Modulo 6 PROGRAMACIÓN CNC

Temario
1. Generalidades 1.1 Plano de Trabajo
2.1 Movimientos Lineales Rapidos
2.2 Interpolación Circular G02 y G03
2.3 Paro Opcional
2. Códigos ISO G y M 2.4 Compensación de Radio de
Herramienta G41 y G42
2.5 Compensación de Desgaste de
Herramienta
3.1 Coordenadas de la Maquina
3.2 Coordenadas de la pieza de trabajo
3. Coordenadas
3.3 Ciclo de Barrenado y Ciclo de
Roscado
3.5 Restablecimiento de programa
3.6 Correctores D 1 y D2
 Regla de la mano derecha

Según la norma DIN, los diferentes ejes de movimiento dentro del espacio de trabajo
de las máquinas de CNC se identifican con letras. La norma DIN contiene las reglas
para la asignación de los ejes.
El sistema de coordenadas de la máquina que se deriva de la norma DIN constituye la
base de la descripción geométrica de las piezas que nos permite determinar
claramente puntos en un plano o en el espacio.

La mejor manera de describir el sistema de coordenadas espaciales cartesianas

(rectangulares) es con la "regla de la mano derecha", en la que los dedos de la mano
derecha representan los ejes: "X" (pulgar), “Y” (Índice), y “Z” (Corazón) las puntas de
los dedos indican la dirección positiva. positiva
 Definir ejes según
la norma DIN:
Eje Z Su Alineación Es paralela al cabezal de Trabajo
La dirección positiva es en sentido contrario a la pieza. En caso de que haya más de un
cabezal, se designará a uno de ellos como cabezal principal.

Eje X Su Alineación es paralela al plano de corte o coincide con el

eje Z es vertical, el eje X positivo está orientado hacia la derecha. Si el eje Z es horizontal,
el eje X positivo está orientado hacia la izquierda.

Eje Y: es perpendicular a los ejes X y Z, de manera que se forma un sistema de

coordenadas cartesianas espaciales.

La dirección "DESDE" la pieza "HACIA" la herramienta es "POSITIVA".

El movimiento de la herramienta "SIEMPRE" debe programarse.

 ExplicaciónsegúnDIN66217 o ISO841:

No obstante, en las máquinas herramienta modernas no basta con definir solo tres ejes.
Por ejemplo, si se debe girar en un cierto ángulo el cabezal de fresado de una fresadora o
se debe mover la caña del contrapunto, se necesita una definición más detallada de estos
ejes. La norma DIN ofrece las siguientes variantes para tales casos.
En este caso, los ejes de
rotación A/B/C están
asociados a los ejes X/Y/Z.
Mirando en la dirección
positiva de los ejes lineales,
una rotación en sentido
horario equivale a una
rotación positiva de los ejes de
rotación asociados

Los ejes U/V/W son paralelos a los ejes X/Y/Z.

La dirección positiva es la delos principales
asociados.
 Puntos y distancias en el
espacio de trabajo

El origen de la máquina (M) viene determinado por el fabricante y no puede

modificarse. Normalmente, en las fresadoras el punto está ubicado en la mesa
de trabajo, y en los tornos en la brida del cabezal.

El origen de la pieza (W) es el origen del sistema de coordenadas de la pieza. El

programador lo puede especificar, y siempre debe ubicarse de tal modo que se
requiera el mínimo esfuerzo de cálculo posible para determinar los puntos del
contorno en función de la acotación del plano. Para los trabajos de torneado,
generalmente se encuentra en el eje de torneado y la superficie derecha del
plano.

Para inicializar el sistema de medición del trayecto, se realiza una

aproximación al punto de referencia (R), lo que significa que en este punto
todos los ejes se ajustan a cero. Esto es necesario porque, en términos
generales, no es posible realizar una aproximación al origen de la máquina.
Planos de programación

El plano se selecciona mediante la instrucción

de programación asociada
plano XY: comando de programación G17;
plano XZ: comando de programación G18;
plano YZ: comando de programación G19.

Nota:
El plano estándar que se utiliza al trabajar con
tornos de CNC es el G18.

Para las fresadoras de CNC, se utiliza el plano de

programación G17.
 ESTÁNDARES DE
CONTROLADORES
• Existen diferencias entre los controladores que se encuentran en el
mercado, inclusive de un mismo fabricante debido a la variedad de
modelos existentes.
• Para entender el CNC, es necesario conocer las diferencias y similitudes
que presentan los diferentes controladores así como los estándares
que utilizan para su programación.

• Normalmente se siguen dos estándares mundiales:

• ISO 6983
• (International Standarization Organization)

• EIA RS274
• (Electronic Industries Association)
 ISO/EIA

• Estándares de instrucciones de programación (código) que

permiten a la máquina herramienta llevar a cabo ciertas
operaciones en particular.
• Por ejemplo: Las siguientes líneas ordenan a una fresadora de
CNC que ejecute en la línea de código 100
• un corte relativo al origen con un avance de 20 in./min a lo
largo del eje X 1.25 in. y del eje Y 1.75 in.

• N95 G90 G20;

• N100 G01 X1.25 Y1.75 F20;

 ESTRUCTURA DE UN BLOQUE DE
PROGRAMACIÓN CNC.

Los datos geométricos incluyen todas las instrucciones que definen matemáticamente
y con precisión el movimiento de la herramienta o de los ejes

Los datos tecnológicos se utilizan, por ejemplo, para activar la herramienta necesaria y
para preseleccionar los parámetros de corte necesarios, la velocidad de avance y la
velocidad del cabezal. Las funciones misceláneas pueden controlar, por ejemplo, aspectos
como la dirección de rotación y los accesorios auxiliares.
 Programar los datos
tecnológicos Sección
Antes de cada paso de trabajo tecnológico en un programa de CNC, debe

• Seleccionarse la herramienta correspondiente mediante las direcciones "T“ y "D".

• La dirección "T" va seguida del nombre de la herramienta, que puede indicarse con
números o letras (aquí solo trataremos la variante que emplea números).
• Todos los datos aplicables de la herramienta (p. ej., tipo de herramienta, longitud,
radio, etc.) se activan en el programa con la dirección "D". Aquí "Filo" se refiere a todo
un conjunto de datos "D".
• Se pueden generar varios números de filo (D1 ... D9) para cada herramienta.

Ejemplo de programación: Explicación:

N10 T="DRILL_12 mm“ Bloque 10, selección de herramienta.
N20 M6 Bloque 20, cambio de herramienta.
N30 D1 Debe activarse el filo D... en el bloque
con el primer movimiento de eje.
Tras la selección de la herramienta, sigue la selección de los valores de corte óptimos con
las direcciones "F" y "S".

La velocidad de avance vf, con la dirección "F", puede introducirse como avance por
minuto (en mm/min) o avance por revolución (en mm/rev).

La velocidad de corte vc con la dirección S", puede introducirse como velocidad del cabezal
en revoluciones por minuto (rev/min) o directamente como velocidad de corte en metros
por minuto (m/min).

El estado predeterminado de la máquina al encenderse es el siguiente:

• Fresadoras con avance "F" en mm/min codigo G94
• Desactivar velocidad de corte constante "S“ codigoG97

• velocidad del cabezal en rev/min (valor predeterminado)

 Comandos de conmutación
Instrucción Significado
M00 Parada programada
M03 Cabezal de trabajo activado, sentido horario
M04 Cabezal de trabajo activado, sentido antihorario
M05 Parada del cabezal de trabajo (pero el programa continúa)
M06 Cambio de herramienta
M08 Activación del refrigerante
M09 Desactivación del refrigerante
M30 Fin del programa; regreso al inicio del programa

Todas las instrucciones que se mencionan arriba son modales, hasta que se programa
su desactivación mediante un conjunto de instrucciones distinto.
 Efecto de los comandos
de conmutación M3 y M4
 Principios básicos de
programación
Se deben seguir ciertos principios durante la creación de programas de piezas:
• El programa debe garantizar que se pueda producir un número ilimitado de
piezas con la calidad (tolerancias, calidad superficial, desviación de la forma y la
posición, etc.) requerida en el plano, en un tiempo de producción mínimo y
desperdiciando la menor cantidad posible de material.
• Siempre es el movimiento de la herramienta por el contorno ideal dibujado de la
pieza.
• En caso de mostrarse tolerancias, la programación siempre utiliza el punto medio
de la tolerancia. Ejemplo: Ø20 + 0,1 - valor programado = 20,05.
• Es posible realizar correcciones precisas de las dimensiones en la máquina
mediante la función de corrección de desgaste de la herramienta.
• La estructura del programa debe ser clara y concisa, y se deben incluir
comentarios siempre que sea posible para garantizar que posteriormente otros
usuarios puedan entender fácilmente el diseño del programa.
 Dentro de cada bloque debe mantenerse este orden. Sin embargo no es
necesario que estén presentes todos los códigos.
Se puede programar en sistema métrico (mm) o en inglés (pulgadas).

N10 G21 G02 X2.6 Y2.6 Z4.3 F5.5 S400 T2 M02 METRICA

N10 G20 G02 X2.6 Y2.6 Z4.3 F5.5 S400 T2 M02 INGLES

El número que acompaña cada código significa el número de dígitos admisibles.

Así por ejemplo:

N10: significa que el número de bloques no deberá ser mayor que 9999. Esto
varía según la marca de control numérico.
Z ± 4.3: Significa que las cotas pueden tener valores positivos o negativos de no
más de 4 dígitos enteros y 3 decimales. Normalmente el signo (+) no se
programa.
 BLOQUES
CONDICIONALES
Los bloques condicionales son ejecutados ó no en función
de la presencia de una señal externa al programa. Sirven
por ejemplo para programar paradas para inspecciones del
trabajo, cambios de herramienta, etc. Se determina la
condicionalidad de un bloque agregado un punto luego del
número del bloque. La señal externa normalmente es un
switch en el control. Si este switch está activado, la
ejecución del programa se detendrá al encontrar un bloque
condicional. Si no lo está, el programa seguirá
ejecutándose normalmente.
 Códigos G-M.

• Existen dos tipos principales de comandos:

– Modal: comando cuya característica es que se queda
activo hasta que algún otro código lo cambia o lo
cancela.
– No modal: comando que solamente se activa durante
un solo bloque, no necesita ser cambiado o
cancelado
 Códigos G-M.

• Funciones complementarias código “G”.

– Códigos relacionados con la posición ó movimientos
de la herramienta.
• Funciones auxiliares ó misceláneas códigos “M”.
– Códigos generales de la máquina, pueden variar de
una máquina a otra.
 Programación CNC.
1. Es necesario conocer el material del cual vamos a
extraer la pieza a mecanizar. (stock)
2. Se necesita un plano o dibujo con las cotas
necesarias para localizar los puntos a programar.
3. Necesitamos conocer y seleccionar las
herramientas a las cuales tenemos acceso.
4. Calcular velocidades de corte y velocidades del
husillo.
5. Se hace la programación de la pieza deseada.
 Lista de Códigos G.
• G00: Desplazamiento rápido
(Posicionamiento).
• G01: Interpolación lineal (corte).
• G02: Interpolación circular en sentido de las
manecillas del reloj.
• G03: Interpolación circular en contrasentido
de las manecillas del reloj.
• G04: Tiempo de espera en milisegundos.
• G05: Maquinado de alta velocidad
 Lista de Códigos G.

• G17: Plano de trabajo X-Y.

• G18: Plano de trabajo X-Z.
• G19: Plano de trabajo Y-Z.
• G20: Datos en Pulgadas.
• G21: Datos en Milímetros.
 Lista de Códigos G.

• G27: Revisión en punto de retorno (si existe cero

máquina).
• G28: Retorno al punto de referencia (cero
máquina).
• G40: Cancela G41 y G42.
• G41: Compensar herramienta a la izquierda.
• G42: Compensar herramienta a la derecha.
 Lista de Códigos G.

• G54: Selecciona sistema de coordenadas de trabajo (cero

pieza).
• G54.1: Cero pieza P1 hasta P48.
• G55: Cero pieza.
• G56: Cero pieza.
• G57: Cero pieza.
• G58: Cero pieza.
• G59: Cero pieza.
• G73: Barrenado poco profundo (en picoteo) menos de 3
veces el diámetro.
• G74: Roscado en ciclo con machuelo izquierdo
 Lista de Códigos G.
• G76: Ciclo de boreado fino.
• G80: Cancelación de ciclos fijos.
• G81: Ciclo de punteado con broca de centros.
• G82: Ciclo de barrenado ó boreado izquierdo.
• G83: Ciclo de barrenado profundo, mas de 3 veces el diámetro
de la herramienta.
• G84: ciclo de roscado derecho.
• G85: Ciclo de boreado, entra cortando sale cortando.
• G86: Ciclo de boreado, entra cortando sale rápido.
• G87: Ciclo de boreado y retorno, posiciona el husillo, entra
cortando, para posiciona, sale rápido.
• G88: Ciclo boreado y retorno, posiciona el husillo, entra
cortando, para posiciona, sale cortando.
 Lista de Códigos G.
• G89: Ciclo boreado, como G85 pero permanece un
tiempo en el fondo.
• G90: Coordenadas absolutas.
• G91: Coordenadas incrementales o relativas.
• G92: Establece coordenadas de trabajo temporales.
• G94: Avance por minuto.
• G95: avance por rotación o revolución.
• G96: Control de avance de superficie constante.
• G97: Cancela G96.
• G98: Retorno al plano I.
• G99: Retorno al plano R.
 Coordenadas polares (G15,
G16)

Para programar en coordenadas polares, las posiciones en el sistema de coordenadas se

fijan con un radio y/o un ángulo.
• Con G16 se activa la programación de coordenadas polares.
• Con G15 se desactiva dicha programación. El primer eje del plano se interpreta como
radio polar, y el segundo eje como ángulo polar.
 Lista de códigos M.
• M00: Paro de programa (pausa).
• M01: Paro opcional de programa.
• M02: Fin de programa.
• M03: Encender husillo en sentido horario.
• M04: Encender husillo en sentido anti
horario.
• M05: Apaga el husillo.
• M06: Cambio de herramienta automático.
 Lista de códigos M.
• M07: Enciende refrigeración atravéz del
husillo.
• M08: Enciende refrigeración por riego.
• M09: Apaga M07 y M08.
• M10: Bloquea el eje B.
• M11: Cancela M10.
• M19: Orientación del husillo (lo bloquea), se
cancela con M05.
• M29: Preparación a roscado rígido.
 Lista de códigos M.

• M30: Fin de programa y reinicio.

• M48: Sobre rango al 100%.
• M49: Cancela M48.
• M54: Cuenta partes.
• M60: Intercambio de pallet.
• M61: Llama al pallet 1.
• M62: Llama al pallet 2.
 Lista de códigos M.

• M80: Cancela función imagen.

• M81: Función imagen eje X.
• M82: Función imagen eje Y.
• M83: Función imagen eje B.
• M98: Llama a subprograma (memoria).
• M99: Fin de subprograma.
• M198: Llamar a subprograma (DNC).
 Comandos ó
Direcciones.
• B. Eje B.
• D. Radio de la herramienta.
• F. Avance de corte.
• G. Función complementaria.
• H. Largura de la herramienta.
• I,J,K. Referencia de arco.
• K,L. Repeticiones.
• M. Funciones misceláneas.
 Comandos ó Direcciones.
• N. Numeración de bloque, Máximo 99999.
• O. Identificación ó número de programa
máximo 9999.
• P. Tiempo de espera ciclo fijo, milisegundos.
• Q. Rango de picoteo.
• R. Plano R o radio en arcos.
• S. Establece RPM en husillo.
• T. Herramienta activa.
• X,Y,Z. Ejes de trabajo.
 EJERCICIOS:
TRAYECTORIAS
G00 Y G01 INTERPOLACIÓN LINEAL NOMENCLATURA
N10 G00 XP2 YP2;
G00, POSICIONAMIENTO RÁPIDO: N20 G01 XP2 YP2;
AVANCE MÁXIMO DE LA MAQUINA P2 P2
(mm/min.)

G01, INTERPOLACIÓN
LINEAL SEGÚN “F”
P1 P1 (mm/min) Y “S” r.p.m.
 Ejemplo de trayectorias con
G00 y G01
Utilizando solamente los comando G00 y G01
• . trazar el cuadrado que se muestra N10 G00 X10 Y10;
30 N20 G01 X10 Y30;
G01 N30 G01 X50 Y30;
N40 G01 X50 Y10;
N50 G01 X10 Y10;

G01 G01 N60 G00 X0 Y0;

G01
10
G00

ORIGEN 10 50
150

110
100

Ejercicio de
80 programación 1 .
70

20

90 110 250 265 295 305

100 200 260 270 300
 G02 Y G03
INTERPOLACIÓN CIRCULAR
G02 G03
Distancia del Punto inicial al
centro de giro medido sobre “X”

G02
X## Y## I## J##
G03
PUNTO FINAL (Pf)
Distancia del Punto inicial al
centro de giro medido sobre “Y”
G02, Interpolación circular a favor de las manecillas del reloj utilizando I y J.
CASO 1: Corte exterior y a 90°,
“I” es igual a cero.
G02
0,0
Pi

Pf
Cg
 G02, Interpolación circular a favor de las
manecillas del reloj utilizando I y J.

CASO 2: Corte exterior y a 90°, G02

“J” es igual a cero.

Pf

Pi
Cg
I
 G03 INTERPOLACIÓN
CIRCULAR
G03 Interpolación circular en contra de las
manecillas del reloj utilizando I y J.

CUANDO “I” ES CERO

CENTRO
DE GIRO
Pf

G03
J

Pi
 G02 Y G03 INTERPOLACIÓN
CIRCULAR
CUANDO I y J NO SON CERO

Pf

0,0 Pi G03
 (4)R10
G01
60
G02 G02
50

G01
G01

20
G00
10 G02
G02
G01

10 20 100 110
Ejemplo de trayectorias con interpolaciones lineales y circulares.
 Ejercicio de programación 3.

• Utilizando los comandos G02 y G03 además de G01 y G00 seguir la trayectoria.

41 R15
40
R5
36 R8

25
R5
20
16 R10
15
R10

12 20 28 33 63 73 95 100
 Determinación de
posiciones de pieza
En tornos basta un plano para definir el contorno.

Ejemplo:
Los puntos P1 a P4 se determinan mediante las
siguientes coordenadas:
P1 equivale a X25 Z-7.5
P2 equivale a X40 Z-15
P3 equivale a X40 Z-25
P4 equivale a X60 Z-35
Coordenadas polares
Acotado absoluto
Acotado incremental
 Compensación de radio
de herramienta Torno
Para la medición de herramientas, la placa de corte se mide solo en dos puntos
(tangentes a los ejes X y Z).
La medición de herramienta sólo describe, pues, una punta teórica de la plaquita.
Este punto es desplazado en las trayectorias programadas de la pieza de trabajo.
Para los movimientos en las direcciones de los ejes (torneado longitudinal ó
refrenteado), se trabajan con los puntos tangenciales de la placa de corte.

Error máximo de contorno sin compensación de

radio de herramienta en movimientos de 45º.
Radio de corte 0,4 mm ≅ 0,16 mm, distancia de
trayectoria ≅ 0,24 mm en X y Z.
Si se utiliza la corrección del radio de herramienta,
el control calcula y compensa automáticamente
estos errores dimensionales.
 Compensación de radio
de herramienta Torno
G40 se define generalmente en el bloque de retirada en relación al punto de cambio de
herramienta.
G41 Compensación de radio de Herramienta a la izquierda.
Si la herramienta (vista en la dirección de avance) está a la izquierda del material a
mecanizar, hay que programar G41.

Notas
– No está permitido cambiar directamente entre G41 y G42 (primero cancelar con
G40).
– Es imprescindible definir el radio de corte R y la posición de cuchilla T (tipo de
herramienta).
– Es necesaria la selección en relación con G00 ó G01.
– No es posible el cambio de corrección de herramienta en caso de compensación
de radio de corte seleccionada.
G42 Compensación de radio a la derecha.

Si la herramienta programada (vista en la dirección de avance) está a la derecha del

contorno a mecanizar, hay que programar G42
Notas
– No está permitido cambiar directamente entre G41 y G42 (primero cancelar con G40).
– Es imprescindible definir el radio de corte R y la posición de cuchilla T (tipo de
herramienta).
– Es necesaria la selección en relación con G00 ó G01.
– No es posible el cambio de corrección de herramienta en caso de compensación de
radio de corte seleccionada.
 FORMATOS DE
PROGRAMACIÓN
Encabezado.
• Encabezado del programa.
• El 99.99% de la veces que programen
se empezara el programa así.

• O#### (Nombre del Programa);

• N10 G17 G21 G40 G80 G90 G94;
• N20 M06 T## (Descripción de la herramienta);
• N30 M01;
• N40 M03 F#### S####;
• N50 G00 G54 G43 H## Z__;
• N60 M08;
 FORMATOS DE PROGRAMACIÓN

FIN DE CICLO o CAMBIO DE HERRAMIENTA

fin de
herramienta • N110 M06 T##
(descripción de la
herramienta);
• N200 G00 • N120 M01;
Z__; • N130 M03 F#### S#### ;
• N210 M05 • N140 G43 H## Z__ ;
• N220 M09; • N150 M08;
 Fin de programa.

• N510 G00 Z__; • Se debe de

• N520 M05; terminar así el
• N530 M09; programa o dando
primero salida a la
• N540 M30; herramienta en el
eje Z y después en
los demás ejes.
 G41 Y G42 COMPENSACIÓN
DE RADIO
G41 COMPENSACIÓN IZQUIERDA

G01 G41 Y50 D1 F25;

MOVIMIENTO
CON G41,
COMPENSACIÓN
IZQUIERDA

OBSERVADOR
 G42 COMPENSACIÓN DERECHA

G01 G42 Y0 D1 F25;

G42

OBSERVADOR
• Los comandos G41 y G42 son de gran utilidad
para piezas SENCILLAS pero para piezas de
mayor complejidad resulta en situaciones
que no se resuelven con estos códigos.
Siempre que se crucen líneas de
trayectoria al momento de hacer
la compensación de diámetro.

Falla la compensación
por que se cruzan las
líneas.
Ciclos enlatados.
 G81 TALADRADO NO PROFUNDO

Ciclos enlatados de barrenado.

Punto inicial (G43 H01 Z30), la Cuando se usa G98 la

herramienta está a 10 mm sobre herramienta regresa al “Z”
la superficie Z0 de la pieza. inicial.

G98 G81 X__ Y__ Z__ R__ F__

Plano de retracción
Plano de retracción “R” (R) usando G99

“Z” cero G99 G81 X__ Y__ Z__ R__ F__

Profundidad total
 G83 TALADRADO PROFUNDO

G98 RETRACCIÓN A LA Ciclos enlatados de barrenado.

ÚLTIMA “Z”

Punto inicial (G43 H01 Z30), la Cuando se usa G98 la

herramienta está a 10 mm sobre herramienta regresa al “Z”
la superficie Z0 de la pieza. inicial.

G98 G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__

“Z” cero

Profundidad total
 G83 TALADRADO PROFUNDO

Ciclos enlatados de barrenado.

G99 REGRESO AL PLANO DE
RETRACCIÓN “R”

Punto inicial (G43 H01 Z30), la

herramienta está a 10 mm sobre
la superficie Z0 de la pieza. G99 G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__F__

Plano de retracción
Plano de retracción “R” (R) usando G99

“Z” cero

Profundidad total
 Machueleado
• N200 M06 T06 (MACHUELO M20X2); Ciclos enlatados de Machueleado.
• N210 M01 (PARO OPCIONAL);
• N220 G43 H06 Z100 (COMPENSACIÓN DE
LONGITUD);
• N230 M29 (PREPARACIÓN A ROSCADO
RÍGIDO);
• N240 G95 (AVANCE POR REVOLUCIÓN);
• N250 M03 F2 S#### (VELOCIDAD DE AVANCE 2
MM/REVOLUCIÓN);
• N260 M08;
• N270 G98 G84 X### Y### Z### R###;
• N280 X## Y##;
• N290 G80 (CANCELA CICLO DE ROSCADO);
• N300 G94 (RETORNO A VELOCIDAD DE
AVANCE M/MIN);
• N310 G00 Z___;
• N320 M05;
• N330 M09;
 Proceso de barrenado
y Machueleado

• Punteado
• Barrenado con brocas pequeñas todas las
veces necesarias.
• Barrenado al diámetro correcto.
• Si se especifica en el plano Machueleado.

• G54;
• G00 X0 Y0;
• G01 Z1;
• G03 X14.5 Y0 I7.25 J0;
• G03 X14.5 Y0 Z-4.5 I-14.5 •
J0;
• G03 X14.5 Y0 I-14.5 J0; •
• G02 X-8.5 Y0 I-11.5 J0; •
• G02 X8.5 Y0 I8.5 J0;
• G02 X-0.5 Y0 I-4.5 J0;
• G02 X8.5 Y0 I4.5 J0;
• G03 X15 Y0 I3.25 J0;
• G03 X15 Y0 I-15 J0;
• G03 X0 Y0 I-7.5 J0;
• G01 Z-3.5;
• G03 X14.5 Y0 I7.25 J0;
• G03 X14.5 Y0 Z-9 I-14.5 •
J0;
• G03 X14.5 Y0 I-14.5 J0; •
MAQUINADO EN ESPIRAL
• G02 X-8.5 Y0 I-11.5 J0;
• G02 X8.5 Y0 I8.5 J0; colocar el programa del simulador, para
• G02 X-0.5 Y0 I-4.5 J0;
realizar un barreno de 40mm de
• G02 X8.5 Y0 I4.5 J0;
G03 X15 Y0 I3.25 J0;
diámetro con una herramienta de
• G03 X15 Y0 I-15 J0; 10mm; profundidad de la caja de 10mm;
G03 X0 Y0 I-7.5 J0; pieza de 100x100 y cero pieza al centro.
G01 Z-8;
• G03 X14.5 Y0 I7.25 J0;
• G03 X14.5 Y0 Z-10 I-14.5
J0;
• G03 X14.5 Y0 I-14.5 J0;
• G02 X-8.5 Y0 I-11.5 J0;
• G02 X8.5 Y0 I8.5 J0;
• G02 X-0.5 Y0 I-4.5 J0;
• G02 X8.5 Y0 I4.5 J0;
G03 X15 Y0 I3.25 J0;
• G03 X15 Y0 I-15 J0;
G03 X0 Y0 I-7.5 J0;

• G54 M06 T01;
• G00x0Y0;
• G01 Z-40;
• G00Z1;
• G01 Z-5;
• G03 X6.5 Y0 I3.25 J0;
• G03 X6.5 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-3.25 J0;
• G03 X13 Y0 I6.5 J0;
• G03 X13 Y0 I-13 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X13.5 Y0 I6.75 J0;
• G03 X13.5 Y0 I-13.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.75 J0;
• G01 Z-10;
• G03 X6.5 Y0 I3.25 J0;
• G03 X6.5 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-3.25 J0;
• G03 X13 Y0 I6.5 J0;
• G03 X13 Y0 I-13 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X13.5 Y0 I6.75 J0;
• G03 X13.5 Y0 I-13.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.75 J0;
• G01 Z-15;
• G03 X6.5 Y0 I3.25 J0;
• G03 X6.5 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-3.25 J0;
MAQUINADO CON
BARRENADO PREVIO
• G03 X13 Y0 I6.5 J0;
• G03 X13 Y0 I-13 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X13.5 Y0 I6.75 J0;
• G03 X13.5 Y0 I-13.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.75 J0;
• G01 Z-20;
• G03 X6.5 Y0 I3.25 J0;
• G03 X6.5 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-3.25 J0;
• G03 X13 Y0 I6.5 J0;
• G03 X13 Y0 I-13 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X13.5 Y0 I6.75 J0;
• G03 X13.5 Y0 I-13.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.75 J0;
• G01 Z-25;
• G03 X6.5 Y0 I3.25 J0;
• G03 X6.5 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-3.25 J0;
• G03 X13 Y0 I6.5 J0;
• G03 X13 Y0 I-13 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.5 J0;
• G03 X13.5 Y0 I6.75 J0;
• G03 X13.5 Y0 I-13.5 J0;
• G03 X0 Y0 I-6.75 J0;
• G00 Z100;
 Sub - programas.

M98 LLAMAR A SUB-PROGRAMA

(G26 EN EL SIMULADOR ) PARA CORRERLO EN LA
M99 REGRESO AL PROGRAMA MAQUINA CAMBIA
PRINCIPAL
SIMULADOR
MAQUINA
PROGRAMA PRINCIPAL
PROGRAMA PRINCIPAL • N190 M98 P0200 L1 (M98 P0200);
• N190 M98 P0200;
• SUB- PROGRAMA
• SUB- PROGRAMA • N190 M99;
• N190 M99;
EN EL SIMULADOR LOS SUBPROGRAMAS SE
ESCRIBEN DESPUES DEL PROGRAMA PRINCIPAL
 1 SE CREA EL PROGRAMA PRINCIPAL
NOMBRE O0123
PARA CORRER UN Sub - programa
• O0123;
• N20 G00 G17 G21 G40 G54 G80
G90; 2 SE CREA EL SUB-PROGRAMA
• N30 M06 T01 (CORTADOR); NOMBRE O0200
• N40 G43 H01 Z100;
• N50 M03 F500 S1500; • O0200;
• N60 M01;
• N70 M08; • N200 G01 X50 Y0;
• N80 G00 X0 Y0 Z100; • N210 G03 X50 Y0 I-50 J0;
• N90 G01 X0 Y0 Z0;
• N100 G01 X0 Y0 Z-2; • N220 G01 X0 Y0;
• N110 G01 X-30 Y0; • N230 M99 (REGRESA A PROGRAMA PRINCIPAL);
• N120 G01 X-30 Y30;
• N130 G01 X30 Y30;
• N140 G01 X30 Y-30;
• EL SUB-PROGRAMA NO LLEVA ENCABEZADO
• N140 G01 X-30 Y-30; • NO PROFUNDIDAD EN “Z”
• N150 G01 X-30 Y0; • NO RAMPAS
• N170 G01 X0 Y0; • NO FIN DE CICLO
• N160 G00 Z100;
• N190 N170 G00 X0 Y0 Z1; 3 EN EL PROGRAMA PRINCIPAL SE LLAMA AL
• N180 G01 X0 Y0 Z-2;
• N190 G26 "O0200.nc" (M98
SUB-PROGRAMA
P0200);
• N180 G01 X0 Y0 Z-3;
• N190 G26 "O0200.nc" (M98
P0200);
 Variación de Diámetros en G41 y
G42

• Cuando utilizamos la compensación de radio, de

la herramienta (G41 o G42), también podemos
utilizar la variación del radio virtualmente, esto
para engañar a la maquina, y con un mismo
código hacer varias pasadas.
• Esto nos permite calcular menos y programar
mas rápido, sobre todo en las operaciones de
desbaste.
 Variación de Diámetros
en G41 y G42
En el acabado del recuadro rojo
tendríamos un código así: Variando el Diámetro D, D1 30, D2 20, D3 el real
de 10 mm y Corriendo el Subprograma P0002
O0001;
N10 G00 G17 G21 G40 G80 G90 G94 G55;
N20 M06 T01;
N30 M01;
N40 G43 H01 Z100;
N50 M03 S5000 F500;
N60 G00 X0 Y0;
N70 Z10;
N80 G01 Z-2;
N90 G41 D1;
N100 M98 P0002;
N120 G40;
N130 G41 D2;
N140 M98 P0002;
N150 G40;
N160 G41 D3;
N170 M98 P0002;
N180 G40;
 Variación de Diámetros en
G41 y G42
Donde P0002 es el subprograma O0002 que es el acabado de la pieza

O0002;
N10 G01 X25;
N20 Y34.5;
N30 G02 X28 Y37.5 I3 J0;
N40 G01 X72;
N50 G02 X75 Y34.5 I0 J-3;
N60 G01 Y15.5 ;
N70 G02 X72 Y12.5 I-3 J0 ;
N80 G01 X28;
N90 G02 X25 Y15.5 I0 J3;
N100 G01 X0 Y0;
 Variación de Diámetros en G41 y G42
Pero de inicio la pieza esta así,
entonces variamos el diámetro del
cortador virtualmente
Esto es lo que la maquina
cree que va a hacer,
un diámetro mas
grande al real
y la trayectoria
de acabado inicial !!

Pero lo que sucede

En la realidad es que
el diámetro de la
herramienta no cambio,
sigue siendo la T01, y la
programación del acabado N90 G41 D1;
es la misma !! N100 M98 P0002;
N120 G40;
 Variación de Diámetros
en G41 y G42
O0001;
N10 G00 G17 G21 G40 G80 G90 G94 G55;
N20 M06 T01;
N30 M01;
N40 G43 H01 Z100;
N50 M03 S5000 F500;
N60 G00 X0 Y0;
N70 Z10;
N80 G01 Z-2;
N90 G41 D1; Ultima ciclo con
N100 M98 P0002; el radio de la
N120 G40; herramienta real D3
N130 G41 D2;
N140 M98 P0002;
N150 G40;
N160 G41 D3;
N170 M98 P0002;
N180 G40;
¿Preguntas?