Septima Semana

Sistema de Coordenadas

El sistema de coordenadas cartesianas consta

de tres líneas numéricas, denominadas X, Y y
Z, dispuestas en ángulos de 90 grados entre sí,
siendo el origen o punto 0 donde los tres ejes se
cruzan entre sí.
Sistema de Coordenadas
Las etiquetas, orientaciones y direcciones del sistema de coordenadas
cartesianas indicadas en la figura son típicas de la mayoría de los centros
de mecanizado vertical (VMC)
Las máquinas CNC utilizan un sistema de coordenadas cartesianas en
3D. Normalmente el material a mecanizar se sujeta a la mesa de la
máquina.

Esta mesa se mueve en el plano XY. A medida que el operario está de

cara a la máquina, el eje X mueve la mesa de izquierda a derecha.

El eje Y mueve la mesa hacia adelante y hacia atrás.

La columna de la máquina agarra y hace girar la herramienta. La

columna controla el eje Z y se mueve de arriba a abajo.
Posición Cero de Maquina
Cuando se enciende una máquina CNC, esta no sabe dónde
están posicionados los ejes en el espacio de trabajo.

La posición inicial se encuentra mediante la secuencia de

reinicio de encendido iniciada por el operario al pulsar un
botón en el control de la máquina.

La secuencia de reinicio de encendido simplemente impulsa

los tres ejes lentamente hacia sus límites extremos (-X, +Y,
+Z).

Una vez que los tres ejes han dejado de moverse, se dice que la
máquina está “encerada".
Posición Cero de Pieza
Es prácticamente difícil escribir un programa CNC
en relación con las coordenadas de la máquina.
Siendo que la posición de origen está lejos de la
mesa, por lo que los valores en el programa de CNC
serían grandes y no tienen una relación fácilmente
reconocible con el modelo de la pieza.

Para facilitar la programación y la configuración del

CNC, se establece un sistema de coordenadas de
trabajo (WCS) para cada programa del CNC.

El WCS es un punto seleccionado por el

programador del CNC en la pieza o el utillaje.
Posición Cero de Pieza
• La ubicación del WCS debe poder ser encontrada
por medios mecánicos como un buscador de
bordes, un indicador coaxial o una sonda de la
pieza.

• Debe ser localizado con alta precisión:

típicamente más o menos 0,01 mm o menos.

• Debe ser repetible: las piezas deben colocarse

exactamente en la misma posición cada vez.

• Debe tener en cuenta cómo se girará y se moverá

la pieza a medida que se mecanizan los diferentes
lados de la misma.
Offset de longitud de herramienta

Cada herramienta posicionada en la máquina tiene una longitud diferente. De hecho, si una
herramienta se reemplaza debido al desgaste o a la rotura, la longitud de su reemplazo probablemente
cambiará.

La máquina CNC necesita alguna forma de saber cuánto se extiende cada herramienta desde el husillo
hasta la punta. Esto se logra mediante un desplazamiento de la longitud de la herramienta.

El TLO se encuentra desplazando el husillo con la herramienta desde la posición Z de la máquina

hasta la posición Z-cero de la pieza, por lo cual es necesario medir esta distancia e introducir este
valor en el registro TLO de esa herramienta.
Offset de longitude de herramienta
• .
Lenguaje de programación CNC

El código G fue desarrollado cuando los controles de la máquina tenían muy poca memoria. Por lo
tanto, fue diseñado para ser lo más compacto posible.

Mientras que al principio este lenguaje puede parecer confuso, el lenguaje moderno de las máquinas
herramienta es la forma más segura y eficiente que se ha ideado para controlar el movimiento de las
máquinas herramienta.

Los códigos G&M, junto con las coordenadas y otros parámetros, comprenden lo que se llama un
programa CNC.
Códigos G & M
Estructura de un programa

Los programas del CNC ejecutan las instrucciones a realizar en el orden en que están escritas. Se leen
como un libro, de izquierda a derecha y de arriba a abajo.

Cada frase en un programa CNC se escribe en una línea separada, llamada Bloque.

Los bloques están dispuestos en una secuencia específica que promueve la seguridad, la previsibilidad
y la legibilidad, por lo que es importante adherirse a una estructura de programa estándar.
Estructura de un programa
Típicamente, los bloques están dispuestos en el siguiente orden:

1) Inicio del programa

2) Herramienta de carga
3) Encienda el eje
4) Refrigerante encendido
5) Rápido a la posición de la parte superior
6) Operación de mecanizado
7) Refrigerante apagado
8) Desconectar el eje
9) Muévete a una posición segura
10) Finalizar el programa

Los pasos del 1 al 10 es el tipo más simple de programa CNC, donde sólo se utiliza una herramienta y
se realiza una operación. Los programas que utilizan múltiples herramientas repiten los pasos del dos
al nueve para cada una.
Formato de
Programa
Octava Semana
Formatos de Programación
Conversacional Direccionamiento por palabras
Definición de los códigos alfabéticos
Definición de los códigos alfabéticos
Definición de los códigos alfabéticos
Definición de los códigos alfabéticos
Definición de los códigos alfabéticos
Definición de los códigos alfabéticos
Definición de los códigos G
Definición de los códigos G
Definición de los códigos G
Definición de los códigos G
Definición de los códigos G
Definición de los códigos G
Formatos de Programación
Programación Absoluta
En la programación absolutas, el punto final del
movimiento de la herramienta está determinado por
sus coordenadas especificadas en el plano axial
elegido (X y Y, o X y Z). Éstas pueden ser positivas
o negativas, dependiendo de la dirección del
movimiento desde el punto de referencia del
programa.
La programación en cotas absolutas se establece
mediante la función preparatoria G90, y actúa de
forma modal.
Programación Incremental
En la programación incremental, la posición final
del movimiento de la herramienta se determina por
las distancias (medidas a lo largo de los ejes) de la
posición actual de la herramienta con respecto a la
siguiente posición requerida.
Las coordenadas pueden ser positivas o negativas,
dependiendo de la dirección del movimiento desde
la posición actual de la herramienta. La
programación incremental se establece mediante la
función preparatoria G91, que al igual que G90
actúa de forma modal.
Tarea 2

Realizar la programación absoluta de un canal según el tipo de pieza correspondiente a cada alumno con 10 mm
de ancho y 5 mm de profundidad (en 3 pasadas). La posición inicial del canal es X20.0 Y40.0 y Z10.0

Realizar el programa para mecanizar el canal e identificar la estructura del programa, identificar la estructura del
programa y el tipo de datos usados (Herramienta, cambio de posición de la herramienta, fin de programa,
movimientos y parámetros de corte.

Realizar lo mismo para el modo de programación incremental

Definición de los ciclos de mecanizado

Son códigos especiales que actúan como una macro. Se utilizan para hacer agujeros y permiten que un
bloque compacto de código ordene muchos movimientos. Por ejemplo, se puede crear un agujero
utilizando un ciclo de perforación Peek con dos líneas de código, mientras que el mismo movimiento
requeriría tal vez veinte o más líneas de código si se ordenara cada movimiento por separado.
Definición de los ciclos de mecanizado
Definición de los ciclos de mecanizado
Definición de los ciclos de mecanizado
Definición de los ciclos de mecanizado
Definición de los ciclos de mecanizado
Definición de los ciclos de mecanizado
Definición de los ciclos de mecanizado