Distribución de Planta Tipo Producto - Fabricación

LOCALIZACION Y DISTRIBUCION DE
INSTALACIONES
Docente: Dra. Ing. Elena Matilde Urraca Vergara Semestre: 2020-10

SEMANA 12
Distribución de Planta Tipo

Producto – Fabricación
Distribución orientada al Producto Balance
Distribución orientada al Producto
Balance de Línea
• Es una distribución de las actividades secuenciales de trabajo en los centros
laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra
y del equipo.
• Reduciendo o eliminando el tiempo ocioso.
Actividades compatibles
• Las actividades que son compatibles entre si se combinan en grupos de
tiempos aproximadamente iguales, que no violan la precedencia de las
relaciones. (Monks, 1991).
Tiempo de ciclo de la línea.- C
• Representa el tiempo máximo de duración de las actividades que se llevarán

a cabo en una estación para una unidad de producción.
• Lo cual define el ritmo de producción.
C = tiempo de ciclo de la línea

Por qué se dice que el tiempo de ciclo es igual a la inversa de la
producción deseada para cubrir la demanda en un determinado periodo
de tiempo?
1
C=
Producción deseada
Número de estaciones teóricas que tendrá la línea.- n
n=
C
t i = tiempo estándar de ejecución de la tarea por unidad de producción.

Tiempo improductivo.-
Luego de haber balanceado la línea se puede identificar tiempos ociosos en las
estaciones de trabajo.
to=n.C -
Eficiencia.-
Mide cuan bien equilibrada esta la línea, de tal manera que se cumpla con la
producción deseada en el tiempo fijado.
E= X 100
n.C
a) Asignación de las tareas a las estaciones.-
• El número de soluciones posibles para balancear la línea puede llegar a ser

muy elevado.
• Esto depende del numero de tareas que se pueden ubicar en diferentes
estaciones.
• Los procedimientos que se siguen son heurísticos y, por lo tanto,
proporcionan una solución satisfactoria.
a) Pasos para la asignación de las tareas a las estaciones.-
Paso 1.
• Se comienza con la primera estación que se va a formar a la cual se le asigna
en numero 1.
Paso 2
• Se elabora una lista de todas las tareas que podrían ser incluidas en la
estación en cuestión, las cuales deben de cumplir con tres condiciones:
• No haber sido asignadas todavía a ninguna otra estación.
• Todas sus tareas precedentes están asignadas a esta o a alguna
estación previa.
• Sus tiempos de ejecución ti no pueden exceder el tiempo ocioso de la
estación que, en este momento, será la diferencia entre el C y la suma
de los tiempos de ejecución de las tareas que ya hayan sido asignados a
la estación que se esta formando.
En caso de que no haya ninguna tarea que cumpla con las tres condiciones, se
ira directamente al paso 5.
Paso 3.
• Se selecciona una tarea entre las candidatas de la lista. Para esta selección
se emplea, normalmente, una de las dos reglas siguientes:
• Regla 1: Se selecciona aquella cuyo tiempo de ejecución sea mas

elevado. De esta forma se tiende a asignar de manera prioritaria las mas
difíciles de encajar dentro de las estaciones. Las tareas con ti mas cortos
se reservan para un ajuste mas preciso de la solución.
• Regla 2: Se selecciona aquella tarea que tenga un mayor numero de

tareas siguientes. De esta manera se tiene mas opciones para formar las
estaciones posteriores. Sin embargo, las necesidades de precedencia
pueden dejar solo unas pocas opciones de secuencia de tareas posibles,
lo que da como resultado un tiempo ocioso total excesivo e innecesario.
Paso 4.
• Se calcula el tiempo acumulado de todas las tareas asignadas hasta el
momento a la estación en cuestión y se le resta al tiempo de ciclo, para
obtener su tiempo de ocioso. Luego se vuelve al paso 2.
Paso 5.
• Si queda alguna tarea por asignar, pero no puede ser incluida en la estación
que se esta formando en ese momento, debe crearse una nueva estación. En
caso de que no quede ninguna tarea por asignar, la solución habrá sido
completada.
Ejemplo de asignación de las tareas a las estaciones
Determine el numero de estaciones de trabajo para una línea de producción que
tiene, en su situación actual, 1 operario por actividad y 1 actividad por estación de
trabajo, y 1 unidad se procesa en 2.5 minutos.
Las actividades involucradas para elaborar el producto se exponen en la siguiente
tabla
Tiempos estándares de cada actividad
Actividad Tiempo estandar (min) Procedencia
A 1.5
B 0.5 1
C 1.5 2
D 2.5 3
E 1.2 4
F 1 5
Solución de asignación de las tareas a las estaciones
Se determina la eficiencia actual, considerando las 6 estaciones.
Tiempos estandares de cada actividad
Actividad Tiempo estandar (min) Procedencia

8.2
A 1.5 Eficiencia = X 100
2.5 * 6
B 0.5 1
C 1.5 2
D 2.5 3 Eficiencia = 54.6%
E 1.2 4
F 1 5
8.2
Este valor de eficiencia es bastante bajo, por ende se hace necesario balancear la
línea. Calculando el numero de estaciones teóricas.
Tiempos estandares de cada actividad
Actividad Tiempo estandar (min) Procedencia n=

C
A 1.5
B 0.5 A 8.2
C 1.5 B n= 2.5
D 2.5 C
E 1.2 D
F 1 E
n = 3.28
8.2
n = 4 estaciones
• Se busca la eficiencia a través de la unión de estaciones, con lo cual se elimina
o disminuyen los tiempos ociosos por estación. Tomando en cuenta que una
pieza se debe de elaborar en 2.5 min.
• Considerando las 4 estaciones se balancea la línea, según las precedencias del
proceso productivo.
Balance en linea
Tiempo
Tarea por Tareas Tiempo
Estacion Tiempos acumulad
asignar asignadas ocioso
o
I A 1.5 A 1.5 1.0
B 0.5 B 2.0 0.5
II C 1.5 C 1.5 1.0
III D 2.5 E 2.5 0.0
IV E 1.2 E 1.2 1.3
F 1 F 2.2 0.3
to total 1.8
• El tiempo acumulado en la estación de trabajo no debe de ser mayor que el
tiempo de cadencia o tiempo de ciclo.
t o = 4*2.5 – 8.2 = 1.8
• De acuerdo con este balance de línea, solo se necesita 4 trabajadores para

cumplir con la producción requerida de 24 unidades por hora = 01 unidad por
2.5 min.
8.2
E= X 100 = 82%
2.5 * 4
b) Uso de diagrama de precedencias.-
• Este método parte de la elaboración del diagrama de precedencias, que

muestra la relación entre las actividades del proceso productivo.
• Cada actividad se representa por letras o números dentro de círculos y sobre
ellos se anota la duración de cada uno.
b) Pasos para el uso de diagrama de precedencias.-
Paso 1:
• Se selecciona la columna cuya duración acumulada no supere el tiempo de
ciclo. Si la duración acumulada coincide con el tiempo de ciclo, se debe de ir
al paso 4.
Paso 2:
• Se añade a la estación que se esta definiendo las actividades de la siguiente
columna, sin superar el tiempo de ciclo. Si la duración acumulada mas la
duración de las actividades añadidas coinciden con el tiempo de ciclo, se
debe de ir al paso 4.
Paso 3:
• Se utilizan las transferencias para tratar de lograr una mayor aproximación al
tiempo de ciclo, sin sobrepasarlo.
Paso 4:
• Queda configurada la estación con el tiempo de producción igual a la suma
de las duraciones de las actividades incluidas en la estación. El tiempo de
producción no puede ser mayor que el tiempo de ciclo.
Paso 5:
• Si no hay actividades para asignar, se ha resuelto el problema. En caso
contrario se debe de reconstruir la tabla de precedencias , teniendo en cuenta
las transferencias realizadas, y repetir el proceso desde el paso 1.
Perdida de equilibrio de cada estación de trabajo.- GD

Se define como el cociente entre el tiempo improductivo de cada estación y el
tiempo de ciclo.
tc - to
X 100
GD =
tc
Ejemplo para el uso de diagrama de precedencias.-
Retomando el ejemplo anterior
1 2 3 4 5 6
1.5 0.5 1.5 2.5 1.2 1.0
A B C D E F
C = 2.5 min / unidad

Tiempos estandares de cada actividad Para formar la primera

Duracion Duracion Duracion estación se selecciona hasta la
Columnas Actividad actividad columna acumulada columna 2, ya que su duración
(min) (min) (min) acumulada no supera el
1 A 1.5 1.5 1.5 tiempo de ciclo. (2.5 minutos)
2 B 0.5 0.5 2
3 C 1.5 1.5 3.5 Como la duración no coincide
4 D 2.5 2.5 6 con el tiempo de ciclo vamos
5 E 1.2 1.2 7.2 al paso 2, si embargo la
6 F 1 1 8.2 columna 3 no podría añadirse
8.2 sin superar el tiempo de ciclo.
Retomando el ejemplo anterior C = 2.5 min / unidad
1 2 3 4 5 6
1.5 0.5 1.5 2.5 1.2 1.0
A B C D E F
E1
A=1.5
B=0.5
Como no es posible una mejor aproximación, la estación I queda configurada.
Estacion I A, B Tiempo de producción = 2

Duracion Duracion Duracion
Columnas Actividad actividad columna acumulada
(min) (min) (min)
3 C 1.5 1.5 1.5
4 D 2.5 2.5 4
5 E 1.2 1.2 5.2
6 F 1 1 6.2
1 2 3 4 5 6
1.5 0.5 1.5 2.5 1.2 1.0
A B C D E F
E2
E1 C=1.5
A=1.5
B=0.5
La duración acumulada de la columna 3 es de 1.5 minutos y si se añadiera otra actividad,

se superaría el tiempo de ciclo, por lo que la estación II queda configurada solo con la
columna 3. La nueva tabla seria la siguiente:
Estacion I A, B
Tiempo de producción = 2
Estacion II C Tiempo de producción = 1.5
(min) (min) (min)
4 D 2.5 2.5 2.5
5 E 1.2 1.2 3.7
6 F 1 1 4.7
1 2 3 4 5 6
1.5 0.5 1.5 2.5 1.2 1.0
A B C D E F
E2 E3
E1 C=1.5 C=2.5
A=1.5
B=0.5
Lo mismo se aplica en la estación III, que queda configurada solo con la columna 4. La
nueva tabla seria la siguiente:

Estacion III D Tiempo de producción = 2.5

(min) (min) (min)
5 E 1.2 1.2 1.2
6 F 1 1 2.2
1 2 3 4 5 6
1.5 0.5 1.5 2.5 1.2 1.0
A B C D E F
E2 E3 E4
E1 C=1.5 D=2.5 E=1.2
A=1.5 F=1.0
B=0.5
Por ultimo, la estación IV se configura con las columnas 5 y 6. Finalmente, queda
balanceada la línea de producción.

Estacion III D Tiempo de producción = 2.5
Estacion IV E,F Tiempo de producción = 2.2
1 2 3 4 5 6
1.5 0.5 1.5 2.5 1.2 1.0
A B C D E F
E1=2.00 E2=1.50 E3=2.50 E4=2.20

T muerto = 0.5 T muerto = 1.00 T muerto = 0.00 T muerto = 0.30
Cuadro final:
Tiempo de Tiempo Perdida de

Estaciones Actividad
producción muerto equilibrio
I A,B 2 0.5 20%
II C 1.5 1 40%
III D 2.5 0 0%
IV E,F 2.2 0.3 12%
8.2
8.2
Eficiencia de este balance = X 100 = 82%
de línea 4*2.5
Conclusión:
Ambos métodos permiten balancear la línea de producción con el mínimo numero
de estaciones (4) e incrementar la eficiencia a 82%.
A A
I
B B
Situación propuesta
I
Situación actual
II
C
II
C
III
D
D III
IV
E
E
V
F
F IV
VI
Ejercicio-
Balancear la línea por el método de la tarea y luego por precedencias
Considerando que el proceso opera 8 horas al día. Con un nivel de producción

deseado de 240 unidades/día.
Ejercicio-
Sumatoria de tiempos = 420 seg

Ejercicio-
Ejercicio-
ESTACION 1
A = 60
T muerto = 60
C= 120 seg/unid
Criterio Mínimo Tiempo inactivo
Ejercicio-
ESTACION 1
A = 60
T muerto = 60
C= 120 seg/unid
Criterio Mínimo Tiempo inactivo

Ejercicio-
ESTACION 2
B = 80 o C=20 (criterio
mayor duración es B)
T muerto = 40
C= 120 seg/unid
Se le asigna C por ser la única tarea remanente

Ejercicio-
ESTACION 3
E = 90 o F=30 (criterio
mayor duración es E)
T muerto = 30
C= 120 seg/unid
Se le asigna F por minimizar tiempo muerto

Ejercicio-
ESTACION 4
G = 30 o H=60
T muerto = 30
C= 120 seg/unid
Ejercicio-
Ejercicio-

Distribución de Planta Tipo Producto - Fabricación

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LOCALIZACION Y DISTRIBUCION DE

Docente: Dra. Ing. Elena Matilde Urraca Vergara Semestre: 2020-10

Distribución de Planta Tipo

Tiempo de ciclo de la línea.- C

• Representa el tiempo máximo de duración de las actividades que se llevarán

C = tiempo de ciclo de la línea

t i = tiempo estándar de ejecución de la tarea por unidad de producción.

a) Asignación de las tareas a las estaciones.-

• El número de soluciones posibles para balancear la línea puede llegar a ser

• Regla 1: Se selecciona aquella cuyo tiempo de ejecución sea mas

• Regla 2: Se selecciona aquella tarea que tenga un mayor numero de

Actividad Tiempo estandar (min) Procedencia

Tiempos estandares de cada actividad

Actividad Tiempo estandar (min) Procedencia

Tiempos estandares de cada actividad

Actividad Tiempo estandar (min) Procedencia n=

t o = 4*2.5 – 8.2 = 1.8

• De acuerdo con este balance de línea, solo se necesita 4 trabajadores para

b) Uso de diagrama de precedencias.-

• Este método parte de la elaboración del diagrama de precedencias, que

Perdida de equilibrio de cada estación de trabajo.- GD

Retomando el ejemplo anterior

C = 2.5 min / unidad

Tiempos estandares de cada actividad Para formar la primera

Retomando el ejemplo anterior C = 2.5 min / unidad

Como no es posible una mejor aproximación, la estación I queda configurada.

Estacion I A, B Tiempo de producción = 2

Retomando el ejemplo anterior C = 2.5 min / unidad

La duración acumulada de la columna 3 es de 1.5 minutos y si se añadiera otra actividad,

Retomando el ejemplo anterior C = 2.5 min / unidad

Estacion I A, B Tiempo de producción = 2

Duracion Duracion Duracion

Retomando el ejemplo anterior C = 2.5 min / unidad

Estacion I A, B Tiempo de producción = 2

Retomando el ejemplo anterior C = 2.5 min / unidad

E1=2.00 E2=1.50 E3=2.50 E4=2.20

Tiempo de Tiempo Perdida de

Considerando que el proceso opera 8 horas al día. Con un nivel de producción

Sumatoria de tiempos = 420 seg

Criterio Mínimo Tiempo inactivo

Se le asigna C por ser la única tarea remanente

Se le asigna F por minimizar tiempo muerto

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