PROGRAMA ACADEMICO DE INGENIERIA DE MATERIALES

770071M PROCESAMIENTO DE MATERIALES III

PROCESAMIENTO DE ELASTOMEROS

ING. FRED ALBAN A.

ING QUIMICO, PROFESOR ASOCIADO
 Definición de elastómero.

Material polímero que a temperatura

ambiente puede estirarse bajo una
determinada tensión, al menos dos
veces su longitud, y vuelve rápidamente
a casi su longitud original al eliminar la
tensión. (Comportamiento elástico).

El enlace covalente cruzado asegura la

elasticidad. Como resultado de esa
extrema flexibilidad, los elastómeros
pueden alargarse de un 5% a un 700%.
Definiciónes

Caucho, hule, caucho crudo: Polímero virgen. Natural o

sintético.

Goma: Mezcla de caucho con aditivos (compuesto), capaces

de modificar su estructura y de mejorar sus propiedades
mecánicas y/o su precio.

Elastómero: caucho vulcanizado. Muestra comportamiento

elástico.
Los elastómeros y resinas reactivas.. Ambos termoestables.

Resina reactiva. Elastómero.

Distancia inter-reticular pequeña. Distancia inter-reticular grande.

Rígidas. Un enlace cada 100 C.
Flexibles.
Elásticos.
 VULCANIZACIÓN

Las cadenas de los

cauchos naturales y
sintéticos contienen
enlaces –C=C–
insaturados, que pueden
abrirse en dos cadenas
adyacentes, los cuales se
completan con los átomos
de azufre, causando la
polimerización por
mecanismo de adición con
entrecruzamiento.

Los elastómeros son materiales termoestables, se transforman

con reacción química.
Tanto en estado crudo, como vulcanizado, coexisten dos fases elástica y plástica.

Cambio progresivo del estado plástico a estado elástico, mediante la unión

química de las cadenas del polímero por medio de puentes de agente
vulcanizante.
crudo
vulcanizado
P P
P P
E E
E E

calor

P = fase plástica depende del resbalamiento de cadenas

E = fase elástica responsable de la recuperación.
 Modelo molecular del caucho crudo.

La moléculas resbalan unas sobre

otras, como en un fluido de alta
viscosidad, a menos que la
atracción entre ellas lo impida.

Hay dos tipos de formaciones una

de aspecto cristalino, con moléculas
fuertemente atraídas. Otra amorfa
donde la atracción es débil o no
existe.

Los cauchos crudos presentan mayoría de una de las dos.

Clasificación.

Cauchos cristalinos y amorfos.

Cristalinos: Buenas propiedades mecánicas: natural, neopreno. Se

denominan de alto nervio. La alta atracción de sus moléculas se resisten a la
fluidez y la deformación. Dificulta la operación de mezclado, incorporación
de aditivos.

Es una ventaja en el estado vulcanizado, pero un problema en estado crudo.

Amorfos: Pobres propiedades mecánicas, desventaja para el estado

vulcanizado, exigen alto nivel de reforzamiento; ventaja en el estado crudo,
facilidad de mezclado: EPDM

Materiales intermedios: SBR, NBR.

Clasificación por el origen:

Caucho

Sintético Natural

Termoestable Termoplástico
 Caucho natural

Poli-isopreno C5H8 que surge como una emulsión lechosa (latex) en la savia de
varias plantas,. La principal fuente comercial del látex Hevea Brasilensis.

Caucho sintético:
Procesos intencionados de
polimerización.

Emulsión natural
Cauchos sintéticos.

=
Aplicaciones de los Elastómeros
 Diagrama de flujo del procesamiento.

Control de mezcla

Etapa I Etapa II Moldeo

Mezcla 150ºC Mezcla 100ºC 100ºC
Extrusión, inyección
compresión

Aditivos: Agentes
cargas, aceites, etc Vulcanizantes
Vulcanización

Control Calidad
Formulación del compuesto.

Compuesto conjunto de alrededor de 10-30 materias primas que se vinculan

íntimamente con el caucho en la operación de mezclado.
Funciones de los aditivos:

Reforzar Cargas, Fibras

Proteger de la
degradación Antioxidantes

Facilitar procesado Resinas-aceites

Vulcanizar Agentes
Ejemplo de una formulación.
 Composición

Un compuesto se expresa universalmente en phr (partes por cien de polímero).

Hule natural100 phr 63.5%

Carga 50 31.7
Azufre 2.0 1.27
Acelerador 1.5 0.95
Activador 3.0 1.9
Acido graso 1.0 0.6
157.5 100%
 Ciclo de mezclado

Serie de eventos que se superponen:

 Reducción de tamaño de grandes trozos.
 Incorporación de partículas y agregados dentro de las moléculas de
caucho.
 Dispersión de esas partículas dentro de la masa de caucho
(reducción de tamaño).
 Distribución de los materiales hasta lograr su homogeneidad.
 Secuencia del ciclo de mezclado.

Ciclo Normal: Cauchos Pigmentos Cargas Aceites.

MINUTOS AGREGADO

0 EPDM, ZnO, Estearina.

0.5 Mitad de la carga.
1.5 ¼ carga; ½ aceite
2.5 ¼ carga; ½ aceite
4.0 Descarga.

Ciclo Invertido: Aceites Cargas Pigmentos Cauchos

MINUTOS AGREGADO

0 Carga, aceite, ZnO, Estearina.

0.5 EPDM
3.0 Descarga.
 Aditivos no vulcanizantes ( Mezcla Etapa I)

Cargas: Sólidos finamente divididos incorporados para mejorar propiedades o

disminuir costos.
a) Activas o reforzantes: mejorar propiedades: módulo, desgarre, abrasión.
 Claras : Silica pirogénica
Silica Precipitada
 Obscuras: Negro de humo.

Mecanismo del reforzamiento: Adhesion por

traba mecánica.
 Negro de humo:

Carga mas importante en la

transformación de cauchos.

Partículas agregadas de dimensiones

coloidales de gran área superficial.

Se deposita de la fase de vapor a alta temperatura como resultado de la

descomposición térmica de hidrocarburos.

Los dos procesos más importantes son los de proceso en horno y proceso
térmico.
Características importantes:

 Área superficial, 100 m2/g. Contacto intimo con el polimero.

 Tamaño de partícula (< 1200 Å), rango de los coloides.
 Porosidad.
 Estructura. Forma total de los agregados, tamaño, relación entre ejes.

Se mide con el volumen de

DBP (Dibutilftalato) requerido
para llenar los espacios vacíos,
índice de DBP, a mayor índice
mayor estructura, mas
irregular la forma del
agregado. (cc/100 g )(ASTM
Estructura baja D2414)

Estructura alta
Proceso en horno del negro de humo:

Se produce por combustión en un horno cilíndrico, revestido de refractario,

una corriente de sustancias residuales de la corriente aromática de la
refinación del petróleo, con exceso de aire a 1200-1700°C.

La partículas se colectan en filtros de tela colocados en la corriente de gas

caliente. Alta estructura.

Proceso térmico del negro de humo:

Se produce por descomposición térmica de gas natural, en ausencia de aire

a 1300°C.

Se obtiene el máximo tamaño de partícula, baja estructura y área

superficial. Se produce entre el 40 y 50% del negro de humo disponible.
Clasificación del negro de humo:

La mas sistemática es la ASTM 1765

Los clasifica como N y S.

N significa curado normal; S curado lento.

100 es la más fino y 900 más grueso.

El 80% de la carga usada en vulcanización se distribuye entre estos tres

grados:

 N300: De horno y abrasión alta.

 N600: De horno y de propósito general.

 N500: De horno.
Norma ASTM‐1765.
Efecto del negro de humo en el vulcanizado.

Propiedad Aumento Aumento área Aumento en

Concentración superficial. estructura.
Tensión Aumenta Aumenta Aumenta
Modulo Aumenta Aumenta Aumenta
Elongación Disminuye Disminuye Disminuye
Dureza Aumenta Aumenta
Resist. abrasión Aumenta Aumenta
Viscosidad Aumenta Aumenta Aumenta

Los efectos del reforzamiento son más evidentes en cauchos no cristalinos BSR,
NR, EPM.

BSR no cargado presenta un Resistencia a tensión de 2.2 Mpa; con 50 phr se

eleva a 25 Mpa.
 Sin embargo la resistencia a tensión no es un criterio universal.

Un caucho natural puro presenta

un esfuerzo de 45 Mpa a una
deformación del 700%; con 50 phr
de negro de horno de abrasión
superior solo seria posible una
deformación del 55% y 35 Mpa.

Un mejor criterio es la energía de ruptura. Esta se incrementa hasta un valor

máximo de contenido de carga optima, que luego decrece cuando el exceso se
torna inerte.

En el caso de la barita que es una carga inerte, la energía siempre decrece.

b) Semi-reforzantes: ofrecen cierto grado de refuerzo.
 Caolines.
 Silicatos de calcio y aluminio (aumentan rigidez, dureza abrasión).

c) Inertes: reducen costos sin disminuir propiedades.

 Dióxido de Titanio
 Talco.
 Oxido de Magnesio.
 Carbonato de calcio.
 Propiedades cargas.

Químicas: Máximo 0,005% de Cu, Fe, Mn.

Catalizan envejecimiento del caucho.

Tamaño de partícula: Confiere mejores

propiedades a menor tamaño. Pero también se
aglomeran dificultando la dispersión.

Ph: Las cargas acidas retardan el curado, las

básicas la aceleran.

Humedad: Contribuye a la aglomeración

dificultando la dispersión.

Adsorción de acelerantes: mayor a menor

tamaño de partícula. Adición de dietilenglicol o
trietanolamina, reducen el efecto.
 Aditivos no vulcanizantes ( Mezcla Etapa I)

Ayudas de Proceso: Cualquier material usado en dosis relativamente bajas, que

mejora las características de procesamiento sin afectar significativamente las
propiedades físicas. Facilitar el proceso de mezclado

a) Lubricantes: Durante el mezclado, lubrican las cadenas, facilitan la

dispersión e inserción de los componentes de la formulación.

 Extrusión mas rápida y fácil.

 Menor consumo de energía.
 Llenado más rápido de moldes.
 Disminuyen los tiempos de
curado.
 Aditivos no vulcanizantes ( Mezcla Etapa I)

Peptizantes: Reducen el tamaño de las cadenas. Masticación. Reducir la viscosidad.

 Peptizantes físicos: rotura termo-mecánica a baja Temperatura. Jabones de Zn.

 Peptizantes quimicos: rotura termo-oxidativa a alta Temperatura.

Equipo de mezclado.

Modelos de Molinos de Rodillos.

Equipos de Mezclado

Molino de Rodillos
Mezcla cuando el material pasa entre
los rodillos.
Rodillos contrarrotantes con diferente
velocidad rotacional. Genera esfuerzo de
corte.
Variables: ΔV; separación de los
rodillos.
Mezcla dispersiva, si se hace corte
manual: mezcla distributiva.

Longitud de rodillos 84” a 6”

2 hr. : Mezcla de 200 Kg en un molino
de 84”
Molino de Rodillos

El mezclador de rodillos
requiere de una notable
habilidad por parte del
operario, para desplazar la
mezcla de una lado a otro y
conseguir una plena
homogeneización
 Mezclador Banbury o mezclador interno (Fernley)

Equipo de mezclado de alta intensidad, que genera flujos elongacionales y

cizalladura complejos. Adecuado para dispersar aglomerados de partículas sólidas
dentro de matrices poliméricas.

Por ejemplo: rotura de aglomerados

de negro de humo dentro de matriz de
Tolva elastómero.

Variables:
Rotores
Canales de  Temperatura.
enfriamiento  Velocidad del rotor.
 Geometría de las palas.
 Tiempo de Mezclado.
Compuerta
descarga
Especificaciones del Banbury.

No 11 84” 350 Kg (15 min)

No 9 84-60” 250 Kg
No 3 36” 60 Kg
 Secuencia del Mezclador Banbury

 Primero se añade el polímero: calentarlo y romper el nervio.

 Si emplean varios cauchos se mezclan en esta etapa hasta lograr un
mezcla homogénea.
 Los aditivos se agregan gradualmente, primero los de menor cantidad.
Luego los más voluminosos en dos etapas. Mantener la coherencia del
caucho.
 MOLINO BANBURY

Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas

Bajo costo Ciclos extensos Ciclos mas cortos Mas costoso.
Fácil limpieza Difícil control térmico Mejor control térmico

Calidad depende del operario. + Automatizado

Mezclas heterogéneas de lote Mezclas + homogéneas Mantenimiento mas

a lote. Complejo.
Tiempo de mezclado de difícil + fácil estandarizar Requiere un molino
estandarización. Asociado.
Alta contaminación. Mas control de cargas.

Mas riesgo para el operario. Mas alta productividad

 Calculo de carga para molino de rodillos

Depende de la capacidad del molino: molino de 60 Kg

MATERIAL pHR % Kg.

Caucho nitrilo 100.0 55.16 33.1
N-550 55.0 30.34 18.2
DBP 12.0 6.62 3,97
Cumarona 2.0 1.10 0.66
Flectol 1.5 0.83 0.50
ZnO 5.0 2.76 1.66
Estearina 1.0 0.55 0.33
TMTD 2.5 1.38 0.83
CBS 2.0 1.10 0.66
S 0.3 0.16 0.10
Total 181.3 100.0 60
 Calculo de carga para mezclador interno

Estimar el peso de la mezcla:

Pm = Vc f δ

Vc = Volumen de la cámara (lts)

f = factor de llenado (0.7-0.8)
δ = densidad de la mezcla (Kg/lts)

Ejemplo: mezclador de 150 lts, factor de carga 0.74.

Pm = (150)(0.74)(1.194) = 132.534 kg.

Densidad de la mezcla.

MATERIAL Phr Densidad pHR/densidad.

Kg/lt
Caucho nitrilo 100.0 0.99 101.01
N-550 55.0 1.80 30.55
DBP 12.0 1.04 11.54
Cumarona 2.0 1.15 1.74
Flectol 1.5 1.06 1.41
ZnO 5.0 5.59 0.89
Estearina 1.0 0.85 1.18
TMTD 2.5 1.42 1.76
CBS 2.0 1.28 1.54
S 0.3 2.07 1.14
Total 181.3 158.1

∑ 𝐩𝐇𝐑
δ=
∑ 𝐩𝐇𝐑/𝐝𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 δ = 181.3/151.8 = 1.194
 Aditivos vulcanizantes ( Mezcla Etapa II-100ºC)

Sustancias que permiten el proceso de vulcanización.

Con azufre o derivados Con Peróxidos.

Modifican el polímero mediante la formación

de enlaces cruzados
 Azufre elemental:

Más importante (99.5% pureza).

 Solubilidad varía con el polímero, mayor en NR y SBR . Menor en BR y
mucho menor en NBR. Varía entre 1.5 a 3.5 phr.
 Exceso tiende a cristalizar y migrar a la superficie como un polvo amarillo.
 Emplean aceleradores y activadores, modifican la velocidad de la
vulcanización.
 Se emplea únicamente en la vulcanización de cauchos insaturados.
 Donadores de azufre

Compuestos orgánicos que liberan azufre cuando alcanzan la TºC de

vulcanización.
Pueden sustituir total o parcialmente el S. 2 phr de un donador de S, equivale a 1
phr de S para alcanzar el mismo grado de vulcanización. Se activan con ZnO 2.
Son mas costosos, reducen la migración del S, su uso se denomina
vulcanización eficiente.
La cantidad en una formulación varia entre 2 phr y 5 phr.
Sulfuros de Tiuramio:
DMTT: Tetrasulfuro de dimetil tiuramio.
TMTD: Disulfuro de tetrametil tiuramio
TMTM: Monosulfuro de tetrametil tiuramio.
Las propiedades de los vulcanizados dependen de la relación tiuramio (phr)/S
(phr).
Aceleradores de la vulcanización

La vulcanización solo con azufre requiere de tiempos largos y altas

temperaturas. Las propiedades no son las mejores, presentan baja resistencia
al envejecimiento, alta tendencia a la migración de S, bajas propiedades
mecánicas.

El uso de aceleradores trajo como consecuencia:

 Disminución de los tiempos de la vulcanización.

 Reducción de la cantidad de azufre, evitando la migración.
 Aumento de la resistencia al envejecimiento de los vulcanizados.
 Mejores propiedades mecánicas.
 Vulcanización a temperaturas más bajas.
Aceleradores de la vulcanización

Clasificación:

 Ditiocarbamatos: (sales amonio, Na, Zn,

del acido ditiocarbámico)
 Xantatos: (Na,Zn)
 Tiuramios: (TMTD, TETD, TMTM)
 Tiazoles: (MBT, MBTS)
 Amino Aldehidos: buteraldehido anilina
 DPG difenil guanidina; DOTG: di-orto-tolil-
guanidina
Formulaciones con donadores.
Peróxidos.
La vulcanización con peróxidos consiste exclusivamente en la creación de
un enlace carbono-carbono entre las cadenas del polímero.

La rotura homolítica puede

ser inducida por calor, luz
uv, o por reacción con otras
sustancias.
Peróxidos.
Estructuras químicas de los 10
peróxidos más utilizados en la
vulcanización.

La mayoría de los elastómeros pueden

vulcanizarse con peróxidos.
El etileno-propileno (EPM), puede
vulcanizarse con S si se introducen
instauraciones. (EPDM).

EPDM:
Etiliden norboneno (ENB);
Diciclopentadieno (DCPD).
Tipos de enlace en la vulcanización

Peróxido.

Con donador de S, mono y

disulfidicos.

Con S elemental,
polisulfidicos.
 Diagrama de flujo del procesamiento.

Control de mezcla

Etapa I Etapa II Moldeo

Mezcla 150ºC Mezcla 100ºC 100ºC
Extrusión, inyección
compresión

Aditivos: Agentes
cargas, aceites, etc Vulcanizantes
Vulcanización

Control Calidad
 Control de mezclas.

Antes de pasar a moldeo las mezclas se controlan por medio de

reometría.
a) Reometría de disco oscilatorio, Monsanto. (ASTM D 2084) Hace
mediciones continuas del módulo a medida que avanza la
vulcanización.

La fuerza requerida para

producir la oscilación del
disco es proporcional a la
rigidez de la muestra.
 Curva de vulcanización
O: Compuesto no vulcanizado
OA: Tiempo de inducción o
chamuscado, requerido para que inicie
Optimo la vulcanización.
Reometrico
AB: incremento de la vulcanización
Punto de B se localiza donde M es 90% del
burbuja máximo.
C: Vulcanización alcanza valor máximo.
O scorch Posterior reversión.
Entre B-C ocurre competencia entre
enlaces que se forman y que se rompen.
T inducción

Punto de burbuja: 50% del recorrido entre Scorch = (MH – ML) x 0.5 + ML
ML y MH. A partir de el no hay deformación
Optimo reométrico = (MH – ML) x 0.9 + ML
plástica. Se puede abrir la prensa. Baja
fuga de volátiles.
Degradación de los vulcanizados.

Los elastómeros se degradan por tres mecanismos:

 Rompimiento de cadenas moleculares, enlaces C- C, por oxidación y

ozonización. (envejecimiento)

 Rompimiento de los enlaces entrecruzados de la vulcanización. (reversión)

 Vulcanización de las instauraciones no vulcanizadas.

- C = C- C- C-C - C - C- C- C-C
І І
S S
І І
- C - C- C- C-C - C - C- C- C-C
Curvas típicas de vulcanización
Curvas típicas de vulcanización
Curvas típicas de vulcanización
Curvas típicas de vulcanización
 Plastimetro Mooney (ASTM D 1646)

Rotor
Estriado

Compuesto de
caucho

Rotor

Rotor estriado: φ = 1.5” más usado

φ = 1.2” altas viscosidades
V = 2 ± 0.02 rpm
 Curva Típica de vulcanización Mooney

Lecturas:
T5 : Tiempo de
chamuscado
Medido desde cierre de
la platina hasta Mooney
mínima + 5 unidades.

T35 : Tiempo de curado: mínimo + 35 unidades.

 Viscosidad Mooney.

Se mide a 100ºC. 1 minuto de precalentamiento y 4 minutos de rotación se detiene

el rotor ( 2 rpm).
Ensayo Δ Mooney

Determina la facilidad de procesamiento y plastificación.

ΔM = M1.5 – M15

Es negativo.
Cuando ΔM > 0 dificultades
de procesamiento.
Control de la masticación.
 Viscosidad Mooney con ensayo de relajación.

Se detiene el rotor. Entre más abrupta sea la caída + relaja la muestra, menos
problemas en moldeo por extrusion.
 Diagrama de flujo del procesamiento

Control de mezcla

Etapa I Etapa II Moldeo

Mezcla 150ºC Mezcla 100ºC 100ºC
Extrusión, inyección
compresión

Aditivos: Agentes
cargas, aceites, etc Vulcanizantes
Vulcanización

Control Calidad
 MOLDEO
Procesos convencionales de extrusión.
Se hace a máximo 100 ºC para no iniciar la
vulcanización (120ºC).
Se emplean tornillos más cortos L/D=15, bajas
rpm para no generar calor viscoso y RC máximo
1.4

TºC
TºC
100ºC
100ºC

A C D L A C D L
 Elaboración de neumáticos

Caucho butilo

Extrusión (entubado)

Empalme
ELABORACIÓN DE NEUMATICOS

Vulcanización

Inspección
Moldeo por inyección convencional.

Se emplean inyectoras convencionales RC : 1.

Moldeo por compresión y transferencia (inyección)

Utilizan prensa vertical.

Se deposita cierta cantidad de

material en estado granulado, o
preformado en tabletas, en la
cavidad inferior de un molde
metálico; el cual es
continuamente calentado
mediante vapor o electricidad.
Moldeo por compresión

Se aplica presión mediante un cilindro

hidráulico, que hace fluir plástico en la cavidad
del molde y se conforma la pieza.

Las presiones de compresión varían entre 140 a

700 Kg/cm2, según el tamaño y la configuración
de la pieza.

 Poco desperdicio del material.

 Bajo costo de acabado y obtención de piezas
grandes.
 Baja orientación en las piezas.
 Dificultad de obtener formas intrincadas
(bordes, agujeros pequeños).
 Pueden fabricarse piezas de hasta 1,5 kg,
difíciles de obtener por inyección.
TºC = 120-180ºC
Moldeo por transferencia (inyección).
Proceso intermedio entre la inyección y la compresión. Útil cuando se requieren
piezas con partes intricadas, complejas, de gran exactitud.

El material se coloca en la cavidad de

transferencia, se precalienta y es forzado,
mediante el pistón hidráulico, a penetrar en la
cavidad del molde donde finaliza su
vulcanización.
Presiones 50 a 100% mayores que en
compresión, permite obtener formas complejas.

 Mayor velocidad de la producción.

 Mejor transferencia de calor.
 Moldeo es costoso.
 Densidad mas uniforme.
 Produce desperdicio.
 Pueden moldearse secciones gruesas y
delgadas simultáneamente.
 Introducir insertos.
Moldeo por calandrado.
Proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material sólido a
presión entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en
sentidos opuestos. Pueden obtenerse láminas de espesor controlado.

El primer par de rodillos transforma la masa

multiforme de caucho en una lámina
relativamente gruesa y rugosa, los rodillos
siguientes van laminando y adelgazando el
espesor de la banda.
 Proceso de vulcanización

120-200ºC

Discontinua Continua

Horno tunel
autoclave
Dependencia de las propiedades con el grado de
vulcanización (GV)
Dependencia de las propiedades con la longitud y tipo del
enlace químico:

 A mayor longitud mayor flexibilidad.

 Mayor resistencia al envejecimiento a menor

longitud.

 La tenacidad aumenta con la longitud.

 No existe influencia entre el tipo de enlace y la

resistencia a la abrasión.

 La resistencia a la fatiga aumenta al disminuir

la longitud.
 Dependencia de las propiedades con la vulcanización

Hinchamiento con solventes:

Un caucho sin vulcanizar hincha primero y se disuelve después. La disolución

ocurre cuando el poder de solvatación del solvente se impone a la fuerza de
cohesión de las moléculas.

La fuerza de cohesión se incrementa con el GV (grado de vulcanización).

Un caucho vulcanizado solo hincha no disuelve. El hinchamiento disminuye

con el GV.
La relación entre el hinchamiento y el grado de vulcanización se puede
determinar mediante la ecuación de Flory – Rehner:

Vr1/3 ρ V / Mc = -[ ln(1-Vr) + Vr + xVr2]

Vr = Volumen del caucho/volumen total

ρ = densidad del caucho sin aditivos. (g/cm3)
V = Volumen molar del solvente (cm3/gmol)
Mc = Peso molecular promedio entre puntos de entrecruzamiento,
g/gmol
x= Parámetro de interacción Flory-Huggins entre caucho y solvente.
Se usa para medir el poder de un disolvente. La solubilidad se puede
presentar si x ≤ 0.5.

x = (V/RT)(∂1 − ∂2)2

∂ = parámetro de solubilidad de Hildebrant.

 Peso molecular promedio entre puntos de entrecruzamiento (Mc)

Mc

Mc Mc
Mc Mc
Mc

Mc
Mc
Mc

Si el GV aumenta el Mc disminuye y viceversa.

 Hinchamiento con solventes:
Vr = Volumen del caucho/volumen total = VC / VT

VT = Volumen del caucho + volumen del solvente (que absorbe)

Vr aumenta con el incremento del grado de vulcanización (cuando M c disminuye)

VT = VC / Vr Si Vr aumenta, el volumen total disminuye (absorbe menos) .

Ejemplo: Una muestra de caucho de 1.0 g se coloca en benceno. Luego de 24 hr,

la muestra hinchada pesa 4.418 gr.

ρ caucho = 0.9 g/cm3

ρ benceno = 0.8685 g/cm3; Vbenceno = 89.8 cm3/gmol; X = 0.44

Benceno Absorbido: (4.418 – 1.0) = 3.418 g

Volumen del caucho = 1.0 g / 0.9 g/cm3 = 1.11 cm3
Volumen del benceno absorbido: 3.418 g/ 0.8685 g/cm3 = 3.9355 cm3
Vr = 1.11 / 1.11 + 3.9355 = 0.22
 Vr1/3 ρ V / Mc = -[ ln(1-Vr) + Vr + xVr2]
Mc =
Mc = 7000 g/gmol

Ahora si la muestra hinchada pesa 3.0 g:

Benceno Absorbido: (3.0– 1.0) = 2 g

Volumen del caucho = 1.0 g / 0.9 g/cm3 = 1.11 cm3
Volumen del benceno absorbido: 2 g/ 0.8685 g/cm3 = 2.3 cm3
Vr = 1.11 / 1.11 + 2.3 = 0.32

Mc = 2676.7 g/gmol
 Propiedades de tensión (ASTM D 412)

Puede variar 7 N/mm2 - 45 N/mm2 , dependiendo del elastómero base y los aditivos
utilizados en la formulación.

Modulo (M): esfuerzo, N/mm2,

requerido para producir una
elongación de 300%. Varia 1
N/mm2 - 13 N/mm2,

Este esfuerzo es proporcional

a la rigidez.

Depende del tipo de elastómero, tipo y cantidad de aditivos, agente vulcanizante

(enlace químico), grado de vulcanización (GV) .
 Utilidad de los ensayos de tensión

Los ensayos de tensión son útiles también para el control de la producción.

La resistencia a la tensión es muy sensible a cualquier cambio en los

compuestos de caucho, resultado de los problemas en la manufactura.

También son útiles para determinar la resistencia de los elastómeros al deterioro

por el calor, líquidos, gases, químicos, ozono y ambientales.

La resistencia a la tensión, el módulo y la elongación última son medidos antes

y después de la exposición. Si los cambios obtenidos son pequeños se espera que
los compuestos tengan una larga durabilidad en el tiempo y viceversa.
La relación entre el Modulo y el grado de vulcanización está dada por la Ecuación
de Rivlin-Saunders:

F = 2Ao (λ – λ-2)(C1 + C2 λ-1) (kg)

C1 = 0.5ρRT/Mc (kg)

ρ = densidad del caucho sin aditivos , (g/cm3)

R = 82.05 [ (kg/cm2)(cm3)/gmol)(°K)
T = Temperatura de ensayo, °K
Mc= (cm3/gmol)
Ao = Área transversal de las muestras, cm2
λ = deformación
C2 = constante.

Cuando λ = 300% F = M
 F / 2Ao (λ – λ-2) = (C1 + C2 λ-1)
Ejemplo:
Mc = 0.5ρRT/C1
F/ 2Ao (λ – λ-2) F (Kg) λ F / 2Ao (λ – λ-2) 1/λ
5.05 1.2 40.05 0.83
6.60 1.3 37.20 0.77
C2
8.60 1.5 32.60 0.67
10.10 1.8 27.50 0.55
C1
10.85 2.0 24.70 0.50
λ-1
ρ = 0.93 g/cm3
T = 298 =°K C1 = 1.57 kg/cm2
R = 82.05 [ (kg/cm2)(cm3)/gmol)
Mc = 7000 g/mol
(°K)
 Dureza

Esta definida como la resistencia de una superficie a la penetración por un

indentador con unas dimensiones dadas sobre una carga específica

Es importante enfatizar que cualquier ensayo de indentación depende del espesor

de la muestra . el espesor indicado en la norma de ensayo
debe usarse hasta donde sea posible, y reportarse si es diferente.

Aumenta de manera progresiva al aumentar el GV. La dureza es una

deformación de compresión producida por un indentador.
Dureza Shore (ASTM D 2240).

Determina la dureza de los cauchos y de polímeros blandos. Una esfera de acero es

impresionada mediante una fuerza conocida y la profundidad de la huella es medida
después de 10 segundos.

Tipo A : esfera de diámetro 0.79 mm y carga

de 1 Kg.

Tipo D : esfera de diámetro 0.1 mm y carga de

5 Kg.
 Grados de dureza internacional del caucho
(IRHD; International Rubber Hardness Degrees, ISO 48; ASTM D1415)

Esta norma esta basada en la medida de la profundidad de indentación por una bola rígida
bajo una carga constante.

Tiene una escala que abarca desde 0 (infinitamente blando) hasta 100 (infinitamente duro).

Para el ensayo normal de IRHD, la pieza

deber tener al menos 4 mm pero
preferiblemente de 8 a 10 mm de espesor.
Dureza y usos.
 Compression set.

Los elastómeros no son perfectamente elásticos. Son materiales viscoelásticos: se

comportan simultáneamente como un líquido viscoso y como un sólido elástico.

Una deformación prolongada deja en algunas ocasiones un grado de

deformación permanente, lo cual significa que parte de la deformación es
recuperada y parte es retenida.

Si el elastómero es comprimido bajo condiciones específicas, el decrecimiento

residual en su espesor después de remover la fuerza de compresión es conocida
como compression set.

Determina la capacidad del elastómero de mantener sus propiedades elásticas

después de la acción prolongada de una fuerza de compresión constante a
diferentes temperaturas.
 Compression set. (ASTM D 395)

Se comprimen discos del vulcanizado a una altura fija, en un montaje de placas

metálicas paralelas rígidas, para deformar la las probetas sin que se doblen.

Las barras espaciadoras se colocan entre los

platos para controlar el espesor de la pieza de
ensayo cuando se encuentra comprimida
(25%).
 Compression set.

Se expresa como un % de la deflexión utilizada. Diferencia entre el espesor

original y el espesor después de la recuperación a una TºC y un t determinados.

100% de compression set significa una deformación completa; 0% significa que

no hubo ninguna deformación.

CSET = (to – tr / to – ts)x100

to : espesor original de la pieza de ensayo

tr : espesor de la pieza después de su recuperación,
ts: espesor de la barra espaciadora.

Las temperaturas recomendadas: 23°C o una de las 9 temperaturas entre 70° y

250°C. Tiempo: 24h para temperaturas elevadas; 72 horas a 23°C.
 Resistencia al envejecimiento.

Cambio progresivo en sus propiedades físicas y químicas, usualmente marcadas

por el deterioro.

Entre los factores que influyen ozono, el calor, el oxígeno, la luz solar, ciertos
iones metálicos, la alta humedad, la alta energía de radiación, los
microorganismos y la polución atmosférica, particularmente en áreas
industriales.

Sobre condiciones severas, los elastómeros pueden llegar a ser inservibles

después de un corto tiempo.
La deterioro de los elastómeros pueden tener lugar en tres formas:

 Reticulación adicional.
 Escisión de la cadena resultando en una reducción de la longitud de la cadena
y disminución del peso molecular.
 Alteración química de la molécula por la formación de grupos polares tales
como los aldehidos, cetonas, hidróxilos y grupos éter (las cuales afectan las
propiedades eléctricas aislantes).

Generalmente, mientras más grande es la insaturación en la cadena polimérica,

más susceptible es al envejecimiento.