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LAS HERRAMIENTAS BASICAS DE CALIDAD
REFERENCIAS LIBRO TEXTO CALIDAD PARA LAS QUE NO SE ENCUENTREN EN ESTA PRESENTACION
Las herramientas básicas DE CALIDAD fueron propuestas por Kaoru Ishikawa en su libro Guide to Quality Control como una respuesta a
la necesidad de que en las industrias japonesas se contara con procedimientos claros para el análisis y solución de problemas de calidad, así
como el establecimiento de programas de mejoramiento continuo. Las siete herramientas básicas para el control de la calidad son:
1 • Tormenta de ideas
• Diagrama de afinidades. Técnica 6 Sombreros.
Esta técnica es usada para ayudar al grupo a crear tantas ideas como sea
posible en el menor tiempo posible. Puede ser usada de dos formas:
2.- SIN ESTRUCTURAR En este método los miembros del grupo aportan
ideas tan pronto como les vienen a la mente; crea una atmósfera más
relajada, pero se corre el riesgo que solo participen los más extrovertidos. .
TECNICAS DE INVESTIGACIÓN DE CAUSAS
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III. TECNICAS DE PENSAMIENTO CREATIVO.
"6 Sombreros de
Bono,para Pensar"
INTRODUCCIÓN
Para el Dr. Edward de Bono, es esa intención unida a los movimientos que realicemos para
alcanzarla la que convertirán una idea en realidad.
LOS 6 SOMBREROS NOS PERMITEN…
Hechos puros
Números e información
Neutral y objetivo
No hace interpretaciones ni da opiniones
Permite distinguir entre hechos verídicos y
probados y hechos que se creen
verdaderos pero que todavía no han sido
verificados
SOMBRERO ROJO
Emociones y sentimientos
Presentimientos e intuición
Sensaciones y preferencias
No se debe intentar justificar los sentimientos o buscarlos en la
lógica, por lo tanto, cuando una persona tiene puesto el sombrero
rojo no se le debe pedir que explique el porqué de su decisión pues lo
que expresa es su sentir y esto por lo general era hasta cierta forma
prohibido. Si alguien se deja envolver por las emociones sin darse
cuenta, le podemos pedir que se quite el sombrero rojo.
SOMBRERO NEGRO
Enjuiciamientos negativos
Señala lo que está mal y los motivos por
los cuales algo no puede funcionar para
evitarlo o solucionarlo
Es negativo pero OBJETIVO, nunca
negativo DESTRUCTIVO
Confronta una idea con la experiencia
pasada y también la proyecta en el futuro
Puede hacer preguntas negativas
SOMBRERO AMARILLO
Especulativo – Positivo
Constructivo
Sentido de la oportunidad
Intento objetivo de poner en el mapa los elementos positivos de una idea
fundada
Va desde el aspecto lógico – práctico hasta los sueños, visiones y
esperanzas
Es constructivo y generativo y se ocupa de hacer que las cosas sucedan
No se ocupa de la euforia positiva (s. rojo), ni tampoco directamente de
la creación de ideas nuevas (s. verde)
SOMBRERO VERDE
Creativo
Movimiento
Provocación
La búsqueda de alternativas es un aspecto
fundamental; hace falta ir más allá de lo conocido,
lo obvio y lo satisfactorio
El lenguaje del movimiento reemplaza al juicio: Se
procura avanzar desde una idea para alcanzar a
base de explorar nuevas alternativas en las que la
provocación es lo que importa
SOMBRERO AZUL
Incentiva la creatividad
Promueve el intercambio de ideas entre personas
Vuelve más eficiente el proceso de pensamiento
Facilita al pensador el usar un modo de pensar después del otro,
en lugar de hacer todo al mismo tiempo o intentar hacerlo
CONCLUSIONES
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26
27
Esta estructura garantiza que, aplicando correctamente la técnica, podamos llegar a las verdade
ras causas raíz y, por lo tanto, que encontrar soluciones verdaderas se vuelva más fácil y eficiente.
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TECNICAS DE INVESTIGACIÓN DE CAUSAS
LA TEORÍA DE LOS TRES PORQUE
1er PORQUE 2do PORQUE 3er PORQUE
PROVEEDOR
MATERIAL
ESPECIFICACIÓN
MÁQUINAS
PROBLEMA
MÉTODOS INFORMACIÓN
NO SABE
ENTRENAMIENTO
MANO DE
NO PUEDE
OBRA
SEGURIDAD
NO QUIERE
RECONOCIMIENTO
EJEMPLO TEORÍA DE LOS TRES PORQUE
1ER PORQUE 2DO PORQUE 3ER PORQUE
Materiales pobres
BAJA
CALIDAD DEL Diseño pobre
PRODUCTO
Mano de obra no calificada
¿ por qué ?
Exceso de personal
COSTOS
ALTOS Diseños no estandarizados
¿ por qué ?
BAJAS
VENTAS
¿ por qué ?
¿ por qué ?
¿ por qué ?
Capacitación
MEJORAR LA
CALIDAD DEL Rediseño del producto
PRODUCTO
Minimizar partes.
¿ cómo ?
Medir estadísticamente
MEJORAR
MEJORAR RENDIMIENTO
Rediseño del proceso
GANANCIAS DEL
PROCESO
¿ cómo ? Automatizar.
¿ cómo ?
Reducir personal.
REDUCIR
Desarrollar proveedores
COSTOS
¿ cómo ?
MEJORAR EL
SERVICIO AL
CLIENTE
¿ cómo ? ¿ cómo ?
¿ cómo ?
1. A 1 1 3 1 2 1 0 0 3 1 0 0 0 0 17
2. B 4 4 4 4 2 2 1 4 2 1 0 0 0 0 28
3. C 1 0 0 0 0 3 0 0 0 0 1 0 0 0 4
4. D 7 0 0 0 0 0 0 7 0 0 1 0 0 0 14
5. E 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 3
6 OTROS 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 2 6
TOTAL: 12 5 7 6 4 10 1 11 5 2 2 0 0 2 72
12
11
10
9
DEFECTOS
DESVIACION
ENTRE LO
MANAGEMENT PLANEADO Y LO
REALIZADO
CAUSAS EFECTO
METODO PERSONAL
1. El diagrama de Pareto debe su nombre al economista italiano del siglo 18 llamado Wilfrido Pareto,
quien observó que el 80 % de la riqueza de una sociedad estaba en manos del 20 % de las familias.
2. Juran toma este principio y lo aplica a las causas de los problemas, estableciendo que normalmente
el 80 % de los efectos de un problema se debe al 20 % de sus causas.
3. Su propósito del DIAGRAMA DE PARETO es encontrar las causas que expliquen el 80 % de los
problemas
4. Es una gráfica de barras que se construye colocando sobre el eje horizontal ( eje de las x ),
empezando por la izquierda la causa más frecuente y en orden descendente hacia la derecha las
demás.
5. La universalidad del principio del 80 – 20 se confirma en administración, por ejemplo:
El 20 % de los clientes concentra alrededor del 80 % de las ventas.
El 20 % de los productos acumula alrededor del 80 % de las ventas.
El 20 % de las causas produce alrededor del 80 % de los problemas.
1. Fuga de agua en 27 41 41
mangueras
2. Manijas rotas 18 27 68
3. Puerta no cierra
heréticamente 8 12 80
4. Bisagras vencidas 4 6 86
5. No produce hielo 4 6 92
6. Soportes de charolas rotos 2 3 95
7. Falla de compresor 2 3 98
8. Otros 2 3 101
TOTAL: 67
70 100 %
60 80 %
75. 0 %
50
68 %
40
50 %
30
41 %
20
10
0 0%
2 Falla de compresor
4 Bisagras vencidas
27 Fuga de agua en
4 No produce hielo
8 Puerta no cierra
2 Soportes rotos
18 Manijas rotas
FRECUENCIA PORCENTAJE
manguera
2 Otros
80 % de fallas
En una oficina de facturación se registraron los datos de errores cometidos en los documentos elaborados
durante una semana.
La información se presenta de la siguientes manera:
TIPO DE ERROR FRECUENCIA PORCENTAJE PORCENTAJE
ACUMULADO
280 100.0 %
96.5 %
89.4 %
71.4 %
46.4 %
140
130
70
50
20
10
0
50 Total incorrecto
130 Folio ilegible
10 Otros
LAS HERRAMIENTAS ESTADISTICAS BASICAS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD 49
IX. HISTOGRAMA
Los histogramas muestran gráficamente la frecuencia o número de datos que caen dentro de rangos
predeterminados.
Se puede utilizar para análisis de los resultados de un proceso, para control del proceso, para controlar
alguna actividad integrante del proceso, para establecer normas para la aceptación o rechazo de
producción.
Para construir un histograma se puede seguir el procedimiento que continuación se describe y ejemplifica:
Supóngase que durante un periodo determinado de tiempo, se obtuvieron los siguientes datos de un
proceso de llenado de bolsas de 1 Kg., de azúcar y cada dato representa el peso de cada bolsa.
986 989 985 994 993
983 988 991 990 996
993 999 991 993 990
996 989 997 996 1000
1000 1000 998 984 987
994 998 982 982 999
995 991 987 993 998
986 982 987 985 984
999 994 984 985 985
996 986 984 997 987
986 981 982 986 994
999 987 985 988 996
994 990 986 991 997
983 984 997 983 987
985 994 999 981 981
984 998 981 983 988
986 988 986 982 996
980 998 991 998 995
990 980 992 995 981
992 993 998 982 989
Se trata de determinar rangos de peso para clasificar los datos obtenidos. Para ello, deberá seguirse
el procedimiento siguiente:
1.Se tomará el número mayor obtenido, en el caso del ejemplo 1000 y se le restará el más pequeño,
que en el ejemplo que hemos tomado es 980 gramos, por lo que el resultado será 20 gramos.
2.El resultado de la operación anterior, es decir 20 gramos, se dividirá entre el número de rangos
que se desea obtener. En el ejemplo serían siete rangos de peso, por lo que habrá que dividir 20
entre 7, con lo que se tendrá como resultado redondeado 3 gramos.
3.Con el resultado del cálculo anterior, es decir 3 gramos, se elaborarán los rangos, distanciándose
uno de otro precisamente 3 gramos. De modo que los rangos resultarían así:
980 - 982
983 – 985
986 – 988
989 – 991
992 – 994
995 – 997
998 – 1000
Para construir el histograma, se deberá contar cuántos datos caen dentro de cada rango de peso y
representar las cantidades resultantes mediante barras. Véase el ejemplo a continuación:
19
18
17
15
15
14
13
12
11
10
980 - 982 983 - 985 986 - 988 989 - 991 992 – 994 995 - 997 998 - 1000
Construir un histograma de las estaturas de los miembros integrantes del grupo de trabajo,
siguiendo los siguientes pasos:
1.Levantar la información acerca de las estaturas de todos y cada uno de los miembros de su
grupo.
2.Tomar el dato mayor ( estatura mayor ) y restarle el dato menor ( estatura menor )
obteniendo el resultado de dicha resta.
3.Tomar el resultado de la resta y dividirlo entre cinco, ya que se pretende obtener cinco
rangos en el histograma.
4.Tomar el resultado de la división anterior y determinar los rangos tomándolo como base.
5.Clasificar las estaturas de los miembros del grupo en el rango que le corresponda.
6.Contar cuantas estaturas cayeron en cada rango.
7.Dibujar el histograma.
Durante el último mes en el área de ensamble No. 2 de la empresa, se han registrado muchos paros
de proceso. La gerencia ha ordenado tomar las siguientes medidas al respecto:
Construir el histograma de dichas causas.
Elaborar un diagrama de causa – efecto o por qué - por qué para detectar la causa de las causas
de los problemas.
Elaborar un plan de trabajo con las soluciones que se propongan.
La información que se tiene registra los siguientes paros de proceso:
Coordenada
+ Punto de
Y correlación
una variable
EFECTO
Coordenada
X
la otra variable
+ CAUSA
+
Coordenada Más aumenta el
Y EFECTO
una variable Entre más aumenta
EFECTO la CAUSA
Registro de
incidencias
Coordenada
X
la otra variable
CAUSA
+
+
Coordenada Disminuye el
Y EFECTO
variable Entre más aumenta
EFECTO la CAUSA
Registro de
incidencias
Coordenada
X
variable
EFECTO: Baja de ventas CAUSA
CAUSA: Lluvia +
+
Coordenada
Y Intensa correlación
una variable entre las variables
EFECTO
Registro de
incidencias
Coordenada
X
la otra variable
EFECTO: Aumento de ventas CAUSA
CAUSA: Incremento del calor +
+
Coordenada
Y Correlación no clara
variable
EFECTO
Registro de
incidencias
Coordenada
X
variable
EFECTO: No se puede asegurar que bajen las ventas CAUSA
CAUSA: Vacaciones +
+
Coordenada
Y Correlación
variable INEXISTENTE
EFECTO
Registro de
incidencias
Coordenada
X
variable
EFECTO: No impactan las ventas CAUSA
CAUSA: Movimiento políticos +
5.09
5.08
5.07
5.06
5.05
5.04
5.03
5.02
EFECTO
5.01
% PRODUCTO
DEFECTUOSO 5.00
4.99
4.98
4.97
4.96
4.95
4.94
4.93
PLANTILLA 4.92
PARA 4.91
DIAGRAMA DE 4.90
CAUSA:
18.8
18.4
18.5
18.6
18.7
18.9
19.0
19.1
19.2
19.3
19.4
DISPERSION PRESION
MEDIA
MEDIA LIMITE
MENOS 3 INFERIOR
DESVIACION DE
ESTANDAR CONTROL
Qué se Cómo Quíen(es) Cuando Cuando Por qué Con que? Cuanto
mejorará (actividad o Responsables inicia termina Recursos costara
tareas) específicos
Capacitación Entrenamiento en calidad
Normativa Recurso humanosJ.C.L.
11/09/2019 11/10/2019 No hay plan Aula, $500
1 mangueras
en los manejo de y producción de computadora,
empleados equipos de P.R.S capacitación instructor
2 Revisar procesos
ensambleinstalacion y materiales
Comunicación Realizar
3 Recursos P.R.S..
10/10/2019 10/11/2019 No se Sala de 0
Control fugas y
interna reuniones de humanos comunican reuniones
hermetica
calidad
4 J.C.L. bien
semanalesAcciones correctivas en instrucciones
5 maquinas A.R.L.
Faltante de Realizar un plan Compras, 1/11/2019 1/12/2019 No existe un Personal de 0
Lote piloto
materiales semanal de planning, planning compras
6 J.C.L..
compras Verificación deproduccón
lote piloto ordenado
Defectos Revisión de Compras y 1/9/2019 1/10/2019 No hay control Personal 0
principales del calidad de producion calidad compras y
pareto proveedores materias produccion
primas
Con el presente plan de acción de pretende eliminar los defectos así como la
causa raíz del problema de aumento de rechazos en inspección final
BIBLIOGRAFIA BASICA