Unidad 2

Gráficas de Control para Variables

Subtemas 2.1. Conceptos generales y principios del CEP.

2.2. Elaboración e interpretación de gráficas

para variables.
2.2.1. Gráfico 𝑿 ̅− 𝑹
2.2.2. Gráfico 𝑿 ̅− S
2.2.3. Grafico X de individuales

2.3. Capacidad de proceso, Cp, Cpk, y Cpm

 Conformidad con
las
especificaciones

Impresiones
Valor
psicológicas

Administración
de la calidad
Total

Adecuación para
Soporte el uso previsto
 2.1. Conceptos generales y principios
del CEP

• El CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO (CEP)

es importante porque permite a individuos y equipos ver
lo que de alguna manera no esperan ver.

• Cuando es posible medir o comparar los insumos y

productos, las herramientas estadísticas como graficas
de control son útiles para evaluar el grado de
conformidad alcanzado con respecto a las
especificaciones.
 Causas comunes y especiales de variación
Mediciones
Máquinas y equipos

Materiales

Métodos de trabajo

Mano de obra

Medio ambiente

**Los procesos siempre tienen variabilidad a través de las 6M, pero son susceptibles a cambios,
desajustes, desgastes, errores, descuidos, fallas, etc.
 Las situaciones de administrar sin conocer la
variabilidad, son frecuentes en la gestión de las
organizaciones:

 Ajustes al proceso cuando se sale de especificaciones.

 Ajustes al proceso según el resultado anterior.

 A la reacción de enojo o reclamo a los trabajadores ante la

queja de un cliente o ante cualquier problema de calidad.
 A reacción según las cifras del periodo anterior (la típica
reunión para analizar los resultados de la semana anterior,
sin análisis de tendencias).

 A reunión urgente de ejecutivos para corregir los

problemas que se han presentado.

 A reemplazo de un trabajador capacitado por otro en

sucesión.

 A reacciones ante las cifras diarias.

Causas de variación
Causas comunes
******Es aquella que permanece día a día,
lote a lote y es aportada en forma natural
por las 6M (mayor oportuna de
mejora)****** PROCESO ESTABLE
• M.O
• Es causada por situaciones o
circunstancias especiales que no están
de manera permanente en el proceso.
(mal funcionamiento de una pieza de
maquina, un descuido)
Causas especiales
¿Qué pasa sí no se distinguir entre
los dos tipos de variabilidad?
Error 1 y 2

1. Sobrerreacción, actuar de forma

inmediata ante los errores, en lugar de
actuar y decidir de manera objetiva con
el conocimiento y experiencia que ya se 2. Tiene que ver con la falta de acción
oportuna y previsión para detectar rápido la
tiene.
presencia de una causa especial. “las
soluciones llegan hasta que los problemas
Enojo, reclamos, reuniones urgentes, hacen crisis”
cifras anteriores, trabajadores
capacitados por otros
• Por todos estos problemas, causas, etc. Es que se idearon las cartas de
control en el año 1924 por el doctor WALTER SHEWHART.

• Solo se corrigen los efectos y no las causas.

• Se necesita principalmente atender los errores tipo 1, ya que son las de

mayor importancia . . . . Se necesita fomentar:

Un pensamiento estadístico
y el enfoque a procesos
2.2 Elaboración e interpretación de gráficas
para variables

Las cartas de control son graficas que sirven para observar y analizar la
variabilidad y el comportamiento de un proceso a través del tiempo:

Estabilizar Monitorear

Lograr un control Asegurar que las

estadístico mejoras se
(identificar y conserven y seguir
eliminar la Mejorar mejorando.
variabilidad) . El proceso al
reducir la variación
debida a sus
causas comunes.
Cartas de control
Variables
Característica particular medible
de la calidad (dimensión, peso o
volumen).

Promedios
y rangos

Desviación
estandar
Individual
𝑿−𝑹 y rango 𝑿−𝒔
móvil

X-r
 Atributos
Características no medibles
como “defectuoso” o “no
Porcentaje de defectuoso”
unidades Número de
defectuosas defectos
por lote

P C

Np U

Cantidad de
Cantidad de
defectos por
unidades
unidad de
defectuosas
inspección
Elementos de una carta de control

Los limites de control NO son las

especificaciones, tolerancias o deseos
para el proceso, solo son calculados a
partir de la variabilidad de los datos para
determinar los valores que caen dentro o
fuera de los límites de control.
 Se dice que un proceso esta fuera de control sí
1. Si uno o mas puntos caen fuera de los
LC.

2. Al dividir en zonas el gráfico de

control, se tienen las siguientes
observaciones:

3. Dos o tres puntos CONSECUTIVOS

caen a un mismo lado de la zona “c” o
mas allá.

4. Cuatro de cinco puntos

CONSECUTIVOS caen a un mismo
lado de la línea central en la zona “b” o
más allá.

5. Nueve puntos CONSECUTIVOS caen

a un lado de la línea central de la zona
“a”.
2.2.1 Carta de control
Este tipo de carta se aplica a PROCESOS MASIVOS, en donde en forma
periódica se obtiene un subgrupo de productos, se miden y se calcula la media y
el rango R para registrarlos en la carta correspondiente
 Se medirá una o mas características de calidad.

 Se realizará en determinado tiempo o ciertas

piezas.

 Se calculará la media y el rango (llamados

muéstrales).

 Aportaran información sobre la tendencia central

y la variabilidad del proceso.
 Límites de control de la carta

Son valores que se La constante se muestra

calculan a partir de la para varios tamaños de
media y la variación del muestra (de acuerdo al
estadístico graficado tamaño de muestra por
en la carta. muestra) en la tabla
siguiente:
 Limites de control de la carta R

Con esta carta se detectarán

cambios en la amplitud o magnitud
de la variación del proceso.

* Estos límites reflejan la variación

esperada para los rangos muéstrales
de tamaño n, mientras que el
proceso no tenga ningún cambio
significativo
Ejemplo 1: Monitoreo y control del peso de un producto

En una empresa que elabora agroquímicos, una característica importante

de los costales de fertilizantes es su peso, que debe ser de 50 kg, con una
tolerancia de ±1, por lo que la especificación inferior EI = 49 kg, y la
superior ES = 51 kg. Para monitorear el comportamiento del proceso de
envasado se usa una carta de control - R. Para hacer un estudio inicial del
desempeño del proceso de envasado, primero es necesario pesar costales
que de alguna manera reflejen el comportamiento del proceso de llenado
en un lapso de tiempo suficientemente representativo, por ejemplo, tres
días, una semana o un mes. En el ejemplo, se decide pesar cada hora una
muestra de cuatro costales que se llenaron consecutivamente. Los datos
obtenidos en tres días se muestran en la tabla, en la que se incluye la
media y el rango de cada muestra o subgrupo. Lo que sigue es analizar
con la carta cómo estuvieron variando las medias de los subgrupos y con
la carta R la manera que variaron los rangos.
Interpretación
• El peso de los costales está bajo control estadístico en cuanto a la tendencia
central
• El peso de los costales fluctúa de manera estable alrededor de 49.76 kg.
• La variación que se observa en las medias de los subgrupos se debe a que son
muestras pequeñas y a la variación que comúnmente tiene el proceso
• No se hizo presente ningún cambio ocasionado por una situación o causa
especial.
Interpretación
• El proceso de envasado de los costales ha estado funcionando de manera
estable en cuanto a la amplitud de su variación.
• La variación que se observa en los rangos muestrales se debe a que el
tamaño de subgrupo o muestra es pequeño y a la variación que
comúnmente tiene el proceso, por lo que no se hizo presente ningún cambio
ocasionado por una situación o causa especial.
 Ejemplo 2: empresa del ramo metalmecánico

En una empresa del ramo metalmecánico se fabrican punterías para motores de automóviles. Cierta
puntería debe tener un diámetro exterior de 20 000 micras (μm); donde 1 μm es igual a 0.000001 m, con
una tolerancia de ±25 μm. De esta manera, si a las mediciones del diámetro se les resta el valor nominal
deseado, entonces las especificaciones serán EI = −25 y ES = 25. Para evaluar la estabilidad del
proceso se realiza un estudio inicial, donde es usual obtener por lo menos de 20 a 25 subgrupos
(muestras) de tamaño pequeño (entre 5 y 10 por lo general). Además, estos subgrupos deben estar
espaciados, de forma que capten el funcionamiento del proceso en un periodo suficientemente amplio
para que se capten diferentes cambios en el proceso (turnos, lotes, etc.). En el caso de las punterías,
cada hora se mide el diámetro de cinco de éstas y en la tabla 7.1 se muestran los datos de cuatro turnos
(dos días). Para evaluar la estabilidad de la tendencia central se analizará la variación de la columna de
medias de la tabla 7.1 mediante la carta , y de la misma manera mediante la carta R se analizará la
columna de rangos para investigar la estabilidad de la variación del diámetro de las punterías. Sin
embargo, primero se necesitan calcular los límites de control.
Límites de Control vs Límites
de Especificación
 Limites de control vs Límites de especificación

Limites de
Se derivan de la variabilidad natural del
proceso, o los límites de tolerancia natural
especificación
de un proceso. Son especificados desde el diseño de
control.

Son utilizados para detectar cambios en

la media del proceso y evaluar su Son determinados externamente, por
estabilidad, no para evaluar la capacidad. ejemplo, por clientes o diseñadores.

No hay relación matemática o estadística

entre los límites de control y los de
Limites de control especificación.
 Limites reales o naturales

 Reflejan la variación esperada para las mediciones

individuales.

LNS = 𝜇 + 3𝜎
𝐿𝑁𝐼 = 𝜇 − 3𝜎
Ejemplo 1 y 2
2.2.2 Carta de control
 Se utiliza cuando los  Se aplica este tipo de
subgrupos n≥10 cartas a procesos
masivos

 Para detectar cambios en la

variabilidad del proceso, se
desean detectar mayores
cambios en dichas variaciones.  A cada subgrupo se le
Por ello es que la carta R ya no calcula S (desviación
es suficiente para detectar dichos estándar de muestra).
cambios
 n= tamaño de muestra de cada subgrupo

Límites de control carta S Límites de control carta

Ejemplo 3: Envases de plástico

En la elaboración de envases de plástico primero se elabora la preforma, para la cual se tienen

varios criterios de calidad, uno de ellos es el peso de la preforma. Para cierto envase, el peso debe
estar entre 28.00 ± 0.5 g. Cada media hora se toma un subgrupo de 10 preformas (n=10) y se
pesan. Las medias y desviaciones estándar de los últimos 20 subgrupos se muestran enseguida
Cálculos:

• Límites de control carta S • Límites de control carta

𝐿𝐶𝑆=0.1117+3 ( 0.1117
0.9727 ) √ 1− ( 0.9727 )2=0.1916 𝐿𝐶𝑆= 28.01+ 3 0.1117
0.9727 √ 10
=28.12

𝐿𝐶=.1117 𝐿𝐶=28.01

𝐿𝐶𝐼 =0.1117 − 3 ( 0.1117

0.9727 ) √1 − ( 0.9727 ) =0. 0317
2
Interpretación de los limites de control en una carta S

 Estos limites reflejan la variación esperada para las

desviaciones estándar de muestras de tamaño n,
mientras el proceso no tenga cambios importantes.

 Son útiles para detectar cambios significativos en la

magnitud de la variación del proceso
Causas de la inestabilidad
Patrón 1. Desplazamientos o
cambios en el nivel del proceso

 Cambios en los
métodos de
 Los puntos caen a un inspección. .
solo lado de la línea
central.
 Una mayor o menor
 Implica un cambio en atención de los
la media del proceso trabajadores.

 Porque el proceso ha
 La introducción de mejorado (o
nuevos trabajadores, empeorado).
máquinas, materiales o
métodos.
 Patrón 2. Tendencias en el
nivel del proceso

• Tendencia de los valores de los puntos consecutivos de

la carta a incrementarse (o disminuir).

• Deterioro o desajuste gradual del equipo de producción.

• Desgaste de las herramientas de corte.

• Acumulación de productos de desperdicios en las

tuberías.

• Calentamiento de máquinas.

• Cambios graduales en las condiciones del medio

ambiente
 Patrón 3. Ciclos recurrentes
(periodicidad)

 Cambios periódicos en el ambiente.

 Diferencias en los dispositivos de medición o de prueba

que se utilizan en cierto orden.

 Rotación regular de máquinas u operarios.

 Efecto sistemático producido por dos máquinas,

operarios o materiales que se usan alternadamente.
 Patrón 4. Mucha variabilidad

• Varios puntos cerca de los limites de control.

• Sobre control o ajustes innecesarios en el proceso.

• Diferencias sistemáticas en la calidad del material o en

los métodos de prueba.

• Control de dos o más procesos en la misma carta con

diferentes promedios
 Patrón 5. Falta de variabilidad
(estatificación)

• Los puntos se concentran en la parte central de la

carta de control.

• Equivocación en el cálculo de los límites de control.

• Agrupamiento en una misma muestra a datos

provenientes de universos con medias bastante
diferentes, que al combinarse se compensan unos con
otros.

• “Cuchareo” de los resultados.

• Carta de control inapropiada para el estadístico

graficado
Ejemplo 4: Contenedores

Se producen contenedores mediante un proceso donde el volumen de los contenedores

se sujeta a un control de calidad. Se utilizan 25 muestras de tamaño 5, cada una para
establecer los parámetros de control de calidad. En la tabla siguiente tabla se documenta
la información de estas muestras. Realice una carta de control media- desviación
2.2.3 Carta de individuales
Es un diagrama para variables de tipo continuo que se
aplica a procesos lentos y/o donde hay un espacio largo de
tiempo entre una medición y la siguiente.

 Procesos químicos que trabajan por lotes.

 Industria de bebidas alcohólicas, en las que deben pasar desde una hasta
más de 100 horas para obtener resultados de los procesos de fermentación y
destilación.

 Procesos en los que las mediciones cercanas sólo difieren por el error de
medición. Por ejemplo, temperaturas en procesos, humedad relativa en el
medio ambiente, etcétera.
 Ejemplo 5: Láminas de acero

En una empresa se hacen impresiones en láminas de acero, que

posteriormente se convierten en recipientes de productos de otras
empresas. Un aspecto importante a vigilar en dicha impresión es la
temperatura de “horneada” que, entre otras cosas, adhiere y seca la pintura
una vez que ésta se imprimió. En una fase particular de la horneada se
tiene que la temperatura de cierto horno debe ser 125°C, con una tolerancia
de +-5°C. Si no se cumple con tal rango de temperatura, entonces se
presentan problemas en la calidad final de la impresión. Para controlar de
manera adecuada tal característica de proceso se usa una carta de control,
y evidentemente aquí no tiene sentido tomar una muestra de tamaño
cuatro, ya que si se miden las temperaturas del horno de manera
consecutiva, entonces éstas serán prácticamente las mismas; y si las
mediciones no se hacen de manera consecutiva y se hacen, por ejemplo,
cada hora, entonces habrá que esperar cuatro horas para graficar un punto
en la carta de control y así analizar el proceso. De este modo resulta más
práctico hacer, periódicamente, una medición de la temperatura en el horno,
y en cuanto se obtiene el dato graficarlo en la carta. Es decir, resulta más
práctico llevar una carta de control para individuales.
Ejemplo 6: Láminas de acero

En la producción de tequila para medir la eficacia del proceso de molienda se mide el grado brix
residual después de la molienda (cantidad de azúcar que queda en el bagazo del agave). Ésta es una
variable del tipo entre más pequeña mejor, y el valor máximo tolerado que se ha fijado en una
empresa en particular es ES = 3.5%. Después de moler cada lote se determina el grado brix residual,
por lo que se considera un proceso lento que es más apropiado analizar con una carta de
individuales. En la tabla se muestran los datos para los últimos 40 lotes molidos, y se agregó la
columna para el rango móvil de orden 2, que se obtiene del rango entre los dos datos consecutivos
más recientes. Elaborar carta de individuales.
2.3. Capacidad de proceso,
Cp, Cpk, y Cpm
Capacidad o habilidad de un proceso Cp, Cpk y Cpm

Analizar la capacidad o habilidad de un proceso consiste en conocer la amplitud de la

variación natural del proceso para una característica de calidad dada.

• Esto permitirá saber en qué medida tal característica de calidad es satisfactoria.

Índice Cp (índice de capacidad potencial del proceso )

Cuando el índice esta por debajo de especificaciones, se debe:

• mejorar el proceso, cambiar las tolerancias o sufrir e inspeccionar 100% de los productos.

Si hay capacidad excesiva, ésta se puede aprovechar, por ejemplo,

• reasignando productos a máquinas menos precisas, acelerando el proceso y reduciendo la

cantidad de inspección.
Cpi y Cps
Cp no toma en cuenta el centrado del proceso y como es un punto importante se
crea Cpi y Cps;

Sirven para localizar en cual de ambas partes se encuentra el mayor problema

Índice de capacidad real del proceso (Cpk )

• El se puede ver como una versión corregida del Cp que sí toma en cuenta el centrado del proceso.

• Si el valor del Cpk es satisfactorio (mayor que 1.25), eso indicará que el proceso en realidad es
capaz.

• Si Cpk es menor que 1, entonces el proceso no cumple con por lo menos una de las
especificaciones.

• Cpk iguales a cero o negativos, indican que la media del proceso está fuera de las especificaciones
Índice Cpm (índice de Taguchi)

• La mejora de un proceso según Taguchi debe estar orientada a reducir su variabilidad alrededor
del valor nominal, N, y no sólo orientada a cumplir con especificaciones, como con Cp y Cpk

• En consecuencia de lo anterior, Taguchi (1986) propone que la capacidad del proceso se mida
con el índice Cpm, que está definido por:

• N= valor nominal de calidad N= 0.5 (ES + EI)

• Cpm es menor que 1, eso indica que el proceso no cumple con especificaciones, ya sea por
problemas de centrado o por exceso de variabilidad.

• Cpm es mayor que 1.001, entonces el proceso cumple con especificaciones (media dentro de la
3ª. Parte de las especificaciones)

• Cpm es mayor que 1.33, entonces el proceso cumple con especificaciones (media dentro de la
5ª. Parte de las especificaciones)
Ejemplo 7: costales de fertilizantes.
Una característica importante de los costales de fertilizante es que su peso debe ser de 50 kg.
La especificación inferior para el peso es EI= 49 kg, y la superior es ES= 51. Se sabe que la
media del peso es µ=49.76 y usando el rango medio se estima que la desviación estándar es
σ=0.51. Con base en esto se quiere saber en qué medida el proceso ha estado cumpliendo con
especificaciones. Una primera forma de averiguar esto es graficar la distribución del proceso,
suponiendo una distribución normal, con µ= 49.76 y σ= 0.51. Esta distribución se muestra en la
figura 9.1, de donde se descubre que el proceso no está centrado, ya que la media del proceso
es menor que 50; además, hay mucha variación ya que la distribución no cabe dentro de
especificaciones. En seguida se ve cómo las situaciones que se observan en la figura 9.1 son
reflejadas por los índices de capacidad.
Ejemplo 8: proceso

Supongamos que una característica de calidad tiene especificaciones de 50 ± 1. Para tener una primera
idea de la capacidad del proceso para cumplir con esta especificación, se obtiene una muestra aleatoria de
40 unidades producidas por el proceso. De las mediciones de esas 40 unidades se obtiene que la media y la
desviación estándar para la muestra son: X =50.15 y σ=0.289. Con estos valores se estiman puntualmente
los índices y se analiza lo siguiente: