INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL VALLE DE ETLA

INGENIERIA INDUSTRIAL
 
Calidad en el servicio
Presentación de PowerPoint

Filosofías de mejora continua

Selección de rutas de transporte

 Presenta
Javier Díaz Santiago

 Asesor
Ing. Araceli Jiménez Vázquez
 
Semestre: 10º
 
San Francisco Telixtlahuaca, Etla, Oaxaca, México Mayo 2022
1
 
 INTRODUCCIÓN

▸ En la actualidad las empresas compiten para proveer de mejores

productos y servicios, de ahí nace la necesidad de adoptar las buenas
prácticas que prometen dotar a las compañías de control, buena
organización, por eso se realizan los outsourcings (externalizar) y los
benchmarking (evaluaciones comparativas). Un ejemplo de esto son
todos los métodos y filosofías que se han popularizado y estandarizado
en la mayoría de las empresas sobre cómo se deben llevar a cabo las
operaciones y la administración de una organización. Con estos métodos
para lograr la mejora continua.

2
FILOSOFÍAS DE MEJORA
CONTINUA
MÉTODO KAIZEN

4
 Método

改 善
Kai zen
Mejora Bueno

El proceso Kaizen se popularizó en la década de 1950 después de la Segunda Guerra Mundial

por los fabricantes japoneses.

5
 OBJETIVO

▸ El objetivo del método Kaizen es mejorar continuamente los

procesos para eliminar cualquier desperdicio. En este contexto, el
desperdicio se refiere al uso ineficiente del tiempo o a la
redundancia en los procesos.

6
 Sobreproducción
Tiempo

Defectos

Transporte

MUDA
Movimiento
s
Procesos
Inventario

7
 MURI

▸ El término japonés muri significa “sobrecargado”, o “más

allá de la capacidad de uno”.

8
▸ En el caso de la maquinaria, muri hace
referencia a los daños que pueden ▸ Si nos referimos a los empleados, muri
causar a la maquinaria y a sus costosas puede provocar ausentismo,
reparaciones. enfermedades o incluso agotamiento.

9
EL CICLO PLANIFICAR-
HACER-VERIFICAR-
ACTUAR (PHVA)

10
 DEFINICION

▸ El ciclo PHVA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) es una

estrategia interactiva de resolución de problemas para
mejorar procesos e implementar cambios. El ciclo PHVA
es un método de mejoras continuas.

11
Walter Shewart introdujo por primera vez el ciclo PHVA, que luego fue desarrollado por W.
Edwards Deming.

P
​Planificar
HHacer

V
Verificar
A
​Actuar

12
 P
Identificar el objetivo
principal de este
proyecto y cómo se

PLANIFICAR
medirá el éxito.

13
H
HACER
Poner en marcha lo
planificado para
lograr el objetivo.

14
 V
VERIFICAR
Supervisar las
acciones
implementadas
durante la etapa
anterior

15
A
Actuar
Aplicar los cambios en todo
el proyecto o, si la
planificación implementada
en la fase 2 no tuvo éxito,
realizar pequeños cambios
hasta que todo funcione.

16
 VENTAJAS

Se consiguen mejoras en el corto plazo y resultados visibles.

Se incrementar la Contribuye a la
productividad y adaptación de los Permite detectar y
enfocar a la procesos a los eliminar procesos
organización hacia avances repetitivos.
la competitividad. tecnológicos

17
 DESVENTAJAS

▸ Cuando el mejoramiento se concentra en un área

específica de la organización, se puede perder la
perspectiva de interdependencia que existe entre los
distintos departamentos y áreas de las organizaciones.

▸ Requiere de cambios importantes en toda la organización,

lo que puede acarrear inversiones importantes en
infraestructuras o recursos humanos.

18
VALUE STREAM
MANAGEMENT

19
Ésta herramienta es principalmente usada para

Demostrar

Minimizar

El desperdicio así como crear flujo en el proceso de fabricación.

20
▸ Esta segmentada en cinco pasos:

3) Evaluar el
1) Identificar el 2) Crear un mapeo actual e 4) Crear un 5) Implementar
producto. VSM actual. identificar las futuro estado el plan final.
áreas del de VSM.
problema.

21
 VENTAJAS DEL VSM

Identifica los
desperdicios. Busca el bien
común

Dotar de Proporciona un punto

eficiencia a los de partida para el
procesos. crecimiento futuro.

22
DESVENTAJAS DEL VSM

Muchos de los
símbolos fueron
Es poco aplicable creados para el
en empresas que caso específico de
fabrican bajos Toyota y no serían
volúmenes y gran aplicables a otras
variedad de empresas.
productos.

Para lograr
Cuando se realizan las mapas VSM
observaciones, los efectivos se debe
analistas de VSM con observar el
frecuencia comienza. trabajo en su
totalidad.

23
 Oficina y
Logística
administración

USO DEL VSM

EN LAS ÁREAS
DE LA EMPRESA
Industrias de
Producción
servicios

Desarrollo de software

24
PLAN FOR EVERY
PART

25
 DEFINICIÓN

▸ Otra metodología importante y una de las más

utilizadas por varias empresas es el Plan para
Cada Parte (Plan for Every Part, PFEP) conocido
como el ADN de la operación.

26
▸ Por cada parte es necesario recolectar una serie
de información relacionada con:

Características del número de parte

Forma de almacenamiento

Forma en que será transportado

Que tan frecuentemente es distribuido

Capacidad de producción

Requerimientos del cliente

27
 Beneficios

Piensa en el
Optimiza tus
medio
materiales
ambiente

Haz que el
Encuentra el
transporte
embalaje
sea más
óptimo para
fácil
tu producto

28
5s

29
 DEFINICIÓN

▸ Las 5s son cinco conceptos japoneses cuyos

nombres empiezan con S, con un solo objetivo,
tener una empresa ordenada, limpia y con un
buen clima laboral.

30
 SEIRI SHITSUKE
CLASIFICACIÓN SEGUIR MEJORANDO

5s
SEITON SEIKETSU
ORGANIZACIÓN ESTANDARIZAR

SEISO
LIMPIEZA

31
 VENTAJAS

Bajo nivel de
Mayor Reducción de inversión para lograr Genera mayor
productividad pérdidas de tiempo y su implementación. compromiso,
. tiempos de respuesta responsabilidad,
más cortos. cooperación y trabajo
en equipo.
Mejora las Genera cultura
Mejora en la calidad organizacional y Mejora la imagen
condiciones de de productos y/o disciplina personal. ante nuestros
trabajo. servicios. clientes.

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 1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)

▸ Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables

para la ejecución del proceso.

33
 2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON)

▸ Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a

la búsqueda de materiales y desplazamientos innecesarios.

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 3ª S – LIMPIEZA (SEISO)

▸ Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de

trabajo, así como su correcto mantenimiento.

35
 4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

▸ El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación

“normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de
discernir cuando las tres eses anteriores se están aplicando
correctamente y cuando no.

36
 5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)

▸ Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite

continuamente y en el que se debe de disponer de una disciplina
para mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio.

37
Lean Manufacturing

38
 DEFINICIÓN

▸ La filosofía Lean Manufacturing, también

conocida como Lean Production, es un sistema
de organización del trabajo que pone el foco en
la mejora del sistema de producción.

39
 Conceptos clave
Efectividad del Lean Eficiencia
Manufacturing

Innovación

40
 Filosofía Lean Manufacturing

Excluir
Hacerlo bien a la
actividades que Mejora continua Procesos pull
primera
no añaden valor

Cambio de
Colaborar con
Flexibilidad enfoque de
los proveedores
venta

41
 Sistemas de producción

TOC (Teoría
TQM (Total JIT (Just in de las
Reingeniería
Quality time o justo a Kaizen restricciones
de procesos
Management) tiempo) o de las
limitaciones)

42
LAYOUT

43
 DEFINICIÓN

▸ El término layout proviene del inglés, que en español

quiere decir diseño, plan, disposición y corresponde a un
croquis, esquema, o bosquejo de distribución de las piezas
o elementos que se encuentran dentro de un diseño en
particular.

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CLAVES PARA EL DISEÑO DE UN LAYOUT CON
PRINCIPIOS LEAN

Distribución del Reducir los

Estudio de los
espacio y disposición desplazamientos
procesos
del equipamiento en la zona de
trabajo

Localizar Un buen
improductividades ordenamiento
interno

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 VENTAJAS

Proyectar
una
Ahorro de Conseguir
Optimizar los Garantizar la Crear un flujo instalación
costes, una gestión
movimientos seguridad de continuo y que tenga en
minimizando eficaz de la
de personas los ágil de cuenta las
el derroche fábrica o
y mercancías trabajadores materiales necesidades
de energía almacén
presentes y
futuras

46
 DESVENTAJA

Se requiere de una
infraestructura de
gran tamaño.

Dificultad de planificar la
Gran inversión producción, dejando
demasiado inventario de
inicial
producto terminado

47
 CONCLUSIÓN

▸ Básicamente, lo que propone el método Kaizen es la

eliminación de todos aquellos grandes desperdicios que
origina un sistema productivo y que ponemos enumerar en
siete categorías diferenciadas: defectos, exceso de
producción, transporte, esperas, inventarios, movimiento y
procesos innecesarios.

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 Biografía

▸(20 FEBRERO, 2015). ¿En qué consiste el ciclo PHVA de mejora continua?. 28 de Mayo del 2022,
de .isotools Sitio web: https://www.isotools.org/2015/02/20/en-que-consiste-el-ciclo-phva-de-mejora-
continua/#:~:text=Es%20un%20sistema%20que%20favorece,detectar%20y%20eliminar%20procesos
%20repetitivos.

▸claves para diseñar un buen layout . 28 de mayo del 2022, de altertecnia Sitio web:
https://altertecnia.com/claves-disenar-buen-layout/

▸LAYOUT EN ENTORNO LEAN. 17 enero, 2016., de leanthinking Sitio web:

https://leanthinking.wordpress.com/2016/01/17/layout-en-entorno-lean/

▸IRENE ANDREU. (15/07/2021). Lean Manufacturing: ¿qué es y cuáles son sus principios?. 28 de
mayo del 2022, de Lean Manufacturing: ¿qué es y cuáles son sus principios? Sitio web:
https://www.apd.es/lean-manufacturing-que-es/

▸Carolina Guzmán. (28 de mayo del 2022). EL MÉTODO DE LAS 5S`S. 18 Octubre 2021, de ceupe
Sitio web: https://ceupe.mx/blog/el-metodo-de-las-5s-s.html

49
 ▸(25/04/2020). ¿En qué consiste el método de las 5?. 29 de mayo del 2022, de envira Sitio web:
https://envira.es/es/en-que-consiste-el-metodo-de-las-5/

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