MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO

Docente: Marco A. Rupay Meza

MBA, Ingeniero Industrial
CASO REAL : AUSTRAL GROUP SAA
Declaración del problema
Las conservas de Anchoveta representan un mercado altamente potencial, tanto a nivel
nacional como para exportación. Actualmente, las velocidades de las estaciones de
trabajo en la línea de producción de anchoveta han disminuido, lo que origina que se
reduzca la capacidad de producción por turno. Esto ha supuesto que se produzcan
menos cajas en el mismo lapso, generando sobre costos en mano de obra, energía,
combustible, etc.

Declaración de objetivo
Aumentar las velocidades de las estaciones de trabajo para mejorar la productividad del
proceso y eliminar sobre costos del mismo.
Identificación de causas
Luego de realizar una lluvia de ideas con los involucrados del proceso de conservas de
anchoveta, se definió los defectos más comunes que originan que las velocidades de las
estaciones de trabajo sean menores, las cuales son:

 Ausencia de materia prima en ciertos periodos de año

 Bajo porcentaje de pesca apta del total descargado
 Baja productividad de mano de obra
 Porcentaje de rotación considerable del personal destajero
 Desperdicio de insumos
 Paradas imprevistas de cerradoras
Diagrama Pareto
Identificación de causas
Luego de realizar una lluvia de ideas con los involucrados del proceso de conservas de
anchoveta, se definió los defectos más comunes que originan que las velocidades de las
estaciones de trabajo sean menores, las cuales son:

 Ausencia de materia prima en ciertos periodos de año

 Bajo porcentaje de pesca apta del total descargado
 Baja productividad de mano de obra
 Porcentaje de rotación considerable del personal destajero
 Desperdicio de insumos
 Paradas imprevistas de cerradoras
Diagrama de Ishikawa – Productividad de Mano de Obra
Diagrama de Ishikawa – Rotación del personal destajero
Velocidades por estación de trabajo
Las capacidades de las estaciones de trabajo que conforman la línea de producción de
conservas de anchoveta son las siguientes:

 Descarga de MP: 506 Cjs/Hora

 Recepción de MP: 357 Cjs/Hora
 Corte y Eviscerado: 272 Cjs/Hora
 Envasado: 284 Cjs/Hora
 Cocción y drenado: 346 Cjs/Hora
 Adición de líquido de gobierno: 600 Cjs/Hora
 Sellado y Codificado: 440 Cjs/Hora
 Esterilizado: 500 Cjs/Hora
 Empaque: 521 Cjs/Hora
Estación de corte y eviscerado
En esta estación laboran en promedio 270 mujeres destajeras por día, que realizan las
actividades de corte y eviscerado. Sin embargo, la capacidad máxima de esta zona es
para 312 mujeres. Así mismo, el porcentaje de rotación de este personal es de
aproximadamente 30% del total de mujeres por día.
En esta zona se ha identificado tres métodos de trabajo que actualmente se realizan y
que se muestran a continuación:
 Cortar cabeza, corta cola y saca víscera.
 Corta cabeza, saca víscera y corta cola.
 Corta cabeza y a la vez saca víscera, para luego cortar cola
Estación de corte y eviscerado
El avance de una cortadora promedio es de 8.4 kg/Hr-Mujer, según se muestra a
continuación:
Avance en Kg Pescado Cortado/Hora-Mujer

Por otro lado, se tiene actualmente 320 tijeras disponibles, las mismas que no tienen
definida su vida útil para su respectivo mantenimiento.
Costos variables por producto – Situación Actual
A continuación se muestran los costos variables de los productos crudos de Anchoveta
en los formatos de AP, TL y OL, que elabora Austral Group SAA – Planta Coishco
Costos variables por producto – Situación
Propuesta
El margen de ganancia por producto se verá favorecido por la reducción de costos de
mano de obra directa, según lo que se muestra a continuación:
Conclusiones
 Se realizó un diagnóstico del sistema productivo actual, para poder reconocer los
problemas del área de Producción Conservas, específicamente, en la línea de
Anchoveta, determinando rendimientos, composiciones, ratios, mermas y
productividades de los 3 productos de Anchoveta en estudio, para el periodo
Agosto 2009 – Diciembre 2009. Así mismo, se establecieron 6 posibles causas
que generaban dichos problemas, definiéndose posteriormente que la “Baja
productividad de Mano de Obra”, así como el “Porcentaje de rotación
considerable”, eran las causas que tenían mayor impacto en el problema.

 Se logró aumentar la velocidad de la estación de trabajo de “Corte y Eviscerado”,

de 272 cajas/hora a 298 cajas/hora, logrando una mejora del 10%. Así mismo, la
velocidad de la estación de “Envasado”, se incrementó en 6%, pasando de 284
cajas/hora a 301 cajas/hora.
Conclusiones
 Con el aumento de velocidad de las estaciones cuello de botella, se logró reducir
principalmente los consumos de combustible bunker, energía y mano de obra; en
21% (0.37gal/cj a 0.29 gal/cj), 10% (2.24 kwh/cj a 2.01 kwh/cj) y 1 hora extra al
25%, respectivamente.
Detalle EET AP EET TL EET OL TOTAL
Antes 1.54 1.89 2.11 1.69
Después 1.88 2.23 2.50 2.03
FIN