Pregrado Ingeniería

Pregrado Industrial

SESIÓN 13:
Asignación de Elementos del Trabajo a las
Estaciones de Trabajo

Mg María del Pilar Ancajima Montenegro

 Pregrado Ingeniería Industrial

ASIGNACION DE ELEMENTOS DE TRABAJO

A LAS ESTACIONES DE TRABAJO

● No con mucha dificultad se encuentra fabricas donde

debido a su distribución resulta inconveniente cambiar
el modelo de un producto.

● Resulta mas fácil trabajar con las estaciones de trabajo

ya existentes asignándoles elementos de trabajo.
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Ejemplo

ELEMENTOS TE (MIN) En una fábrica existen 4 estaciones de trabajo y los

tiempos estándar elementales para elaborar un nuevo
1 0.2 modelo.

2 0.36 La única restricción que se ha planteado es que las

operaciones no pueden cambiar de orden.
3 0.18
Para calcular el tiempo de ciclo por estación, debe
4 0.47 dividirse el tiempo total entre el número de estaciones
(aproximada).
5 0.62
Tiempo del ciclo = 3.70 = 0.93 minutos
6 0.58
4
7 0.49
8 0.22
9 0.58
TOTAL 3.7
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Por lo anterior cada estación deberá tener

elementos de trabajo lo mas cercano a 0.93.
El tiempo de la estación 2
ELEMENTOS TIEMPO ELEMENTAL TIEMPO ACUMULADO es el que nos va a
ESTACION 1 determinar la producción
de la línea ya que es el
1 0.2 0.2 tiempo mayor de todas las
2 0.36 0.56 estaciones.
3 0.18 0.74
ESTACION 2
4 0.47 0.47
5 0.62 1.09
ESTACION 3
6 0.58 0.58  La capacidad
7 0.49 1.07 diaria = 480/1.09=
ESTACION 4 440 piezas por
8 0.22 0.22 turno por
9 0.58 0.8 operador.
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Líneas de ensamble

● En la distribución por producto, el equipo, la

maquinaria, la mano de obra y otras instalaciones están
destinadas a una línea de producción específica
conocida como "Línea de Ensamble".

● Una línea de ensamble es un ensamble progresivo de

artículos, unido por un dispositivo de manejo de
materiales.

● La línea de ensamble más común es una banda

transportadora que pasa por una serie de estaciones o
centros de trabajo en un intervalo de tiempo (tiempo de
ciclo).
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Balanceo de una línea de ensamble

La vagoneta ww debe ensamblarse sobre una

cinta transportadora.
Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo
de producción real por día es de 420 minutos.
Encontrar el balanceo que minimice:
1. el número de estaciones de trabajo, sujeto al
tiempo de ciclo y a las restricciones de
precedencia.
2. calcular la eficiencia de la línea.
3. asignar las tareas por estación.
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Tiempo
Tareas de la tarea Tareas de precedencia
(en segundos)

A 45  -
B 11 A
C 9 B
D 50  -
E 15 D
F 12 C

G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 195 8 F,G,H,I

K 9 J
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Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales entre

las tareas utilizando un diagrama de precedencia.
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Paso 2: Determinar el tiempo de ciclo.

Paso 3. Pregrado Ingeniería Industrial

Numero teórico mínimo de estaciones de trabajo

requeridas (el numero real puede ser mayor).

N= Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo del ciclo (C).

N= 195seg = 4 estaciones (recomendado)

50.4seg
PASO 4. Pregrado Ingeniería Industrial

Seleccionar reglas de asignación.

1. Asignar las tareas en orden descendente,
desde el mayor numero de tareas que siguen.

NUMERO DE
TAREAS TAREAS QUE
LE SIGUEN

A 6 Realizar asignaciones de
tareas para formar la
B,D 5 estación de trabajo 1,
la estación de trabajo 2, y
C,E 4 así sucesivamente hasta que todas
las tareas hayan sido asignadas.
F,G,H,I 2
J 1
K 0
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Pregrado Ingeniería Industrial
 Una eficiencia de 77%
indica un desequilibrio o
PASO 5. Pregrado Ingenieríade
tiempo de inactividad
23% a través de toda la
Industrial

línea.
● Calculo de la eficiencia.
E= T = 195 = 077= 77%
N X C (5) (50.4)

● Si quisiéramos utilizar solamente cuatro estaciones de

trabajo y eliminar la quinta estación y se contara con
todas las herramientas se haría lo siguiente:
○ Se puede utilizar sobrante de las estaciones de
trabajo 1, 3, y 4. ya que únicamente se requiere
un tiempo de 9 segundos.
○ Si no se tuviera todo lo necesario se tendría que
trabajar tiempo extra.
 Pregrado Ingeniería Industrial

●¿Existe la posibilidad de
un mejor equilibrio?
 Pregrado Ingeniería Industrial

En este caso, si.

Trate de equilibrar la línea con

la regla b y rompa los nexos
con la regla a (esto le dará un
equilibrio factible de cuatro
estaciones).
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 Pregrado Ingeniería Industrial

Calculo de la eficiencia

● Con cuatro estaciones se

incrementaría la eficiencia de la
línea
E = T = 195 =0.97 = 97%
N X C (4)(50.4)
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Estrategias al balancear una línea de ensamble

1. Compartir los elementos de trabajo.

Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para
lograr mayor eficiencia en toda la línea.
2. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea
de ensamble es dividir un elemento de trabajo.
3. Una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados
más favorables.

En general, el diseño del producto determina la secuencia de

ensamble.

Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

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Métodos para lograr el balance de operaciones de ensamble

● Dividir las operaciones y proporcionar los elementos.

● Combinar las operaciones y equilibrar los grupos de
trabajo.
● Hacer que se muevan los operarios.
● Mejorar las operaciones, eliminando movimientos
inútiles.
● Crear un buffer de productos y operar las maquinas
mas lentas en horas extras.
● Mejorar el desempeño del operario, en particular, en
la operación de cuello de botella.
EJERCICIO 1 Pregrado Ingeniería Industrial

Una línea de ensamble debe operar ocho horas diarias con una producción deseada de 240
unidades diarias. La tabla siguiente contiene información sobre la tarea que requiere este
producto

TIEMPO DE LA
TAREA INMEDIATA
TAREA TAREA
ANTERIOR
SEGUNDO
A 60 -
B 80 A
C 20 A
D 50 A
E 90 B,C
F 30 C,D
G 30 E,F
H 60 G

a) Dibuje el diagrama de precedencias

b) ¿Cuál es el tiempo del ciclo?
c) ¿Cuál es la eficiencia del balanceo de la línea?
EJERCICIO 2 Pregrado Ingeniería Industrial

a) Dibuje el diagrama de precedencias

b) ¿Cuál es el tiempo del ciclo?
c) ¿Cuál es la eficiencia del balanceo de la línea?
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