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Prctica No.4
Tema: Objetivos: 1. Aplicar la interpolacin circular en la creacin de programas con cdigos "G. 2. Implementar cdigos "G en la realizacin de programas CNC 3. Describir paros programados, temporizados y opcionales en la ejecucin de un programa 4. Utilizar el panel de operacin para programar el Centro de Mecanizado. 5. Calcular Vc, Vs, Pc, Pm. 6. Verificar la potencia de consumo. 7. Comprobar y ejecutar programas, en vaco. Interpolacin Circular con cdigos G

Materiales: 1. Centro de Mecanizado Vertical LEADWELLV30 2. Trozo de aluminio de 200x200x50 mm 3. Fresa END MILL, HSS, de D 1/8 inch. 4. Cono porta pinza y pinza para D 1/8 inch. Tipo BT 40 5. Tornillo de mquina o bridas escalonadas 6. Llaves para sujecin 7. Manual de Operacin 8. Herramientas de medicin y planos de piezas Marco Terico: 1. Cdigos "G" o ISO/EIA Las Funciones Preparatorias son los cdigos G. Los Cdigos G son indicados por la letra G y un nmero de 2 dgitos. Estos cdigos son las funciones ms importantes en programacin CNC debido a que dirigen el sistema CNC para el procesamiento de los datos de coordenadas en una manera particular. Algunos ejemplos son: transversal rpido, interpolacin circular, interpolacin lineal, y taladrado. Los cdigos son algo casi estandarizado en la industria. Cdigos G usados comnmente: G00 - El cdigo Transversal Rpido se utiliza para mover los ejes rpidamente entre los cortes, cambios de herramienta, etc. G01 - El cdigo de Interpolacin Lineal se usa para eliminar material mediante el movimiento de los ejes en direcciones rectas a lo largo o a travs del material. Para el corte se deben especificar la velocidad del mandril, la partida del mandril y la tasa de alimentacin antes de ejecutar este cdigo. G02 - La Interpolacin Circular en el sentido de los punteros del reloj es utilizada para eliminar material mediante el movimiento de los ejes en direcciones circulares a lo largo o a travs del material. Para el corte se deben especificar la velocidad del mandril, la partida del mandril y la tasa de alimentacin antes de ejecutar este cdigo.
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G03 - La Interpolacin Circular en contra de los punteros del reloj es usada para eliminar material mediante el movimiento de los ejes en direcciones circulares a lo largo o a travs del material. Para el corte se deben especificar la velocidad del mandril, la partida del mandril y la tasa de alimentacin antes de ejecutar este cdigo. G05 - Una detencin permanente del movimiento de la herramienta. Es cancelado por el operador de la mquina. G08 - Aceleracin suave hasta la tasa de alimentacin especificada mientras contina las otras funciones de la mquina (antes de que la herramienta entre en contacto con la pieza de trabajo). G09 - La detencin exacta del movimiento de una herramienta antes de que la mquina vaya a la siguiente (no modal). G17 - Eleccin del plano X-Y (sobre centros de maquinado). G18 - Eleccin del plano X-Z (sobre centros de maquinado). G19 - Eleccin del plano Y-Z (sobre centros de maquinado). G20 - Datos de entrada en pulgadas. G21 - Datos de entrada en milmetros. G40 - Cancelacin de cualquier compensacin de radio de la herramienta previamente programado (mejor conocido como compensacin del radio del cortador, o CRC). G41 - Aplicacin de la compensacin del radio del cortador a la izquierda de la pieza de trabajo con respecto a la direccin de viaje de la herramienta. Esta caracterstica permite que la superficie terminada de la pieza de trabajo sea el camino del cortador programado, y la herramienta ser automticamente desplazada a la izquierda de este camino por una distancia igual a su radio. Sobre un centro de maquinacin, se usa G41 para un fresado con inclinacin. G42 - Aplicacin de la compensacin del radio del cortador a la derecha de la pieza de trabajo con respecto a la direccin de viaje de la herramienta. Sobre un centro de maquinacin, se usa G42 en el fresado convencional. G43 - Activacin de la compensacin de la longitud de la herramienta en la misma direccin del valor de desplazamiento. Si la dimensin almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor negativo, la compensacin de la longitud de la herramienta ser aplicada en la direccin negativa del eje. Si la dimensin almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor positivo, la compensacin de la longitud de la herramienta ser aplicada en la direccin positiva del eje. G44 - Activacin de la compensacin de la longitud de la herramienta en la direccin opuesta del valor de desplazamiento. Si la dimensin almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor negativo, la compensacin de la longitud de la herramienta ser aplicada en la direccin positiva del eje. Si la dimensin almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor positivo, la compensacin de la longitud de la herramienta ser aplicada en la direccin negativa del eje. G54, G55, G56, G57 - Indicacin de que todos los datos de posicin estn referidos a la posicin del cero flotante sobre una fijacin particular en una operacin de maquinacin. Por ejemplo, G54 debera provocar que todas las dimensiones se refieran al cero flotante sobre la primera fijacin, G55 debera causar que todas las dimensiones se refieran al cero flotante sobre la segunda fijacin. G80 - Cancelacin de ciclos grabados sobre un centro de maquinado. G90 Ciclo grabado para un giro de una pasada en un torno (mquina no americana). G94 Programacin de la tasa de alimentacin en pulgadas por minuto. 1

www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r24263.DO ING. MECATRNICA

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2. Sistemas de coordenadas utilizadas en programacin CNC. Sistemas de coordenadas de dos ejes La forma ms simple de un sistema de coordenadas para programacin de control numrico consiste en dos ejes con interseccin en ngulo recto. La interseccin es el punto cero u origen del sistema de coordenadas.

Fig.1: Posicin determinada con la ayuda de coordenadas X/Y

Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripcin / definicin precisa de todos los puntos (vrtices, centros de crculos, etc.) en el dibujo de una pieza. Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina claramente especificando un par de coordenadas (X, Y). Coordenadas Absolutas Los valores de coordenadas absolutas estn basados en el origen (0,0) del plano cartesiano, es decir, el lugar donde los ejes X e Y se interceptan. Utilice una coordenada absoluta cuando conozca los valores de X e Y precisos de las coordenadas del punto con respecto al origen del eje de coordenadas. Coordenadas Relativas Las coordenadas relativas se utilizan cuando se conoce la posicin de un punto respecto al punto anterior. Los valores relativos de las coordenadas se basan en el ltimo punto precisado y se asume que ese ltimo punto es el punto de origen 0,0. Para representar una coordenada relativa escriba el smbolo arroba @ antes de los valores de la coordenada X, Y. Coordenadas Polares Para determinar una coordenada polar, se indica mediante una distancia y un ngulo, separados por el smbolo menor que (<). Por ejemplo, para designar un punto separado diez unidades del punto anterior y a un ngulo de 45, se escribe 10<45. Por defecto, los ngulos aumentan en sentido contrario a las agujas del reloj y disminuyen en el sentido de las agujas del reloj. Por lo tanto, para desplazarse en el sentido de las agujas del reloj deber indicar un ngulo negativo. Por ejemplo, escribir 10<315 equivale a escribir 10<-45.

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Fig.2: Incremento angular en coordenadas polares positivas

Sistemas coordenados de tres ejes Cuando mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3-D. En el caso del agujero (taladro), no es slo cuestin de dnde se localiza el taladro en la cara de la pieza sino de lo profundo que es. El movimiento de la broca en la Fig.09 no puede ser descrito solamente por sus coordenadas X e Y. Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado: su coordenada Z.

Fig.3: Pieza en sistema de coordenadas 3-D

Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con tres ejes.

Fig.4: Regla de la mano derecha

Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha".

http://www.cevderca.com/ftorres/documentos/autocad/unidad2.pdf

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Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posicin de los puntos dimensinales (es decir, los vrtices), en los tres ejes. Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ngulos rectos entre s. Cada eje tiene valores y direcciones negativas y positivas. 3. Panel de operacin o controlador. Las mquinas herramienta de control numrico cuentan con un panel de control. Este panel funciona como interface entre la mquina y el usuario y a travs de l se introduce el programa de control numrico. Este programa es un conjunto de instrucciones que son convertidas en rdenes (voltajes), y accionan mediante las tarjetas de control, el movimiento de los carros. La secuencia del programa sigue una lgica que va de acuerdo a la trayectoria de la herramienta de corte. Las trayectorias de la herramienta estn basadas en el anlisis de fabricacin que se realiza antes de la generacin del programa. El desplazamiento de la herramienta produce superficies maquinadas. El conjunto de superficies constituye la pieza maquinada.3

Figura.5: Panel de Control de un centro de mecanizado.

4. Potencia De Corte y Potencia de Mecanisado Potencia De Corte La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga el centro de mecanizado. Esta fuerza especfica de corte (kc) es una constante que se determina en funcin del tipo de material que se est mecanizando, la geometra de la herramienta, el espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene quedividirse por un determinado valor dimensional que tiene en cuenta el rendimiento de la mquina (p). Este valor es la relacin entre la potencia de corte efectiva, es decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida elmotor de accionamiento principal de la mquina.

Pc KW

Ac mm pmm F mm min fc kgf mm 2 6.120 .000

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/manufresa.htm

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Pc: es la potencia de corte (KW) Ac: es el dimetro de la pieza o herramienta (mm) F : es la velocidad de avance (mm/min) fc : es la fuerza especfica de corte (kgf/mm2) 4 Potencia de Mecanizado Resulta de la ecuacin:

Donde el rendimiento de la fresadora ( ) se especifica en la mquina. Es decir es el coeficiente del desarrollo de la potencia de corte entre el rendimiento, teniendo en cuenta que es un valor comprendido entre 0 y 1 pero especficamente en valores cercanos a 1.

Pc KW

Ac mm pmm F mm min fc kgf mm 2 6.120 .000 * n

Pc: es la potencia de corte (KW) Ac: es el dimetro de la pieza o herramienta (mm) F : es la velocidad de avance (mm/min) fc : es la fuerza especfica de corte (kgf/mm2) : es el rendimiento o la eficiencia de la mquina 5. Ejercicios de clculos de: Vc, Vs, Pc, Pm.

Tabla.1: Dimetros de fresas en de diferente material.

Se designa con la letra D al dimetro mayor de la herramienta o pieza y con N el nmero de revoluciones por minuto [r/min] [min-1], se calcula:
4

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/operacionesmecanizado/

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Cul ser la velocidad de corte que lleva una broca de 20[mm] si gira a razn de N= 320[r/min]?

Calcular N [r/min] que ha de dar una broca de 20[mm] para que su velocidad sea 25[m/min].

Si la maquina dispone de varias velocidades, 50-100-200-400-750-1400. se aproxima a la mas cercana. El avance por revolucin (Fn) es el producto del avance por diente (F) por el nmero de dientes (z) de la herramienta.

La velocidad de avance (F) es el producto del avance por revolucin (Fn) por la velocidad de rotacin de la herramienta.

Es necesario mecanizar una longitud de 50 mm sobre Aluminio con una fresa frontal cilndrica HSS de dimetro 8 mm de 4 dientes a una profundidad de 1mm. De la tabla 1 podemos obtener la velocidad de corte la cual es de acuerdo al material nicamente, asumiendo que se trata de un aluminio con bajo porcentaje de Silicio.

La velocidad del husillo se calcular basndose en la siguiente ecuacin:

5

http://www.google.com.ec/url?sa=t&rct=j&q=potencia%20de%20mecanizado%20calculo&source=web&cd=15&ved =0CFUQFjAEOAo&url=http%3A%2F%2Fdecmecanico.files.wordpress.com%2F2010%2F07%2Fvelocidades-decorte3.ppt&ei=XESwT9y6DYrjggfP7rWTCQ&usg=AFQjCNHJ5n9bYOAydVc1_47vcVWBmXul4w Carlos David Ruales C.

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] [

[ ]

Velocidad de avance para lo cual usamos la siguiente formula:

Potencia de Corte

Donde

se obtiene mediante tablas de acuerdo al material y espesor de viruta.

Tabla segn los tipos de material de la pieza a trabajar. (El espesor medio de la viruta es de 0,2 mm o 0,008 pulgadas)

Tabla.2:

en de diferente material.

Finalmente es necesario enunciar las variables mejor manera. Profundidad de pasada radial

con la ayuda de un grfico para entenderlos de

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Ya que la superficie a mecanizar rodea por completo el dimetro de la fresa, en este caso el valor de resultara el dimetro de corte, es decir: 8mm. Profundidad de pasada axial

O para nuestro caso la profundidad de corte de 1mm. La potencia de corte para nuestro ejemplo resultara:

Por ltimo la potencia de mecanizado resulta de la ecuacin:

Donde el rendimiento de la fresadora ( ) se especifica en la mquina, para nuestro ejemplo se toma el valor de 70 % o 0,7.

6. Ejercicios de Programacin en cdigos G.

% O0079; (Nombre del programa) (06/05/2012, CARLOS RUALES, ALUMINIO, END MILL 0.3mm DE 4 FILOS), etc.); N05 G17 G21 G40 G48 G54 G80 G94; (encabezado) N10 M06 T01; (Tipo de herramienta end mill de0.3 mm.) N15 G00 G90 G54 X20 Y40; (posicionamiento de los ejes X e Y en el punto.) N20 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad) N25 M03 S6000;'(giro del husillo en sentido horario a 6000'rpm) N30 G01 Z5 F1000; '(avance de aproximacin igual a 1000 mm/min)

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N35 Z-0.5 F200; (avance de-penetracin igual a 200mm/min) N40 Y60 F400; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 400 mm/min) N45 X-20; N50 G02 X-60 Y20 R40; N55 G01 X0 Y0 N56 X-60 Y-20 N60 G02 X-20 Y-60 R40; N65 G01 X20; N70 Y-40; N75 G02 X40 Y-20 R20; N80 G01 X60; N85 Y20; N90 X40; N95 G02 X20 Y40 R20; N100 G00 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N102 G00 G90 G54 X40 Y0 N103 G02 X30 Y0 I-10; N104 G00 Z50 N105 M05; (Apagado del husillo) N110 G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje Z) N115 G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en los ejes X e Y) N120 M30;

Fig. 8: Ejemplo de programa, mecanizado de chaveta vertical. % O0078; (Nombre del programa) (06/05/2012, CARLOS RUALES, ALUMINIO, END MILL 1/8 PLG DE 4 FILOS), etc.); N05 G17 G21 G40 G49 G54 G80'G94; (encabezado)

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N10 M06 T01; (Tipo de herramienta end mill de 1/8 plg.) N15 G00 G90 G54 X20 Y40; (posicionamiento de los ejes X e Y en el punto.) N20 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad) N25 M03 S6000;'(giro del husillo en sentido horario a 6000'rpm) N30 G01 Z5 F1000; '(avance de aproximacin igual a 1000 mm/min) N35 Z-0.5 F200; (avance de-penetracin igual a 200mm/min) N40 Y60 F400; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 400 mm/min) N45 X-20; N50 G03 X-60 Y20 R40; N55 G01 Y-20 N60 G03 X-20 Y-60 R40; N65 G01 X20; N70 Y-40; N75 G02 X40 Y-20 R20; N80 G01 X60; N85 Y20; N90 X40; N95 G02 X20 Y40 R20; N100 G00 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N105 M05; (Apagado del husillo) N110 G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje Z) N115 G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en los ejes X e Y) N120 M30;

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% O0007; (Nombre del programa) (07/05/2012, Carlos Ruales, acero inoxidable, Fresa end mill de 0,84 mm, etc.); N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80'G94; (encabezado) N15 M06 T01; (Tipo de herramienta end mill de 3/4plg.) N20 G00 G90 G54 X10 Y20; (posicionamiento de los ejes X e Y en el punto.) N35 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad) N40 M03 S6000;(giro del husillo en sentido horario a 6000 rpm) N45 G01 Z5 F2000;'(avance de aproximacin igual de2000 mm/min) N50 Z-2 F300; (avance de penetracin igual a 300mm/min) N55 Y60 F500; (desplazamiento al punto 2 en y 60 con avance igual 500 mm/min) N60 X20; (desplazamiento al punto 3) G00 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) M05; (Apagado del husillo) G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje Z) G28 X0 Y0; (Fin y rebobinado del programa)

7. Interpolacin circular horario(G02) y circular antihoraio (G03) Algoritmos G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ G03X_ Y_Z_ R_ F__, G02X __ Y__ Z__ I__ J__ K__ F__ G03 X __ Y__ Z__ I__ J__ K__ F__ Funciones de movilidad Las funciones de movilidad ms importantes son las siguientes: G00. Desplazamiento rpido. Indica el desplazamiento ms rpido posible del carro portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada herramienta. Acta al inicio del programa, cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al punto de referencia. G01. Interpolacin lineal. Indica que la herramienta se est desplazando al avance de trabajo programado, permitiendo las operaciones clsicas de cilindrado y refrentado as como el mecanizado de conos. G02 Interpolacin circular a derechas Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esfricas o radiales. G03. Interpolacin circular a izquierdas. Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esfricas vacas, o radios a izquierdas. Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que estn en funcin del equipo que se instale en la mquina.

Fig. 7: Cdigo G (G00,G01, G02, G03)

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Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los estndares establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03, habr otras con el mismo efecto. Estas instrucciones tendrn entonces una letra de direccin diferente o sern introducidas desde un teclado simblico. Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias adems de las instrucciones ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de control: en dimensiones absolutas en dimensiones incremntales mediante sentencias de ngulo suplementario en coordenadas polares 67 G02/G03 Interpolacin circular a derechas o a izquierdas, respectivamente. - X Coordenada "X" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en incrementales. - Y Coordenada "Y" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en incrementales. - I Distancia en sentido del eje "X", desde el punto inicial del arco hasta el centro del arco. Esta cota siempre se dar en incrementales. - J Distancia en sentido del eje "Y", desde el punto inicial del arco hasta el centro del arco. Esta cota siempre se dar en incrementales. Por lo tanto segn lo arriba expuesto, el bloque para efectuar una curva como la de la figura seria el siguiente: N0010 G02 X15 Y5 I0 J-5 G02: Interpolacin circular a derechas (a la velocidad del avance programado). X15: Cota X del punto final del arco. Y5: Cota Y del punto final del arco. I0: La distancia que hay en sentido del eje "X" desde el punto de inicio del arco hasta el centro es 0.(Recordad que esta cota siempre ser en incrementales, independientemente de si estamos programando en cotas absolutas o incrementales.) J-5: La distancia que hay en sentido del eje "Y" desde el punto de inicio del arco hasta el centro es 5. (Recordar que esta cota siempre ser en incrementales, independientemente de si estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)8

8. Paro temporizado G04, paro programado M00, paro opcional M01. G04 - Un retardo o detencin temporal en el movimiento de la herramienta. Este se efecta si dicho cdigo consta en la programacin. M00. Se emplea esta instruccin cuando se requiere detener el funcionamiento de la mquina hasta que el operario indique la reanudacin. M01. Indica detener el funcionamiento, siempre y cuando el programador lo indique en el tablero. Para lo cual debe estar pulsado el botn de paro.9
6 7

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/controlnumericocnc/default16.asp http://es.wikipedia.org/wiki/Torno_control_numrico 8 http://programacioncnciso.blogspot.com/2009/11/instrucciones-g02-y-g03.html Carlos David Ruales C.

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9. Comprobar y ejecutar programas en vaco. Este paso se realiza en el punto 6 del marco terico, en el punto 4 de procedimiento y en el punto 3 de anlisis de resultados. 10. Fin de programa M02, fin y rebobinado del programa M30 M02. Indica un cdigo m correspondiente a la culminacin del programa, de modo que la mquina est preparada para ser apagada o para realizar otra operacin. M30. Es un cdigo m muy parecido al m02 que indica fin de programa, la diferencia persiste en que este cdigo devuelve a la inicio del programa ejecutado, se utiliza mucho en secuencias repetitivas donde se cambian las piezas y se vuelve a hacer el mismo mecanizado.9

Opinin Personal: Optimizar al cien por ciento las opciones que brinda un centro de mecanizado, implica el desarrollo y conocimiento de la programacin, que resulta en definitiva la parte medular del trabajo sobre la CNC. Para establecer dicha programacin se utiliza el lenguaje en cdigo G La interpolacin circular es ms que necesaria en el procedimiento de mecanizado, para lo cual previamente se debe calcular y tener en cuenta los valores de velocidades y potencias a los cuales se va a someter tanto la mquina, la herramienta y la pieza. Adems, el correcto uso permitir una variedad inimaginable de mecanizados sobre un sinnmero de superficies. Ya todo depender de la habilidad del programador para efectuar con exactitud y precisin un proceso dentro de esta celda de manufactura flexible.

Procedimiento: 1. Encender la mquina y referenciarla. (Procedimiento realizado en la prctica No.2) 2. Sujetar el trozo de aluminio sobre la mesa del Centro de Mecanizado o sobre el tonillo de mquina.

http://148.204.211.134/polilibros/portal/Polilibros/P_externos/connucomI/paginas/UNIDAD%20II/Codigos%20mice laneos.htm Carlos David Ruales C.

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3. Utilizar la herramienta T1 para hallar el 0 pieza y almacenar en G54, similar a los pasos realizados en la prctica No.2 (practica tras anterior).

Este proceso se realiza con precisin delicada del operario, pues se debe referenciar con movimientos milimtricos, la posicin deseada, de modo que llegue al punto en el cual ser el cero pieza. Este proceso no tiene variables de posicin, longitud de la herramienta, y caractersticas de avance. De este modo se obtienen los valores que sern guardados dentro del controlador como dato de referencia principal. 4. En modo EDIT, crear un programa completo para que la herramienta describa la trayectoria de la figura 1 siguiendo los puntos indicados y con una profundidad de fresado igual a 0.5 mm. Como datos se tiene que el material de la pieza es de aluminio, la herramienta es una END MILL de D 1/8 plg., de 4 filos, material HSS, localizada en el A.T.C. No.1. Calcular S, F, Pc, Pm. a. Perilla en modo EDIT, pulsar PROGRAM b. Pulsar DIR, verificar en la pantalla un nmero de programa no utilizado. c. Digitar el nmero de programa elegido antecedido de la letra "0" por ejemplo 00051; d. Pulsar INSERT e. En el programa creado digitar las instrucciones siguiendo la estructura de un programa NC.

% O0078; (Nombre del programa) (06/05/2012, CARLOS RUALES, ALUMINIO, END MILL 1/8 PLG DE 4 FILOS), etc.); N05 G17 G21 G40 G49 G54 G80'G94; (encabezado) N10 M06 T01; (Tipo de herramienta end mill de 1/8 plg.) N15 G00 G90 G54 X20 Y40; (posicionamiento de los ejes X e Y en el punto.) N20 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad) N25 M03 S6000;'(giro del husillo en sentido horario a 6000'rpm)

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N30 G01 Z5 F1000; '(avance de aproximacin igual a 1000 mm/min) N35 Z-0.5 F200; (avance de-penetracin igual a 200mm/min) N40 Y60 F400; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 400 mm/min) N45 X-20; N50 G03 X-60 Y20 R40; N55 G01 Y-20 N60 G03 X-20 Y-60 R40; N65 G01 X20; N70 Y-40; N75 G02 X40 Y-20 R20; N80 G01 X60; N85 Y20; N90 X40; N95 G02 X20 Y40 R20; N100 G00 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N105 M05; (Apagado del husillo) N110 G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje Z) N115 G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en los ejes X e Y) N120 M30;

5. Comprobar el programa en vaco desplazando el eje Z a una zona de seguridad igual a 50 mm a. Presionar OFS del teclado alfanumrico b. Luego TRABAJ c. En G54 (EXT) digitar Z 50 en DATOS.

6. Comprobar el programa en vaco utilizando SINGLEBLOCK, reducir los porcentajes de las velocidades al inicio del programa, luego ajustados al 100%

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7. En el transcurso de la ejecucin del programa, en el teclado alfanumrico presionar GR, luego GRAFIC para observar en la pantalla el mecanizado virtual en tiempo real.

8. Borrar la zona de seguridad en G54 (EXT)digitando Z 0 en DATOS Dicho procedimiento se realiza en el tablero de control netamente.

9. Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado.

10. Mientras corre, monitorear la potencia consumida en el mecanizado. a. Presionar POS b. Pulsar (+) c. Luego MON: d. Observar y anotar los porcentajes de carga de cada eje, poner especial atencin sobre todo en el inicio y fin del programa.
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Comienza el programa con un porcentaje de potencia de 0%, luego al empezar las revoluciones del husillo se eleva a un 17%, cuando penetra al material, incrementa momentneamente a 65% hasta regularse entre 14% y 20%. Terminando con un 5% de la potencia total consumida. Es un proceso muy rpido por lo cual tomar un valor exacto es muy difcil. 11. Al programa anterior aadirle el mecanizado de una circunferencia alrededor del 0 pieza con un dimetro igual a 40 mm. Utilizando radio vectores. a. G00X0Y20; b. Z50; c. G01 Z5 F1000; d. Z-0.5 F200; e. G03 X0Y20 10J-20; (interpolacin circular anti horario) G02 X0 Y20 10J-20; (interpolacin circular horario) f. G00Z50;

Este proceso se lo realiza paso a paso en el tablero de control, insertando lneas de cdigo individual. 12. Editar el programa para aadir un paro programado (M00) en el punto 2 del grfico en estudio. Se configura para que exista un paro programado que sirve para efectos de chequeo del mecanizado, y que el proceso resulte ptimo.

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13. Presionar CICLESTART para continuar con la ejecucin del programa luego de los paros.

14. Editar el programa para aadir un paro opcional (M01) en el punto 5 del grfico en estudio, asegrese de activar M1 en el panel de control para que surta efecto.

Este comando permite un paro opcional, el cual se ejecutar solamente si se ha pulsado el botn de paro opcional descrito en el grfico. 15. Editar el programa para aadir un paro temporizado (G04) en el punto 7 del grfico en estudio. Digitar G04 X10; o G04 P10; segn el tipo de controlador. Este proceso se lo realiza paso a paso en el tablero de control, insertando lneas de cdigo individual

16. Editar el programa para activar y desactivar los paros o cualquier bloque del programa, asegrese de presionar / (BLOCKSKYP) para activar saldo de bloques
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/M00; /G04 X10;

17. Editar el programa para aadir M02 al final, encuentre la diferencia con M30.

Anlisis de Resultados: 1. Para el mecanizado de la figura No. 1, calcular la potencia de corte y la potencia de mecanizado. Potencia de Corte

Donde

se obtiene mediante tablas de acuerdo al material y espesor de viruta.

Tabla segn los tipos de material de la pieza a trabajar. (El espesor medio de la viruta es de 0,2 mm o 0,008 pulgadas) 75 kph/mm2 Tabla.2 Las variables y con la ayuda de un grfico para entenderlos de mejor manera.

Profundidad de pasada radial Ya que la superficie a mecanizar rodea por completo el dimetro de la fresa, en este caso el valor de resultara el dimetro de corte, es decir: 3.175mm. Profundidad de pasada axial

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O para nuestro caso la profundidad de corte de 0.5mm. La potencia de corte para nuestro ejemplo resultara:

Por ltimo la potencia de mecanizado resulta de la ecuacin:

Donde el rendimiento de la fresadora ( ) se especifica en la mquina, para nuestro ejemplo se toma el valor de 82 % o 0,82.

2. Consultar el rendimiento de mquinas CNC La evolucin de la tecnologa de las mquinas herramientas ha estado marcada por grandes avances en la capacidad de control, particularmente en los ltimos 30 aos. La configuracin bsica de muchas mquinas herramientas (tornos, por ejemplo) no ha cambiado en muchos aos; pero, la llegada del control numrico, control numrico computacional y avances relacionados han trado importantes cambios y efectos en los mtodos de manufactura y sus costos y sin duda aumentando su rendimiento. Rendimiento, en fsica y en el campo tecnolgico, tambin expresable como la eficiencia energtica de un dispositivo, mquina CNC, ciclo termodinmico, etctera, expresa el cociente entre: La energa obtenida (energa til) de su funcionamiento y la energa suministrada o consumida por la mquina o el proceso.

Dnde: representa el rendimiento y la energa.

El trabajo obtenido (trabajo til) de su funcionamiento y el trabajo suministrado o consumido por la mquina o el proceso.

Dnde: representa el rendimiento y el trabajo. 10

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http://es.wikipedia.org/wiki/Rendimiento_(f%C3%ADsica)

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De una mquina de control numrico como el centro de mecanizado, y as tambin para la mayora de mquinas de produccin de manufactura, el concepto de rendimiento se ve estrechamente relacionado con las cualidades de potencia generada y potencia consumida por la mquina englobando el momento en el que se produce el mecanizado como tal. Obviamente como para todos los equipos, se produce un porcentaje estndar que se ver disminuido con el tiempo y con el uso de la mquina, en este caso la CNC.

Dnde:

De ah que el valor del rendimiento es comn entre las mquinas del mismo proceso pero diferente en cuestin individual, entre los parmetros porcentuales se considera aceptable un rango de rendimiento entre el 76.5% a un 97%. Donde cifras inferiores representan fallas internas de la mquina y cifras superiores resultan imposibles o de poca credibilidad. Dado a que existe consumo interno inevitable. Aparato de Medicin de Rendimiento de la mquina CNC 11

Presentado en noviembre de 2009, el ballbar telescpico QC20-W de Renishaw, con tecnologa inalmbrica Bluetooth, ha tenido un impacto significativo en los sistemas de comprobacin de mquinas CNC en todo el mundo. Muchos clientes han descubierto que el nuevo ballbar QC20-W ofrece unas ventajas considerables respecto al modelo anterior QC10 de Renishaw, reconocido internacionalmente durante muchos aos como estndar del sector para pruebas de rendimiento de la mquina. Como proveedor de servicios de mantenimiento de CNC, el ballbar se considera una herramienta imprescindible para el mantenimiento de Mquinas-Herramienta. El software analiza los datos de QC20-W para detectar errores de mquina que normalmente pasaran inadvertidos, como la prdida de precarga del husillo y, por consiguiente, permite opcin de corregir el error por anticipado, en vez de reparar un costoso husillo ms adelante. Si piensa que el mantenimiento de las mquinas CNC es fundamental, el ballbar QC20-W es la principal herramienta para su mantenimiento, ya que le permite detectar reparaciones importantes que pueden evitarse con un mantenimiento preventivo. 3. En una hoja milimetrada, dibujar la Figura No 2, luego crear un programa completo utilizando radio vectores en interpolacin circular para que la herramienta corte por dicha trayectoria un
11

http://www.renishaw.es/es/el-dispositivo-de-supervision-de-rendimiento-de-maquinas-herramienta-actualizadoobtiene-el-reconocimiento-mundial--12480 Carlos David Ruales C.

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espesor total de 2 mm. En acero y con una fresa de dientes insertados, igual de 0.4 mm. Cada lnea del grfico corresponde a 5 mm. Adjunto Hoja milimetrada con la figura No.2
% O0079; (Nombre del programa) (06/12/2012, CARLOS RUALES, ACERO, END MILL 4MM DE 4 FILOS); N05 G17 G21 G40 G49 G54 G80'G94; (encabezado) N10 M06 T01; (Tipo de herramienta end mill de 1/8 plg.) N15 G00 G90 G54 X25 Y25; (posicionamiento de los ejes X e Y en el punto.) N20 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad) N25 M03 S6000;'(giro del husillo en sentido horario a 6000'rpm) N30 G01 Z5 F1000; '(avance de aproximacin igual a 1000 mm/min) N35 Z-2 F200; (avance de-penetracin igual a 200mm/min) N40 X15 F400; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 400 mm/min) N45 G02 X5 Y25 R5; N50 G01 Y30; N55 G03 X-5 Y30 R5; N60 G01 Y25; N65 G02 X-15 Y25 R5; N70 G01 X-25; N75 G01 Y15; N80 G02 X-25 Y5 R5; N85 G01 X-30; N90 G03 X-30 Y-5 R5; N95 G01 X-25; N100 G02 X-25 Y-15 R5; N105 G01 Y-25; N110 X-15; N115 G02 X-5 Y-25 R5; N120 G01 Y-35; N125 G03 X5 Y-35 R5; N130 G01 Y-25; N135 G02 X15 Y-25 R5; N140 G01 X25; N145 Y-15; N150 G02 X25 Y-5 R5; N155 G01 X35; N120 G03 X35 Y5 R5; N125 G01 X25; N130 G02 X25 Y15 R5; N135 G01 Y25; N140 G00 Z5 F1000; N145 X5 Y0; N150 Z-2 F200; N155 G02 X5 Y0 I-5 J0; N160 G00 Z5 F1000; N165 X15 Y5; N170 Z-2 F200; N175 G03 X5Y 15 I-10 J0; N180 G01 Y5; N185 X15; N190 G00 Z5 F1000; N165 X15 Y5; N170 Z-2 F200; N175 G03 X5 Y 15 I-10 J0; N180 G01 Y5; N185 X15; N190 G00 Z5 F1000; N195 X-5 Y15; N200 Z-2 F200; N205 G03 X-15 Y5 I0 J-10; N210 G01 X-5; N215 Y15; N220 G00 Z5 F1000; N225 X-15 Y-5; N230 Z-2 F200; N235 G03 X-5 Y-15 I10 J0; N240 G01 Y-5; N245 X-15; N250 G00 Z5 F1000; N260 X5 Y-15; N265 Z-2 F200; N270 G03 X15 Y-5 I0 J10; N275 G01 X5; N280 Y-15; N285 G00 Z5 F1000; (posicionamiento en la zona de seguridad) N290 M05; (Apagado del husillo) N300 G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje Z) N305 G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en los ejes X e Y) N310 M30;

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Conclusiones: 1. Con comandos en cdigos "G, se pudo aplicar la interpolacin circular, siendo su sntesis inicial G02 en sentido horario y G03 en sentido anti horario, para usar en la programacin de operaciones en el centro de mecanizado segn corresponda. 2. En esta prctica se implementaron uno a uno los cdigos G de interpolacin circular para comprobar su funcionamiento puesta en marcha sobre la programacin de la mquina CNC. 3. Se describi paros programados, temporizados y opcionales en la ejecucin de un programa, para desarrollar su funcionamiento en el programa y voluntariamente se cometi errores, que permitieron visualizar lo que sucede en estas condiciones. 4. Para la modificacin de programas se utiliz el panel de operacin, as como las diferentes formas de insertar y visualizar las caractersticas de mecanizado sobre la ejecucin de programas en el Centro de Mecanizado. 5. Bajo frmulas se calcul valores de velocidad de corte y avance, as como potencias de corte y potencias de mecanizado, obteniendo resultados satisfactorios en pro de una aceptable prctica. 6. Por medio de la pantalla grfica en tiempo real se pudo verificar la potencia de consumo del centro de mecanizado leadwell v-30 cuando el mismo ha sido puesto en marcha, dichos valores se analizaron de acuerdo a los obtenidos en clculos. 7. Se ejecut y se comprob programas en vaco y tambin sobre una pieza de aluminio, variando las caractersticas de programacin y comprobando el mismo resultado. Lo que present un desarrollo aceptable que permite entender de la mejor manera la operacin de mecanizado en una mquina CNC.

Recomendaciones:

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Conocer frmulas y clculos que permitan obtener valores reales, y que modelen un trabajo eficaz, alargando la vida til de la mquina y de las herramientas. No tocar inmediatamente la superficie sobre la cual se trabaj, puesto que la temperatura es elevada y podra causar quemaduras. Es recomendable utilizar refrigerante en el proceso de mecanizado, ya que la herramienta tiende a aliarse con el material y provocar imperfecciones en el acabado de la pieza. Se debe tomar en cuenta medidas de seguridad, de manera que ninguna viruta cause dao al operario ni provoque algn tipo de lesin ya que sale disparada y a una alta temperatura. Asegurarse ms de una vez, que la ejecucin de la programacin va a resultar ptima, antes de ponerla en marcha, para evitar errores. Es necesario conocer y tener habilidad de programacin para ejecutar comandos sobre el centro de mecanizado, siendo primordial el manejo secuencial de operaciones. Por ningn motivo se debe introducir valores o datos de interpolacin circular al azar, pues el mero hecho de equivocarse con un solo dgito, puede estropear materiales, herramientas y lo que es peor, el centro de mecanizado propiamente sealado.

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