Universidad de Oriente

Núcleo Bolívar

Escuela de Ciencias de la Tierra

Departamento de Ingeniería Industrial

Cátedra: Laboratorio de Planta

PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE
LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
(SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNING)

Profesora: Bachilleres:

Ciudad Bolívar, Enero de 2021.

 Introducción

Una distribución de planta se realiza para encontrar la mejor organización de las

áreas de trabajo, con la finalidad de rediseñar y perfeccionar las instalaciones, para que así
los trabajadores puedan desenvolverse de forma segura y con mayor comodidad.

Esto implica la organización de los espacios para el almacenamiento, el recorrido

del material, los equipos, las líneas de producción, entre otros.

Es un proceso largo y complicado en el que es necesario tomar en cuenta una gran

cantidad de factores (variables) buscando respetar los principios establecidos en el centro
de distribución utilizando los procedimientos adecuados.

En ocasiones, se piensa que tener disposición de equipos industriales y realizar

distribuciones sin un previo estudio del espacio es la mejor opción para obtener un
resultado satisfactorio; ésto generalmente conlleva a pérdida de tiempo, molestias en el
personal, equivocaciones en la utilización del espacio disponible e inutilización de las
instalaciones.

Para evitar este tipo de errores es recomendable utilizar el método de Planeación

Sistemática de Distribución de Planta (Systematic Lyout Planning) ya que ha sido uno de
los métodos más aceptado y comúnmente utilizado para la resolución de contratiempos en
las zonas de trabajo.

Este método requiere un estudio riguroso donde se aplican una serie de pasos y
técnicas, siguiendo un conjunto de normas para obtener un resultado efectivo y seguro.
Cada paso, por lo mínimo que sea es necesario para la transformación y reorganización de
la planta en sus distintos elementos y las relaciones entre ellos.
PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
(SYSTEMATIC LYOUT PLANNING)

la cual se encarga de resolver problemas en la distribución de una planta.

Este método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas entre cada área
e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución. Consigue enfocar de forma
organizada los proyectos de planeamiento, fijando un cuadro operacional de fases, una serie
de procedimientos y un conjunto de normas que permiten identificar, valorar y visualizar
todos los elementos que intervienen en la preparación de un planeamiento.

La planeación sistemática de la distribución de planta es también aplicable a

oficinas, laboratorios, servicios e instalaciones de manufactura, tanto para plantas que se
desean construir, como para rediseños y adaptaciones de edificios ya existentes.

El diagrama brinda una visión general del SLP, aunque no refleja una característica
importante del método. Su carácter jerárquico lo que indica es que debe aplicarse en fases
jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en el anterior.

ELEMENTOS BASICOS DE UNA DISTRIBUCION EN PLANTA

 Para la metodología SLP existen cinco elementos básicos que constituyen la base de
toda distribución y de los cuales es necesario tener suficiente información para poder
resolver el problema de la distribución adecuadamente. A partir de estos cinco elementos se
resuelve el problema de la distribución en planta. Cada uno de estos elementos se asocia a
una letra, siendo fácil de recordar con la clave del alfabeto de las facilidades de ingeniería
de planteamiento: PQRST.

1. Producto (P): Los productos que fabrica la empresa, las materias primas, las partes
comparadas que se integran al proceso, los productos en proceso de producción,
productos terminados, desperdicios, entre otros.
2. Cantidades (Q): Se refiere a la cantidad de producto o material utilizado. Debe
elegirse una unidad de medida adecuada a la naturaleza del producto para medir la
cantidad de la misma: unidades de medida por número de piezas, peso, volumen o
valor económico.
3. Recorrido (R): El proceso y orden de las operaciones forman el recorrido del
mismo. Una forma fácil de definir el recorrido es con la ayuda de hojas de
operaciones y métodos gráficos.
4. Servicios (S): Los almacenes, oficinas, plataformas de recepción y expedición de
mercancías e instalaciones en general constituyen los servicios que ayudan a
facilitar que las operaciones de fabricación se lleven a cabo.
5. Tiempo (T): El tiempo influye directamente sobre los productos, la cantidad de los
mismos, su recorrido y los servicios que necesitan. Debe determinarse cuando
deben fabricarse los productos y en que cantidades. Influye en el proceso a través
de las operaciones y en la determinación de la maquina necesaria para conseguir
cierta cantidad de productos en determinado tiempo, asi como el resto de las
instalaciones, mano de obra y servicios anexos requeridos para cumplir metas de
producción.

FASES PARA LA IMPLANTACIÓN DE UN SLP

Como cualquier proyecto de organización, arranca desde un objetivo inicial

establecido hasta la realidad física instalada, pasa a través de cuatro fases de plan de
organización.

Fase I: Localización

No es necesario que sea un emplazamiento nuevo. A menudo es preciso determinar

si el nuevo planteamiento ocupara el mismo emplazamiento que actualmente o, por
ejemplo, un espacio de almacenes que ha quedado disponible para este efecto, o un local
adquirido de nuevo, o cualquier otra superficie disponible.
 Fase II: Distribución General de Conjunto

Es preciso disponer globalmente de toda la superficie a plantear. Para ello se

analizan los sectores y los recorridos, de forma que la disposición general, los enlaces y el
aspecto general de cada sector importante queden determinados.

Fase III: Planteamiento Detallado

Esta fase indica la elección del emplazamiento de cada máquina y cada equipo. A lo
largo de esta fase determina el emplazamiento efectivo que cada elemento físico, de las
zonas de planteamiento, comprendidos los Servicios Anexos. El Plan de Planteamiento
Detallado se presenta usualmente sobre una hoja o plancha en la que figuran los dibujos o
maquetas de todas las máquinas y todos los equipos.

Fase IV: Instalación

Esta fase comprende la preparación de la instalación, la obtención del conforme de

la Dirección y los desplazamientos y los traslados indispensables

Estas fases vienen en secuencia y para mejores resultados, deben traslaparse una a
otra, es decir, que todas pueden iniciarse antes de que termine la anterior, ya que son
complementarias.
 La Fase I y IV son frecuentemente, no una parte del proyecto específico de
organización de la planeación de los ingenieros, aunque su proyecto debe pasar en cada
caso por estos primeros y los últimos pasos. Por lo tanto el planeador de la organización se
concentra en los estrictos pasos del plan de organización: II Planteamiento general y III
Planteamiento detallado.

DESCRIPCIÓN GENERAL, LOS PASOS DEL PROCEDIMIENTO SLP

PASO 1: Análisis Producto-Cantidad:

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va
a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte
temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado
para el proceso objeto de estudio.

Para el análisis en Planteamiento, este análisis Volumen-Variedad de los productos

es muy significativo. Sirve de base para tomar decisiones referentes a la elección del tipo
fundamental de producción y a los dispositivos de planteamiento de las cadenas de
fabricación en los talleres, a su combinación y a su reparto.
 La mejor manera de visualizar el comportamiento de las cantidades de los distintos
productos es a través de un histograma de frecuencias, lo primero que debe hacerse es
clasificar los productos o subproductos de acuerdo a su semejanza o bien definir los
productos que serán producidos en la distribución. Enseguida debe de determinarse la
cantidad de éstos que se espera producir y plasmar estos datos en el histograma.

Estos histogramas pueden presentar uno de los seis casos típicos:

 Caso 1: Existe un solo producto y no se prevé producir suficiente cantidad. En este
caso lo mejor será una distribución por posición fija, ya que una distribución en cadena
resulta incosteable para bajas cantidades de producción.

Caso 2: Existe un solo producto y se prevé producir en grandes cantidades. El tipo

de distribución más adecuado será en cadena o por producto.

Caso 3: Existe una gran cantidad de productos que deben producirse pero todos
ellos en cantidades pequeñas. La distribución ideal en este caso será la que represente el
menor costo. Por ejemplo, si los materiales son pesados una distribución por posición fija
será lo mejor.

Caso 4: Existe una gran cantidad de productos pero las cantidades en que se
fabricarán varían: hay unos que tendrán altos volúmenes de producción, mientras que otros
se producirán en mucha menor cantidad. En este caso para algunos productos será más
conveniente tener una distribución en cadena y para otros una distribución por proceso.
Siendo un caso tan particular, deben analizarse semejanzas entre productos y optar por una
distribución combinada: una parte del proceso distribuida en cadena y el resto por proceso.

Caso 5: Existe un producto que se demanda en gran cantidad y varios productos que
se demandan en pocas cantidades. En este caso el producto de alta demanda justifica una
producción en cadena pero el resto se ajustaría mejor en una distribución por proceso. En
este caso también hay que hacer un análisis más profundo y determinar en qué tipo de
combinación de distribuciones se ajustan mejor todos los productos.

Caso 6: Se tiene una gran cantidad de productos y todos ellos tienen alta demanda.
El proceso adquiere más importancia que los productos y no hay ningún producto que
destaque más que los otros. El tipo de distribución más adecuado para este caso es por
proceso.

PASO 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción):

El análisis del Recorrido de los Productos implica la determinación de la secuencia

de los movimientos de los materiales a lo largo de diversas etapas del proceso, a la par que
la intensidad o la amplitud de estos desplazamientos. Se considera logrado un Recorrido de
los Productos cuando los desplazamientos tienen lugar de un modo continuo a lo largo del
proceso sin retornos excesivos.

Existen, en realidad, distintos métodos de análisis. Una parte del problema consiste
precisamente en conocer el método a utilizar en un proyecto dado. Para guiarnos, volvamos
al Grafico P-0, puesto que el método de análisis del recorrido depende del volumen y de la
variedad de productos fabricados

1. Si se trata de uno solo, o de algunos productos o artículos estandarizados, debe

utilizarse el Diagrama de Recorrido sencillo.
2. Si se trata de varios productos o artículos, debe utilizarse el Diagrama de
Recorrido multi-productos,
3. Si se trata de un gran número de productos variados, debe utilizarse la Tabla
Matricial. Cada una de estas técnicas de análisis será objeto de comentario a lo
largo de este capítulo.
El punto más importante a tener en cuenta es que deberemos servirnos de estos
distintos métodos de análisis teniendo en cuenta el volumen y la variedad de la
producción también la curva de productos puede sernos de utilidad.
Características que debe cumplir un diagrama de flujo

 Existe siempre un camino que permite llegar a una solución (finalización del
algoritmo).
 Existe un único inicio del proceso.
 Existe un único punto de fin para el proceso de flujo (salvo del rombo que
indica una comparación con dos caminos posibles).

Desarrollo del diagrama de flujo

Las siguientes son acciones previas a la realización del diagrama de flujo:

 Identificar las ideas principales a ser incluidas en el diagrama de flujo. Deben

estar presentes el dueño o responsable del proceso, los dueños o responsables
del proceso anterior y posterior y de otros procesos interrelacionados, otras
partes interesadas.
 Definir qué se espera obtener del diagrama de flujo.
 Identificar quién lo empleará y cómo.
  Establecer el nivel de detalle requerido.
 Determinar los límites del proceso a describir.

Los pasos a seguir para construir el diagrama de flujo son:

 Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará fijado el

comienzo y el final del diagrama. Frecuentemente el comienzo es la salida del
proceso previo y el final la entrada al proceso siguiente.
 Identificar y listar las principales actividades/subprocesos que están incluidos en el
proceso a describir y su orden cronológico.
 Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas también.
 Identificar y listar los puntos de decisión.
 Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y asignando los
correspondientes símbolos.
 Asignar un título al diagrama y verificar que esté completo y describa con exactitud
el proceso elegido.

Análisis de flujo de productos múltiples.

Cuando se fabrica cierto número de productos o piezas (especialmente cuando

solamente se elaboran o tratan) se precisa un diagrama de proceso combinado, de productos
múltiples o de flujos paralelos. La producción en cadena proporciona el mejor flujo de
trabajo; cuanto más se pueda aproximar a la misma, probablemente mejor será el flujo.

El truco consiste en combinar los productos, o las clases o grupos de productos de

modo que, en conjunto, den un volumen suficiente para justificar una línea de producción,
o por lo menos un flujo efectivo de material.

Para clasificar los diversos productos con vistas a las posibilidades de circulación,
es preciso recurrir a:
  Productos que requieran maquinaria similar.
 Productos que requieran operaciones similares.
 Productos que requieran secuencias de operaciones similares.
 Productos que requieran tiempos de operación similares.
 Productos que requieran un grado de calidad similar.
 Productos de forma, tamaño o propósitos similares.
 Productos del mismo material.

Un modo muy práctico de proceder consiste en escoger piezas representativas y

bosquejar los diagramas de proceso de operación para producto individual o múltiple, de las
mismas. Al actuar así, la selección deberá hacerse, por ejemplo, con cinco de las piezas más
costosas, cinco de las más frágiles, cinco de las que representen más altas necesidades de
producción, y cinco con las mayores dificultades de fabricación o mayor número de
rechazos. Los diferentes diagramas de proceso de operación, se deberán comparar
colocándolos paralelos entre sí. Con este punto de partida es fácil desarrollar un patrón o
modelo de flujo.

A pesar de que lo que se aspira es un flujo de material que implique el mínimo gasto
al trasladarse de una operación a otra, se debe tener en cuenta que cuando se esté realizando
una distribución detallada en la que interviene maquinaria, la secuencia de operaciones es, a
menudo, menos importante que los tiempos de operación.

Los diagramas de flujo de producto múltiple pueden proporcionar un patrón de flujo

o circulación, pero para determinar si ciertos departamentos o ciertas maquinarias están
sobrecargados, se necesitará información sobre los tiempos de operación. Se puede plasmar
estos tiempos ya sea directamente en el diagrama de proceso o en algún otro tipo de hoja de
recopilación de datos.
 Diagrama de proceso de varios productos, que muestra las operaciones combinadas
para 5 tipos diferentes de producción. Se estableció para analizar la distribución de una
fábrica que producía pequeñas placas y escudos de metal. La primera y la última operación
de cada proceso están sombreadas para su más rápida localización. Las operaciones que
están afuera de la secuencia normal van señaladas por medio de una línea de trazo
interrumpido que las une con la operación precedente. El volumen de negocio se determinó
basándose en datos anteriores y en las previsiones de venta.

Tabla matricial

Es conocido también como Diagrama cruzado y se utiliza cuando los productos son
muchos.

Para construirlo, deben colocarse los nombres de las operaciones en la primera columna y
en la primera fila, en el mismo orden. En cada celda dentro de la tabla se registra el número
de productos que se mueven de una operación a otra operación

Cuando los productos avanzan en el mismo orden en que se han colocado las operaciones
en la columna y/o fila, el valor se coloca en la casilla que corresponde sobre la diagonal
principal. Si el movimiento de una operación a otra representa un retroceso en el orden en
que están acomodadas las operaciones, el valor se coloca debajo de la diagonal principal.

En seguida, habrá que empezar a jugar con el orden de las operaciones de tal manera que
queden los menores valores posibles debajo de la diagonal principal y que los valores
queden lo más cercano posible a la diagonal principal.

Un ejemplo de la tabla matricial.

El análisis de flujo conduce a obtener mejores distribuciones de la planta. Los objetivos del
análisis de flujo son el aumento de la eficiencia y la eficacia y la reducción del costo. El
análisis detallado del flujo de los materiales equipará al diseñador de la distribución con
información crítica como: 1. requerimientos de la operación, 2. necesidades de manejo de
materiales, 3. necesidades de almacenamiento, 4. requerimientos de inspección, y 5.
razones de las demoras

PASÓ 3: Análisis de las relaciones entre actividades:

Ya conocido el recorrido de los productos se debe plantear por orden e intensidad la

importancia de las actividades que se están ejecutando o produciendo, de manera tal que
ayude a ordenar la distribución en planta. La no existencia de flujo material entre dos
actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por
ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las características de determinado
proceso requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar.
Para clasificar la intensidad y lógica de dichas relaciones.

Proceso a seguir para analizar las relaciones entre actividades

1. Identificar todas las actividades a estudiar

 Establecer una relación de los departamentos, sectores, operaciones o
características locales y comprobarla luego con todos los responsables para
lograr una verificación exacta y exhaustiva.
 Agrupar las actividades similares o que dependen de la misma persona,
como en un organigrama.
 No utilizar más de 50 actividades en una misma tabla; agrupar con
anterioridad y efectuar otras tablas similares.
 2. Numerar las actividades en la Tabla Relacional.
 Anotar primero las actividades productivas, y luego los Servicios.
 Incluir los elementos fijos o construcciones como: caja del ascensor,
transformador, desvió ferroviario.

3. Determinar o establecer las relaciones más convenientes para cada par de

actividades y los motivos que las justifican; esto puede Llevarse a cabo:
 Por una serie de cálculos para -cada motivo indicado, igual que si se tratara de un
recorrido de los productos.
 Por contactos personales con los Jefes de los Departamentos o los responsables de
las zonas estudiadas.
 Por reuniones y cuestionarios individuales.

4. Establecer una Tabla Relacional a partir de las anotaciones, observaciones,

cálculos y aprobaciones recibidas acerca de las distintas relaciones. Estas
últimas os permitirán empezar con buen pie
 La Tabla sirve para comprobar si se han examinado todas las relaciones
entre todas las actividades
 Falta, finalmente, conseguir la aprobación de Ia Tabla.

Los criterios para determinar si es necesaria una proximidad o no deben definirse y

se aconseja asignar a cada uno un número para identificarlos dentro de la tabla, estos
criterios pueden estar dentro de los siguientes:

a) Importancia de contactos indirectos, administrativos o de información.

b) Utilización de equipo

c) Utilización de personal común

 d) Conveniencias personales

e) Necesidad de inspección

f) Ruidos, polvos o humos

g) Salubridad h) Seguridad

i) Recorrido de los productos

Muther propone una escala de valor para cuantificar las necesidades de proximidad
como sigue:

Para empezar a construir la tabla, se deben agrupar actividades comunes, enseguida

habrá que ordenarlas, colocando primero las actividades productivas y luego los servicios
(incluyendo salidas de emergencias, elevadores, extintores, entre otros). El siguiente paso
es determinar la relación entre cada par de actividades (cada actividad con respecto de cada
una de todas las demás), es decir, asignar un valor de la escala y de preferencia anotar el
motivo por el que se ha tomado esa decisión. Tradicionalmente cada celda se divide
horizontalmente en dos y en la parte superior se coloca el valor de cercanía asignado y en la
parte inferior el motivo por el que se asigna ese valor.
 Para su construcción se indican los motivos por los que dos actividades deban estar
cerca, que por ejemplo pueden ser las siguientes:

Número Motivo

1 Flujo de materiales

2 Facilidad de supervisión

3 Contacto necesario para el trabajo

 4 Problemas en el manejo de materiales

5 Conveniencia

6 Vibración, polvo, sucio, etc.

7 Utilización del espacio

Asimismo, se valorara la necesidad de cercanía entre procesos mediante la

codificación:

Letra Proximidad Color

A Absolutamente necesario Rojo

E Especialmente necesario Amarillo o naranja

I Importante Verde

O Ordinaria o normal Azul

U Sin importancia Negro

X No deseable Marrón

Tabla de relación de actividades

 La técnica de la Tabla de Relaciones valorada y razonada es un medio sistemático
para reunir los datos bajo una forma utilizable. Aparece como un nivel de relaciones que
constituye la have del planning del Planteamiento. La Tabla rellene todos los datos en un
documento técnico e indica por que las actividades se encuentran cerca o lejos las unas de
las otras, lo cual es muy útil de cara a hacer aprobar el proyecto.

PASO 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de las Actividades:

Al tener la información completa del recorrido de los productos y la intensidad de

las actividades, se lleva esta información al diagrama relacional de actividades. El diagrama
representa las actividades por nodos unidos por líneas, donde estas últimas representan la
intensidad de la relación (A, E, I, O, U y X).
 De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con
mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible, cumpliendo el principio de la
mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella
con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de
materiales).

Los puntos esenciales para su trazado son los siguientes:

1. Un conjunto adecuado y sencillo de símbolos para identificar cualquier

actividad (zona o equipo industrial),
2. Un método cualquiera que permita indicar la proximidad relativa de las
actividades y/o la dirección y la intensidad relativa del recorrido de los
productos.

Normas para el trazado

Las normas utilizadas por el SLP comprenden:

 Un símbolo por tipo de actividad.

 Una cifra convencional para cada actividad
 Un número de trazos Para la intensidad del recorrido o el valor de la aproximación.
 Un color convencional, igualmente para la misma intensidad o valor de
aproximación. Su empleo es facultativo.
 Muther también propone los siguientes simbolismos para describir la proximidad
ideal entre actividades de acuerdo a los valores de la Tabla Relacional de actividades:

Procedimiento de trazado

En la Tabla Relacional, se empieza por marcar las uniones del tipo A, que se marcan
en rojo. Se dibuja el símbolo correspondiente al tipo de actividad y se inscribe la cifra en el
interior. Se une luego, mediante cuatro trazos, a la otra actividad A, representada por su
símbolo afectado también de una cifra.
Trazado del diagrama relacional de actividades

Si el sentido (como para las consideraciones de recorrido) no juega ningún papel en

las relaciones, las actividades se llevaran al grafico en función de los objetivos de
proximidad valorados en El diagrama relacional de recorridos y/o actividades
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

Existen cinco maneras fundamentales de determinar las necesidades de espacio;

todas tienen su importancia y pueden, en caso necesario, utilizarse simultáneamente en un
mismo proyecto; métodos distintos, controlándose mutuamente, nos permiten conceder más
crédito a las cifras. Por otra parte, si los inmovilizados son importantes, son indicados o
necesarios métodos precisos de determinación del espacio. Recíprocamente, si se trata de
proyectos sobre almacenes o zonas de oficinas, el riesgo es menor y la precisión es más un
ejercicio mental que una exigencia práctica.

Las cinco formas fundamentales de determinar las necesidades de espacio son:

 El cálculo.
 La conversión.
 Las normas de espacio.
 El planteamiento aproximado.
 La tendencia de los ratios.

Proceso a seguir para determinar el espacio

1. Identificar las actividades, sectores o características en estudio, utilizando los

mismos sistemas y la misma terminología empleados en el trazado de los
Diagramas.
2. identificar las máquinas y los equipos industriales en estudio, o, por lo menos, el
tipo general de máquinas o de equipo, tanto para la Explotación como para los
Servicios Anexos.
3. identificar las máquinas y los equipos industriales en estudio, o, por lo menos, el
tipo general de máquinas o de equipo, tanto para la Explotación como para los
Servicios Anexos.

a) Las necesidades de espacio a partir de las previsiones P, Q y R y a partir de los

tiempos operatorios.

b) La naturaleza o condiciones necesarias para cada superficie de producción.

 4. Determinar, para las actividades de los Servicios:
a) Las necesidades de espacio a partir de las previsiones P, Q y R y a partir de los
tiempos operatorios.
b) La naturaleza o condiciones necesarias para cada superficie de los Servicios.
5. Resumir las necesidades en cantidad y en naturaleza, y confrontarlas con los
espacios disponibles o probables.
6. Ajustar, volver a equilibrar y mejorar si es necesario.

PASO 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios:

El siguiente paso consiste en determinar la cantidad de espacio necesaria para

albergar a las actividades. Debe obtenerse información la más detallada posible sobre
máquinas e instalaciones requeridas que incluyen dimensiones y características físicas.

Típicamente pueden ocurrir dos errores en este paso:

a) Equivocarse en la estimación del espacio requerido por una actividad.

b) Olvidarse de incluir una actividad.

Pasos a seguir:

Las Unidades de Superficie son parecidas a las superficies superficie en el papel

cuadriculado, salvo que, por lo general, son mayores y más pesadas que el papel y,
ciertamente, móviles. El procedimiento a seguir es el siguiente:

 Dividir todas las superficies necesarias para los distintos Departamentos o

actividades por una unidad común fundamental.
 Preparar, para cada actividad, un numero tal de cuadros que su superficie total sea
igual a la requerida por la actividad considerada, e identificarlos por medio de una
serial.
 Disponer estas Unidades de Superficie siguiendo unas normas determinadas sobre el
Diagrama Relacional de Actividades o el Diagrama de Espacios, todo de una forma
muy grosera sobre el papel a escala
 Si se cree útil o necesario, sustituir las Unidades por otras menores o mayores,
asegurándose de no cambiar la superficie de cada actividad ya sea perdiendo
unidades ya sea descontándolas mal durante los cambios.
  Volver a disponer las Unidades en tantos planteamientos particulares como sean
necesarios. En realidad, se llevaran a cabo un gran número de reajustes a medida
que se vayan introduciendo determinados Factores influyentes, lo cual es objeto de
estudio en el próximo capítulo.
Adaptar los espacios al diagrama

Ante una adaptaci6n como esta, nos hallamos nuevamente ante alternativas Podemos:

 Combinar únicamente el espacio y el Diagrama del Recorrido,

 Combinar el espacio con el Diagrama Relacional de Actividades,
 Combinar el espacio con un Diagrama combinado de Recorridos y Actividades o
bien con los dos por separado.

Cada actividad continuara siendo identificada por medio de un símbolo, por un número,
quizás también por un nombre, pero deberá también añadírsele las superficies reales (al
mismo tiempo que se efectúa el Diagrama a escala). De esta manera el espacio queda
registrado a la vez por su superficie real y por su representación con sus dimensiones
relativas.

Diagrama Relación espacio basado en el recorrido de los productos

Diagrama Relación espacio basado en el diagrama de relación de Actividades
 Si el recorrido se ha incorporado al Diagrama Relacional de Actividades, se procede
de la misma forma. Partiendo del Diagrama transformamos cada símbolo de actividad
en un área concreta sobre el papel cuadriculado a la escala conveniente. Cada superficie
la identificamos de la misma forma que en los gráficos anteriores. En la figura 8.2
damos un ejemplo en el que cada cuadra.do representa 2,5 m2. Para poder hacer constar
determinados dates que sean particularmente interesantes para el proyecto, pueden
añadirse muchos perfeccionamientos al Diagrama Relacional de Espacios; por ejemplo,
la comparación entre edificios viejos y construcciones nuevas, el número de
empleados necesarios, las condiciones especiales que se precisan en las superficies, la
relación entre espacio existente y espacio disponible, todo ello puede figurar en el
Diagrama gracias a colores, símbolos, letras, etc.

Diagrama Relación espacio basado establecido por los planos del edificio
 Por otra parte, si sabemos que existen determinados elementos de los edificios que
no pueden ser modificados, como paredes, columnas, cargas sobre pavimento, etc., no
parece entonces que sea necesario trazar un Diagrama ideal de Espacios. Es preferible
en tal caso admitir desde el principio las características y la configuración del espacio
disponible y situar el Diagrama de Espacios dentro de sus límites reales. Cada vez que
estemos seguros de no perder así una ocasión de mejorar una situación, podemos seguir
este camino, pero en el bien entendido de que, por este procedimiento, puede perderse
la ocasión de efectuar muchas economías.

Si se parte del piano de los locales existentes para preparar el Diagrama de

Espacios, deberá utilizarse papel cuadriculado y signos convencionales; el papel
cuadriculado puede ser transparente y colocarse sobre el piano.
 Conclusión

Una adecuada planeación de planta dependerá del buen funcionamiento de los

procesos que se van a ejecutar en la empresa, usando el método de slp podemos tener las
ventajas de las aproximaciones metodológicas entre cada área e incorpora el flujo de
materiales en el estudio de distribución

Para el spl existen 5 elementos importantes que son el producto, cantidades,

recorrido, servicio y tiempo, en lo que se le aplica un análisis para determinar recorrido y
secuencias de los productos y la importancia de las actividades que se están ejecutando o
produciendo y así poder llevar la información y representar las actividades por nodos
unidos por líneas y se realizara un diagrama para el tamaño que van ocupar en la planta las
actividades.
 Bibliografía

http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/SLP%20para%20Distribucion%20en
%20Planta%20%202017.pdf

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/20078/fichero/Volumen+I%252FCap
%C3%ADtulo+3.+An%C3%A1lisis+del+Planteamiento.pdf

http://www.etitudela.com/profesores/iadm/proyec/downloads/slp1.doc

https://www.monografias.com/trabajos65/resolucion-distribucion-planta/resolucion-
distribucion-planta2.shtml

http://hpcinc.com/wp-content/uploads/2016/07/Spanish-SLP.pdf

https://edukativos.com/apuntes/archives/1295