Norma API 510 Part3.en - Es

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.
com
ARTÍCULO 8 - REPARACIONES,
ALTERACIONES Y RECALIFICACIÓN DE
RECIPIENTES A PRESIÓN
压力容器 , 维修 , 改建和重估
Charlie Chong/Fion Zhang/He Jungang/Li Xueliang

8.1.6.4.1 Tratamiento térmico local posterior a la soldadura
300ºF min / 2x Profundidad de soldadura
8.1.6.4.2 Métodos de soldadura por deposición controlada o precalentamiento
como alternativas a
Posterior a la soldadura de tratamiento térmico
8.1.6.4.2.2 Método de precalentamiento (no se requiere prueba de resistencia a
la muesca)
P1, P2, P3, 300 ºF mín. / 600 ºF máx. /
Mayor de (4” / 4x Profundidad de soldadura)
8.1.6.4.2.3 Método de soldadura por deposición controlada (Prueba de dureza
en muesca)
Requerido)
P1, P2, P3, P4, ¿Precalentamiento según WPS/Cobertura de precalentamiento?
Fion Zhang/Charlie Chong

Compare los requisitos de precalentamiento;
Se mantiene un precalentamiento de 300 ºF (150 ºC) o superior, según lo
especificado por los procedimientos de soldadura específicos, durante la
soldadura. Mantenido a una distancia de no menos de dos veces el espesor del
metal base medido desde la base de la soldadura.
8.1.6.4.2.2 Método de precalentamiento (no se requiere prueba de

resistencia a la muesca)
8.1.6.4.2.2.1 El método de precalentamiento, cuando se realiza en lugar de
PWHT
Precalentado a 300 ºF (150 ºC) durante la soldadura, la temperatura máxima
entre pases no debe exceder los 600 ºF (315 ºC). Mantenido a una distancia de
4 pulg. (100 mm) o cuatro veces la profundidad de la soldadura de reparación
8.1.6.4.2.3 Método de soldadura por deposición controlada (se requiere

prueba de dureza con muesca)
Se debe desarrollar y calificar una especificación de procedimiento de soldadura
para cada aplicación. El procedimiento de soldadura debe definir la temperatura
de precalentamiento
Fion Zhang/Charlie Chong y la temperatura entre pasadas e incluir el requisito de
300ºF min / 2x Profundidad de soldadura
8.1.6.4.2 Métodos de soldadura por deposición controlada o precalentamiento
como alternativas a
Posterior a la soldadura de tratamiento térmico
8.1.6.4.2.2 Método de precalentamiento (no se requiere prueba de resistencia a
la muesca)
P1, P2, P3, 300 ºF mín. / 600 ºF máx. /
Mayor de (4” / 4x Profundidad de soldadura)
8.1.6.4.2.3 Método de soldadura por deposición controlada
(Se requiere prueba de resistencia a la muesca)
P1, P2, P3, P4, precalentamiento según WPS +
Deposición controlada

8 REPARACIONES, ALTERACIONES Y RECALIFICACIÓN DE RECIPIENTES A
PRESIÓN
8.1 Reparaciones y alteraciones
8.2 Recalificación

8.1 Reparaciones y Alteraciones
Todas las reparaciones y alteraciones deben ser realizadas por una organización
de reparación de acuerdo con lasprincipios aplicablesdel Código ASME, o el
código de construcción o reparación aplicable. Las reparaciones de los
dispositivos de alivio de presión deben seguir API 576. La organización de
reparación debe cumplir con todos los requisitos de seguridad aplicables según lo
designado en 5.3.
≠de acuerdo con el Código ASME

8.1.1 Autorización
Todo trabajo de reparación y alteración debe ser autorizado por el inspector antes
de que una organización de reparación comience el trabajo. La autorización para
modificaciones de recipientes a presión que cumplan con ASME Sección VIII,
Divisiones 1 y 2, y para reparaciones de recipientes a presión que cumplan con
ASME Sección VIII, División 2, no se puede otorgar hasta que un ingeniero
también haya autorizado el trabajo. El inspector designará los puntos de espera
que se requieran. El inspector puede otorgar una autorización general previa para
reparaciones limitadas o de rutina en un recipiente específico siempre que el
inspector esté satisfecho con la competencia de la organización de reparación y
las reparaciones sean del tipo que no requerirán una prueba de presión (por
ejemplo, superposición de soldadura de picaduras en un recipiente que no
requiere tratamiento
Fion Zhang/Charlie Chong térmico posterior a la soldadura).
8.1.1 Autorización
Todo trabajo de reparación y alteración debe ser autorizado por el inspector antes
de que una organización de reparación comience el trabajo.. La autorización para
modificaciones de recipientes a presión que cumplan con ASME Sección VIII,
Divisiones 1 y 2, y para reparaciones de recipientes a presión que cumplan con
ASME Sección VIII, División 2, no se puede otorgar hasta que un ingeniero
también haya autorizado el trabajo. El inspector designará los puntos de espera
que se requieran.El inspector puede otorgar una autorización general previa para
reparaciones limitadas o de rutina en un buque específico siempre que el inspector
esté satisfecho con la competencia de la organización de reparación y las
reparaciones sean del tipo que no requieran una prueba de presión.(por ejemplo,
superposición de soldadura de picaduras en un recipiente que no requiere
tratamiento térmico posterior a la soldadura).
AlteracionesASME Sección VIII, Div1 o 2: Ingeniero e Inspector

Trabajo de reparaciónASME Sección VIII, Div2: Ingeniero e Inspector
Punto de espera de inspección: Inspector
Reparaciones de rutina limitadas, (sin hidrotesting o PWHT): Inspectora

Autorización
Reparaciones de rutina limitadas, (sin hidrotesting o PWHT): Inspectora

Autorización

Reparaciones de rutina limitadas, (sin hidrotesting o sin PWHT): Inspectora

8.1.2 Aprobación
8.1.2.1Antes de realizar cualquier reparación o alteración, todos los métodos
propuestos de diseño, ejecución, materiales, procedimientos de soldadura, NDE y
pruebas deben ser aprobados por el inspector y, si se trata de una alteración, por
un ingeniero. El inspector podrá establecer puntos de espera para ser
implementados durante la ejecución de la obra.
Aprobación de ejecución, procedimientos de calidad y

materiales incluyendo NDT;
Obras de reforma : Ingeniero
Trabajos de reparación : Inspector
Aprobación de obras terminadas;

Reparación y alteración específica : Inspector
en el punto de espera designado

Autorización de Obras 工作授权
El inspector podrá establecer puntos de

espera para ser implementados durante
la ejecución del trabajo.

8.1.2.2El inspector aprobará todos los trabajos de reparación y alteración
especificados en los puntos de espera designados y después de completar el
trabajo de acuerdo con el plan de reparación.
El inspector aprobará
todos los trabajos de
reparación y
alteración
especificados

8.1.3 Diseño
Boquillas, conexiones o repuestos de recipientes nuevosdebe cumplir con los
requisitos de diseño del código de construcción aplicable. El diseño de piezas de
repuesto y boquillas nuevas deberá emplear los mismos criterios de esfuerzo
permisible que se usaron para el diseño del recipiente. El diseño, la ubicación y el
método de fijación deben cumplir con los requisitos aplicables del código de
construcción aplicable. Cuando el daño a las partes de un buque sea tan grande
que las reparaciones no puedan restaurarlas a los requisitos de diseño, las partes
deberán ser reemplazadas.Un ingeniero aprobará todas las instalaciones de
boquillas.

Responsabilidad del ingeniero e inspector de tuberías 职责

API510 规范里容器检验员职责 : (1) 授权日常 ( 不牵涉到水压试验
与焊后热处理 ) 的有限返修 , (2) 在检验计划里标注停留点 , (3)
批准根据维修计划所有指定的维修及改装工作 .

API510 规范里 - 一切的设计应必须符合 COMO
YO 或适用的施工规范设计要求 . 设计审批与牵涉
设计相关工作授权是压力容器工程师 .
8.1.4 Materiales
El material utilizado para hacer reparaciones o alteraciones deberá cumplir con el
código de construcción aplicable. Las marcas de materiales, las prácticas de
control de materiales y los informes de pruebas de materiales (MTR)
proporcionados al propietario/usuario deben cumplir con el código de construcción
aplicable. Los materiales utilizados para las reparaciones y alteraciones soldadas
deberán ser de calidad soldable conocida y ser compatibles con el material original.
El acero al carbono o aleado con un contenido de carbono superior al 0,35 % no
debe soldarse.
El acero al carbono o aleado con un contenido
de carbono superior al 0,35 % no debe
soldarse.

8.1.5 Reparación de defectos
Las reparaciones de los defectos encontrados en los componentes del recipiente a

presión se pueden realizar mediante varias técnicas que a menudo dependen del
tamaño y la naturaleza del defecto, los materiales de construcción y los requisitos
de diseño del recipiente a presión. Las técnicas de reparación se pueden clasificar
como permanentes o temporales según su diseño y conformidad con el código de
construcción aplicable.
 8.1.5.1- Reparación temporal

 8.1.5.2- Reparación permanente

8.1.5.1 Reparaciones temporales
8.1.5.1.1 Generalidades
Las reparaciones temporales deben eliminarse y reemplazarse con reparaciones
permanentes adecuadas en la próxima oportunidad de mantenimiento disponible.
Las reparaciones temporales pueden permanecer en su lugar por un período de
tiempo más largo solo si el ingeniero y el inspector las evalúan, aprueban y
documentan. La documentación de las reparaciones temporales debe incluir:
a. Ubicación de la reparación temporal,

b. Detalles específicos sobre la reparación, por ejemplo, material de construcción,
grosor, tamaño de las soldaduras, NDE realizado.
c. Detalles de los análisis realizados,
d. Requisitos para futuras inspecciones, y
e. Fecha de vencimiento para la instalación de la reparación permanente.
Los planes de inspección incluirán el seguimiento 监测 la integridad de la
reparación temporal hasta que se completen las reparaciones permanentes.

8.1.5.1 Reparaciones
temporales
Los planes de inspección incluirán el seguimiento 监测
la integridad de la reparación temporal hasta que se
completen las reparaciones permanentes.
( 检验计划对每一项修复 , 变更与重估工作 , 做全面追溯 )

最简单的修复工作度必须依照 8.1.5.1 章节记录 , 备案 , 档案与后续的监测 .

( 检验计划对每一项修复 , 变更与重估工作 , 全面追溯 )

( 检验计划对每一项修复 , 变更与重估工作 , 全面追溯 )

REPARACIONES,
ALTERACIONES Y
RECALIFICACIÓN DE
RECIPIENTES A
PRESIÓN
修复改造与重估工作信息

8.1.5.1.2 Parches soldados con filete
8.1.5.1.2.1Se pueden usar parches soldados con filete para hacer reparaciones
temporales
a áreas dañadas, corroídas o erosionadas de los componentes del recipiente a
presión. Las grietas no se repararán de esta manera a menos que el ingeniero
determine que no se espera que las grietas se propaguen debajo del parche. En
algunos casos, es posible que el ingeniero deba realizar un análisis de aptitud para
el servicio. Las reparaciones temporales que utilicen parches soldados con filete
deben ser aprobadas por uninspectoryingeniero. El uso de parches soldados con
filete puede estar sujeto a la aceptación de la jurisdicción competente.

Grietasno se reparará de esta manera a menos que
el ingeniero determina que no se espera que las
grietas se propaguen debajo del parche
http://www.ndt.net/article/v09n07/rajesh/rajesh.htm

8.1.5.1.2.2Los parches soldados con filete requieren una consideración de diseño
especial, especialmente en relación con la eficiencia de la unión soldada. Los
parches soldados con filete se pueden aplicar a las superficies internas o
externas de carcasas, cabezas y cabezales siempre que, a juicio del ingeniero,
cualquiera de los siguientes sea cierto:
una. Los parches soldados con filete proporcionanseguridad de diseño equivalente

a aberturas reforzadasdiseñado de acuerdo con el código de construcción
aplicable.
b. Los parches soldados con filete están diseñados para absorber la deformación
de la membrana de las piezas de modo que, de acuerdo con las reglas del
código de construcción aplicable, se obtenga el siguiente resultado:
1. losno se excede la tensión admisible de la membranaen las partes del vaso o en
los parches.
2. La deformación en los parches no da como resultado tensiones de soldadura de
Las excepciones
filete a este requisito
que excedantensiones se justificarán
admisibles con un
para tales análisis adecuado de aptitud
soldaduras.
para el servicio.

una. Los parches soldados con filete proporcionanseguridad de diseño equivalente
a aberturas reforzadasdiseñado de acuerdo con el código de construcción
aplicable.

b. Los parches soldados con filete están diseñados para absorber la deformación
de la membrana de las piezas de modo que, de acuerdo con las reglas del
código de construcción aplicable, se obtenga el siguiente resultado:
1. losno se excede la tensión admisible de la membranaen las partes del vaso o en
los parches.
2. La deformación en los parches no da como resultado tensiones de soldadura de
filete que excedantensiones admisibles para tales soldaduras.
http://pressionvesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/article.aspx?articleid=1690906

El uso de parches soldados con
filete puede estar sujeto a la
aceptación de la jurisdicción
competente.

8.1.5.1.2.3No se debe instalar un parche de soldadura de filete sobre un parche de
soldadura de filete existente. Al instalar un parche de soldadura de filete adyacente
a un parche de soldadura de filete existente, la distancia entre los extremos de la
soldadura de filete no debe ser menor que:
d= 4√(derecha)
dónde
d= distancia mínima entre los extremos de las soldaduras de filete de los
accesorios de soldadura de filete adyacentes, en pulg. (mm),
R= el radio interior del recipiente, en pulg. (mm),
t= el espesor real de la pared del vaso subyacente, en pulgadas (mm).
8.1.5.1.2.4Las placas de parche soldadas con filete deben tener esquinas

redondeadas con un radio mínimo de 1 pulgada (25 mm) de radio mínimo.

La distancia entre los dedos de la soldadura de filete no debe ser inferior a:
d= 4√(derecha)
8.1.5.1.3 Reparaciones de Banda Gástrica
Se puede considerar una reparación de banda gástrica de cerco completo si se
cumplen los siguientes requisitos:
a. El diseño es aprobado y documentado por el ingeniero.yinspector.

b. La reparación no cubre una grieta en el caparazón del recipiente.
c. La banda está diseñada para contener la presión de diseño del recipiente
completo.
d. Todas las costuras longitudinales en la banda de reparación son soldaduras a
tope de penetración total con la eficiencia e inspección de juntas de diseño de
acuerdo con el código correspondiente.
e. Las soldaduras de filete circunferenciales que sujetan la banda al cuerpo del
recipiente están diseñadas para transferir la carga longitudinal completa en el
cuerpo del recipiente, utilizando una eficiencia conjunta de 0,45. Cuando sea
significativo, los efectos de excentricidad de la banda en relación con la
carcasa original se deben considerar al dimensionar las soldaduras de unión
de la banda.
f. Se llevará a cabo una NDE de superficie adecuada en todas las soldaduras de
unión.
g. Si corresponde, se debe considerar la fatiga de las soldaduras de unión, como
la fatiga resultante de la expansión diferencial de la banda en relación con el
cuerpo
Fion Zhang/Charlie del recipiente.
Chong
h. El material de la banda y el metal de soldadura son adecuados para el
contacto con el fluido contenido en las condiciones de diseño y se proporciona
un margen de corrosión apropiado en la banda.
i. El mecanismo de daño que conduce a la necesidad de reparación se debe
considerar al determinar la necesidad de cualquier monitoreo adicional e
inspección futura de la reparación.
Todas las costuras

longitudinales en la
banda de reparación
son soldaduras a tope
de penetración
totalcon la eficiencia
conjunta de diseño e
inspección consistente
con el código apropiado

Las soldaduras de filete circunferenciales que sujetan la
banda al cuerpo del recipiente están diseñadas
paratransferir la carga longitudinal completaen el casco
del buque, usando uneficiencia conjunta de 0.45.
Cuando sea significativo, los efectos de excentricidad
de la banda en relación con la carcasa original se deben
considerar al dimensionar las soldaduras de unión de la
banda.
8.1.5.1.4 Boquillas no penetrantes
Las boquillas no penetrantes (incluidas las tapas de tuberías unidas como boquillas)
se pueden usar como reparaciones permanentes que no sean grietas cuando el
diseño y el método de fijación cumplan con los requisitos aplicables del código
correspondiente. El diseño y refuerzo de tales boquillas deberá considerar la
pérdida del material original de la cubierta encerrado por la boquilla. El material de
la boquilla debe ser adecuado para el contacto con el fluido contenido en las
condiciones de diseño y se debe proporcionar un margen de corrosión apropiado. El
mecanismo de daño que conduce a la necesidad de reparación se debe considerar
al determinar la necesidad de cualquier monitoreo adicional e inspección futura de
la reparación.

8.1.5.2 Reparación permanente
8.1.5.2.1 Las técnicas típicas de reparación permanente incluyen:
a. Excavación del defecto y esmerilado de mezcla para contornear de acuerdo

con API 579, Parte 5.
b. Excavar un defecto y reparar la soldadura de la excavación.
c. Reemplazo de una sección o el componente que contiene el defecto.
d. Superposición de soldadura del área corroída.
e. Adición de tiras o placas de revestimiento a la superficie interior.
No se debe intentar reparar una grieta en una discontinuidad, donde las

concentraciones de tensión son altas (por ejemplo, una grieta en una soldadura
de boquilla a carcasa) sin consultar previamente con un ingeniero.

Reparación de una
grietaen una
discontinuidad, donde las
concentraciones de
tensión son altas (p. ej.,
agrietamiento en una
soldadura de boquilla a
carcasa) no debe
intentarse sin previo
aviso.consulta con un
ingeniero.

8.1.5.2.2 Placas de inserción
Las placas de carcasa dañadas o corroídas se pueden reparar quitando una
sección y reemplazándola con un parche insertado (parche al ras) que cumpla
con el código aplicable. Se pueden usar parches de inserción si se cumplen los
siguientes requisitos:
a. Se proporcionan soldaduras de ranura de penetración completa.

b. Las soldaduras se radiografian de acuerdo con el código de construcción
aplicable. El examen ultrasónico, realizado por un examinador de ondas
transversales de UT calificado en la industria, puede sustituirse por la
radiografía si el inspector aprueba los procedimientos NDE.
c. Todas las esquinas de la placa de inserción que no se extiendan a una
soldadura longitudinal u horizontal existente se redondearán con un radio
mínimo de 1 pulgada (25 mm). El ingeniero revisará la proximidad de la
soldadura a las soldaduras existentes.

8.1.5.3 Resistencia del metal de aporte para recubrimiento y reparaciones de
soldaduras existentes
8.1.5.3.1El metal de aporte utilizado para las reparaciones de soldadura debe tener
una resistencia a la tracción mínima especificada igual o mayor que la resistencia a
la tracción mínima especificada del metal base.
8.1.5.3.2SMTSrelleno<SMTSbase
Si se utiliza un metal de aporte que tiene una resistencia a la tracción mínima
especificada inferior a la resistencia a la tracción mínima especificada del metal
base, se debe considerar la compatibilidad de la química del metal de aporte con la
química del metal base con respecto a la soldabilidad y el daño por servicio.
a. El espesor de reparación no debe ser más del 50% del espesor requerido del
Además, se deberá cumplir con todo lo siguiente:
metal base (esto excluye el margen de corrosión).
b. El espesor de la soldadura de reparación se incrementará en una proporción de
la resistencia a la tracción mínima especificada del metal base y la resistencia a
la tracción mínima especificada del metal de aporte utilizado para la reparación.
c. El mayor espesor de la reparación deberá tener esquinas redondeadas y
deberá mezclarse con el metal base usando una conicidad de 3 a 1.
d. La reparación se realizará con un mínimo de dos pasadas.

Si, SMTSrelleno<SMTSbase
Tllenar=dXSbase/Sllenar
Dónde:
Tllenar = espesor del metal de soldadura de reparación, en pulg. (mm),

d= profundidad del metal base perdido por corrosión y preparación de soldadura,
en pulg. (mm),
Sbase = resistencia a la tracción del metal base, en ksi (MPa),
Sllenar= resistencia a la tracción del metal de aporte, en ksi (MPa).

Tllenar< 1.5d

8.1.5.4 Reparaciones de revestimiento y recubrimiento de soldadura de acero
inoxidable
8.1.5.4.1Los procedimientos de reparación para restaurar las áreas de
revestimiento o superposición eliminadas, corroídas o faltantes deben ser
revisados y aprobados por el ingeniero y el inspector antes de la implementación.
8.1.5.4.2Se debe considerar los factores importantes que pueden afectar el plan de
reparación. Estos factores incluyen el nivel de tensión, el número P del material
base, el entorno de servicio, el posible hidrógeno previamente disuelto, el tipo de
revestimiento, el deterioro de las propiedades del metal base (por fragilización por
temple de las aleaciones de cromo-molibdeno),temperaturas mínimas de
presurización, y la necesidad de un futuro examen periódico.

8.1.5.4 Reparaciones de revestimiento y recubrimiento de soldadura de acero
inoxidable
8.1.5.4.3Para equipos expuestos a la migración de hidrógeno atómico en el metal
base (opera en servicio de hidrógeno a una temperatura elevada o tiene áreas de
metal base expuestas abiertas a la corrosión), el ingeniero debe considerar estos
factores adicionales al desarrollar el plan de reparación:
una. Desgasificación del metal base.

b. Endurecimiento del metal base debido a soldadura, esmerilado o ranurado con
arco.
C. Precalentamiento y control de temperatura entre pasadas.
d. Tratamiento térmico posterior a la soldadura para reducir la dureza y restaurar las
propiedades mecánicas.
Estas reparaciones serán supervisadas por un inspector para garantizar el

cumplimiento de los requisitos de reparación. Luego de enfriar a temperatura
ambiente, la reparación deberá ser inspeccionada por el método PT, de acuerdo al
Código ASME, Sección VIII: División I, Recipientes a Presión,
Apéndice 8.

8.1.5.4.4Para embarcaciones construidas conP-3, P-4 o P-5materiales base, el
metal base en el área de reparación también debe examinarse para detectar
grietas mediante un examen ultrasónico de acuerdo con el Código ASME, Sección
V, Artículo 4, Párrafo T-473. Esta inspección se lleva a cabo más apropiadamente
después de un retraso de al menos
24 horasdespués de reparaciones completas para aleaciones que podrían
verse afectadas por agrietamiento tardío.
ASME P No. EN288 Metal base
3 4 3 subgrupos: típicamente ½ molibdeno y ½ cromo ½ molibdeno

4 5 2 subgrupos: típicamente 1 ¼ cromo ½ molibdeno
5A 5 Típicamente 2 ¼ cromo uno Molibdeno
2 subgrupos: típicamente cinco cromo ½ molibdeno y nueve cromo uno
5B 5
molibdeno
5C 6 5 subgrupos: - cromo molibdeno vanadio

Números de material ASME P
Esta es una guía general sobre los números P de

ASME y sus agrupaciones EN288 equivalentes. Los
grupos a los que se hace referencia en la columna
Metal base son subgrupos ASME. Los grupos de
materiales EN288 se incluyen solo para comparación.
Problemas en material no ASME:

http://www.twi.co.uk/technical-knowledge/faqs/material-faqs/faq-c
an-asme-ix-p-numbers-be-applied-to-non-asme-material/

NÚMEROS P
ASME Sección IX ha asignado números P para materiales base utilizados bajo el
Código ASMEpara reducir el número de calificaciones de procedimientos de
soldadura y soldadura fuerte requeridas(ver ASME Sección IX Tabla QW/QB-422
y Apéndice D).
Para los materiales de base ferrosa que tienen requisitos de prueba de impacto
especificados, también se han asignado números de grupo dentro de los
números P.
Estas asignaciones se basan en características comparables del material base,

como composición, soldabilidad, soldabilidad y propiedades mecánicas. Estas
asignaciones no significan que los materiales base pueden sustituirse por un
material base que se utilizó en la prueba de calificación sin considerar la
compatibilidad desde el punto de vista de las propiedades metalúrgicas, el
tratamiento térmico posterior a la soldadura, el diseño, las propiedades
mecánicas y los requisitos de servicio. Cuando la tenacidad a la muesca es un
factor, se considera que los materiales base cumplen con los requisitos
específicos. La estructura de las asignaciones de números P se basa en lo
siguiente:
http://engstandards.lanl.gov/esm/welding/vol1/GWS%201-07-Att.2-R1.pdf

Resumen del número P:
Material de base Soldadura Soldadura
Acero y aleaciones de P No.1 a P No. 11, incluyendo P No. 101 a P No. 103
acero P No. 5A, 5B y 5C
Aluminio y aleaciones a P No. 21 a P No. 25 P Nº 104 y P Nº 105

base de aluminio
Cobre y aleaciones a base P No. 31 a P No. 35 P Nº 107 y P Nº 108
de cobre
Níquel y aleaciones a base P No. 41 a P No. 47 P No. 110 a P No. 112
de níquel
Titanio y aleaciones a base P No. 51 a P No. 53 N° 115
de titanio
Circonio y aleaciones a P N° 61 y P N° 62 N° 117
base de circonio

Acero y aleación de acero: acero C-Mn / Cr-Mo

Aceros al carbono manganeso, 4 subgrupos
 Grupo 1 hasta aproximadamente 65 ksi
1 1  Grupo 2 Aproximadamente 70ksi
 Grupo 3 Aproximadamente 80ksi
 grupo 4?
2 - No utilizado
3 subgrupos: típicamente ½ molibdeno y ½ cromo ½
3 4
molibdeno
5A 5 Típicamente 2 ¼ cromo uno Molibdeno

2 subgrupos: típicamente cinco cromo ½ molibdeno y
5B 5
nueve cromo uno molibdeno
5C 6 5 subgrupos: - cromo molibdeno vanadio

Acero y aleación de acero: acero inoxidable
6 subgrupos: - Aceros inoxidables martensíticos
6 8
típicamente grado 410
7 8 Aceros inoxidables ferríticos típicamente grado 409
Aceros inoxidables austeníticos, 4 subgrupos

 Grupo1 Típicamente Grados 304, 316, 347
8 9  Grupo 2 Típicamente Grados 309, 310
 Grupo 3 Altos grados de manganeso
 Grupo 4 Típicamente 254 aceros tipo SMO

Acero y aleación de acero: base
ferrosa-dúplex/Ni/Cr-Mo/HSLA
Típicamente de dos a cuatro por ciento de aceros al
9A, B, C 7
níquel
Bolsa mixta de aceros de baja aleación, 10G 36 Nickel
10A,B,C,F,G ?
Steel
10 horas 10 Dúplex y Súper Dúplex Grados 31803, 32750
10J ? Típicamente 26 Cromo uno Molibdeno
11A Grupo 1 7 9 Aceros al Níquel
Bolsa mixta de aceros de baja aleación de alta
11 A Grupos 2 a 5 ?
resistencia.
10 Sub Grupos: -Bajo mixto de aceros de baja
11B ?
aleación de alta resistencia.
12 a 20 - No utilizado

21 21 Aluminio puro
22 22a Aluminio Magnesio Grado 5000
23 23 Aluminio Magnesio Silicona Grado 6000

24 - No utilizado
Aluminio Magnesio Manganeso Típicamente 5083,
25 22b
5086
26 a 30 No utilizado

31 Cobre puro
32 Latón
33 Silicona Cobre
34 Níquel de cobre
35 Cobre Aluminio

41 Níquel puro
42 Níquel Cobre:- Monel 500
43 Ferrita de cromo-níquel:- Inconel
44 Níquel Molibdeno:- Hastelloy C22, C276
45 Níquel Cromo:- Incoloy 800, 825

46 Silicona Níquel Cromo
47 Níquel Cromo Tungsteno
http://engstandards.lanl.gov/ESM_Chapters.shtml
http://www.rcramer.com/shop/asme_pnumbers.shtml
http://www.gowelding.com/wp/pnumbers.htm
http://www.gowelding.com/wp/pnumbers.htm
http://engstandards.lanl.gov/ESM_Chapters.shtml

51, 52, 53 Aleaciones de titanio

61, 62 Aleaciones de circonio

8.1.6 Soldadura y Hot Tapping
8.1.6.1 Generalidades
Todas las soldaduras de reparación y alteración deben estar de acuerdo con los
requisitos aplicables del Código ASME o el código de construcción o reparación
aplicable, excepto lo permitido en 8.1.5.3. Consulte API 582 para consideraciones de
soldadura adicionales. Consulte API 2201 al realizar soldaduras en línea.
8.1.6.2 Procedimientos, Calificaciones y Registros
8.1.6.2.1 La organización de reparación deberá utilizar soldadores y procedimientos

de soldadura que estén calificados de acuerdo con los requisitos aplicables del
código de construcción, por ejemplo, la Sección IX. Los soldadores deben soldar
dentro de sus rangos calificados en los WPQ(s). 8.1.6.2.2 La organización de
reparación deberá mantener registros de sus procedimientos de soldadura
calificados y sus calificaciones de rendimiento de soldadura. Estos registros deberán
estar disponibles para el inspector antes del inicio de la soldadura.
8.1.6.2.3 API 577 proporciona orientación sobre cómo revisar los procedimientos de
soldadura y las calificaciones de rendimiento de soldadura y cómo
responder a las no conformidades de soldadura.
8.1.6.3 Precalentamiento
La temperatura de precalentamiento utilizada para realizar reparaciones de soldadura
debe estar de acuerdo con el código aplicable y el procedimiento de soldadura
calificado. Las excepciones deben ser aprobadas por el ingeniero. El inspector debe
asegurarse de que se mida y mantenga la temperatura mínima de precalentamiento.
8.1.6.4 Tratamiento térmico posterior a la soldadura

El PWHT de las reparaciones o alteraciones de los recipientes a presión debe
realizarse utilizando los requisitos pertinentes del código ASME, el código de
construcción aplicable,o un procedimiento PWHT alternativo aprobado definido en
8.1.6.4.2.

El PWHT local puede sustituirse por bandas de 360 grados en reparaciones locales
en todos los materiales, siempre que se tomen las siguientes precauciones y se
cumplan los requisitos;
a. Un ingeniero con experiencia en las especialidades de ingeniería apropiadas

revisa la solicitud y desarrolla un procedimiento.
b. La idoneidad del procedimiento se evaluará teniendo en cuenta los siguientes
factores:
1. Espesor del metal base.
2. Gradientes térmicos de decaimiento.
3. Propiedades de los materiales (dureza, componentes, resistencia, etc.).
4. Cambios debido al tratamiento térmico local posterior a la soldadura.
5. La necesidad de soldaduras de penetración total.
6. Exámenes superficiales y volumétricos después del tratamiento térmico
local posterior a la soldadura.
7. Las deformaciones y distorsiones generales y locales que resultan del
calentamiento de un área restringida local de la coraza del recipiente a
presión.

c. un precalentamiento de300ºF(150ºC) o superior, según lo especificado por los
procedimientos de soldadura específicos, se mantiene durante la soldadura.
d. La temperatura local requerida para el tratamiento térmico posterior a la
soldadura se mantendrá durante undistancia de no menos de dos
veces el espesor del metal basemedida desde la punta de la soldadura.
La temperatura del tratamiento térmico posterior a la soldadura debe ser
monitoreada por un número adecuado de termopares (al menos dos). Al
determinar la cantidad de termopares necesarios, se debe considerar el tamaño
y la forma del área que se va a tratar térmicamente.
e. Se debe aplicar calor controlado a cualquier boquilla o accesorio dentro del área
local de tratamiento térmico posterior a la soldadura.
f. Cuando se realiza PWHT para la resistencia al agrietamiento asistido por el
medio ambiente, se debe realizar una revisión metalúrgica para evaluar si el
procedimiento es aceptable.
Palabras clave:
300ºF min / 2x Profundidad de
soldadura

Http://spanish.alibaba.com/product-gs/pwht-681510556.html

8.1.6.4.2 Métodos de soldadura con
precalentamiento o deposición controlada como
alternativas al tratamiento térmico posterior a
la soldadura

8.1.6.4.2.1 Generalidades
8.1.6.4.2.1.1La soldadura por deposición controlada y con precalentamiento,
como se describe en 8.1.6.4.2.2 y 8.1.6.4.2.3, se puede usar en lugar de PWHT
cuando PWHT no es recomendable o es mecánicamente innecesario. Antes de
utilizar cualquier método alternativo, se realizará una revisión metalúrgica
realizada por un ingeniero para garantizar que la alternativa propuesta sea
adecuada para la aplicación. La revisión debe considerar factores como el motivo
del PWHT original del equipo, la susceptibilidad al agrietamiento por corrosión
bajo tensión, las tensiones en la ubicación de la soldadura, la susceptibilidad al
ataque de hidrógeno a alta temperatura, la susceptibilidad a la fluencia, etc.
8.1.6.4.2.1.2La selección del método de soldadura utilizado se basará en las

reglas del código de construcción aplicable al trabajo planeado junto con la
consideración técnica de la idoneidad de la soldadura en la condición de soldada
en condiciones de prueba de presión y operación.

8.1.6.4.2.1.3Cuando se hace referencia en esta sección a materiales por la
designación ASME, número P y número de grupo, los requisitos de esta sección
se aplican a los materiales aplicables del código de construcción original, ya sea
ASME u otro, que se ajusten a la composición química y mecánica. propiedades a
las designaciones ASME P-Number y Group Number.
8.1.6.4.2.1.4Los recipientes construidos con aceros distintos a los enumerados en

8.1.6.4.2.2 y 8.1.6.4.2.3, que inicialmente requerían PWHT, deben recibir un
tratamiento térmico posterior a la soldadura si se realizan alteraciones o
reparaciones que involucren soldadura límite de presión. Cuando se utiliza uno de
los siguientes métodos como alternativa al PWHT, el factor de eficiencia conjunta
PWHT puede continuar si el factor se ha utilizado en el diseño nominal actual.

8.1.6.4.2.2 Método de precalentamiento (no se requiere
prueba de resistencia a la muesca)
8.1.6.4.2.2.1El método de precalentamiento, cuando se realiza en lugar de PWHT,
se limita a los siguientes materiales y procesos de soldadura:
a. Los materiales se limitarán a P-No. 1, Grupo 1, 2 y 3, y P-No. 3, Grupo 1 y 2
(excluidos los aceros Mn-Mo del Grupo 2).
b. La soldadura debe limitarse a los procesos de soldadura por arco de metal
protegido (SMAW), soldadura por arco de gas y metal (GMAW) y soldadura
por arco de tungsteno y gas (GTAW).

Grupo 1 hasta aproximadamente 65 ksi
1 1 Grupo 2 Aproximadamente 70ksi
Grupo 3 Aproximadamente 80ksi
grupo 4?
2 - No utilizado

8.1.6.4.2.2.2 El método de precalentamiento se debe realizar de la siguiente
manera:
El área de soldadura debe precalentarse y mantenerse a una temperatura mínima
de 300 ºF (150 ºC) durante la soldadura. Se debe verificar la temperatura de 300
ºF (150 ºC) para asegurar que 4 pulgadas (100 mm) del material o cuatro veces el
espesor del material (el que sea mayor) en cada lado de la ranura se mantenga a
la temperatura mínima durante la soldadura. La temperatura máxima entre
pasadas no debe exceder los 600 ºF (315 ºC). Cuando la soldadura no penetra a
través de todo el espesor del material, las temperaturas mínima de
precalentamiento y máxima entre pases solo deben mantenerse a una distancia de
4 pulgadas (100 mm) o cuatro veces la profundidad de la soldadura de reparación,
lo que sea mayor en cada lado de la junta.
Nota: No se requieren pruebas de resistencia a la muesca cuando se usa este

Palabras clave:
método de precalentamiento en lugar de PWHT.
P1, P2, P3, 300ºF min / 600ºF max / Mayor

de (4” / 4x Profundidad de soldadura)

8.1.6.4.2.3 Método de soldadura por deposición controlada
(se requiere prueba de dureza con muesca)
El método de soldadura por deposición controlada se puede usar en lugar de
PWHT de acuerdo con lo siguiente:
a. Las pruebas de resistencia a la muesca, como las establecidas por el Código
ASME, Sección VIII: División 1, partes UG-84 y UCS-66, son necesarias
cuando el código de construcción original o el código de construcción
aplicable al trabajo planificado exigen pruebas de impacto.
b. Los materiales se limitarán a P-No. 1, P-No. 3, y P-No. 4 aceros.

Grupo 1 hasta aproximadamente 65 ksi
1 1 Grupo 2 Aproximadamente 70ksi
Grupo 3 Aproximadamente 80ksi
grupo 4?
2 - No utilizado

c. La soldadura se limitará a los procesos de soldadura por arco de metal
protegido (SMAW), soldadura por arco de gas y metal (GMAW) y soldadura
por arco de gas y tungsteno (GTAW).

d. Se debe desarrollar y calificar una especificación de procedimiento de
soldadura para cada aplicación.El procedimiento de soldadura debe definir la
temperatura de precalentamiento y la temperatura entre pasadas e incluir el
requisito de temperatura de poscalentamiento en f(8).El espesor de
calificación para las placas de prueba y las ranuras de reparación debe estar
de acuerdo con la Tabla 8-1.
El material de prueba para la calificación del procedimiento de soldadura

deberá ser de la misma especificación del material (incluido el tipo de
especificación, grado, clase y condición del tratamiento térmico) que la
especificación del material original para la reparación. Si la especificación del
material original es obsoleta, el material de prueba utilizado debe ajustarse lo
más posible al material utilizado para la construcción, pero en ningún caso el
material debe ser de menor resistencia o tener un contenido de carbono
superior al 0,35 %.

e. Cuando el código de construcción aplicable al trabajo planificado requiere
pruebas de impacto, el PQR deberá incluir pruebas suficientes para determinar
si la tenacidad del metal de soldadura y la zona afectada por el calor del metal
base en la condición soldada es adecuada en el momento de la soldadura.
temperatura mínima de diseño del metal (como los criterios utilizados en el
Código ASME Sección VIII: División I, partes UG-84 y UCS 66). Si son
necesarios límites de dureza especiales (por ejemplo, como se establece en
NACE RP 0472 y MR 0103) para la resistencia a la corrosión, el PQR deberá
incluir pruebas de dureza también.

f. El WPS deberá incluir los siguientes requisitos adicionales:
1. Se aplicarán las variables esenciales suplementarias del Código ASME,

Sección IX, Párrafo QW-250.
2. La entrada máxima de calor de soldadura para cada capa no debe
exceder la utilizada en la prueba de calificación del procedimiento.
3. La temperatura mínima de precalentamiento para soldar no debe ser
inferior a la utilizada en la prueba de calificación del procedimiento.
4. La temperatura máxima entre pases para soldadura no debe ser mayor
que la utilizada en la prueba de calificación del procedimiento.
5. La temperatura de precalentamiento debe verificarse para asegurar que 4
pulgadas (100 mm) del material o cuatro veces el espesor del material (el
que sea mayor) en cada lado de la unión soldada se mantendrá a la
temperatura mínima durante la soldadura. Cuando la soldadura no penetra
a través de todo el espesor del material, la temperatura mínima de
precalentamiento solo necesita mantenerse a una distancia de 4 pulgadas
(100 mm) o cuatro veces la profundidad de la soldadura de reparación, lo
que sea mayor a cada lado de la soldadura. la articulación

6. Para los procesos de soldadura en 8.1.6.4.2.3c, use solo electrodos y metales
de aporte que estén clasificados por la especificación del metal de aporte con
un designador de hidrógeno difusible suplementario opcional de H8 o inferior.
Cuando se utilizan gases de protección con un proceso, el gas debe exhibir
un punto de rocío que no supere los –60 ºF (–50 ºC). Las superficies sobre las
que se realizará la soldadura se mantendrán secas durante la soldadura y
libres de óxido, escamas de laminación y contaminantes que produzcan
hidrógeno, como aceite, grasa y otros materiales orgánicos.
7. La técnica de soldadura debe ser una técnica de deposición controlada,
cordón templado o medio cordón. La técnica específica se utilizará en la
prueba de calificación del procedimiento.

Fion Zhang/Charlie Chong http://www.jsm.or.jp/ejam/Vol.2.No.4/GA/15/article.html
8. Para soldaduras hechas por SMAW, después de completar la soldadura y sin
permitir que la soldadura se enfríe por debajo de la temperatura mínima de
precalentamiento, la temperatura de la soldadura se debe elevar a una
temperatura de 500 ºF ± 50 ºF (260 ºC ± 30 ºC) durante un período mínimo de
dos horas. para ayudar a la difusión de desgasificación de cualquier hidrógeno
del metal de soldadura recogido durante la soldadura. Este tratamiento de
horneado con hidrógeno puede omitirse siempre que el electrodo utilizado esté
clasificado por la especificación del metal de aporte con un designador de
hidrógeno difusible suplementario opcional de H4 (como E7018-H4).
9. Después de que la soldadura de reparación terminada se haya enfriado a

temperatura ambiente, la capa final de refuerzo del cordón de temple se debe
quitar sustancialmente al ras con la superficie del material base.
Consulte el Boletín 412 de
WRC para obtener
información técnica adicional
sobre la soldadura por
deposición controlada.

Método de soldadura por deposición
controlada (se requiere prueba de resistencia
a la muesca):
Palabras clave:
P1, P2, P3, P4, ¿Precalentamiento según
WPS/Cobertura de precalentamiento?

Técnicas de cuentas templadas y medias cuentas.
http://www.sperkoengineering.com/html/articles/Exploring%20Temper%20Bead.pdf

Deposición controlada de perlas templadassin tratamiento de media
perla. Quedan CGHAZ.
1S tcapa de soldadura
2Dakota del Nortecapa de soldadura parcialmente templada la 1S tcapa

CGHAZ-la no templada 1S tla capa CGHAZ estaba coloreada de
amarillo.

Técnica de media perla: Moliendo el cordón subyacente a la mitad,
los cordones superpuestos templaron completamente el CGHAZ.
1S tCapa
La mitad de la cuenta
estaba molida
http://www.twi.co.uk/news-events/
2Dakota del Nortesoldadura de capa bulletin/archive/pre-1998-articles/
1990-articles/local-brittle-zones-in
completamente templada la CGHAZ -c-mn-steel-multipass-welds/
Compare los requisitos de
precalentamiento;

Compare los requisitos de precalentamiento;
Se mantiene un precalentamiento de 300 ºF (150 ºC) o superior, según lo
especificado por los procedimientos de soldadura específicos, durante la
soldadura. Mantenido a una distancia de no menos de dos veces el espesor del
metal base medido desde la base de la soldadura.
8.1.6.4.2.2 Método de precalentamiento (no se requiere prueba de

resistencia a la muesca)
8.1.6.4.2.2.1 El método de precalentamiento, cuando se realiza en lugar de
PWHT
Precalentado a 300 ºF (150 ºC) durante la soldadura, la temperatura máxima
entre pases no debe exceder los 600 ºF (315 ºC). Mantenido a una distancia de
4 pulg. (100 mm) o cuatro veces la profundidad de la soldadura de reparación
8.1.6.4.2.3 Método de soldadura por deposición controlada (se requiere

prueba de dureza con muesca)
Se debe desarrollar y calificar una especificación de procedimiento de soldadura
para cada aplicación. El procedimiento de soldadura debe definir la temperatura
de precalentamiento y la temperatura entre pasadas e incluir el requisito de
temperatura
Fion Zhang/Charlie Chong de poscalentamiento en f(8).
8.1.7 NDE de soldaduras

8.1.7 NDE de soldaduras
8.1.7.1API 577 Welding proporciona orientación sobre NDE de uniones soldadas y
piezas soldadas. Antes de soldar, generalmente el área preparada para soldar se
examina utilizando la técnica de examen MT o PT para determinar que no existen
defectos. Este examen es especialmente importante después de eliminar grietas y
otros defectos.
8.1.7.2Una vez completada la soldadura, se debe examinar nuevamente mediante

la técnica de NDE apropiada especificada en la especificación de reparación para
determinar que no existen defectos usando estándares de aceptación aceptables
para el Inspector o el código de construcción aplicable.

8.1.7.3Las soldaduras nuevas, como parte de una reparación o alteración en un
recipiente a presión que originalmente requerían ser radiografiadas (por ejemplo,
soldaduras circunferenciales y longitudinales) por el código de construcción, deben
examinarse radiográficamente de acuerdo con el código de construcción. En
situaciones en las que no sea práctico realizar radiografías, las superficies
accesibles de cada nueva soldadura no radiografiada se examinarán
completamente utilizando la técnica NDE más apropiada para determinar que no
existen defectos. Cuando el uso de técnicas de NDE especificadas por el código de
construcción no sea posible o práctico, se pueden usar técnicas de NDE
alternativas siempre que estén aprobadas por el ingeniero y el inspector.
8.1.7.4Los criterios de aceptación para reparaciones o alteraciones soldadas deben
estar de acuerdo con las secciones correspondientes del Código ASME u otro
código de clasificación de embarcaciones aplicable.

8.1.8 Inspección de soldadura para recipientes sujetos a fractura por
fragilidad
Para los recipientes construidos con materiales que pueden estar sujetos a fractura
frágil (según API RP 579 u otro análisis) debido a un servicio normal o anormal
(incluido el arranque, el apagado y las pruebas de presión), se debe considerar una
inspección adecuada después de las reparaciones o alteraciones soldadas. Las
fallas, muescas u otros aumentos de tensión podrían iniciar una fractura frágil en la
prueba de presión o el servicio posteriores. Se debe considerar la MT y otros
métodos efectivos de NDE de superficie. Las técnicas de inspección deben
seleccionarse para detectar fallas críticas según lo determinado por una evaluación
de idoneidad para el servicio.

8.2 Recalificación

8.2.1La reclasificación de un recipiente a presión cambiando su temperatura de
diseño, la temperatura mínima de diseño del metal o su presión de trabajo
máxima permitida solo se puede hacer después de que se hayan cumplido todos
los requisitos siguientes:
una. Cálculos realizados por elfabricanteo un ingeniero propietario/usuario (o su

representante designado) con experiencia en el diseño, fabricación o inspección
de recipientes a presión deberá justificar la reclasificación.
Parámetros de recalificación
 temperatura de diseño DT,
 temperatura mínima de diseño del metal MDMT, o su
 presión de trabajo máxima permitida MAWP
MDMT Temperatura mínima de diseño del metal

b. Se realizará una reclasificación de acuerdo con los requisitos del código de
construcción de la embarcación. Alternativamente, los cálculos se pueden
realizar usando las fórmulas apropiadas en la última edición del Código de
construcción aplicable, siempre que todos los detalles esenciales de la
embarcación cumplan con los requisitos aplicables del código ASME. Si el
recipiente fue diseñado para una edición o apéndice del Código ASME
anterior a los Apéndices de 1999 y no fue diseñado para el Caso de código
2290 o 2278, puede volver a clasificarse para la última edición/anexo del
Código ASME si lo permite la Figura 8- 1.
c. Los registros de inspección actuales verifican que el recipiente a presión es
satisfactorio para las condiciones de servicio propuestas y que el margen de
corrosión provisto es apropiado. Un aumento en la presión de trabajo
permisible o la temperatura de diseño se basará en los datos de espesor
obtenidos de una inspección interna o en funcionamiento reciente.

Recalificación con la
última edición de
ASME VIII.
Si la embarcación se construyó después de 1999

y se diseñó según el caso de código 2290,
2278.

Código ASME anterior a la Adenda de 1999 y
no fue diseñado para el Caso de código 2290 o
2278, puede ser reclasificado a la última
edición/adenda del Código ASME si lo
permiteFigura 8-1.

Cíñete a la edición
original de ASME
VIII.
Si no cumple con el diagrama de flujo de la

Figura 8-1.

Cíñete a la edición
original de ASME
VIII.
Si el buque fue construido antes de 1968

c. Los registros de inspección actuales verifican que el recipiente a presión es
satisfactorio para las condiciones de servicio propuestas y que el margen de
corrosión provisto es apropiado. Un aumento en la presión de trabajo
permisible o la temperatura de diseño se basará en los datos de espesor
obtenidos de una inspección interna o en funcionamiento reciente.

d. El recipiente se someterá a una prueba de presión utilizando la fórmula de
prueba aplicable del código utilizado para realizar los cálculos de
reclasificación a menos queode lo siguiente es cierto:
1. El recipiente a presión ha sido probado en algún momento a una presión de

prueba igual o superior a la presión de prueba requerida por el código de
retarificación; y,
2. La integridad del recipiente se confirma mediante técnicas especiales de
inspección de evaluación no destructivas en lugar de pruebas.
mi. La reclasificación es aceptable para el ingeniero.

La prueba de presión se puede omitir, siempre que;
1. El recipiente a presión ha sido probado en algún

momento a una presión de prueba igual o superior
a la presión de prueba requerida por el código de
retarificación; y,
2.La integridad del recipiente se confirma mediante
técnicas especiales de inspección de evaluación no
destructivas en lugar de pruebas.

8.2.2La reclasificación del recipiente a presión se considerará completa cuando el
inspector presencie la colocación de una placa de identificación adicional o un
estampado adicional que lleve la información de la Figura 8-1.

Códigos de diseño mencionados en
esta norma
Código ASME última edición
Código de construcción aplicable
Código ASME anterior a la Adenda
de 1999 y no fue diseñado para el
Caso de Código 2290 o 2278,

ARTÍCULO 9 - REGLAS ALTERNATIVAS PARA
RECIPIENTES A PRESIÓN DE EXPLORACIÓN Y
PRODUCCIÓN

Buque no E&P
Inspección externa cinco (5) años o la inspección interna/en funcionamiento
requerida, lo que sea menor.
Inspección interna y en ½ (la mitad) de la vida restante de la embarcación o 10 años, lo
funcionamiento que sea menor.
Dispositivos de alivio de presión Cinco años para servicios de procesos típicos; y Diez años para
servicios limpios (sin incrustaciones) y no corrosivos.
Buque de exploración y producción
Alto riesgo Inspección externa Cuando se realice una inspección interna o en marcha o en
intervalos menores a elección del propietario o usuario.
Alto riesgo Inspección interna ½ (la mitad) de la vida restante de la embarcación o 10 años, lo
y en que sea menor.
funcionamiento
Riesgo bajo Inspección externa Cuando se realice una inspección interna o en marcha o en
Riesgo bajo Inspección interna ¾ (tres cuartos) de vida restante a la tasa de corrosión o 15 años,
y en lo que sea menor.
funcionamiento
Separador de Inspección interna Al menos cada 3 años.
prueba portátil y en
funcionamiento
Receptor de aire Inspección interna Al menos cada 5 años.
Fion Zhang/Charlie Chong y en
9 Reglas alternativas para recipientes a presión de exploración y producción.
9.1 Alcance y Exenciones Específicas.
9.2 Definiciones.
9.3 Programa de Inspección.
9.4 Prueba de presión.
9.5 Dispositivos de alivio de seguridad.
9.6 Registros.

exploración y producción
EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

9.1 Alcance y Exenciones Específicas

9.1 Alcance y Exenciones Específicas
9.1.1Esta sección establece las reglas alternativas mínimas de inspección para
recipientes a presión que están exentos de las reglas establecidas en la Sección
6, excepto como se menciona en 9.4 y 9.5. Con excepción de la Sección 6, todas
las secciones de este código de inspección se aplican a los recipientes a presión
de Exploración y Producción (E&P). Estas reglas se proporcionan debido a las
características y necesidades muy diferentes de los recipientes a presión
utilizados para el servicio de exploración y producción. Los servicios típicos de
exploración y producción son embarcaciones asociadas con la perforación,
producción, recolección, transporte y tratamiento de petróleo líquido, gas natural,
líquidos de gas natural y agua salada asociada (salmuera).

9.1.2Las siguientes son exenciones específicas:
a. Recipientes a presión portátiles y contenedores portátiles de gas

comprimidoasociados con maquinaria de construcción, martinetes,plataformas
de perforación, plataformas y equipos de mantenimiento de pozos,
compresores, camiones, barcos, botes y barcazas se tratarán, a efectos de
inspección y registro, como parte de esa maquinaria y estarán sujetos a las
normas y reglamentos vigentes aplicables a ese tipo específico de máquina o
contenedor.
b. Los recipientes a presión a los que se hace referencia en el Apéndice A están

exentos de la
requisitos específicos de este código de inspección.

Las siguientes son exenciones
específicas:
Recipientes a presión portátiles

y contenedores portátiles de gas
comprimidoasociado con
maquinaria de construcción,
martinetes, equipos de
perforación, equipos de
mantenimiento de pozos.

Los servicios típicos de exploración y producción son
embarcaciones asociadas con la perforación, producción,
recolección, transporte y tratamiento de petróleo líquido,
gas natural, líquidos de gas natural y agua salada asociada
(salmuera).

9.2 Definiciones

9.2 Definiciones
9.2.1 clase de embarcaciones:Recipientes a presión utilizados en una
circunstancia común de servicio, presión y riesgo.
9.2.2 inspección:La evaluación externa, interna o en línea (o cualquier combinación

de las tres) de la condición de un recipiente a presión.
9.2.2a inspección externa:Evaluación realizada desde el exterior de un recipiente a

presión utilizando procedimientos visuales para establecer la idoneidad del
recipiente para una operación continua. La inspección puede, o no, realizarse
mientras el buque se encuentra en
operación.
9.2.2b inspección interna:Evaluación realizada desde el interior de un recipiente a

presión utilizando procedimientos visuales y/o NDE para establecer la idoneidad del
recipiente para una operación continua.

9.2.2c inspección en curso:Evaluación realizada desde el exterior de un recipiente
a presión utilizando procedimientos NDE para establecer la idoneidad del recipiente
para una operación continua. El buque puede o no estar en funcionamiento mientras
se lleva a cabo la inspección.
afuera.
9.2.2d inspección progresiva:Una inspección cuyo alcance (cobertura, intervalo,

técnica, etc.) aumenta como resultado de los hallazgos de la inspección.
9.2.3 Buque de la Sección 9:Un recipiente a presión que está exento de las reglas
establecidas en la Sección 6 de este documento.

Condición de inspección del buque;
• Buque nuevo
• Buque en servicio
• Buque en la corriente
• En funcionamiento en funcionamiento
• En línea no en funcionamiento
3.42 en funcionamiento:
Condición en la que un recipiente a presión no ha sido preparado para
una inspección interna.

9.3 Programa de
inspección

9.3 Programa de inspección
9.3.1 Generalidades
Cada propietario o usuario de embarcaciones de la Sección 9 deberá
tener un programa de inspección que asegure que las embarcaciones
tengan la integridad suficiente para el servicio previsto. Cada
propietario o usuario de E&P tendrá la opción de emplear, dentro de las
limitaciones de la jurisdicción en la que se encuentran las
embarcaciones, cualquier sistema apropiado de ingeniería, inspección,
clasificación y registro que cumpla con los requisitos de este
documento.

9.3.2 Inspecciones internas o en funcionamiento
a. Se pueden usar indistintamente una inspección en curso o una inspección interna

para satisfacer los requisitos de inspección. Se requiere una inspección interna
cuando la integridad del recipiente no se puede establecer con una inspección en
curso. Cuando se utilice una inspección en curso, se empleará una inspección
progresiva.
b. Al seleccionar la(s) técnica(s) que se utilizará(n) para la inspección de un
recipiente a presión, deben tenerse en cuenta tanto la condición del recipiente
como el entorno en el que opera. La inspección puede incluir cualquier cantidad
de técnicas no destructivas, incluida la inspección visual, según lo considere
necesario el propietario/usuario.
c. En cada inspección interna o en funcionamiento, la vida útil restante a la
velocidad de corrosión se determinará como se describe en 7.2.

9.3.3 Determinación de la vida útil restante de la tasa de corrosión
9.3.3.1Para un recipiente nuevo, un recipiente para el cual se cambian las
condiciones de servicio o recipientes existentes, la tasa de vida útil restante a la
corrosión se determinará para cada recipiente o se estimará para una clase de
recipientes con base en la siguiente fórmula:
dónde
Tactual = el espesor real, en pulgadas (mm), medido en el momento de la
inspección para una ubicación o componente determinado.
Trequerido = el espesor requerido, en pulgadas (mm), en la misma ubicación o
componente que eltactualmedida, obtenida por uno de los siguientes métodos:
a. El espesor nominal en la condición no corroída, menos el margen de corrosión

especificado.
b. El espesor medido original, si está documentado, en la condición no corroída,
menos el margen de corrosión especificado.

c. Cálculos de acuerdo con los requisitos del código de construcción según el cual
se construyó el recipiente a presión, o mediante cálculos que se determinan
usando las fórmulas apropiadas en la última edición del Código ASME, si todos
los detalles esenciales cumplen con los requisitos aplicables del código que se
está utilizando. tasa de corrosión = pérdida de espesor del metal, en pulgadas
(mm), por año. Para recipientes en los que se desconoce la tasa de corrosión, la
tasa de corrosión se determinará mediante uno de los siguientes métodos:
1. Se puede calcular una tasa de corrosión a partir de los datos recopilados por el
propietario o el usuario en embarcaciones en el mismo servicio o uno similar.
2. Si no se dispone de datos sobre embarcaciones que brindan el mismo servicio o
uno similar, se puede estimar una tasa de corrosión a partir de la experiencia del
propietario o del usuario o de datos publicados sobre embarcaciones que
brindan un servicio comparable.
3. Si la tasa de corrosión probable no se puede determinar mediante los elementos
a o b, la determinación en línea se debe realizar después de aproximadamente
1000 horas de servicio mediante el uso de dispositivos de control de corrosión
adecuados o mediciones de espesor no destructivas reales del recipiente o
sistema. Las determinaciones subsiguientes se harán después de intervalos
apropiados hasta que se establezca la tasa de corrosión.

9.3.3.2La vida restante debe ser determinada por una persona con experiencia en
el diseño y/o inspección de recipientes a presión. Si se determina que se ha hecho
una suposición incorrecta para la velocidad de corrosión o el espesor, la vida útil
restante se aumentará o disminuirá para estar de acuerdo con la velocidad o el
espesor real.
9.3.3.3Otros mecanismos de falla (corrosión por tensión, fractura frágil, formación

de ampollas, etc.) se deben tener en cuenta al determinar la vida útil restante del
recipiente.

Determinación de la vida útil restante de la
tasa de corrosión
Otros mecanismos de falla (corrosión por tensión, fractura
frágil, formación de ampollas, etc.) se deben tener en
cuenta al determinar la vida útil restante del recipiente.

Determinación de la vida útil restante de la
tasa de corrosión
Otros mecanismos de falla (corrosión por tensión, fractura
frágil, formación de ampollas, etc.) se deben tener en
cuenta al determinar la vida útil restante del recipiente.

9.3.4 Inspecciones externas
Lo siguiente se aplica a las inspecciones externas:
a. La inspección visual externa deberá, por lo menos, determinar el estado del

casco, tapas, toberas, aislamiento exterior, soportes y partes estructurales,
dispositivos de alivio de presión, margen de expansión y alineación general del
recipiente sobre sus soportes. Cualquier signo de fuga debe investigarse para
poder establecer las fuentes. No es necesario quitar el aislamiento si todo el
cuerpo del recipiente se mantiene a una temperatura suficientemente baja o
suficientemente alta para evitar la condensación de humedad. Consulte API 572
para conocer las pautas sobre las inspecciones externas de recipientes.
b. Las secciones enterradas de los recipientes deberán ser monitoreadas para

determinar su condición ambiental externa. Este monitoreo se debe realizar a
intervalos que se establecerán con base en la información de la tasa de
corrosión obtenida durante la actividad de mantenimiento en tuberías
conectadas adyacentes de material similar, información del examen a intervalos
de cupones de prueba de corrosión enterrados de manera similar, información
de partes representativas de la recipiente real, o información de un recipiente de
muestra en circunstancias similares.

Las secciones enterradas de los recipientes deberán ser monitoreadas para
determinar su condición ambiental externa. Este monitoreo se realizará a
intervalos que se establecerán en función de la velocidad de corrosión;
 información obtenida durante la actividad de mantenimiento en tuberías
conectadas adyacentes de material similar,
 información del examen de intervalo de cupones de prueba de corrosión
enterrados de manera similar de material similar,
 información de porciones representativas del recipiente real, o información de
un recipiente de muestra en circunstancias similares.

c. Recipientes que se sabe que tienen una vida restante de más de 10 años o que
están protegidos contra la corrosión externa, por ejemplo,
1. recipientes aislados eficazmente para evitar la entrada de humedad,

2. recipientes criogénicos encamisados,
3. recipientes instalados en una caja fría en la que se purga la atmósfera con un
gas inerte, y
4. recipientes en los que la temperatura que se mantiene es suficientemente baja
o suficientemente alta para evitar la presencia de agua
No es necesario quitar el aislamiento de los anteriores para la inspección

externa; sin embargo, el estado de su sistema de aislamiento o de su
revestimiento exterior, como la carcasa de la caja fría, deberá observarse al
menos cada cinco años y repararse si es necesario.

Recipientes criogénicos encamisados, recipientes instalados en
una caja fría en la que se purga la atmósfera con un gas
inerte.
http://www.sharsystems.com/dibujos.htm
9.3.5 Clasificaciones de embarcaciones
El propietario o usuario del recipiente a presión tendrá la opción de establecer
clases de inspección del recipiente agrupando los recipientes en clases comunes
de servicio, presión y/o riesgo. Las clasificaciones de las embarcaciones serán
determinadas por una o varias personas con experiencia en los criterios
descritos a continuación. Si los buques se agrupan en clases (como de menor
y/o mayor riesgo), como mínimo, se considerará lo siguiente para establecer la
clase de riesgo:
a. Potencial de falla del recipiente, como temperatura mínima de diseño del metal;
potencial de agrietamiento, corrosión y erosión; y la existencia de factores de
mitigación.
b. Historial, diseño y condiciones de operación del recipiente, tales como el tipo y el
historial de reparaciones o alteraciones, edad del recipiente, margen de
corrosión restante, propiedades de los fluidos contenidos, presión de operación y
temperatura relativa a los límites de diseño.
c. Consecuencias de la falla de la embarcación, como la ubicación de la
embarcación en relación con los empleados o el público, el potencial de daño al
equipo y las consecuencias ambientales.

a. Potencial de falla del recipiente, como temperatura
mínima de diseño del metal; potencial de
agrietamiento, corrosión y erosión; y la existencia de
factores de mitigación.
b. Historial, diseño y condiciones de operación del buque, tales como el
tipo yhistorial de reparaciones o alteraciones, edad del recipiente,
margen de corrosión restante, propiedades de los fluidos contenidos,
presión de funcionamiento y temperatura en relación con los límites
de diseño.
c. Consecuencias de la falla de la embarcación, como la ubicación de
la embarcación en relación con los empleados o el público, el
potencial de daño al equipo y las consecuencias ambientales.
上面加红的因素为动态因素 , 从而影响容器分类的变化 .

Buque no E&P
Inspección externa cinco (5) años o la inspección interna/en funcionamiento
requerida, lo que sea menor.
Inspección interna y en ½ (la mitad) de la vida restante de la embarcación o 10 años, lo
funcionamiento que sea menor.
y en que sea menor.
funcionamiento
funcionamiento
funcionamiento
Fion Zhang/Charlie Chong y en
9.3.6 Intervalos de inspección
Lo siguiente se aplica a los intervalos de inspección:
a. Las inspecciones se realizarán a intervalos determinados por la clasificación de

riesgo del buque. Los intervalos de inspección para las dos principales
clasificaciones de riesgo (inferior y superior) se definen a continuación. Cuando se
establezcan clases adicionales, los intervalos de inspección y muestreo se
establecerán entre las clases de mayor y menor riesgo según lo determine el
propietario o usuario. Si el propietario o usuario decide no clasificar las
embarcaciones en clases de riesgo, se seguirán los requisitos e intervalos de
inspección de las embarcaciones de mayor riesgo.

b. Las embarcaciones de menor riesgo serán inspeccionadas de la siguiente manera:
1. Inspecciones en unmuestra representativa de buques de esa clase, o todosbuques

de esa clase, pueden realizarse.
2. Las inspecciones externas se realizarán cuando se realice una inspección en
curso o interna o en intervalos más cortos a opción del propietario o usuario.
3. Las inspecciones internas o en funcionamiento se realizarán al menos cada 15
años o ¾ de la vida útil restante a la tasa de corrosión, lo que sea menor..
4. Cualquier señal de fuga o deterioro detectada en el intervalo entre inspecciones
requerirá una inspección en curso o interna de ese recipiente y una reevaluación
del intervalo de inspección para esa clase de recipiente.

b. Las embarcaciones de menor riesgo serán inspeccionadas de la siguiente manera:
1. Inspecciones en unmuestra representativa de buques de esa clase, o todosbuques

de esa clase, pueden realizarse.
años o ¾ de la vida útil restante a la tasa de corrosión, lo que sea menor..
requerirá una inspección en curso o interna de ese recipiente y una reevaluación
del intervalo de inspección para esa clase de recipiente.

Riesg Inspección externa Cuando se realice una inspección interna o en marcha o en
o bajo intervalos menores a elección del propietario o usuario.
Riesg Inspección interna ¾ (tres cuartos) de vida restante a la tasa de corrosión o 15 años,
o bajo y en lo que sea menor.
funcionamiento

c. Las embarcaciones de mayor riesgo serán inspeccionadas de la siguiente
manera:

años o la mitad de la vida útil restante de la tasa de corrosión, lo que sea menor.
3. En los casos en que la vida útil estimada sea inferior a cuatro años, el intervalo
de inspección podrá ser la vida útil útil completa hasta un máximo de dos años.
También se debe consideraraumentar el número de buques inspeccionados
dentro de esa clasepara mejorar la probabilidad de detectar la corrosión en el
peor de los casos.
requerirá una inspección en curso o interna de ese recipiente y una
reevaluación del intervalo de inspección para esa clase de recipiente.

Alto Inspección externa Cuando se realice una inspección interna o en marcha o en
riesgo intervalos menores a elección del propietario o usuario.
Alto Inspección interna ½ (la mitad) de la vida restante de la embarcación o 10 años, lo
riesgo y en que sea menor.
funcionamiento

Intervalos de inspección
 Las embarcaciones de menor riesgo serán inspeccionadas de la
siguiente manera:
Las inspecciones en línea o internas se realizarán al menos cada15 años o tres
cuartos (¾) de vida restante a la tasa de corrosión, el que sea menor.
 Las embarcaciones de mayor riesgo serán inspeccionadas de la

siguiente manera:
Las inspecciones en línea o internas se realizarán al menos cada10 años o la
mitad (½) de vida restante a la tasa de corrosión, el que sea menor.En los
casos en que se estime que la vida restante es inferior a cuatro años, el
intervalo de inspección puede ser la vida restante completa hasta unmáximo
de dos años. También se debe considerar aumentar el número de recipientes
inspeccionados dentro de esa clase para mejorar la probabilidad de detectar
la corrosión en el peor de los casos.

Intervalos de inspección
 Las embarcaciones de menor riesgo serán inspeccionadas de la
siguiente manera:
Inspecciones en unmuestra representativa de buques de esa clase, o todosbuques de esa
clase, pueden realizarse.
 Las embarcaciones de mayor riesgo serán inspeccionadas de la

siguiente manera:
¿Está permitida la inspección por muestreo?

d. Los recipientes a presión (ya sea que estén agrupados en clases o no) deben
inspeccionarse a intervalos suficientes para asegurar su aptitud para el servicio
continuo. Las condiciones operativas y la integridad del buque pueden requerir
inspecciones a intervalos más cortos que los intervalos establecidos
anteriormente.
e. Si las condiciones de servicio cambian, se deben reevaluar la temperatura
máxima de funcionamiento, la presión y el intervalo entre inspecciones.
f. Para recipientes grandes con dos o más zonas de diferentes índices de
corrosión, cada zona puede tratarse independientemente con respecto al
intervalo entre inspecciones.

9.3.7 Requisitos de inspección adicionales
Existen requisitos de inspección adicionales, independientemente de la
clasificación del buque, para los siguientes buques:
a. Las embarcaciones que han cambiado de propietario y ubicación deben

someterse a una inspección interna o en funcionamiento para establecer el
próximo intervalo de inspección y garantizar que la embarcación sea adecuada
para el servicio previsto. No se requiere la inspección de recipientes nuevos si
se dispone de un informe de datos del fabricante.
b. Si un buque se transfiere a una nueva ubicación y han pasado más de cinco
años desde la última inspección del buque, se requiere una inspección en
curso o interna. (No se incluyen las embarcaciones en equipos montados en
camiones, patines, barcos o barcazas).
Escenarios
c. Los depósitos de aire (que no sean equipos portátiles) se inspeccionarán al
menos cada 5 años.
d. Los recipientes a presión portátiles o temporales que se empleen con el fin de
probar pozos de petróleo y gas durante la terminación o la nueva terminación
deben inspeccionarse al menos una vez durante cada período de uso de 3
años. Se realizarán inspecciones más frecuentes si los recipientes han estado
en ambientes corrosivos severos.
Receptor de Aire – 5 años

Separador de prueba portátil: 3 años
y en
funcionamiento
funcionamiento

Receptor de Aire – 5
años
Separador de prueba
portátil: 3 años

9.4 Prueba de presión

9.4 Prueba de presión
Cuando se realiza una prueba de presión, la prueba debe estar de acuerdo con los
procedimientos en 5.8.
9.5 Dispositivos de alivio de seguridad
Los dispositivos de alivio de seguridad deben inspeccionarse, probarse y repararse
de acuerdo con 6.6.
9.6 Registros
Se aplican los siguientes requisitos de registros:
a. Los propietarios y usuarios de recipientes a presión deberán mantener registros
de recipientes a presión. El método preferido de mantenimiento de registros es
mantener los datos por embarcación individual. Cuando los buques se agrupen
en clases, los datos pueden mantenerse por clase de buque. Cuando se realicen
inspecciones, reparaciones o alteraciones en una embarcación individual, se
registrarán datos específicos para esa embarcación.
b. Ejemplos de información que puede conservarse son los números de
identificación de las embarcaciones; información sobre dispositivos de alivio de
seguridad; y los formularios en los que se registrarán los resultados de las
inspecciones, reparaciones, alteraciones o revalorizaciones. Se puede utilizar
cualquier formulario apropiado para registrar estos resultados. En el Apéndice C
se muestra un ejemplo de registro de inspección del recipiente a presión. En el
Apéndice D se muestra un ejemplo de formulario de alteración o reclasificación
Dispositivos de alivio de
seguridad
funcionamiento
y en que sea menor.
funcionamiento
y en
funcionamiento
funcionamiento

APÉNDICE A: EXENCIONES DEL CÓDIGO ASME
APÉNDICE B—CERTIFICACIÓN DEL INSPECTOR
APÉNDICE C: MUESTRA DE REGISTRO DE INSPECCIÓN DEL RECIPIENTE
A PRESIÓN
APÉNDICE D: REPARACIÓN, ALTERACIÓN O REEVALUACIÓN DE LA
MUESTRA
DE FORMA DE RECIPIENTE A PRESIÓN
APÉNDICE E—CONSULTAS TÉCNICAS

Charlie Chong/Fion Zhang/He Jungang/Li Xueliang

Norma API 510 Part3.en - Es

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Charlie Chong/Fion Zhang/He Jungang/Li Xueliang

Fion Zhang/Charlie Chong

8.1.6.4.2.2 Método de precalentamiento (no se requiere prueba de

8.1.6.4.2.3 Método de soldadura por deposición controlada (se requiere

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

≠de acuerdo con el Código ASME

AlteracionesASME Sección VIII, Div1 o 2: Ingeniero e Inspector

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

AlteracionesASME Sección VIII, Div1 o 2: Ingeniero e Inspector

Fion Zhang/Charlie Chong

Aprobación de ejecución, procedimientos de calidad y

Aprobación de obras terminadas;

Fion Zhang/Charlie Chong

El inspector podrá establecer puntos de

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Las reparaciones de los defectos encontrados en los componentes del recipiente a

 8.1.5.1- Reparación temporal

Fion Zhang/Charlie Chong

a. Ubicación de la reparación temporal,

Fion Zhang/Charlie Chong

( 检验计划对每一项修复 , 变更与重估工作 , 做全面追溯 )

Fion Zhang/Charlie Chong

Los planes de inspección incluirán el seguimiento 监测 la integridad de la

Los planes de inspección incluirán el seguimiento 监测 la integridad de la

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

una. Los parches soldados con filete proporcionanseguridad de diseño equivalente

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

8.1.5.1.2.4Las placas de parche soldadas con filete deben tener esquinas

Fion Zhang/Charlie Chong

a. El diseño es aprobado y documentado por el ingeniero.yinspector.

Todas las costuras

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

8.1.5.2.1 Las técnicas típicas de reparación permanente incluyen:

a. Excavación del defecto y esmerilado de mezcla para contornear de acuerdo

No se debe intentar reparar una grieta en una discontinuidad, donde las

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

a. Se proporcionan soldaduras de ranura de penetración completa.

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Tllenar = espesor del metal de soldadura de reparación, en pulg. (mm),

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

Fion Zhang/Charlie Chong

una. Desgasificación del metal base.

Estas reparaciones serán supervisadas por un inspector para garantizar el

Fion Zhang/Charlie Chong

3 4 3 subgrupos: típicamente ½ molibdeno y ½ cromo ½ molibdeno

Fion Zhang/Charlie Chong