Norma API 510 Part2.en - Es

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6.4 Inspección externa
Fion Zhang/Charlie Chong

6.4 Inspección externa
6.4.1A menos que lo justifique una evaluación RBI, cada embarcación en superficie
deberá recibir una inspección externa visual a un intervalo que no excedalo que sea
menor entre cinco años o la inspección interna/en funcionamiento requerida. Se
prefiere realizar esta inspección mientras el buque está en funcionamiento. El
intervalo lo establece el inspector o ingeniero de acuerdo con el sistema de garantía
de calidad del propietario/usuario.
6.4.2Los intervalos de inspección externa para embarcaciones en servicio no

continuo son los mismos que para embarcaciones en servicio continuo.
Intervalo – Inspección externa
 Cada embarcación en superficie deberá someterse a una inspección
visual externa en un intervalo que no exceda el menor de cinco (5)
años o la inspección interna/en funcionamiento requerida.


6.5 Inspección interna y en
funcionamiento

6.5 Inspección interna y en funcionamiento
6.5.1 Intervalo de inspección
6.5.1.1A menos que lo justifique una evaluación RBI, el período entre las
inspecciones internas o en funcionamiento no deberá exceder la mitad de la vida
útil restante del buque o 10 años, lo que sea menor. Siempre que la vida
remanente sea inferior a cuatro años, el intervalo de inspección podrá ser la vida
remanente completa hasta un máximo de dos años. El intervalo lo establece el
inspector o ingeniero de acuerdo con el sistema de garantía de calidad del
propietario/usuario.
Intervalo: inspección interna y en funcionamiento

 La mitad de la vida restante de la embarcación o 10 años, lo que sea
menor.
 Siempre que la vida remanente sea inferior a cuatro años, el intervalo
de inspección podrá ser la vida remanente completa hasta un máximo
de dos años.

menor.
 Siempre que la vida remanente sea inferior a cuatro años, el intervalo de
inspección podrá ser la vida remanente completa hasta un máximo de
dos años.

6.5.1.2Para recipientes a presión que están en servicio no continuo, el intervalo se
basa en la cantidad de años de servicio real (recipiente en operación) en lugar de
años calendario, siempre que cuando esté inactivo, el recipiente esté:
a. Aislado de los fluidos del proceso; y,
b. No expuesto a ambientes internos corrosivos (por ejemplo, gas inerte
purgado o llenado con hidrocarburos no corrosivos).
Los recipientes que están en servicio no continuo y que no están adecuadamente
protegidos contra ambientes corrosivos pueden experimentar una mayor corrosión
interna mientras están inactivos. Las tasas de corrosión deben revisarse
cuidadosamente antes de establecer los intervalos internos o en la corriente.

Para los recipientes a presión que están en servicio no
continuo, el intervalo se basa en la cantidad de años de
servicio real (recipiente en funcionamiento):¿Este barco
está calificado?

Entrada de
embarcaciones

6.5.1.3Un método alternativo(?) para establecer el intervalo de inspección requerido
es calculando la MAWP proyectada de cada componente del buque como se
describe en 7.3. Este procedimiento puede ser iterativo e involucrar la selección de
un intervalo de inspección, la determinación de la pérdida por corrosión esperada
durante el intervalo y el cálculo de la MAWP proyectada. El intervalo de inspección
está dentro del máximo permitido siempre que la MAWP proyectada del
componente limitante no sea menor que la MAWP más baja de la placa de
identificación o la MAWP reclasificada más la presión estática aplicable. A menos
que se realice una evaluación RBI, el intervalo máximo de inspección con este
método también es de 10 años.

intervalos de
inspección


menor.
 Siempre que la vida remanente sea inferior a cuatro años, el intervalo
de inspección podrá ser la vida remanente completa hasta un máximo
de dos años.

Inspección externa
Inspección Interna /
On-stream.

Inspección interna

6.5.2 Inspección en curso
Inspección interna
Inspección en
línea
Sustitución
Inspección interna
Inspección en
línea

6.5.2.1A discreción del
inspector, una inspección
en línea puede ser
sustituida por una
inspección interna en las
siguientes situaciones:
a. Cuando el tamaño o la
configuración hacen
físicamente imposible la
entrada al buque para la
inspección interna.

Cuando el tamaño o la
configuración hacen que la
entrada del buque para la
inspección interna sea
físicamente imposible, se
puede sustituir la inspección
en curso.

b. Cuando la entrada del buque para la inspección interna es
físicamente posible ytodosde las siguientes condiciones se
cumplen:
1. Se sabe que la velocidad de corrosión general de un recipiente es inferior a
0,005 pulg.
(0,125 mm) por año.
2. La vida restante del buque es superior a 10 años.
3. El carácter corrosivo del contenido, incluido el efecto de los componentes
traza, ha sido establecido por al menos cinco años de servicio igual o similar.
4. No se descubre ninguna condición cuestionable durante la inspección externa.
5. La temperatura de operación de la carcasa del recipiente de acero no excede los
límites de temperatura inferiores para el rango de ruptura por fluencia del
material del recipiente.
6. El recipiente no está sujeto a agrietamiento ambiental o daño por hidrógeno del
fluido que se maneja.
7. El buque no tieneno-revestimiento unido integralmente, como revestimiento de
tiras o revestimiento de placa.
Revestimiento unido integralmente

6.5.2.2Si no se cumplen los requisitos de 6.5.2.1b, la próxima inspección
deberá ser una inspección interna. Como alternativa a los límites
anteriores, se puede realizar una inspección en curso si una evaluación
RBI (según 6.3) determina que el riesgo asociado con la embarcación es
aceptablemente bajo y que la efectividad de las técnicas NDE externas es
adecuada para el mecanismo de daño esperado. Esta evaluación debe
incluir una revisión de las condiciones del proceso pasado y las
condiciones del proceso futuras probables.

6.5.2.3Cuando un recipiente ha sido inspeccionado
internamente, los resultados de esa inspección se pueden usar
para determinar si una inspección en línea puede sustituirse por
una inspección interna en un recipiente a presión similar que
opera dentro del mismo servicio y condiciones o similares.

6.5.2.4 Cuando se lleva a cabo una inspección en curso, el tipo
de extensión de NDE debe especificarse en el plan de
inspección. Esto podría incluir mediciones de espesor
ultrasónicas, radiografías u otros medios apropiados de NDE
para medir espesores de metal y/o evaluar la integridad del
límite de presión (por ejemplo, paredes del recipiente y
soldaduras). Cuando se lleva a cabo una inspección en línea,el
inspector deberá tener suficiente acceso a todas las partes
del buque(cabezas, caparazón y boquillas) para que se pueda
hacer una evaluación precisa de la condición del recipiente.

一共有四种情况下可以不执行进入容器做内部
检验 .
1. 大小 , 内部结构不允许进入 (6.5.2.1a)
2. 当容器完全符合 6.5.2.1 (b) 章节条件 ( 预期腐蚀不恶劣 )
3.carreras impulsadas 评估结果允许外部在职检验
(6.5.2.2)
4.Dirección de correo electrónico(6.5.2.3)

6.5.3 Embarcaciones multizona
Para un recipiente grande con dos o más zonas de diferentes
índices de corrosión, cada zona puede tratarse de forma
independiente al determinar los intervalos de inspección o al
sustituir la inspección interna por una inspección en curso.
Cada zona será inspeccionada en base al intervalo para esa
zona.

6.6 Dispositivos de alivio de presión
Los dispositivos de alivio de presión deben ser probados y reparados por
una organización de reparación con experiencia en el mantenimiento de
válvulas. Los dispositivos de alivio de presión deben inspeccionarse,
probarse y mantenerse de acuerdo con API 576.

6.6.1 Sistema de Control de Calidad
6.6.1.1Cada organización de reparación debe tener un sistema de control
de calidad completamente documentado. Como mínimo, se incluirá en
el manual de control de calidad lo siguiente:
a. Pagina del titulo.

b. Registro de revisiones.
c. Página de contenido.
d. Declaración de autoridad y responsabilidad.
e. Organigrama.
f. Alcance del trabajo.
g. Planos y controles de especificación.

h. Requisitos para el control de materiales y piezas.
i. Programa de reparación e inspección.
j. Requisitos para soldadura, NDE y tratamiento térmico.
k. Requisitos para la prueba, ajuste, prueba de fugas y sellado de válvulas.
l. Ejemplo general de la placa de identificación de reparación de válvulas.
m.Requisitos para la calibración de medidores de medición y prueba.
n. Requisitos para la actualización y control de copias del manual de
control de calidad.
o. Ejemplos de formularios.
p. Capacitación y calificaciones requeridas para el personal de reparación.
q. Requisitos para el manejo de las no conformidades.

6.6.1.2 Cada organización de reparación también debe tener un programa
de capacitación completamente documentado que garantice que el personal
de reparación esté calificado dentro del alcance de las reparaciones.
6.6.2 Intervalos de prueba e inspección

6.6.2.1 Los dispositivos de alivio de presión deben probarse e
inspeccionarse a intervalos lo suficientemente frecuentes como para
verificar que las válvulas funcionen de manera confiable en las condiciones
de servicio particulares. Otros dispositivos para aliviar la presión (p. ej.,
discos de ruptura y disyuntores de vacío).
válvulas) se inspeccionarán a intervalos basados en las condiciones de
servicio. El intervalo de inspección para todos los dispositivos de alivio de
presión lo determina el inspector, el ingeniero u otra persona calificada
según el sistema de garantía de calidad del Propietario/Usuario.

6.6.2.2 A menos que la experiencia documentada y/o una evaluación RBI
indiquen que un intervalo más largo es aceptable, los intervalos de prueba e
inspección para dispositivos de alivio de presión en servicios de proceso
típicos no deben exceder:
una. Cinco años para servicios de procesos típicos; y,

b. Diez años para servicios limpios (sin incrustaciones) y no corrosivos.

Los intervalos de prueba e inspección para
dispositivos de alivio de presión en servicios
de proceso típicos no deben exceder:
 cinco años paratípicoservicios

de proceso; y,
 Diez años para servicios
limpios (sin incrustaciones) y
no corrosivos.

 cinco años
para típicoservicios de
proceso; y,

6.6.2.3Cuando se descubre que un dispositivo de alivio de presión está muy sucio
o atascado, el intervalo de inspección y prueba debe reducirse a menos que una
revisión demuestre que el dispositivo funcionará de manera confiable en el
intervalo actual. La revisión debe tratar de determinar la causa del ensuciamiento o
las razones por las que el dispositivo de alivio de presión no funciona
correctamente.

Intervalo: dispositivos de alivio de presión
• Cinco años para servicios de procesos típicos; y,
• Diez años para servicios limpios (antiincrustantes)
y no corrosivos.
SECCIÓN 7 - EVALUACIÓN,
ANÁLISIS Y REGISTRO DE
DATOS DE INSPECCIÓN
检查数据评估 , 分析及记录

Ejemplo de cálculo en;
Determinación de la presión de trabajo máxima
permitidatMAWP(7.3.3)
tMAWP≠ trequerido

Cálculos de vida restante (7.2.1)
Determinación de la presión de trabajo máxima permitidatMAWP(7.3.3)
Intervalo de la próxima interna,yointerno (6.5.1.1)

 La mitad de la vida restante de la embarcación o 10 años, lo que sea menor.
 Siempre que la vida remanente sea inferior a cuatro años, el intervalo de inspección
podrá ser la vida remanente completa hasta un máximo de dos años.
Ejemplo: tactual= 25 mm, CVelocidad= 0,125 mm/año, trequerido= 20 mm
Vida restante = (25-20)/0,125 = 40 años, Iinternousado 10 años.
tMAWP= 25 – 2 (0,125 x 10) = 22,5 mm#
7.4.2 Evaluación de Áreas Aclareadas Localmente
Longitud medida = ½ DI para DI <=60” o 20”, lo que sea menor.

Longitud medida =⅓ID para ID >60” o 40”, lo que sea menor.

7.4.3 Evaluación de picaduras
Los pozos
muy
dispersos
pueden
ignorarse
siempre
que se
cumpla lo
siguiente;
Condición
1:tHoyo ≥
máx.
½ trequerido
7 EVALUACIÓN, ANÁLISIS Y REGISTRO DE DATOS DE INSPECCIÓN
7.1 Determinación de la tasa de corrosión

7.2 Cálculos de vida restante
7.3 Determinación de la presión de trabajo máxima permitida
7.4 Análisis de aptitud para el servicio de regiones corroídas
7.5 API RP 579 Evaluaciones de aptitud para el servicio
7.6 Determinación del espesor requerido
7.7 Evaluación de equipos existentes con documentación mínima
7.8 Informes y registros

7.1 Determinación de la tasa de corrosión
7.1.1 Recipientes a Presión Existentes
7.1.1.1La tasa de corrosión para los mecanismos de daño por adelgazamiento está
determinada por la diferencia entre dos lecturas de espesor dividida por el intervalo
de tiempo entre las lecturas. La determinación de la velocidad de corrosión puede
incluir datos de espesor recopilados en más de dos momentos diferentes.El
inspector determinará el uso adecuado de índices de corrosión a corto plazo versus
a largo plazo.. Las tasas de corrosión a corto plazo suelen estar determinadas por
las dos lecturas de espesor más recientes, mientras que las tasas a largo plazo
utilizan la lectura más reciente y una tomada antes en la vida útil del equipo. Estas
tasas diferentes ayudan a identificar los mecanismos de corrosión recientes de los
que actúan a largo plazo.

La velocidad de corrosión a largo plazo (LT) se calculará a partir de la siguiente
fórmula:
La velocidad de corrosión a corto plazo

(ST) se calculará a partir de la siguiente
fórmula:
7.1.1.2Las tasas de corrosión a corto y largo plazo deben compararse como parte de
la evaluación de datos.El inspector, en consulta con un especialista en corrosión,
seleccionará la tasa de corrosión que mejor refleje las condiciones actuales.

Inspector
Ingeniero inteligente
Ingeniero de
Corrosión
http://inspectorinternacional.com/ 三剑客
Hay 2 tipos de velocidades de corrosión,
¿cuál se debe utilizar?
¿La más severa?

¿El largo plazo (LT)?
El corto plazo (ST)?

¿Qué tasa de corrosión se utilizará para la
determinación de MAWP?
tasa de corrosión que mejor refleje las

condiciones actuales!

7.1.2 Recipientes a presión recién instalados o cambios en el servicio
Para un recipiente nuevo o para un recipiente para el cual se están cambiando las
condiciones de servicio, se utilizará uno de los siguientes métodos para
determinar la tasa de corrosión probable del recipiente.
Para un (1)
buque nuevo o
(2) condiciones
de servicio
modificadas, el
buque
serádeterminar
la velocidad de
corrosión
Fion Zhang/Charlie Chong probable del
Recipiente nuevo: se determinará la tasa de
corrosión.

Si hay un cambio en las condiciones de
servicio, se deberá determinar la tasa de
corrosión probable del recipiente.

Recipientes a presión recién instalados o
cambios en el servicio.La vida restante y el
intervalo de inspección se pueden estimar a
partir
1. Se puedede esta
calcular tasa.
una tasa de corrosión a partir de los datos recopilados por el
propietario/usuario enbuques que operan en el mismo o similar servicio. Si no se
dispone de datos sobre embarcaciones que operan en el mismo servicio o uno
similar, considere las otras alternativas.
2. Se puede estimar una velocidad de corrosión a partir de laexperiencia del
propietario/usuario.
3. Se puede estimar una velocidad de corrosión a partir dedatos publicadosen
buques en el mismo o similar servicio.
4. Si la tasa de corrosión probable no se puede determinar por ninguno de los
elementos anteriores, sedeterminación en cursose hará después de
aproximadamente1000 horas de serviciomediante el uso de dispositivos
adecuados de control de la corrosión o mediciones del espesor real del recipiente.
Las determinaciones
Si luego se determina que subsiguientes
se asumió una se harán
tasa dea corrosión
intervalosinexacta,
apropiados hastadeque se
la tasa
establezca
corrosión la cálculos
en los tasa de corrosión. (1000 小时初步确定
de vida restante se cambiará a, la
后期再测量 , 修改数据
tasa de corrosión )
real.

Recipientes a presión recién instalados o
cambios en el serviciola vida restante y el
intervalo de inspección se pueden estimar a
partir de esta tasa.
1. buques que operen en el mismo o similar servicio.
2. experiencia del propietario/usuario.
3. datos publicados.
4. Medición después de 1000 horas de servicio,
mediciones de seguimiento y tasa de revisión.

7.2 Cálculos de vida restante
7.2.1La vida remanente del buque (en años) se calculará a partir de la siguiente
fórmula:
dónde
tactual = el espesor real de una CML, en pulgadas (mm), medido durante la
inspección más reciente.
trequerido = el espesor requerido en el mismo CML o componente, en pulg. (mm),

como eltactualmedición. Se calcula mediante las fórmulas de diseño (p. ej., presión y
estructural) yno
incluye el margen de corrosión ni las tolerancias
del fabricante.

7.2.2Se puede usar un análisis estadístico en los cálculos de la tasa de corrosión y
la vida útil restante para las secciones del recipiente a presión.Este enfoque
estadístico se puede aplicar paraevaluación de la sustituciónuna inspección
interna (ver 6.5.2.1b) o para determinar el intervalo de inspección interna.Se
debe tener cuidado para garantizar que el tratamiento estadístico de los resultados
de los datos refleje la condición real de la sección del buque, especialmente
aquellossujeto a corrosión localizada.El análisis estadístico puede no ser aplicable
a recipientes con corrosión localizada aleatoria pero significativa.

Este enfoque estadístico se puede aplicar paraevaluación
de la sustituciónuna inspección interna (ver 6.5.2.1b)
一共有四种情况下可以不执行进入容器做内部检验 .
1. 大小 , 内部结构不允许进入 (6.5.2.1a)
2. 当容器完全符合 6.5.2.1b 章节条件 ( 预期腐蚀不恶劣 )
3. carreras impulsadas 评估结果允许外部在职检验 (6.5.2.2)
4. Dirección de correo electrónico(6.5.2.3)

El análisis estadístico puede no ser aplicable a recipientes con
corrosión localizada aleatoria pero significativa.

7.3 Determinación de la presión de trabajo
máxima permitida
7.3.1La MAWP para el uso continuado de un recipiente a presión se basará en
cálculos que se determinan utilizando la última edición aplicable del Código ASME o
el código de construcción según el cual se construyó el recipiente. La MAWP
resultante de estos cálculos no será mayor que la MAWP original, a menos que se
realice una nueva calificación de acuerdo con 8.2.
7.3.2Los cálculos se pueden realizar solo si los siguientes detalles esenciales

cumplen con los requisitos aplicables del código que se está utilizando: diseños de
refuerzo de la cabeza, el cuerpo y la boquilla; especificaciones de material; tensiones
admisibles; eficiencias de soldadura; criterios de aceptación de la inspección; y
requisitos de servicios cíclicos.

7.3.3En servicio corrosivo, el espesor de pared utilizado en estos cálculos debe ser el
espesor real determinado por la inspección (ver 5.6.2) menos el doble de la pérdida
por corrosión estimada antes de la fecha de la próxima inspección, según lo definido
por:
dónde
CVelocidad = tasa de corrosión que gobierna en pulgadas (mm) por año.
yointerno= intervalo de la próxima inspección interna o en funcionamiento en años.
tactual = el espesor real de una CML, en pulg. (mm), medido durante la mayor parte
inspección reciente.
Referencia personal
yointerno= Próxima fecha de inspección (interna)
t = tMAWP(t para cal. MAWP)
Fion tZhang/Charlie
requerido? = tactual
Chong - (CVelocidadXIinterno)?
Cálculos de vida restante
Determinación de la presión de trabajo máxima

permitida
tMAWP
trequerido?

Cálculos de vida restante (7.2.1)
Determinación de la presión de trabajo máxima permitidatMAWP(7.3.3)
Intervalo de la próxima interna,yointerno (6.5.1.1)

 La mitad de la vida restante de la embarcación o 10 años, lo que sea menor.
 Siempre que la vida remanente sea inferior a cuatro años, el intervalo de inspección
podrá ser la vida remanente completa hasta un máximo de dos años.
Ejemplo: tactual= 25 mm, CVelocidad= 0,125 mm/año, trequerido= 20 mm
Vida restante = (25-20)/0,125 = 40 años, Iinternousado 10 años.
tMAWP= 25 – 2 (0,125 x 10) = 22,5 mm#
7.3.4Si el espesor real determinado por inspección es mayorque el espesor
informado en el informe de prueba de material o el informe de datos del
fabricante,debe ser confirmado por múltiples medidas de espesor,tomadas en áreas
donde el grosor del componente en cuestión probablemente se vio afectado por el
adelgazamiento debido a la formación. El procedimiento de medición de espesores
deberá ser aprobado por el inspector. Se debe tener en cuenta otras cargas de
acuerdo con las disposiciones aplicables del Código ASME.

7.4 Análisis de aptitud para el servicio de regiones
corroídas
7.4.1 Generalidades
El espesor real y la velocidad de corrosión máxima para cualquier parte de un
recipiente se pueden ajustar en cualquier inspección teniendo en cuenta lo
siguiente:

7.4.2.1Para un área corroída de tamaño considerable, los espesores de pared
pueden promediarse sobre una longitud que no exceda lo siguiente:
 Para recipientes con diámetro interiorMenos que o igual a60 pulgadas.

(150 cm), la mitad (½) del diámetro del recipiente o 20 pulgadas (50 cm), lo que
sea menor.
 Para recipientes con diámetro interiormas grande que60 pulgadas. (150

cm), un tercio (⅓) el diámetro del recipiente o 40 pulg. (100 cm), el que sea
menor.

Existen 2 métodos de aptitud para el análisis/evaluación del servicio;
 7.4 Aptitud para el análisis del servicio de acuerdo con este código
7.4.2 Evaluación de Áreas Localmente Aclareadas.
7.4.3 Evaluación de Picaduras.
7.4.4 Métodos de Evaluación Alternativos para el Aclareo; ASME Sección VIII,
División 2, Apéndice 4, o API 579 Apéndice B.
 7.5 Aptitud para la evaluación del servicio de acuerdo con API579/ASME FFS.

7.4.1 Generalidades
7.4.4 Métodos de evaluación alternativos para el aclareo
7.4.5 Ajustes de eficiencia conjunta
7.4.6 Áreas corroídas en las tapas de los recipientes

7.4.2 Evaluación de Localmente
Áreas adelgazadas

Áreas adelgazadas localmente≠
Picaduras

7.4.2 Evaluación de Áreas Aclareadas
Localmente
Longitud medida = ½ DI para DI <=60” o 20”, lo que sea menor.

Longitud medida =⅓ID para ID >60” o 40”, lo que sea menor.

7.4.2.2A lo largo de la longitud designada, las lecturas de espesor deben estar
igualmente espaciadas. Para áreas de tamaño considerable, es posible que se
deban evaluar múltiples líneas en el área corroída para determinar qué longitud
tiene el espesor promedio más bajo.
7.4.2.3Si gobiernan las tensiones circunferenciales (típicas para la mayoría de
los recipientes), las lecturas de espesor se toman a lo largo de una longitud
longitudinal. Si gobiernan las tensiones longitudinales (debido a cargas de viento
u otros factores), las lecturas de espesor se toman a lo largo de una longitud
circunferencial (un arco).

7.4.2.4Al realizar un promedio de corrosión cerca de una boquilla, la longitud
designadano debeextenderse dentro de los límites de la armaduracomo se define
en el código de construcción.
7.4.2.5Al realizar los cálculos de vida restante en 7.2, el promedio más bajo de
cualquier longitud en el área corroída se sustituye portactual.

Es posible que se deban evaluar múltiples líneas en el área
corroída para determinar qué longitud tiene el espesor
promedio más bajo.


¡Si el buque está picado!

Durante la inspección actual, las picaduras muy dispersas pueden ignorarse
siempre que se cumpla todo lo siguiente:
a. El espesor restante debajo del hoyo es mayor que la mitad del espesor requerido
(½trequerido).
b. El área total de la picadura que es más profunda que la corrosión permitida no
excede las 7 pulgadas2(45cm2) dentro de cualquier 8-in. círculo de 20 cm de
diámetro.
c. La suma de las dimensiones del pozo que es más profundo que el margen de
corrosión a lo largo de cualquier tramo recto de 8 pulgadas. (20 cm) la línea no
excede 2 pulgadas (5 cm).

Tolerancia
de corrosión
½ espesor
requerido
½ espesor
requerido
a: Profundidad de fosa inaceptable.

b: Hoyos a evaluar.
c: no relevante para la evaluación.

Los pozos
muy
dispersos
pueden
ignorarse
siempre
que se
cumpla lo
siguiente;
Condición
1:tHoyo ≥
máx.
½ trequerido
Recipiente externo
Buque interno

La suma de las dimensiones del pozo que es más profundo que el margen de
corrosión a lo largo de cualquier tramo recto de 8 pulgadas. (20 cm) la línea
no excede 2 pulgadas (5 cm).
Σ LongitudA< 2 pulgadas de largo de 8

pulgadas.
7.4.4 Métodos de evaluación alternativos para
el aclareo
7.4.4.1Una alternativa a los procedimientos en 7.4.2 y 7.4.3, componentes
conadelgazamiento por debajo del espesor requeridopuede evaluarse empleando
el diseño por métodos de análisis de cualquieraASME Sección VIII, División 2,
Apéndice 4, o API 579 Apéndice B.Estos métodos también se pueden usar para
evaluar áreas de mezcla donde se han eliminado los defectos. Es importante
asegurarse de que no haya esquinas afiladas en las áreas de mezcla para minimizar
los efectos de concentración de tensión.

7.4.4.2Cuando utilice ASME Sección VIII, División 2, Apéndice 4,
pequeño ≤ ⅔ SMYS el valor de tensión utilizado en el

diseño original del recipiente a presión se sustituirá por el valor Sm de la
División 2 si la tensión de diseño es inferior o igual a⅔-límite elástico mínimo
especificado (SMYS) a la temperatura.
 SM >⅔SMYSSi la tensión de diseño original es mayor que ⅔ del

límite elástico mínimo especificado a la temperatura, entonces ⅔ del límite
elástico mínimo especificado se sustituirá por Sm.
Cuando se va a utilizar este enfoque, un ingeniero debe realizar este análisis.
⅔ SMYS≠⅔ SMTS

7.4.5 Ajustes de eficiencia conjunta
Cuando la superficie del recipiente lejos de una soldadura está corroída y la
eficiencia de la unión es inferior a 1,0, se puede realizar un cálculo independiente
utilizando el factor de unión de soldadura apropiado (típicamente 1,0). Para este
cálculo, la superficie de una soldadura incluye 1 pulgada (2,5 cm) a cada lado de la
soldadura (medida desde la punta) o el doble del espesor requerido a cada lado de
la soldadura, el que sea mayor.

7.4.6 Áreas corroídas en las tapas de los recipientes
7.4.6.1El espesor requerido en las áreas corroídas de las cabezas elipsoidales y
torisféricas se puede determinar de la siguiente manera:
a. En la región de los nudillos de la cabeza,use la fórmula principal apropiada en el
código de construcción.
b. En la parte central de la cabeza, use la fórmula de la cabeza hemisférica en
elcódigo de construcción.La porción central de la cabeza se define como el
centro de la cabeza con un diámetro igual al 80% del diámetro de la carcasa.

7.4.6.2Para cabezas torisféricas, el radio a usar en la fórmula de cabeza
hemisférica es el radio de corona CR (igual al diámetro exterior de la
carcasa para cabezas torisféricas estándar, aunque se han permitido
otros radios).

7.4.6.3Para cabezas elipsoidales, el radio a utilizar en la fórmula de la
cabeza hemisférica será el radio esférico equivalente K1D, donde D es
el diámetro de la carcasa (igual al diámetro interior) y K1 se da en la
Tabla 7-1. En la tabla 7-1, h es la mitad de la longitud del eje menor
[igual a la profundidad interior de la cabeza elipsoidal medida desde la
línea tangente. Para muchas cabezas elipsoidales,D/2 horases igual a 2.0.

Escribe Región Fórmula Observación
elipsoidal Radio del disco Fórmula de cabeza radio esférico equivalente
hemisférica K1D
torisférico región de los Fórmula principal

nudillos apropiada
porción central Fórmula de cabeza Radio de la corona CR

hemisférica (radio del disco): radio
exterior de la carcasa.

Elipsoidal: la cabeza se asemeja a una
elipse, su radio varía continuamente.
Torisférico: estas cabezas tienen un plato

con un radio fijo. La transición entre el
cilindro y el plato se llama nudillo con un
radio fijo más pequeño.

Cabeza hemisférica
Una esfera es la forma ideal para una cabeza, porque la presión en el
recipiente se divide por igual en la superficie de la cabeza. El radio (r) de
la cabeza es igual al radio de la parte cilíndrica del recipiente.
Las cabezas hemisféricas

son las cabezas formadas
más fuertes para un espesor
de metal dado. La presión se
divide en la superficie de la
cabeza. Sin embargo, como
son los más caros de
fabricar, se reservan para
aplicaciones de alta presión.

Cabezas elipsoidales
Para presiones superiores a 10 bar, a menudo se utilizan cabezas
elipsoidales. En sección transversal, la cabeza se asemeja a una elipse,
su radio varía continuamente. Esto da como resultado una transición
suave entre la cúpula y la parte cilíndrica del recipiente. Las cabezas
elipsodiales son más profundas que las cabezas torisféricas
comparables.
La forma de la cabeza elipsoidal se define por la relación entre los ejes

mayor y menor. Una disposición estándar en los recipientes es la
cabeza elíptica 2:1 (ver Figura 2). Este tendrá una profundidad de
cabeza que es un cuarto del diámetro interno del vaso, D.

Cabeza elipsoidal 2:1
Esto también se llama cabeza elíptica 2:1. La forma de esta cabeza es
más económica, porque la altura de la cabeza es solo una cuarta parte del
diámetro. Su radio varía entre el eje mayor y menor.

D/2h
h=D/4
D/2h = D/(2D) x 4
D/2h = 2#
K1 = 0,90
el radio a utilizar en la fórmula
de la cabeza hemisférica será
el radio esférico equivalente
K1D = 0,9D

http://www.slawinski.de/en/products/ellipsoidal-heads/

Cabeza torisférica
Estas cabezas tienen un plato con un radio fijo (r1), cuyo tamaño
depende del tipo de cabeza torisférica. La transición entre el cilindro
y el plato se llama nudillo. El nudillo tiene forma toroidal. Los tipos
más comunes de cabezas torisféricas son:
http://en.wikipedia.org/wiki/Head_(recipiente)

Las cabezas torisféricas están hechas de un plato, con un radio
constante. Unir el plato directamente a la sección cilíndrica del
recipiente daría lugar a un cambio rápido en la geometría, lo que
daría lugar a tensiones locales excesivas. Para evitar esto, se utiliza
una sección de transición (el “codillo”) entre el plato y el cilindro
(ver Figura 1). La sección más débil del recipiente suele ser el
codillo. La clasificación de presión del recipiente se puede
aumentar engrosando el nudillo, lo que lo hace más costoso.
Normalmente, las cabezas torisféricas con índices de presión muy
por encima de 10 bar no son económicas.

Para definir la geometría de la cabeza, se requieren las siguientes
dimensiones:
 Radio de la cabeza del plato, R: por lo general, este es el mismo

que el diámetro del recipiente, D.
 Radio del nudillo, r: por lo general, se encuentra en la región del 6
% del diámetro del vaso, D.
http://www.mycheme.com/types-of-vessel-head/

Cabeza de Korbbogen
Se trata de una cabeza torisférica también denominada cabeza Semi
elipsoidal (Según DIN 28013). El radio del plato es el 80% del
diámetro del cilindro (r1=0.8Do). El radio del nudillo es
( r2=0.154Do).
También otros tamaños son: h≥3,5 t, resto de altura (digamos h2)

h2=0.255Do-0.635t

cabeza de klöpper
Esta es una cabeza torisférica. El plato tiene un radio que es igual al
diámetro del cilindro al que está unido (r1=Do). El radio del nudillo
es ( r2=0.1Do). de ahí su designación alternativa "Cabeza decimal".
También otros tamaños son: h≥3,5 t, resto de altura (digamos h2)
h2=0.1935Do-0.455t
http://en.wikipedia.org/wiki/Head_(recipiente)

Áreas corroídas en las tapas de los recipientes
El espesor requerido en las

áreas corroídasuse la
fórmula principal apropiada
en el código de
construcción.

Áreas corroídas en las tapas de los recipientes

7.5 API 579 Evaluaciones de aptitud para
el servicio

7.5 API 579 Evaluaciones de aptitud para el servicio
Los componentes que contienen presión que presenten daños que podrían afectar
su capacidad de carga (cargas de presión y otras cargas aplicables, por ejemplo,
peso, viento, etc., según API 579) se evaluarán para el servicio continuo.
Evaluaciones de aptitud para el servicio,como los documentados en API 579,
pueden usarse para esta evaluación y deben ser aplicables al daño específico
observado. Las siguientes técnicas pueden usarse como una alternativa a las
técnicas de evaluación en 7.4.

a. Para evaluar la pérdida de metal en exceso de la tolerancia por corrosión, se
puede realizar una evaluación de aptitud para el servicio de acuerdo conAPI 579,
Partes 4 o 5, según corresponda. Esta evaluación requiere el uso de un margen
de corrosión futuro, que se establecerá con base en la Sección 6 de este código
de inspección.
b. Para evaluar ampollas y laminaciones, se debe realizar una evaluación de aptitud
para el servicio de acuerdo conAPI 579, Parte 7. En algunos casos, esta
evaluación requerirá el uso de un margen de corrosión futuro, que se establecerá
con base en la Sección 6 de este código de inspección.
c. Para evaluar la desalineación de la soldadura y las distorsiones de la carcasa, se
debe realizar una evaluación de aptitud para el servicio de acuerdo conAPI 579,
Parte 8. Para evaluar fallas similares a grietas, se debe realizar una evaluación de
aptitud para el servicio de acuerdo conAPI 579, Parte 9. Cuando se emplean
técnicas ultrasónicas manuales de ondas transversales para dimensionar fallas,
se debe utilizar un examinador de ondas transversales UT calificado por la
industria.
d. Para evaluar los efectos del daño por incendio, se debe realizar una evaluación de
aptitud para el servicio de acuerdo conAPI 579, Parte 11.

API 579 Evaluaciones de aptitud para el
servicio
API 579 Mecanismos de daño
Partes 4 o 5 Nota
pérdida de metal en exceso de la tolerancia por
corrosión
parte 6 picaduras
Parte 7 ampollas y laminaciones
parte 8 desalineación de soldadura y distorsiones de la
carcasa
parte 9 defectos similares a grietas
parte 11 efectos del daño por fuego
Nota: Pérdida de metal general—API 579-1/ASME FFS-1, Sección 4.

Pérdida de metal local—API 579-1/ASME FFS-1, Sección 5

API 579-1/ASME FFS-1
Estándar de aptitud para el servicio
• Organización de piezas
• Parte 1 – Introducción
• Parte 2: Procedimiento de evaluación de ingeniería de FFS
• Parte 3 - Evaluación de equipos para fractura frágil
• Parte 4: evaluación de la pérdida general de metal (tm < tmin - área grande)
• Parte 5: evaluación de la pérdida de metal localizada (tm < tmin - área
pequeña)
• Parte 6 - Evaluación de la corrosión por picadura
• Parte 7: evaluación de ampollas de hidrógeno y daños por hidrógeno asociados
con HIC y SOHIC
• Parte 8: Evaluación de la desalineación de la soldadura y las distorsiones de la
carcasa
• Parte 9: evaluación de fallas similares a grietas
• Parte 10: Evaluación de equipos que operan en el régimen de fluencia
• Parte 11 - Evaluación de daños por incendio
• Parte 12: evaluación de abolladuras, gubias y combinaciones de abolladuras y
gubias
http://wenku.baidu.com/view/cf034fd384254b35eefd340a.html
• Parte 13 – Evaluación de laminaciones
7.6 Determinación del espesor requerido(trequerido)
El espesor requerido se basará en consideraciones de presión, mecánicas y
estructurales utilizando las fórmulas de diseño apropiadas y la tensión admisible
del código.Para servicios con alto potencial de consecuencias si ocurriera una falla,
el ingeniero debe considerar aumentar el espesor requerido por encima del
espesor mínimo calculado.para proporcionar cargas imprevistas o desconocidas,
pérdida de metal no descubierta o resistencia al abuso normal.

7.7 Evaluación de equipos existentes con documentación mínima
Para recipientes a presión queno tienen placa de identificación y documentación de
diseño y construcción mínima o nula, se pueden utilizar los siguientes pasos para
verificar la integridad operativa:
1. Realizar una inspección para determinar el estado del buque.

2. Definir parámetros de diseño y preparar dibujos.
3. Cálculo de diseño realizado.
4. Adjunto una placa de identificación.
5. hidroensayo.

3. Realice cálculos de diseño basados en los códigos y estándares aplicables.No
utilicevalores de tensión permisibles del Código ASME actual (basado en un
factor de diseño de 3.5) para recipientes diseñados para una edición o
apéndice delCódigo ASME anterior a la Adenda de 1999y no fue diseñado para
el Caso del Código 2290 o 2278.
Consulte el Código ASME, Sección VIII, División I, Párrafo UG-10(c) para

obtener orientación sobre la evaluación de materiales no identificados. Si no se
sigue UG-10 (c), entonces para aceros al carbono,utilice tensiones admisibles
para SA-283 Grado C; ypara aleaciones y materiales no ferrosos, utilice el
análisis de fluorescencia de rayos X para determinar el tipo de material en el
que basar los valores de tensión admisibles.
Cuando no se conoce la extensión de la radiografía realizada originalmente,

utilicefactor de unión de 0,7 para soldaduras a tope, o considere realizar una
radiografía si se requiere un factor articular más alto. (Reconozca que realizar
radiografías en soldaduras en un recipiente con documentación mínima o nula
de diseño y construcción puede resultar en la necesidad de una evaluación de
aptitud para el servicio y reparaciones significativas).

 Realice cálculos de diseño basados en los códigos y
estándares aplicables.
 No utilice los valores de tensión admisibles del Código
ASME actual (basado en un factor de diseño de 3,5)
 Para materiales no identificados, si no se sigue UG-10 (c),
entonces para aceros al carbono, utilice tensiones
admisibles para SA-283 Grado C; y para aleaciones y
materiales no ferrosos, utilice el análisis de fluorescencia
de rayos X para determinar el tipo de material en el que
basar los valores de tensión admisibles.
 Cuando no se conoce la extensión de la radiografía
realizada originalmente, utilice un factor de unión de 0,7
para soldaduras a tope.

4. Adjunte una placa de identificación o un sello que muestre la presión y
temperatura de trabajo máximas permitidas, la temperatura mínima permitida y
la fecha.
5. Realice la prueba de presión tan pronto como sea posible, según lo exija el
código de construcción utilizado para los cálculos de diseño.

Códigos de diseño mencionados en
esta norma
Código ASME última edición.
código de construcción aplicable.
Código ASME anterior a la Adenda
de 1999 y no fue diseñado para el
Caso de Código 2290 o 2278.

7.8 Informes y registros
7.8.1Los propietarios y usuarios de recipientes a presión deberán mantenerregistros
permanentes y progresivosde sus recipientes a presión y dispositivos de alivio
de presión. Se mantendrán registros permanentes a lo largo de la vida útil de
cada elemento del equipo; los registros progresivos se actualizarán regularmente
para incluir nueva información pertinente al historial de operación, inspección y
mantenimiento del equipo.
7.8.2Los registros de recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión deben

contener
4-cuatro tipos de información pertinente a la integridad mecánica de la

siguiente manera:
a. Información de construcción y diseño.

b. Historial de inspecciones.
c. Información sobre reparación, alteración y revalorización.
d. Documentación de evaluación de aptitud para el servicio.

a. Información de construcción y diseño. Por ejemplo, el número de serie del
equipo u otro identificador, informes de datos del fabricante (MDR), datos de
especificación de diseño, cálculos de diseño de recipientes, cálculos de tamaño de
dispositivos de alivio de presión y planos de construcción.

b. Historial de inspecciones. Por ejemplo,
 informes de inspección y datos para cada tipo de inspección realizada (por
ejemplo, mediciones internas, externas y de espesor), y
 recomendaciones de inspección para la reparación Los informes de inspección
deberán documentar la fecha de cada inspección y/o examen, la fecha de la
próxima inspección programada,
 el nombre de la personaquien realizó la inspección y/o examen,
 el número de serie u otro identificador del equipo inspeccionado,
 una descripción de la inspección y/o examen realizado, y los resultados de la
inspección y/o examen.
 Los registros RBI de recipientes a presión deben estar de acuerdo con API 580,
Sección 16.

C. Información sobre reparación, alteración y revalorización. Por ejemplo,
 formularios de reparación y alteración como el que se muestra en el Apéndice
D;
 informes que indiquen que el equipo que aún está en servicio con deficiencias
identificadas, reparaciones temporales o recomendaciones de reparación, es
adecuado para el servicio continuo hasta que se puedan completar las
reparaciones; y
 documentación de recalificación (incluyendo cálculos de recalificación, nuevas
condiciones de diseño yevidencia de estampación).
d. Los requisitos de documentación de evaluación de aptitud para el servicio se

describen en API 579, Parte 2.8. Los requisitos de documentación específicos
para elregistros
7.8.3Los tipo de falla que se evalúa
de operación se proporcionan
y mantenimiento en lacomo
del sitio, partelas
correspondiente
condiciones de
de API 579.
operación, incluidas las alteraciones del proceso que pueden afectar la integridad
mecánica, el daño mecánico causado por el mantenimiento también deben estar
disponibles para el inspector.

Norma API 510 Part2.en - Es

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6.4 Inspección externa

Fion Zhang/Charlie Chong

6.4.2Los intervalos de inspección externa para embarcaciones en servicio no

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Intervalo: inspección interna y en funcionamiento

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Intervalo: inspección interna y en funcionamiento

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

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a. Pagina del titulo.

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6.6.2 Intervalos de prueba e inspección

Fion Zhang/Charlie Chong

una. Cinco años para servicios de procesos típicos; y,

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 cinco años paratípicoservicios

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Determinación de la presión de trabajo máxima permitidatMAWP(7.3.3)

Intervalo de la próxima interna,yointerno (6.5.1.1)

Longitud medida = ½ DI para DI <=60” o 20”, lo que sea menor.

Fion Zhang/Charlie Chong

7.1 Determinación de la tasa de corrosión

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

La velocidad de corrosión a corto plazo

Fion Zhang/Charlie Chong

¿La más severa?

Fion Zhang/Charlie Chong

tasa de corrosión que mejor refleje las

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Fion Zhang/Charlie Chong

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trequerido = el espesor requerido en el mismo CML o componente, en pulg. (mm),

Fion Zhang/Charlie Chong

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