API 510 SECCION 5 y 6

SECCIÓN 5: PRÁCTICAS DE INSPECCIÓN, EXAMINACIÓN Y PRUEBA DE PRESIÓN
Razones para Inspeccionar un Recipiente:
- Seguridad
- Fiabilidad y Eficiencia de Operación
- Requisitos regulatorios
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COMO CUANDO QUE

INSPECCIONAR? INSPECCIONAR? INSPECCIONAR?
Por aquí por favor
API 510 API 510 API 510

Sección 5 Sección 6 Sección 7
Prácticas de Frecuencia de Evaluación de
Inspección Inspección la Data
• Plan de Inspección para • Internas, Exernas y On- • Valoración de Picaduras,

Inspecciones Externas, Stream. adelgazamiento de pared,
Internas y On-Stream • ¿Tarde ó Temprano? abolladuras, etc.
• Asi que, ¿De donde Obtenemos la • Tasa de corrosión, vida
• obtenemos la información? información remanente
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5.1 Plan de Inspección
Aplica a recipientes y dispositivos de alivio de presión cubiertos por el código.
5.1.2. Desarrollo del Plan de Inspección:
Desarrollado por el inspector o el ingeniero.

Especialista en corrosión para determinar mecanismos de daño.
Plan de inspección, realizado en base a diferentes datos y evaluación de daños presentes y
potenciales.
Métodos de END a aplicar deben asegurar que son efectivos para detectar el daño y su severidad
Intervalos de inspección se programan teniendo en cuenta la necesidad de determinar:
a. Tipo de daño.
b. Velocidad de crecimiento del daño.
c. Tolerancia del equipo al tipo de daño.
d. Probabilidad de la técnica END para detectar el daño
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5.1.2. Desarrollo del Plan de Inspección:
e. Máximos intervalos permitidos por los Códigos.
f. Alcance de examinaciones previas
g. Historial de Operación Reciente
h. Registros del MOC que puedan impactar el plan de puntos de inspección
i. Evaluaciones RBI donde sea disponible
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5.1.3. Contenido Mínimo de un Plan de Inspección:
Tipo de inspección requerida. (ejemplo interna, externa)

Identificar fecha de próxima inspección para cada tipo de inspección.
Describir la inspección y técnicas de END
Definir extensión y ubicación de la inspección y END.
Definir requisitos de preparación superficial para inspección y END.
Describir requerimientos del ensayo de presión, si aplica (tipo, presión, duración).
Describir cualquier reparación requerida.
Pueden usar planes de inspección genéricos basados en prácticas y estándares de la industria, pueden
ser un único documento o varios.
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5.1.4 Contenido adicional del plan de inspección:
Descripción de tipos de daño previstos o hallados en el equipo.
Definición y ubicación del daño y
Requerimientos especiales para acceso
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5.1 Plan de Inspección
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RV INSPECTION SAC
5.2 Inspección Basada en Riesgo - RBI

RBI se puede utilizar para determinar los intervalos de inspección y el tipo y alcance de inspecciones /
examinaciones futuras.
Una evaluación RBI determina el riesgo al combinar la probabilidad y la consecuencia de la falla del
equipo.
Realizar una evaluación sistemática de probabilidad de falla y consecuencia de falla de acuerdo a API
580.
Identificar y evaluar los mecanismos de daño, estado del recipiente y efectividad de inspecciones
pasadas, son elementos claves para definir la probabilidad de una falla.
El proceso, peligros potenciales, daño al ambiente y al equipo son elementos importantes para evaluar la
consecuencia de una falla.
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5.2.2 Evaluación de Probabilidad.
Basado en los mecanismos de daño.
Adicionalmente, evalúa la efectividad de las prácticas, herramientas y técnicas de inspección utilizadas.
Otros factores:
a. Materiales de construcción apropiados para la condición del servicio.
b. Condiciones de diseño del recipiente.
c. Códigos aplicados para el diseño apropiados.
d. Efectividad del programa de monitoreo de corrosión.
e. Programas de aseguramiento y control de calidad / mantenimiento.
f. Información de fallas ocurridas al equipo también es importante
5.2.3 Evaluación de Consecuencia.

Relacionada con el tipo y cantidad de fluido contenido.
5.2.4 Documentación
De acuerdo con la sección 17 del API 580
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5.3 Preparación para Inspección de Recipientes a Presión
5.3.1 Generalidades
Las precauciones de seguridad son importantes en las actividades de inspección y mantenimiento de
recipientes a presión porque algunos fluidos de proceso son dañinos para la salud humana. Además,
los recipientes a presión son espacios cerrados y las actividades internas implican la exposición a todos
los peligros de la entrada a espacios confinados. Las regulaciones aplicables (por ejemplo, las
administradas por OSHA) rigen muchos aspectos de la entrada de embarcaciones y deben seguirse.
Además, se revisarán y seguirán los procedimientos de seguridad del propietario / usuario. Consulte
API 572, Sección 8 para obtener más información sobre la seguridad de las inspecciones
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5.3 Preparación para Inspección de Recipientes a Presión
5.3.2.Equipos:
5.3.3.Comunicación:
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5.3 Preparación previa a Inspección de Recipientes a Presión
5.3.4 Ingreso al Recipiente:
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5.3 Preparación previa a Inspección de Recipientes a Presión
5.3.5 Revisión de Registros
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5.4 Inspección de Diferentes Tipos de Mecanismos de Daño y Modos de Falla
5.4.1 Los recipientes a presión son susceptibles a varios tipos de daños por varios mecanismos. Las
técnicas de inspección para cada uno de los posibles mecanismos de daño que existen para cada
recipiente a presión deben formar parte de los planes de inspección. API 571 describe los
mecanismos de daños comunes y las técnicas de inspección para identificarlos. Algunos ejemplos
de mecanismos son los siguientes
a. Pérdida de material local y general.
b. Fisuración superficial.
c. Fisuración subsuperficial.
d. Micro fisuración
e. Cambios metalúrgicos
f. Ampollado
g. Cambio geométricos
h. Cambio de propiedades de materiales
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5.5 Tipos de Inspección de Recipientes a Presión
5.5.1 Tipos de Inspección y Supervisión
Los diferentes tipos de inspecciones, examinaciones y supervisión son apropiados según las
circunstancias y el recipiente a presión. Estos incluyen los siguientes:
a) Inspección interna,
b) Inspección On Stream
c) Inspección externa
d) Inspección de espesores
e) Inspección CUI
f) Supervisión del Operador.
Las inspecciones se realizarán de acuerdo con el plan de inspección de cada recipiente. Consulte la
Sección 6 para conocer el intervalo / frecuencia y el alcance de la inspección. La corrosión y otros daños
identificados durante las inspecciones y examinaciones se caracterizarán, dimensionarán y evaluarán de
acuerdo con la Sección 7, y las desviaciones del plan serán aprobadas por el inspector o el ingeniero de
recipientes a presión
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5.5 Tipos de Inspección de Recipientes a Presión
5.5.2 Inspección Interna
Realizada por el inspector de acuerdo con el plan de inspección.
Examinadores pueden apoyar pero no reemplazarlo.
Inspección por medio de boquillas, reemplaza la interna inspección solamente cuando el recipiente es
pequeño o no se puede ver claramente.
Inspección visual remota puede ayudar.
La principal función es encontrar daños que no fueron detectados por CMLs
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5.5.2Inspección Interna
a) ¿Quién realiza?
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b) ¿Qué se inspecciona?
- Mecanismos de degradación que no se pueden monitorear desde el exterior
• Perdida de espesor de material y picaduras
• Agrietamiento
• Erosión
• Ampollamiento
• Deformación
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c) ¿Dónde inspeccionamos?
- Debajo de revestimientos (linings), depósitos
- Componentes internos
- Bandejas
- Conexiones
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d) ¿Qué métodos de ensayos no destructivos usamos?
Partículas Magnéticas húmedas fluorescentes
Electromagnetismo
Líquidos penetrantes
Medición de espesores por ultrasonido
Ultrasonido de haz angular
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Emisión Acústica
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5.5.3 Inspección On-Stream
Puede ser requerido por el plan de inspección
Realizado por el inspector o examinador de acuerdo al plan de inspección.
Realizado por examinador debe ser revisado por el inspector
b) ¿Qué se inspecciona?
Mecanismos de degradación asociados con el tipo de servicio desarrollado
a) ¿Dónde inspeccionamos?
En zonas indicadas por el Inspector
Técnica usada en la capacidad de poder usarlo (Temperatura).
Medición de espesores puede ser
Podría ser aceptado en lugar de inspección interna en casos específicos.
Puede ser realizado con el recipiente presurizado o despresurizado
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5.5.4 Inspección Externa

Normalmente realizado por el inspector.
Puede ser realizado por otro cuando es autorizado por el inspector.
Se revisa aislamiento, pintura, recubrimiento, estructuras, se atiende fugas, puntos
calientes, vibración, juntas de expansión, alineamiento.
Soldadura por fisura u otro defecto.
Inspección visual por hinchazones, fuera de redondez, distorsión.
Distorsión es observada la dimensión total del recipiente debe revisar.
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¿Qué se inspecciona?
- Condición de la superficie exterior del recipiente
- Sistemas de aislamiento, pintura y recubrimiento
- Soportes y estructura asociada
- Indicaciones de deformaciones, fuera de redondez, ralladuras, y distorsiones
- Defectos de soldadura
- Evidencia externa de corrosión
- Operatividad del dispositivo de alivio de presión
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- Condición de la superficie exterior del recipiente
- Sistemas de aislamiento, pintura y recubrimiento
- Soportes y estructura asociada
- Indicaciones de deformaciones, fuera de redondez, ralladuras, y distorsiones
- Defectos de soldadura
- Evidencia externa de corrosión
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ASME VIII Div. 1 / UG-126 Válvulas de alivio de presión

a) Válvulas de alivio, alivio-seguridad y seguridad deben ser del tipo resorte de carga directa.
b) Válvulas piloto de alivio de presión pueden ser utilizados, a condición de que el piloto es auto-
accionada y la válvula principal se abrirá automáticamente a no más de la presión de ajuste y
descargará su capacidad nominal total si alguna parte esencial del piloto fallara.
c) La presión de seteo de un dispositivo de alivio de presión no debe ser ajustada fuera del rango de la
presión especificada por el fabricante. El ajuste inicial será realizada por el fabricante, su
representante autorizado, o un ensamblador, y una etiqueta de datos de la válvula se proporcionarán
que identifica la capacidad de presión de ajuste y la fecha. La válvula deberá estar sellada con un
sello que identifica el fabricante, su representante autorizado o el ensamblador realizar el ajuste.
d) Las tolerancias de presión de seteo, +/-, de las válvulas de presión de alivio no excederán de 2 psi
(15 kPa) para presiones hasta e incluyendo 70 psi (500 kPa) y 3% para presiones por encima de 70
psi (500 kPa).
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Diseño de elevación
Tasa de flujo
alcanzado
Pfluido ˂ Pseteo Pfluido ˂ Pseteo

Pfluido = Sobrepresión
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¿Donde inspeccionamos?
- Tapas y Cuerpo
- Conexiones
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- Escaleras, plataformas, pasarelas
- Cimientos, soportes(fierro, concreto), y pernos de anclaje
- Conexiones de puesta a tierra
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- Cimientos, soportes(fierro, concreto), y pernos de anclaje
- Conexiones de puesta a tierra
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¿Qué métodos de ensayos no destructivos usamos?
- Inspección Visual
- Medición de espesores
- Ensayos no destructivos
• Partículas Magnéticas para grietas en materiales ferromagnéticos
• Líquidos penetrantes fluorescentes o visibles para grietas, porosidad, en materiales no magnéticos
• Radiografía para detectar imperfecciones internas tales como porosidad, inclusiones de escoria, grietas
y espesores de componentes
• Medición de espesores por ultrasonido para detectar espesores de componentes
• Ultrasonido de haz angular para detectar defectos internos, grietas y otras discontinuidades alargadas.
• Examinación por flujo de corriente alterna para detectar grietas subsuperficiales y discontinuidades
alargadas.
• Ensayo de electromagnetismo para detectar perdida de metal localizado, grietas y discontinuidades
alargadas
• Replicas metalográficas para identificar cambios metalúrgicos
• Emisión acústica para detectar defectos significantes estructurales
• Termografía infrarroja para determinar temperatura de componentes
• Ensayo de presión para detectar defectos atraves del espesor.
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5.5.4.2 Inspección de Recipientes Enterrados

Determinar la condición externa.
Intervalos de inspección basado en la efectividad de la protección catódica y ratea de corrosión.
Se debe tomar en consideración daños al recubrimiento y protección catódica.
Recipientes con servicio de hidrogeno deben ser evaluados.
Lectura con UT interior es usado para evaluar la parte exterior del recipiente.
.
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5.5.5 Examinación de Espesores

5.5.5.1 Se toman medidas de espesor para verificar el espesor de los componentes del recipiente. Estos
datos se utilizan para determinar las tasas de corrosión y la vida restante del recipiente. El inspector o
examinador obtendrá las mediciones de espesor según lo requiera y programe el plan de
inspección.
5.5.5.2 Aunque no es necesario obtener mediciones de espesor mientras el recipiente a presión está en
funcionamiento, el monitoreo del espesor en On-Stream es el método principal para monitorear las tasas
de corrosión.
.
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5.5.5 Examinación de Espesores

5.5.5.3 El inspector debe revisar los resultados de los datos de inspección de espesores para buscar
posibles anomalías y debe consultar con un especialista en corrosión cuando la tasa de corrosión a
corto plazo cambie significativamente de la tasa identificada anteriormente para determinar la causa. Las
respuestas apropiadas a las tasas de corrosión acelerada pueden incluir lecturas de espesor
adicionales, escaneos UT en áreas sospechosas, monitoreo de corrosión / proceso y revisiones del plan
de inspección del recipiente
5.5.5.4 El propietario / usuario es responsable de asegurar que todas las personas que toman lecturas
de espesor estén capacitadas y calificadas de acuerdo con el procedimiento aplicable utilizado
durante la examinación. Consulte API 572, Sección 9.2 para obtener más información sobre las técnicas
de examinación de espesores.
.
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5.5.6 Inspección Bajo Aislamiento - CUI

5.5.6.1 Rango de temperatura susceptible para CUI
Se debe considerar la inspección de CUI para recipientes con aislamiento externo y aquellos que están
en servicio intermitente u operan a temperaturas entre:
a) 10° F (–12 °C) y 350 °F (177 °C) para aceros al carbono y de baja aleación,
b) 140° F (60 °C) y 350 °F (177 °C) para aceros inoxidables austeníticos,
c) 280° F (138 °C) y 350 °F (177 °C) para aceros inoxidables dúplex.
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5.5.6.2 Ubicaciones susceptibles de CUI en el equipo
Con aceros al carbono y de baja aleación, CUI generalmente causa corrosión localizada. Con materiales
de acero inoxidable austenítico y dúplex, el CUI generalmente se presenta en forma de agrietamiento
por corrosión bajo tensión de cloruro externo. Al desarrollar el plan de inspección para la inspección de
CUI, el inspector debe considerar las áreas que son más susceptibles a CUI, pero tenga en cuenta que
las ubicaciones para daños de CUI pueden ser muy impredecibles. En los recipientes, las áreas más
susceptibles incluyen:
a) sobre anillos aislantes o de refuerzo;
b) boquillas y accesos;
c) otras penetraciones (por ejemplo, clips de escalera, soportes de tubería);
d) aislamiento dañado con áreas de posible entrada de agua;
e) áreas con calafateo de aislamiento defectuoso;
f) cabezal superior e inferior;
g) otras áreas que tienden a atrapar agua.Si se encuentra daño de CUI, el inspector debe inspeccionar
otras áreas susceptibles en la embarcación. Consulte API 583 en CUI para obtener información más
detallada.
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f) áreas con calafateo de aislamiento defectuoso;
g) cabezal superior e inferior;
otras áreas que tienden a atrapar agua. Si se encuentra daño de CUI, el inspector debe inspeccionar
otras áreas susceptibles en la embarcación. Consulte API 583 en CUI para obtener información más
detallada.
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5.5.7 Supervisión del Operador

Se debe advertir a los operadores que realizan sus rondas o como parte de sus tareas normales en la
unidad de proceso que informen al inspector de la unidad de cualquier cosa inusual asociada con los
recipientes a presión y los dispositivos de alivio de presión. Tales cosas incluyen: vibración, signos de
fugas, ruidos inusuales, deterioro del aislamiento, dispositivo de alivio que se abrió, distorsión,
abolladuras, variaciones de temperatura, presencia de manchas de óxido que salen de debajo del
aislamiento u otras barreras o grietas (también conocido como sangrado de óxido), etc.
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5.6 Ubicación de Monitoreo de Condición (CML)

Tipo de CML y ubicación, debe considerar el potencial de corrosión y daños indicados en 5.4.
Recipientes examinado por una cantidad representativa de CML, calculando la velocidad de corrosión, vida
remanente y plazos de próxima inspección
Recipientes con alta consecuencia de falla, alta velocidad de corrosión, corrosión localizada y alto grado de
daño deberían tener mayor cantidad de CML.
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5.7 Métodos de Monitoreo de Condición (CML)

Partículas magnéticas. (MT),
Líquidos Penetrantes (PT),
Radiografía (RT),
Ultrasonido (UT),
Corrientes parásitas (ET),
Metalografía
Termografía.
Ensayo de presión
Certificado examinador para detectar defectos interiores del exterior.

Cuando se necesita caracterizar y medir el defecto.
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5.7.2 Métodos de Medición de Espesores.

Uniforme corrosión es difícil de detectar visualmente.
Localizada corrosión puede ser mas profunda.
UT (UT A, B o C scan si hay dudas).
Profundidad de corrosión por galgas si esta cerca de zona no corroída.
Remover aislamiento o RT profile si no practico la remoción.
Procedimiento especial si temperatura arriba de 65°C
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5.7.2 Métodos de Medición de Espesores.

Uniforme corrosión es difícil de detectar visualmente.
Localizada corrosión puede ser mas profunda.
UT (UT A, B o C scan si hay dudas).
Profundidad de corrosión por galgas si esta cerca de zona no corroída.
Remover aislamiento o RT profile si no practico la remoción.
Procedimiento especial si temperatura arriba de 65°C
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5.8 Pruebas de Presión.

Presión por el código aplicable (usando el MAWP).
Re rateados use Código ASME VIII Div. 1 aplica:
Prueba= 1,5*MAWP*(St° de ensayo/St° de diseño) (antes 1999).
Prueba= 1,3*MAWP*(St° de ensayo/St° de diseño) (1999 adelante).
Ensayos de presión no códigos (fuga o ajustes). Presión indicada por el propietario
•Después de una alteración o mayor reparación.
•Realizado al recipiente completo. Partes consulte al ingeniero.
•Inspección visual en o debajo del MAWP.
•Remueva válvulas de alivio o abiertas con clamps. No aplique cargas.
•Evalué riesgo de fractura frágil. Aceros 2-1/4 CRr 1Mo (frágil por temple).
•Temp. del metal 17°C arriba del MDMT en espesores mayores de 2”
•Temp del metal 10°C arriba del MDMT en espesores de 2” o menos.
•No necesita exceder 50°C a menos se indique lo contrario.
•SS austeniticos no debe exceder 50°C por SCC.
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5.8 Pruebas de Presión.

.
5.8.6 Prueba Neumática.
Usado cuando la prueba hidro es impracticable.
Especiales consideraciones y consultas al ingeniero.
Procedimiento elaborado por el ingeniero de acuerdo con ASME PPC-2.
Temperatura de ensayo y consideraciones de fractura frágil.
Alternativas a la prueba de presión
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5.8.8 Alternativa a la Prueba de Presión.

Realizado con aprobación de Ingeniero e Inspector.
Aplique un adecuado NDE – RT, UT, PT, MT…
Aplique evaluación FFS para criterios de aceptación
Vea ASME PPC-2 como una guía de NDE en lugar del ensayo de presión.
Use un calificado examinador API UT.
Para UT en lugar de RT aplique Caso código 2235 o ASME Div2
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5.9 Verificación y Trazabilidad de materiales.

Recipiente puede fallar por uso de materiales inapropiados.
Programa de verificación de materiales de acuerdo a API RP 578 puede incluir
procedimientos para priorización y riesgos. (PMI)
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5.10 Inspección de Soldaduras en Servicio.

Defectos del tipo fisura deben ser evaluadas por un ingeniero y/o especialista en corrosión.
Corrosión o fisura que ataca a soldaduras, debe seleccionar una cantidad adicional de
soldaduras para inspección.
API 577 contiene guías adicionales para inspección
.
17/08/2021 48
5.11 Inspección y Reparación de Juntas Bridadas

Juntas bridadas deben ser revisadas para detectar fugas.
Bridas accesibles deben ser revisadas para verificar distorsión.
Marca de identificación de una cantidad representativa de bridas y pernos debe ser
realizada para verificar si son correctos.
ASME PCC-1 provee guías adicionales para inspección.
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SECCIÓN 6: FRECUENCIA/INTERVALO Y EXTENSIÓN DE INSPECCIÓN
6.1 Generalidades
6.1.1 Para asegurar la integridad del recipiente, todos los recipientes a presión deben ser
inspeccionados y los dispositivos de alivio de presión deben ser inspeccionados y probados en los
intervalos / frecuencias provistos en esta sección.
6.1.2 La inspección apropiada debe proporcionar la información necesaria para determinar que todas las
secciones o componentes esenciales del equipo son seguros para operar hasta la próxima inspección
programada. Los riesgos asociados con la parada operativa y la puesta en marcha y la posibilidad de un
aumento de la corrosión debido a la exposición de las superficies del recipiente al aire y la humedad
deben evaluarse cuando se planifica una inspección interna
17/08/2021 50
6.2 Inspección Durante Instalación y Cambios de Servicio
Instalación:
La inspección mínima incluye:
Verificar la información de la placa de identificación (name plate) con el data report y diseño.
Verificar el equipo ha sido instalado correctamente.
Verificar los dispositivos de alivio de presión, conforman los requerimientos de diseño e instalación.
Cambio de servicio.
Condiciones de servicio cambian, establecer plazos de inspección del nuevo servicio.
Cambio de ubicación o dueño, realice inspección interna y externa
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6.3 Inspección Basada en Riesgo (RBI)
Se usa para plazos para inspección interna, on stream y/o externa.

Permitir ampliar los plazos:
Plazos de 10 años y la mitad de la vida remanente.
Plazo de 5 años para inspección externa.
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6.4 Inspección Externa
Cada 5 años o inspección interior u "on stream" (el menor).

No servicio continuo, realizado igual de servicio continuo.
Abandonados, realizar una adecuada inspección
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6.5 Inspección Interna, On-Stream y Medición de Espesores

6.5.1 Intervalo de Inspección
Plazo entre inspecciones.

No exceder la mitad de la vida remanente o 10 años, el menor.
Vida remanente menos de 4 años, inspección no excedan 2 años.
Por el Inspector autorizado, "On Stream" puede sustituir inspección interna por lo
siguientes:
a. Imposible el acceso a su interior
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6.5.2 Inspección On-Stream en Reemplazo de Inspecciones Internas
b. Posible ingreso y las siguientes condiciones se cumplen.
Velocidad de corrosión es conocida e inferior a 0.005in (0.125mm) por año,
La vida remanente mayor a 10años,
Contenido no corrosivo, al menos 5 años de experiencia en servicios similares.
Ninguna evidencia cuestionable en inspección externa
Temp. de operación no excede la temperatura mínima del rango de ruptura creep del
material (Ej. Aceros a carbono 371°C, Aceros aleados es menor)
El recipiente no está sometido a fisuración al ambiente ni daño por hidrógeno.
El recipiente no posee un revestimiento fijado integralmente.
Si los requerimientos indicados en b. no se cumplen, la próxima inspección debe ser
inspección interna
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6.5.3 Recipientes Multizonas
Grandes recipientes, zonas con velocidad de corrosión diferentes, puede tratase como
zona independiente.
Cada zona inspeccionada en intervalos de la zona aplicable
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6.6 Dispositivos de Alivio de Presión

6.6.1 Generalidades
Mantenidos y reparados por organizaciones con experiencia.
Inspeccionado, ensayado y mantenido con lineamientos de API 576.
6.6.2 Proceso de Asegurameinto de Calidad QA
Mínimo requerimientos del QCS :
Título, página, Estado de revisión.
Tabla de contenido.
Declaración de autoridad y responsabilidad.
Organización.
Alcance de los trabajos.
Control de especificaciones y planos.
Requerimiento de control de materiales y partes.
Programa de inspección y reparación.
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6.6.2 Proceso de Aseguramiento de Calidad QA

Requisitos de Soldadura, tratamiento térmico y END.
Requisitos de ensayo de válvulas, calibración, fugas y sellado.
Ejemplo de placa de identificación de reparación de válvulas.
Calibración de equipos de medición y ensayo.
Requerimientos de actualización y distribución de copias del manual.
Ejemplos de formatos.
Entrenamiento y calificación del personal de reparación.
No conformidades.
Organización debe tener programa de entrenamiento que asegure que el personal de reparación es
calificado.
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6.6.3 Intervalos de Inspección y Pruebas

Inspeccionados en intervalos que aseguren que son confiables en condiciones de operación.
Intervalos entre inspecciones ( excepto demostrado por RBI):
5 años para servicios típicos.

10 años para servicios limpios y no corrosivos.
Dispositivo de alivio que evidencian daños o trabados en la inspección, período de inspecciones

debería ser reducido
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Resumen de API 576

Terminología API 576.
Primer punto muestra la terminología como una general
definición. Cubre muchos tipos de accesorios de alivios
de presión. Excepto disco de rotura.
4.2 Válvula de Seguridad, utilizadas para el servicio de
vapor.
4.3 Válvula de alivio, usadas para el servicio líquido.
4.4 Válvula de alivio de seguridad. Por qué se ha
introducido esto?
La razón, es la introducción de diseños de PRV se usan
en gas / vapor o líquido.
17/08/2021 60
Resumen de API 576

Tipos de Válvulas API 576.
Válvulas de resorte .
Válvulas de alivio normales , Válvulas de seguridad, Válvulas de
seguridad balanceadas (fuelles), Válvulas de alivio operadas por
piloto.
Discos de ruptura (no reutilizables) .
Convencional, tensión marcada, actuación inversa, Grafito.
Válvulas de vacío.
Peso muerto (más frecuentemente visto en tanques), Válvulas
accionadas por piloto (diafragma), Resorte y peso muerto
.
17/08/2021 61
Resumen de API 576

Válvulas de resorte .
Válvulas de alivio normales, Válvulas de seguridad,
Válvulas de seguridad balanceadas (fuelles), Válvulas de
alivio operadas por piloto.
17/08/2021 62
Resumen de API 576

Discos de ruptura (no reutilizables) .
Convencional, tensión marcada, actuación inversa,
Grafito
17/08/2021 63
Resumen de API 576

Válvulas de vacío.
Peso muerto (más frecuentemente en tanques), Válvulas
accionadas por piloto (diafragma), Resorte y peso muerto
17/08/2021 64
6.7 Desplazamiento de Inspecciones, pruebas y Examinaciones.

Evalué riesgos y un procedimiento de desplazamiento que incluya plan de acción correctiva y nueva
fecha de inspección.
Aprobaciones necesarias.
AI puede desplazar inspección basado en revisión histórica del equipo.
Tiempo de desplazamiento menor de 10% o 6 meses.
Equipos con RBI, evaluación del riesgo debe ser actualizada.
Documentación del desplazamiento, antes que equipo entre en operación.
Desplazamiento de fechas debe ser ocasiones, no frecuentes
17/08/2021 65
6.8 Dezplazamiento de las fechas de vencimiento de la recomendación de

inspección de reparación.
Tenga el apropiado documento de cambio.
Documente la fecha de inspección vencida en registros con aprobación de inspector y supervisor.
Equipos debería estar entre el limite del mínimo espesor requerido.
6.9 Revisión de la Recomendaciones de la Inspección de la Reparación.

Recomendaciones del inspector se pueden cambiar o eliminar .
La revisión por el ingeniero o supervisor de inspectores.
Registros incluye fecha del cambio o eliminación y persona que autoriza.
17/08/2021 66

API 510 SECCION 5 y 6

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SECCIÓN 5: PRÁCTICAS DE INSPECCIÓN, EXAMINACIÓN Y PRUEBA DE PRESIÓN

Razones para Inspeccionar un Recipiente:

COMO CUANDO QUE

Por aquí por favor

API 510 API 510 API 510

• Plan de Inspección para • Internas, Exernas y On- • Valoración de Picaduras,

Aplica a recipientes y dispositivos de alivio de presión cubiertos por el código.

5.1.2. Desarrollo del Plan de Inspección:

Desarrollado por el inspector o el ingeniero.

Tipo de inspección requerida. (ejemplo interna, externa)

Descripción de tipos de daño previstos o hallados en el equipo.

Definición y ubicación del daño y

Requerimientos especiales para acceso

5.2 Inspección Basada en Riesgo - RBI

5.2.3 Evaluación de Consecuencia.

5.3.4 Ingreso al Recipiente:

5.5.2 Inspección Interna

5.5.2 Inspección Interna

5.5.2 Inspección Interna

5.5.2 Inspección Interna

5.5.4 Inspección Externa

5.5.4 Inspección Externa

5.5.4 Inspección Externa

5.5.4 Inspección Externa

5.5.4 Inspección Externa

ASME VIII Div. 1 / UG-126 Válvulas de alivio de presión

Pfluido ˂ Pseteo Pfluido ˂ Pseteo

5.5.4 Inspección Externa

5.5.4 Inspección Externa

5.5.4 Inspección Externa

5.5.4.2 Inspección de Recipientes Enterrados

5.5.5 Examinación de Espesores

5.5.5 Examinación de Espesores

5.5.6 Inspección Bajo Aislamiento - CUI

5.5.6 Inspección Bajo Aislamiento - CUI

5.5.6 Inspección Bajo Aislamiento - CUI

5.5.7 Supervisión del Operador

5.6 Ubicación de Monitoreo de Condición (CML)

5.7 Métodos de Monitoreo de Condición (CML)

Certificado examinador para detectar defectos interiores del exterior.

5.7.2 Métodos de Medición de Espesores.

5.7.2 Métodos de Medición de Espesores.

5.8 Pruebas de Presión.

5.8 Pruebas de Presión.

5.8.8 Alternativa a la Prueba de Presión.

5.9 Verificación y Trazabilidad de materiales.

5.10 Inspección de Soldaduras en Servicio.

5.11 Inspección y Reparación de Juntas Bridadas

6.3 Inspección Basada en Riesgo (RBI)

Se usa para plazos para inspección interna, on stream y/o externa.

6.4 Inspección Externa

Cada 5 años o inspección interior u "on stream" (el menor).

6.5 Inspección Interna, On-Stream y Medición de Espesores

Plazo entre inspecciones.

6.5 Inspección Interna, On-Stream y Medición de Espesores

6.5 Inspección Interna, On-Stream y Medición de Espesores

6.6 Dispositivos de Alivio de Presión

6.6.2 Proceso de Aseguramiento de Calidad QA

6.6.3 Intervalos de Inspección y Pruebas

5 años para servicios típicos.

Dispositivo de alivio que evidencian daños o trabados en la inspección, período de inspecciones

Resumen de API 576

Resumen de API 576

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