DISEÑO DE UN CONDENSADOR DE TIPO TUBO Y CORAZA

Barbosa Jaime Anny

Carrillo Murgas Higinia
Murgas Gutiérrez Anuar
Rivera Anaya Ángel
Vega Ustariz juan Luis

Presentado a:
Jader Dario Alean Valle

UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR

FACULTAD DE INGENIERIAS Y TECNOLOGICAS
PROGRAMA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
VALLEDUPAR
2019-01
 INTRODUCCIÒN
Los intercambiadores de calor son uno de los equipos más comunes encontrados
en la mayoría de industrias. El papel de éstos ha adquirido una gran importancia
ante la necesidad de ahorrar energía y disponer de equipos óptimos no sólo en
función de su análisis térmico y del rendimiento económico en la instalación, sino
en función de otros factores como el aprovechamiento energético del sistema y la
disponibilidad y cantidad de energía y materias primas necesarias para cumplir una
determinada función. Existen varios tipos de intercambiadores de calor y
actualmente alrededor del mundo se ofrecen en el mercado multitud de diseños
diferentes de éstos.

Es necesario precisar que en cualquier tipo de intercambiador el calor se transfiere

en una sola dirección: del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor
temperatura; sin embargo, los fluidos utilizados pueden estar en contacto entre ellos
o no; en cuyo caso el calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el
de menor temperatura al encontrarse ambos en contacto térmico con las paredes,
normalmente metálicas, que los separan.

En este caso se trabajará con el intercambiador de calor de carcasa y tubos

(condensador), porque es el más común en las aplicaciones industriales en las que
se demanda de manera significativa por existir altas temperaturas y presiones,
utilizándose para aquellos procesos que requieran enfriamiento, calentamiento o
cambio de estado entre líquidos y gases, siendo equipos preparados para las más
exigentes condiciones de trabajo y operación. Estos intercambiadores de calor de
casco y tubo son tan importantes y tan ampliamente utilizados en la industria, que
su diseño ha experimentado un gran desarrollo, existiendo en la actualidad normas
ideadas y aceptadas por TEMA (Tubular Exchanger Manufacturer Association) que
especifican con detalle los materiales, métodos de construcción, técnicas de diseño
y sus dimensiones.
 OBJETIVOS

Objetivo general.

 Diseñar un condensador de tipo de tubo y coraza bajos los parámetros

establecidos en las normas ASME Y TEMA del diseño mecánico.

Objetivos específicos.

 Calcular la diferencia de temperatura.

 Calcular el área de transferencia de calor.

 Establecer el número de tubos, número pasos, longitud de los tubos, el BWG,

diámetros exterior e interior de los tubos, tipo de arreglo, diámetro de la
coraza, número de los deflectores y espacios.

 Determinar la caída de presión en los tubos y la coraza.

 Calcular el coeficiente de transferencia de calor.

 MARCO TEÓRICO

DEFINICIÓN DE INTERCAMBIADOR DE CALOR: Un equipo de Intercambio de

calor es el que transfiere energía térmica desde una fuente o un fluido a alta
temperatura hacia un fluido a baja temperatura con ambos fluidos moviéndose a
través del aparato. Esta transferencia puede realizarse por contacto directo entre
los fluidos o a través de una pared que separa la fuente y el fluido o los fluidos.
Mecanismos de transferencia de calor Se conocen tres modos diferentes de
transmisión de calor, los cuales son: conducción, convección y radiación.
Conducción. Es un proceso mediante el cual fluye el calor desde una región alta
de temperatura o a otra de baja temperatura dentro de un medio (sólido, líquido y
gaseoso), o entre medios diferentes que estén en contacto físico directo. La energía
se transmite por comunicación molecular sin desplazamiento apreciable de las
moléculas.
Convección. Es un proceso de transporte de energía por la acción combinada de
conducción de calor, almacenamiento de energía y movimiento de mezcla. Tiene
gran importancia como mecanismo de transferencia de energía entre una superficie
sólida, líquido o gas.
Radiación. Es un proceso por el cual fluye calor desde un cuerpo de alta
temperatura a uno de baja temperatura, cuando estos están separados por un
espacio, incluso puede ser el vacío.

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Existen varias maneras de clasificar los equipos de transferencia de calor, pero las
más comunes son las que a continuación se enuncian.
 Clasificación según la trayectoria de los fluidos
 Clasificación según la forma en que el calor es transferido
 Clasificación según la aplicación
 Clasificación según características de construcción
Clasificación según la trayectoria de los fluidos.
De acuerdo a la trayectoria que tienen los fluidos que intervienen en el proceso los
equipos pueden clasificarse así:
 Flujo en paralelo
 Flujo en contracorriente
 Flujo cruzado de un solo paso
 Flujo cruzado de pasos múltiples
Flujo en paralelo: En esta distribución los fluidos caliente y frío entran por el mismo
extremo de la unidad, fluyen a través de él en la misma dirección y salen por el otro
extremo. La diferencia de temperatura es grande al principio, pero decae
rápidamente al aumentar la distancia. Es importante señalar que, para tal
intercambiador, la temperatura de salida del fluido frío nunca excede la del fluido
caliente.

Flujo en contracorriente: Distribución en la que los fluidos entran por extremos

opuestos de la unidad y fluyen en direcciones opuestas. En contraste con el
intercambiador de flujo paralelo, esta configuración mantiene transferencia de calor
entre las partes más calientes de los dos fluidos en un extremo, así como entre las
partes más frías en el otro. El cambio en la diferencia de temperaturas, con respecto
a la distancia no es tan grande en ningún lugar como lo es para la región de entrada
del intercambiador en flujo paralelo. La temperatura de salida del fluido frío puede
exceder ahora la temperatura de salida del fluido caliente.

Flujo cruzado de un solo paso: Distribución en donde un fluido dentro de la

unidad perpendicularmente a la trayectoria del otro.

Flujo cruzado de pasos múltiples: En esta distribución un fluido se desplaza

transversalmente en forma alternativa con respecto a la otra corriente del fluido.
La diferencia básica entre esos cuatro tipos es el área relativa de transferencia de
calor en condiciones similares.
Clasificación según la forma en que el calor es transferido: Según la forma en
que el calor es transferido, los equipos de transferencia de calor se clasifican en tres
categorías.
 Regeneradores
 Intercambiador de calor tipo cerrado
 Intercambiador de calor tipo abierto

Intercambiador de calor tipo cerrado: En este tipo de equipos, la transferencia de

calor se realiza a través del cuerpo que separa las dos corrientes fluidas, este
cuerpo puede ser un tubo, una placa o una pared que evita el contacto de los fluidos.

Clasificación según la aplicación: Es esta la clasificación más práctica, general y

conocida por todas las personas que de una manera u otra se han involucrado con
estos equipos, porque cada equipo recibe un nombre preciso:
 Caldera
 Condensadores
 Torres de enfriamiento

Condensadores: Los condensadores son aquellos equipos que convierten un

fluido en estado gaseoso (vapor) a su estado líquido por medio de transferencia de
calor hacia un medio de enfriamiento, que es otro fluido (líquido y gaseoso), con una
temperatura menor a una temperatura del vapor a condensar.

Clasificación según características de construcción.

Los intercambiadores de calor son frecuentemente caracterizados por
características de construcción. Los cuatro principales tipos de construcción son:

 Intercambiadores de calor Tubular

 Intercambiadores de calor de platos
 Intercambiadores de calor de casco y tubos
 Intercambiadores de calor tipo tubo espiral

Intercambiadores de calor de casco y tubos: Los intercambiadores de calor de

tipo casco y tubos son aquellos en los cuales ocurre transferencia de calor entre dos
corrientes fluidas que no se mezcla o que no tienen contacto entre sí. Las corrientes
de fluido que están involucradas en esa forma, están separadas entre sí por una
pared de tubo, o por cualquier otra superficie, que está involucrada en el camino de
transferencia de calor. Este intercambiador es construido para evitar fugas, facilidad
de limpieza, para controlar la corrosión.
Clasificación De Los Intercambiadores De Calor De Casco Y Tubos.
Los intercambiadores comúnmente usados por sistemas de mantenimiento,
economía, montaje y construcción son los que a continuación se describen:

 Intercambiador de cabezal fijo

 Intercambiador de placas porta tubos
 Intercambiador tipo U

Intercambiador De Cabezal Fijo.

1. Carcaza
2. Bafle
3. Espaciador
4. Brida
5. Cubierta del canal
6. Separación de paso
7. Placa porta tubo
8. Tubo.

Los intercambiadores de cabezal fijo son el diseño más simple de casco y tubos, y
se construyen sin juntas empaquetadas en el lado del casco. Existen diversos tipos
de construcciones, los que tienen ambas placas de porta tubos soldadas al casco
forman una caja para que de esta forma se proporcione un sello absoluto para
prevenir las fugas del fluido lado casco, los cabezales se apernar al casco.

En otros intercambiadores se suelda el casco y los cabezales a la placa porta tubos

formando una unidad integral. A veces el diámetro de la placa porta tubos se
extiende más allá del diámetro del casco y tienen en su periferia una brida con
agujeros para pernos los cuales permiten unir las placas porta tubos a los
cabezales. En este tipo de intercambiador, el casco puede ser llenado
completamente con tubos para lograr la máxima transferencia de calor, pero esto
incrementa la caída de presión del fluido lado casco, y limita el intercambiador a
servicios relativamente limpios.
Después de remover las cubiertas de los cabezales en cada extremo del
intercambiador se obtiene el acceso a los tubos, por lo tanto el interior de los tubos
pueden ser limpiados por medios mecánicos. Como el haz de tubos no puede ser
removido, la limpieza del exterior de los tubos se hace con medio químicos, esto
limita al intercambiador de placa porta tubos fija a trabajar con fluidos no
ensuciantes por el lado casco aunque algunos fluidos ensuciantes pueden ser
guiados a través de los tubos.

1. Cubierta del canal

2. Separación de paso
3. Brida
4. Carcaza
5. Bafle
6. Espaciador
7. Tubo
8. Placa porta tubo.
La combinación de temperaturas y coeficientes de expansión del casco y los
tubos durante el servicio puede causar un movimiento diferencial entre ellos.
Si este movimiento diferencial es excesivo los tubos se aflojarán en la placa
porta tubos.
Por lo tanto es muy importante chequear el diseño de la placa contra todos los
movimientos diferenciales que probablemente ocurran, no sólo durante la
operación regular, sino también en el arranque, limpieza, cierre y demás. Esto
hace que el intercambiador con placas porta tubos fijas este limitado a
servicios de baja presión y servicios no letales porque la junta no es flexible al
movimiento diferencial.
Un intercambiador de placa porta tubos fija sin un fuelle de expansión en el
casco puede absorber solamente un limitado movimiento diferencial, si este
movimiento se vuelve excesivo debe utilizarse un fuelle. Normalmente se
utilizan fuelles de con voluta sencilla desde que el diferencial de temperatura
no exceda los 200 F y las cargas cíclicas sean insignificantes.
De todas formas son muy costosos los fuelles diseñados para diámetros
grandes, para altas presiones y para absorber grandes movimientos
diferenciales. En estos casos es mejor considerar los diseños de cabezal
flotante. El barril del casco y el cabezal deben estar hechos de materiales que
pueden ser soldados el uno al otro como acero-acero, pero no acero-aluminio
o acero-latón.
Cuando ocurre incompetencia entre los metales del casco y el cabezal, la
práctica más común es usar cabezales bimetal, el metal requerido para el
cabezal es colocado en la cara del lado tubo y el metal requerido para el barril
del casco es colocado en la cara del lado casco.
Una solución alternativa es soldar una brida del mismo material del casco en
cada extremo del casco, y atornillarlas a los cabezales utilizando los empaques
apropiados.
 INTERCAMBIADOR DE PLACA PORTA TUBO.

1. Tubo
2. Carcaza
3. Brida
4. Placa portatubo
5. Cubierta del canal
6. Tornillo
7. Cubierta del canal
La principal ventaja del intercambiador de placa porta tubo fija es la de no poseer
juntas internas, esto elimina una fuente potencial de fugas entre un fluido y otro.
Además la ausencia de juntas internas permite para un diámetro de casco dado,
acomodar el mayor número de tubos que en cualquier otro tipo de intercambiador
de casco y tubos, proporcionando de esta manera una mayor área de transferencia
de calor.
El intercambiador con placas porta tubos fijas es el diseño de más bajo costo por
pie cuadrado de superficie de transferencia de calor, además este diseño puede ser
intercambiable con otros intercambiadores fabricados del mismo tipo TEMA.
Intercambiador De Tubos En U

1. Brida
2. Carcaza
3. Espaciador
4. bafle
5. Tubo
En este tipo de intercambiador, los tubos son doblados en forma de U y están unidos
a una única placa porta tubos. De esta manera los tubos pueden moverse
relativamente al casco eliminando los problemas de movimiento diferencial entre el
casco y los tubos.
Como el haz de tubos puede ser retirado, el exterior de los tubos puede ser limpiado
con medios mecánicos, pero usualmente es necesario la limpieza con medios
químicos en el interior de los tubos. Por lo tanto el tipo tubo en U está limitado a
trabajar con fluidos no ensuciantes en el lado tubo aunque algunos fluidos
ensuciantes pueden ser transportados por el lado del casco.
Los tubos en U tienen diferentes radios de curvaturas. Como resultado, una vez
hecho el haz de tubos, sólo los tubos que están en la periferia son accesibles para
renovación, así que los tubos dañados que están en las filas inferiores deben ser
taponados.
La principal ventaja del intercambiador con los tubos en U es que cada tubo puede
extenderse y contraerse independientemente al estar unido a una única placa porta
tubos, haciéndolo muy apropiado para servicios en donde se presente choque
térmico muy grande o para servicios de alta presión.
 1. Brida
2. Carcaza
3. Bafle
4. Tubo
5. Placa portatubo
NORMATIVA APLICABLE
Para elegir un determinado tipo de intercambiador es necesario seguir una rutina
creada a partir de muchos años de experiencias en ese ámbito. El primer paso es
conocer claramente aquello que queremos hacer, es decir, saber los requerimientos
necesarios para afrontar el diseño. Dentro de estos requerimientos, además de
aquellos impuestos por el cliente, se establecen una serie de normas que se han de
cumplir. Así pues, la construcción de los intercambiadores ya está muy bien
estipulada de acuerdo a procedimientos y recomendaciones estándares de
algunas de algunas instituciones especializadas y de los mismos fabricantes.
Dentro de este marco tenemos los siguientes:
1. Diseño térmico y mecánico: o Heat Exchanger Design Handbook (HEDH).
2. Diseño mecánico: o Normas Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
(ASME). Sección VIII. (Recipientes a presión). O Recomendaciones Tubular
Exchanger Manufacturer Asociation (TEMA).
DESCRIPCIÓN NORMA ASME-SECCIÓN VIII
Se encuentra dividido en tres subsecciones principales:
 Requerimientos Generales
 Procesos de fabricación
 Materiales
- Requerimientos generales: Constituido por una serie de parágrafos UG-xx
donde se establecen los requerimientos referentes a las condiciones generales
del diseño tales como las cargas a tener en cuenta en él, las fórmulas que
establecen la manera de calcular los espesores requeridos en cada una de
las configuraciones, cómo se puede construir un recipiente cilíndrico tanto para
presión interna como externa, los factores de seguridad, los procedimientos de
prueba (UG-99) etc.
- Procesos de fabricación: Establece las consideraciones para la fabricación de
recipientes a presión ya sea por soldadura o roblonado. Determina los tipos de
junta que existen en un recipiente soldado y la categoría de dichas juntas
(posición de la junta soldada dentro del recipiente) con el objeto de determinar
la eficiencia de la junta como función de dichas características y del tipo de
examen que se haga a la soldadura (radiográfico o solo visual).
- Materiales: Suministra una completa información acerca de los esfuerzos
admisibles de acuerdo a la designación de los diferentes materiales normalizados
que se utilizan en la fabricación de recipientes a presión tanto para aceros al carbón,
aleados o inoxidables como materiales no-ferrosos.
RECOMENDACIONES TEMA
Las recomendaciones TEMA, como su nombre lo indica no son de obligado
cumplimiento, se refieren a una serie de consideraciones para el diseño y la
fabricación de intercambiadores tubulares producto de la experiencia de los
fabricantes a lo largo de los años. Considera aspectos como los tipos y la
designación más comúnmente utilizados en la construcción de intercambiadores de
calor tubulares y la clase de aplicación que se da al intercambiador de acuerdo
a la severidad del servicio, encontrándose tres clases denominadas:
- Clase R: Las normas mecánicas TEMA para intercambiadores de calor clase
R, especifican el diseño, fabricación y materiales de intercambiadores de calor
no sometido a llama, para requerimiento generalmente riguroso en la industria
del petróleo y procesos relacionados.
- Clase C: Las normas mecánicas TEMA para intercambiadores de calor clase
C, especifican el diseño, fabricación y materiales de intercambiadores de calor
no sometido a llama, para los requerimientos normalmente moderados de procesos
comerciales y aplicaciones generales, buscando obtener el máximo de economía.
- Clase B: Las normas mecánicas TEMA para intercambiadores de calor clase
B, especifican el diseño, fabricación y materiales de intercambiadores de calor
no sometido a llama, para el servicio de los procesos de la industria química.

COMPONENTES DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CORAZA Y

TUBOS.
1. TUBOS.
Son conocidos como tubos para condensadores. Se encuentran disponibles en
varios metales, los que incluyen acero, cobre, 70-30 cobre níquel, aluminio-bronce
etc.
Se pueden obtener en diferentes gruesos de pared, definidos por el calibrador
Birmingham para alambre, que en la práctica se denomina BGW del tubo. Los tubos
¾ y 1 plg son los más comunes en el diseño de intercambiadores de calor.
Arreglo de tubos
 Una de las ventajas del arreglo cuadrado consiste en que los tubos resultan
accesibles para la limpieza externa y que tienen una baja caída de presión
cuando el fluido fluye en la dirección mostrada en la Figura 8.
En la disposición triangular se produce mayor turbulencia, debido a que el fluido
que circula entre los tubos adyacentes a alta velocidad golpea directamente en
la hilera siguiente. Esto supone que cuando la caída de presión y la limpieza son
aspectos de menores consecuencias, la disposición triangular es mejor para
alcanzar valores altos del coeficiente de transmisión de calor en el lado de la
coraza (fuera del haz de tubo), consiguiéndose así coeficientes en torno al 25%
mayores que con la disposición en cuadro bajo condiciones similares.

2. DEFLECTORES.

Los deflectores tienen las funciones: Soportar haz de tubos. Restringir la vibración
de los tubos debido a los choques con el fluido. Canalizar el flujo por la carcaza
originando turbulencia para lograr mayores efectos de transferencia de calor. El
espaciado centro a centro entre deflectores se llama espaciado de deflectores. El
espaciado mínimo es el 20 % ó 1/5 del diámetro interno de la carcaza o 2 plg, el que
resulte mayor, el máximo no debe exceder el diámetro interno de la carcasa.

3. CORAZA.
Las corazas de los intercambiadores se fabrican de tubo de acero, con un espesor
normalizado comercialmente y determinado según el diámetro de la coraza y la
presión de trabajo correspondiente. Uno de los materiales más usado para la
construcción de las corazas es el acero al carbono. Para diámetros inferiores a
60,96cm (24”), se puede construir de tubería comercial. Para más de 60,96cm (24”)
la coraza se realiza con planchas de aceros enrollados y soldados. Por cada
extremo se sueldan las bridas que llevarán las tapas y las cajas de distribución. Las
toberas de entrada y salida se sueldan, o no, con una placa de refuerzo según la
presión de servicio. La redondez de la coraza es importante al fijar el diámetro
máximo de los deflectores y el efecto de la fuga entre la coraza y el deflector.
Existes diversos tipos de coraza de un intercambiador de calor de casco y tubo.
según nos dice la norma TEMA los cuales se identifican con tres letras, el diámetro
en pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas. La primera
letra es la que nos indica el tipo del cabezal estacionario. Los de tipo A representan
el canal y la cubierta desmontable y los de tipo B representan el casquete y son los
más comunes. La segunda letra nos indica el tipo de casco o coraza, en estas se
encuentra la más común que es la de tipo E que representa una coraza de un paso,
la de tipo F es la representativa de dos pasos y es más complicada de mantener,
los de tipos G, H y J se emplean para reducir las pérdidas de presión en la coraza,
el K es el tipo de rehervidor de una caldera utilizado en la torre de fraccionamiento
y el de tipo U (haz de tubos en U) es el más económico. A continuación se define el
modo de uso para cada tipo de coraza, así:

Se utiliza la coraza tipo “E” y la coraza de dos pasos de tipo “F”, cuando hay un
cruce de temperaturas y además se quiere lograr una contracorriente pura entre los
fluidos de tubos y coraza.

La coraza tipo “G” de flujo splits, presenta las cualidades de la coraza tipo “F”, su
uso principal está en la condensación de vapores. El vapor entra por la parte
superior de la coraza dividiéndose en dos debido a la placa de soporte que divide a
la coraza en dos compartimentos idénticos Después que el vapor pasa por la otra
parte superior de la placa longitudinal, cruza hacia el segundo paso de la coraza en
dirección contraria para salir finalmente por la boquilla inferior. Las velocidades y la
longitud de travesía en la coraza, son las mismas que para una coraza tipo “E”, la
ventaja consiste en que el condensado se mantiene por un tiempo más largo en
contacto con los tubos.

La coraza tipo “H”, doble splits se utiliza para reducir la caída de presión. En
condensadores, la alimentación de vapor se divide en las dos boquillas de
alimentación. La coraza se divide en dos compartimentos separados por un soporte
transversal completo en el centro de la coraza; el vapor fluye por cada mitad de la
coraza por encima de la mampara longitudinal y regresa por la parte inferior hacia
la boquilla de salida y prácticamente se unen las dos salidas en una sola línea.

La coraza tipo “K” se utiliza para cuando se requiere generar vapor y por lo tanto,
hay que mantener una parte líquida del fluido de alimentación y dejar un espacio
encima del nivel del líquido para que el vapor producido pueda viajar a una velocidad
suficientemente baja a fin de que las gotas de líquido que arrastra tenga la
oportunidad de caer.

En los “chiller”, en los cuales el fluido dentro de los tubos es enfriado por la
evaporación de un refrigerante en la coraza, la construcción es similar a los Kettles,
con una construcción en los cabezales del tipo “U” ya que normalmente los
gradientes de temperatura son pequeños.
4. TAPAS
Los elementos empleados en los cabezales tanto de entrada como de salida,
proporcionan el cierre de los extremos del intercambiador de calor, estos pueden
ser de dos tipos: Tapas Abombadas y Tapas Planas, las cuales se deben
seleccionar de acuerdo a las características que cada una de ellas tenga o también
por el tipo de tapa que requiera el intercambiador de calor que se diseña, tomando
en consideración las condiciones de servicio.

5. HAZ DE TUBOS.
Es el elemento formado por los tubos de transferencia, situado en el interior de la
coraza y orientado paralelamente a ella. Consta también de mamparas, cuya
función además de soportar los tubos, es crear turbulencias y dirigir el fluido que
circula por el exterior de los tubos mismos.

6. ESPEJOS.
El haz de tubos remata sus extremos en placas perforadas llamadas espejos, que
sirven por una parte como elemento divisores entre el flujo del lado coraza y el flujo
del lado tubos y por otra parte como elementos de sujeción de los tubos; estos
cruzan el espejo a través de sus perforaciones y sellan expansionados contra los
espejos o mediante una soldadura perimetral en los extremos de los tubos para
unirlos a los espejos permanentemente.

7. TUBOS DE TRANSFERENCIA.
Son tubos de longitud normalizada por “TEMA”, cuyo diámetro nominal corresponde
a su diámetro exterior y su espesor varía según el calibrador Birmingham, que en la
práctica se conoce como BWG del tubo.

8. CABEZAL DE DISTRIBUCIÓN.
Elemento similar a la coraza, cuya función es recibir el fluido que ha de circular por
el interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de él.

9. CABEZAL FLOTANTE.
Está constituido por una tapa que se fija al espejo flotante por medio de pernos y un
anillo dividido, teniendo como función retornar el fluido que circula por el interior de
los tubos hacia el cabezal de distribución o bien mandar el fluido fuera del cambiador
cuando este cuenta con un solo paso lado tubos.
 CÁLCULOS Y DIMENSIONES

1. Tabla de condiciones.

Agua caliente Agua fría

𝑻𝟏= 𝟗𝟗 º 𝑪 = 𝟐𝟏𝟎. 𝟐 º 𝑭 𝑻𝟏= 𝟓𝟎 º 𝑪 = 𝟏𝟐𝟐 º 𝑭
𝑻𝟐= 𝟕𝟎 º 𝑪 = 𝟏𝟓𝟖 º 𝑭 𝑻𝟐= 𝟔𝟓 º 𝑪 = 𝟏𝟒𝟗 º 𝑭
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟓𝟗. 𝟖𝟓𝟒𝟕 𝑳𝒃 𝒑𝒊𝒆𝟑 𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟔𝟏. 𝟔𝟖 𝑳𝒃/𝒑𝒊𝒆𝟑
𝒃𝒕𝒖 𝒃𝒕𝒖
𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟎𝟖𝟖 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟗𝟏𝟓𝟑
𝒑𝒊𝒆. 𝒔 º𝑭 𝒑𝒊𝒆. 𝒔 º𝑭
𝑳𝒃 𝒍𝒃
𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒎à𝒔𝒊𝒄𝒐 = 𝟕𝟗𝟑. 𝟔𝟔𝟒 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒎à𝒔𝒊𝒄𝒐 = 𝟐𝟑𝟖𝟎. 𝟗𝟗
𝒉 𝒉

𝒑𝒊𝒆 𝒑𝒊𝒆
𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟒. 𝟗𝟐 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟏𝟑. 𝟏𝟐𝟑𝟑
𝒔 𝒔
𝒍𝒃 𝑳𝒃
𝒗𝒊𝒔𝒄𝒐𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟎𝟖𝟖 𝒗𝒊𝒔𝒄𝒐𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟗𝟔𝟓
𝒑𝒊𝒆. 𝑺 𝒑𝒊𝒆. 𝑺
𝑩𝒕𝒖 𝑩𝒕𝒖
𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒐 = 𝟏, 𝟎𝟎𝟕 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒐 = 𝟎. 𝟗𝟖𝟖𝟔𝟑
𝑳𝒃 . ª 𝑭 𝑳𝒃 . ª 𝑭

Los datos antes registrados son tomados de las tablas de las

propiedades del agua en función de la temperatura del libro
transferencia de calor kern.

1. Temperatura logarítmica LMDT.

(𝟐𝟏𝟎. 𝟐 − 𝟏𝟓𝟖) − (𝟏𝟓𝟖 − 𝟏𝟐𝟐)

𝑳𝑴𝑻𝑫 = = 𝟒𝟕. 𝟒𝟗 º 𝑭
(𝟐𝟏𝟎. 𝟐 − 𝟏𝟒𝟗)
𝒍𝒏
(𝟏𝟓𝟖 − 𝟏𝟐𝟐)
Diferencia real de la temperatura.
 𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 𝟐𝟏𝟎. 𝟐 − 𝟏𝟓𝟖
𝑹 = = = 𝟏
𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 𝟏𝟒𝟗 − 𝟏𝟐𝟐

𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 𝟏𝟒𝟗 − 𝟏𝟐𝟐
𝑺 = = = 𝟎. 𝟑𝟎𝟔
𝑻𝟏 − 𝒕𝟏 𝟐𝟏𝟎. 𝟐 − 𝟏𝟐𝟐

2. Tipo de material y dimensiones del tubo.

Tomado de la norma ASTM B111, donde se encuentra la siguiente tabla de
materiales utilizados en condensadores de superficie e intercambiadores de
calor. Se decidió por aluminio bronce.
Las dimensiones tenemos.
𝑫𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐 = 𝟏 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂 𝑫𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟖𝟑 𝒑𝒊𝒆

𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟗 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟎𝟖 𝒑𝒊𝒆

𝑫𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐 = 𝟎. 𝟕𝟖𝟐 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂 𝑫𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟒𝟖𝟒 𝒑𝒊𝒆

3. Calculo del coeficiente de película para convección interna 𝒉𝒊

El agua fría va circular por los tubos.

Numero de Reynolds.

𝑫𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐 ∗ 𝑽𝑯𝟐𝟎 𝒇𝒓𝒊𝒂

𝑹𝒆 =
𝝋𝑯𝟐𝟎 𝒇𝒓𝒊𝒂

𝟎. 𝟎𝟔𝟒𝟖𝟒𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟏𝟑. 𝟏𝟐 𝒑𝒊𝒆

𝒔
𝑹𝒆 = = 𝟐𝟏𝟒𝟓. 𝟓𝟐𝟓
𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟗𝟔𝟓𝒑𝒊𝒆𝟐 /𝒔

Para el factor de transferencia de calor de los tubos se obtuvo de la tabla 24

kern.
Tenemos según el número de Reynolds el factor JH= 9
Ahora veamos.

𝐾𝐻20 𝐹 𝐶𝑃 𝐻20 𝐹 ∗ 𝜑𝐻20 𝐹 1/3 𝜑𝐻20 𝐹 0.14

ℎ𝑖 = 𝐽𝐻 ( ) ( )
𝐷𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝑁𝑂 𝐾𝐻20 𝐹 𝜑𝜔𝐻20 𝐹

0.0001033 𝐿𝑏 1/3 𝐿𝑏 0.14

𝐵𝑡𝑢 0.98863 𝐵𝑡𝑢 ∗ 0.00037625 𝑝𝑖𝑒. 𝑆 0.00037625 𝑝𝑖𝑒. 𝑠
𝑝𝑖𝑒.𝑠º𝐹 𝑙𝑏 º𝐹
ℎ𝑖 = 9 ( ) ( )
0.06484𝑝𝑖𝑒 0.00010333 𝐵𝑡𝑢 𝐿𝑏
𝑝𝑖𝑒.𝑠º𝐹
0.000721650 𝑝𝑖𝑒. 𝑠

𝑩𝒕𝒖
𝒉𝒊 = 𝟐𝟑𝟑. 𝟗𝟗
𝒑𝒊𝒆𝟐 . 𝒔. º𝑭
 4. Calculo de resistencia por convección interna.

𝟏 𝟏 𝑩𝒕𝒖
𝑹𝑪𝑶𝑵𝑽𝑬𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵 𝑰𝑵𝑻𝑬𝑹𝑵𝑨 = = = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟐𝟕𝟒
𝒉𝒊 𝟐𝟑𝟑. 𝟗𝟗 𝑩𝒕𝒖 𝒑𝒊𝒆𝟐 . 𝒔. º𝑭
𝟐
𝒑𝒊𝒆 . 𝒔. º𝑭

5. Calculo de resistencia por conducción.

𝒓𝒆
𝒍𝒏( 𝒓𝒊 )
𝑹𝑪𝑶𝑵𝑫𝑼𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵 =
𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝒆 ∗ 𝑲𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

𝟎. 𝟎𝟒𝟓 𝒑𝒊𝒆
𝒍𝒏(𝟎. 𝟎𝟑𝟐𝟒𝟐 𝒑𝒊𝒆) 𝑩𝒕𝒖
𝑹𝑪𝑶𝑵𝑫𝑼𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵 = = 𝟎. 𝟏𝟒𝟕
𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟎𝟖 𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟐𝟗. 𝟒 𝒃𝒕𝒖 𝒑𝒊𝒆𝟐 . 𝒔. º𝑭
𝒑𝒊𝒆.𝒔.º𝑭

6. Calculo de coeficiente por convección externa.

El agua caliente, el cual va circular por la coraza.

Numero de Reynolds.

𝑫𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐 ∗ 𝑽𝑯𝟐𝟎 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆

𝑹𝒆 =
𝝋𝑯𝟐𝟎 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆

𝟎. 𝟎𝟖𝟑𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟒. 𝟗𝟐𝟏𝟑 𝒑𝒊𝒆

𝒔
𝑹𝒆 = = 𝟐𝟐𝟓𝟏. 𝟗𝟎
𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟖𝟏𝟑𝟖𝟖𝒑𝒊𝒆𝟐 /𝒔

Para el factor de transferencia de calor de lados de la coraza se obtuvo de la

tabla 28 kern.
Tenemos según el número de Reynolds el factor JH= 25
Ahora veamos.

𝐾𝐻20 𝐶 𝐶𝑃 𝐻20 𝐶 ∗ 𝜑𝐻20 𝐶 1/3 𝜑𝐻20 𝐶 0.14

ℎ𝑒 = 𝐽𝐻 ( ) ( )
𝐷𝐸𝑋𝑇𝐸𝑅𝐼𝑂𝑅 𝐾𝐻20 𝐶 𝜑𝜔𝐻20 𝐶

1/3 0.14
𝐿𝑏 𝐿𝑏
0.0001088 𝐵𝑡𝑢 1,007 𝐵𝑡𝑢 ∗ 0.00019153 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟗𝟏𝟓𝟑 𝑝𝑖𝑒. 𝑠
𝑝𝑖𝑒.𝑠º𝐹 𝑙𝑏 º𝐹
𝑝𝑖𝑒. 𝑆
ℎ𝑒 = 25 ( ) ( )
0.083𝑝𝑖𝑒 0.0001088 𝐵𝑡𝑢 𝐿𝑏
𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟓𝟑𝟏
𝑝𝑖𝑒.𝑠º𝐹 𝑝𝑖𝑒. 𝑠

𝑩𝒕𝒖
𝒉𝒆 = 𝟎. 𝟏𝟓𝟐𝟒𝟑𝟏𝟏
𝒑𝒊𝒆𝟐 . 𝒔. º𝑭
7. Calculo convección externa.
 𝟏 𝟏 𝑩𝒕𝒖
𝑹𝑪𝑶𝑵𝑽𝑬𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵 𝑬𝑿𝑻𝑬𝑹𝑵𝑨 = = = 𝟔. 𝟓𝟔𝟎𝟑
𝒉𝒆 𝟎. 𝟏𝟓𝟐𝟒𝟑𝟏 𝑩𝒕𝒖 𝒑𝒊𝒆𝟐 . 𝒔. º𝑭
𝒑𝒊𝒆𝟐 . 𝒔. º𝑭

8. Diseño condensador.

Coeficiente de transferencia de calor limpio.

𝟏 𝑩𝒕𝒖
= 𝑹 𝒄𝒐𝒏𝒗𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 + 𝑹 𝒄𝒐𝒏𝒗𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 + 𝑹 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 =
𝑼 𝒍𝒊𝒎𝒑𝒊𝒐 𝟐
𝒑𝒊𝒆 . 𝒔. º𝑭

𝟏 𝑩𝒕𝒖 𝑩𝒕𝒖
= (𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟐𝟕𝟒 + +𝟎. 𝟏𝟒𝟕 + 𝟔. 𝟓𝟔𝟎𝟑) = 𝟔. 𝟕𝟏𝟏𝟐
𝑼 𝒍𝒊𝒎𝒑𝒊𝒐 𝟐 𝟐
𝒑𝒊𝒆 . 𝒔. º𝑭 𝒑𝒊𝒆 . 𝒔. º𝑭

𝟏 𝑩𝒕𝒖 𝑩𝒕𝒖
𝑼 𝑳𝒊𝒎𝒑𝒊𝒐 = = 𝟎. 𝟏𝟒𝟗𝟎𝟎𝟑
𝟔. 𝟕𝟏𝟏𝟐 𝒑𝒊𝒆. 𝒔. º𝑭 𝒑𝒊𝒆𝟐 . 𝒔. º𝑭

9. Área de transferencia de calor.

𝑩𝒕𝒖
𝑸 𝟏𝟏. 𝟓𝟎𝟖𝟏
𝑨𝑻𝑪 = = 𝑺 = 𝟏𝟏. 𝟕𝟎 𝑷𝒊𝒆𝟐
𝑼 𝑳𝒊𝒎𝒑𝒊𝒐 ∗ ∆𝑻 𝑳𝑴𝑻𝑫 𝑩𝒕𝒖
𝟎. 𝟏𝟒𝟗𝟎𝟎𝟑 ∗ 𝟒𝟕. 𝟒𝟗 º𝑭
𝒑𝒊𝒆. 𝒔. º𝑭

Para Q tenemos:
𝑸 = 𝒎 ∗ 𝒄𝒑 ∗ ∆𝑻

𝒍𝒃 𝑩𝒕𝒖
𝑸 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟏𝟑 ∗𝟏 (𝟐𝟏𝟎. 𝟐 − 𝟏𝟓𝟖)º 𝑭
𝒔 𝑺

𝑩𝒕𝒖
𝑸 = 𝟏𝟏. 𝟓𝟓𝟐𝟔
𝑺
 10. Calculo del número de tubos y numero de pasos

La literatura nos recomienda que la longitud de los tubos se debe trabajar de

(8 −20 𝑝𝑖𝑒 ), lo cual se tomaran 12 pie y para el numero de pasos 8.

𝑨𝑻𝑪 ∗ 𝒏𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒔𝒐𝒔 𝟏𝟏. 𝟕𝟎 𝑷𝒊𝒆𝟐 ∗ 𝟖

𝑵 = = = 𝟑𝟎 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔
𝝅. 𝑫𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐 ∗ 𝑳 𝝅. 𝟎. 𝟎𝟖𝟑 𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟏𝟐 𝒑𝒊𝒆

11. Calculo del diámetro sección transversal.

𝑁 1/𝑛1
D carcaza = Dexterno ( )
𝑘1
Donde los valores de n1 y K1 se hallan a partir de la siguiente tabla.

Tenemos entonces:

30 1/2.643
D carcaza = 0.083 pie ( )
0.0331
 D carcaza = 1.09 pie

12. Caída de presión de los tubos.

𝒇𝒕 ∗ 𝑮𝒕𝟐 ∗ 𝒆 ∗ 𝒏𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒔𝒐𝒔 𝟒 ∗ 𝐧𝐮𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐩𝐚𝐬𝐨𝐬 ∗ 𝑽𝟐

∆𝒑 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔 = +
5.22𝑥10𝐸10 𝝅. 𝑫𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐 ∗ 𝑺 ∗ ∅𝒕 𝑺 ∗𝟐𝒈

𝒎 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝟒 ∗ 𝟎. 𝟔𝟔𝟏𝟒𝑳𝒃/𝒔 𝑳𝒃

𝑮𝒕 = = = 𝟒𝟎. 𝟖𝟎
𝝅 ∗ 𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒗𝒆𝒓𝒔𝒂𝒍 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂𝟐 𝝅 ∗ 𝟎. 𝟎𝟔𝟒𝟖𝟒𝟐 𝒑𝒊𝒆𝟐 ∗ 𝑺

𝑭𝒕 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟕 𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒊𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒂𝒃𝒍𝒂 𝟐𝟔 𝒌𝒆𝒓𝒏 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏 𝒆𝒍 𝒏𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒚𝒏𝒐𝒍𝒅𝒔

𝑷𝒊𝒆
𝒈 = 𝟑𝟐. 𝟐
𝑺𝟐

𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 𝟏𝟒𝟗 − 𝟏𝟐𝟐
𝑺 = = = 𝟎. 𝟑𝟎𝟔
𝑻𝟏 − 𝒕𝟏 𝟐𝟏𝟎. 𝟐 − 𝟏𝟐𝟐

2
2
𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟐𝟕 ∗ (𝟒𝟎. 𝟖𝟎 𝑳𝒃 ) ∗ 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟎𝟖 𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟖 𝟒∗𝟖∗ (𝟏𝟑. 𝟏𝟐𝒑𝒊𝒆 )
𝒑𝒊𝒆𝟐 .𝑺 𝑺
∆𝒑 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔 = +
𝟓. 𝟐𝟐𝒙𝟏𝟎𝑬𝟏𝟎. 𝝅 ∗ 𝟎. 𝟎𝟔𝟒𝟖𝟒 𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟎. 𝟑𝟎𝟔 ∗ 𝟏 𝑷𝒊𝒆
𝟎. 𝟑𝟎𝟔 ∗ 𝟐 ∗ 𝟑𝟐. 𝟐
𝑺𝟐
𝑳𝒃
∆𝒑 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔 = 𝟑𝟓
𝒑𝒊𝒆𝟐

𝑳𝒃
∆𝒑 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔 = 𝟎. 𝟐𝟒𝟑𝟏 𝟐
𝒑𝒖𝒍

13. Caída de presión en la coraza.

𝒇𝒕 ∗ 𝑮𝒕𝟐 ∗ (𝒏𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒇𝒍𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓𝒆𝒔 + 𝟏)

∆𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 =
𝝅. 𝑫𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐 ∗ 𝑺 ∗ ∅𝒕

𝑭𝒕 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑 𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒓𝒊𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒂𝒃𝒍𝒂 𝟐𝟖 𝒌𝒆𝒓𝒏 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏 𝒆𝒍 𝒏𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒚𝒏𝒐𝒍𝒅𝒔

 𝒎 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒇𝒓𝒊𝒂 𝟒 ∗ 𝟎. 𝟐𝟐𝟎𝟒 𝑳𝒃/𝒔 𝑳𝒃
𝑮𝒕 = = = 𝟒𝟎. 𝟕𝟒𝟔
𝝅 ∗ 𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒗𝒆𝒓𝒔𝒂𝒍 𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂𝟐 𝝅 ∗ 𝟎. 𝟎𝟖𝟑𝟐 𝒑𝒊𝒆𝟐 ∗ 𝑺

𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒕𝒖𝒃𝒐 𝟏𝟐 𝒑𝒊𝒆

𝑵𝑼𝑴𝑬𝑹𝑶 𝑫𝑬 𝑫𝑬𝑭𝑳𝑬𝑪𝑻𝑶𝑹𝑬𝑺 = = =𝟒
𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆𝒇𝒍𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓𝒆𝒔 𝟑 𝒑𝒊𝒆

2
𝟎. 𝟎𝟎𝟑 ∗ (𝟒𝟎. 𝟕𝟒𝟔 𝑳𝒃 ) ∗ (𝟒 + 𝟏)
𝒑𝒊𝒆𝟐 .𝑺
∆𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 =
𝟓. 𝟑𝟑𝒙𝟏𝟎𝑬𝟏𝟎 ∗ 𝝅 ∗ 𝟎. 𝟎𝟖𝟑 𝒑𝒊𝒆 ∗ 𝟎. 𝟑𝟎𝟔 ∗ 𝟏

𝑳𝒃
∆𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 = 𝟏. 𝟗𝟏𝟔 𝒙𝟏𝟎𝑬 − 𝟖
𝟐
𝒑𝒊𝒆
𝑳𝒃
∆𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 = 𝟏. 𝟑𝟏𝟗𝟒𝟒𝟒𝟒𝑬 − 𝟏𝟎
𝒑𝒖𝒍𝟐
 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Conocidas las condiciones de proceso de los fluidos tales como:

temperaturas de entrada y salida, flujos másicos, el diseño de un
de un condensador de tubo y coraza. El diseño de un
intercambiador de calor consiste en un conjunto sistemático de
cálculos de suposiciones y pruebas, mediante comparación con
parámetros preestablecidos como lo son el área de intercambio
de calor y caída de presión permisibles para cada fluido en el lugar
respectivo de circulación.
En el diseño de un intercambiador de calor, es importante conocer
el efecto que producen las variables que intervienen en el, tales
como dimensiones, arreglos de tubo, espaciado entre los
deflectores, velocidades másicas, las que producen cambios en
los coeficientes de transferencia de calor individuales y globales,
repercutiendo en forma directa sobre el área de transferencia de
calor del equipo.
Resultados obtenidos.
Diseño del condensador
Diámetro interno tubo 0.0648 pie

Diámetro externo del tubo 0.083 pie

Longitud tubo 12 pie
Material Bronce aluminio
Área de transferencia de calor 𝟏𝟏. 𝟕𝟎 𝑷𝒊𝒆𝟐
BWG 12
Numero de tubos 30 tubos
Diámetro de la carcaza 1.09 pie
Caída de presión tubos 𝑳𝒃
𝟎. 𝟐𝟒𝟑𝟏
𝒑𝒖𝒍𝟐
Caída de presión carcaza 𝑳𝒃
𝟏. 𝟑𝟏𝟗𝟒𝟒𝟒𝟒𝑬 − 𝟏𝟎
𝒑𝒖𝒍𝟐

Tipo de arreglo tubos Cuadrado 90º

Tipo de coraza Dos pasos F

Coeficiente de transferencia de 𝑩𝒕𝒖

𝟎. 𝟏𝟒𝟗𝟎𝟎𝟑
calor 𝒑𝒊𝒆𝟐 . 𝒔. º𝑭
 BIBLIOBRAFIA

 Donald Kern. Procesos de transferencia de calor.

 Yunus Cengel. Un enfoque práctico. transferencia de calor y

masa.

 Sonia Paola Burbano Roja (2014). Diseño de un módulo de

intercambiador de calor de coraza y tubos.

 Jacobo Cabanzón Labat (2018). Diseño y cálculo de un

intercambiador de calor.

 Laura Andrea Fonseca Picón y Laura Marcela Riveros Vargas

(2009). Diseño térmico y mecánico de intercambiadores de calor
de casco y tubo.

 Edgar David González Hernández y Fernando Betancourt Marín

(2014). Diseño y evaluación de un condensador de superficie para
una turbina de vapor.