TAREA #3: DISEÑO Y SIMULACIÓN DE PROCESOS Y

PRODUCTOS.

EQUIPO F
Edgar Manuel López González
Nora Guadalupe Esteves Morales
Cecilia Angélica Urbina González
Vanessa Alejandra Meza Flores
Diane Miranda Salas
Merary Guadalupe Méndez Medina

Profesor: Dr. Gabriel Segovia

Hernández
Fecha de entrega: 14/09/23
Problema 1. Se desea diseñar una columna de destilación de platos tipo sieve para
procesar una mezcla de isooctano - octano con una alimentación de 4000 kg/hr,
operando a 1 atm. La alimentación tiene 55% mol de heptano y entra como líquido
saturado. El producto de destilado debe de tener una composición de 98.5% mol
de benceno, y el fondo 95% mol de tolueno.

Para una razón de reflujo 1.33 veces la mínima:

a) Estime el costo de instalación de los tres equipos principales en el año 2000

usando el método de Guthrie.
b) Estime el costo de operación del sistema. Suponga 8500 horas de operación
al año y los siguientes costos de servicios para 2006:

Simulación en Aspen Plus

Para el dimensionamiento de la columna de destilación se utilizó el programa
ASPEN PLUS, lo primero que se realizo fue insertar una columna DSTWU para
encontrar el número de platos, entrada de alimentación y la cantidad de carga
térmica necesaria.

Después de correr la simulación obtuvimos que la columna es de 21 etapas.

Cabe recalcar que la etapa 1 y la 21 son el condensador y el rehervidor,

respectivamente.
El paso siguiente es encontrar el dimensionamiento del equipo, para esto
insertamos una columna RadFrac y le damos los datos obtenidos de nuestra
columna.

Los resultados que nos arroja es que la columna mide 11.53 metros de altura y 1.0249
metros de diámetro.

a) Costos de los equipos

 Para la columna

 Costo base

𝐿 α 𝐷 β
𝐶𝑏 = 𝐶𝑜 ( ) ( )
𝐿𝑜 𝐷𝑜

38 𝑓𝑡 0.81 3.3626 𝑓𝑡 1.05

𝐶𝑏 = 1000 ( ) ( )
4.0 3
 𝐶𝑏 = 6982.1274 $

 Costo 𝐶𝑓𝑜𝑏

(𝑃 + 1)𝐷
( ) + 0.00315
2[850 − 0.6(𝑃 + 1)]
𝐹𝑝𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 =
0.0063

(1.01325 𝑏𝑎𝑟 + 1) (1.02493 𝑚)

( ) + 0.00315
2[850 − 0.6(1.01325 𝑏𝑎𝑟 + 1)]
𝐹𝑝𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 =
0.0063

𝐹𝑝𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 0.6929 < 1

∴ 𝐹𝑝𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = 1

De la tabla A.3. “Identification Numbers for Material Factors for Heat Exchangers,
Process Vessels,and Pumps” obtenemos el número del proceso.

Y con ese número entramos a las tablas.

𝐹𝑚 = 1
 𝑖2000
𝐶𝑓𝑜𝑏 = 𝐶𝑏 (𝐹𝑝 + 𝐹𝑑𝑚 ) ( )
𝑖1968

394.1
𝐶𝑓𝑜𝑏 = 6982.1274 (1 + 1) ( )
113.7

𝐶𝑓𝑜𝑏 = 48,402.0476 $

 Costo por modulo desnudo

𝐶𝑚𝑑 = 𝑐𝑏 ∗ 𝐹𝑀𝐹𝑛

𝐶𝑚𝑑 = 6982.1274 (4.23)

𝐶𝑚𝑑 = 29,534.3989 $

 Costo por modulo desnudo adaptado

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝑐𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏 )

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 29,534.3989 + (48,402.0476 − 6982.1274)

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 70,954.3191 $

 Costo por modulo

𝐶𝑚 = 1.15 𝐶𝑚𝑑𝑎

𝐶𝑚 = 1.15(70,954.3191 )

𝐶𝑚 = 81,597.4669 $

 Inversión Fija
 81,597.4669
𝐼𝐹 =
. 75

𝐼𝐹 = 108,796.6226 $

 Inversión Total

108,796.6226
𝐼𝑇 =
. 80

𝐼𝑇 = 135,995.7783 $

 Para el rehervidor

Requerimiento del reboiler = 4.94415𝑥106 Btu/hr

 Equipamiento del proceso

𝑆
𝐶𝑏 = 𝐶𝑜 ( )α
𝑆𝑜

4.94415 0.77
𝐶𝑏 = 20𝑥103 ( )
5

𝐶𝑏 = 19,827.76 $
  Costo 𝐶𝑓𝑜𝑏

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑝 = 𝐶1 + 𝐶2 𝑙𝑜𝑔10 𝑃 + 𝐶3 (𝑙𝑜𝑔10 𝑃)2

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑝 = 0

𝐹𝑝 = 𝑒 0

𝐹𝑝 = 1

Número de identificación: 1

𝐹𝑚 = 1
 𝑖2000
𝐶𝑓𝑜𝑏 = 𝐶𝑏 (𝐹𝑝 + 𝐹𝑑𝑚 ) ( )
𝑖1968

394.1
𝐶𝑓𝑜𝑏 = 19,827.76 (1 + 1) ( )
113.7

𝐶𝑓𝑜𝑏 = 137,451.5429 $

 Costo por modulo desnudo

𝐶𝑚𝑑 = 𝑐𝑏 ∗ 𝐹𝑀𝐹𝑛

𝐶𝑚𝑑 = 19,827.76 (2.23)

𝐶𝑚𝑑 = 44,215.9048 $

 Costo por modulo desnudo adaptado

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝑐𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏 )

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 44,215.9048 + (137,451.5429 − 19,827.76 )

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 279,463.4706$

 Costo por modulo

𝐶𝑚 = 1.15 𝐶𝑚𝑑𝑎

𝐶𝑚 = 1.15(279,463.4706)

𝐶𝑚 = 321,382.9912 $

 Inversión Fija

321,382.9912
𝐼𝐹 =
. 75
 𝐼𝐹 = 428,510.6549 $

 Inversión Total
428,510.6549
𝐼𝑇 =
. 80

𝐼𝑇 = 535,638.3187 $

 Para el condensador

Requerimiento del condensador

𝑘𝐽
𝑄𝑐 = 4.87406𝑥106 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟 = 1,428.44598
𝑠

Para el condensador utilizamos la ecuación de diseño del intercambiador de calor:

𝑄 = 𝐴𝑈∆𝑇𝑙𝑚

Asumiendo para el agua:

𝐽
 𝐶𝑝 = 4.186
𝑔∗𝐾
 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 333.15 𝐾
 𝑇𝑖𝑛 = 298.15 𝐾

El coeficiente global utilizando el valor promedio para intercambiadores de calor:

𝐵𝑡𝑢
𝑈 = 140
𝑓𝑡 2 ℎ°𝐹
𝑄𝑐
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝐶𝑝 ∗ 𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 )
(𝑇
𝐽
1,428,445.98 𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑠 = 9,749.81 = 35,099.316
𝐽 𝑠 ℎ
4.186 ∗ (333.15 − 298.15)𝐾
𝑔𝐾
La temperatura media logarítmica se calculó utilizando las temperaturas de rocío
y burbuja de la mezcla además de las temperaturas supuestas anteriormente para
el agua de enfriamiento:

[(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )]
∆𝑇𝑙𝑚 = = 136.598°𝐹
(T1 − 𝑡2 )
𝑙𝑛 [ ]
(𝑇2 − 𝑡1 )

Entonces:

Área del condensador:

𝐵𝑡𝑢
4.87406𝑥106
𝐴= ℎ = 254.86 𝑓𝑡 2
𝐵𝑡𝑢
140 2 ∗ 136.598°𝐹
𝑓𝑡 ℎ°𝐹

 Equipamiento del proceso

𝑆
𝐶𝑏 = 𝐶𝑜 ( )α
𝑆𝑜

0.65
254.86 𝑓𝑡 2
𝐶𝑏 = 5𝑥103 ( )
400

𝐶𝑏 = 3,730.1569 $

 Costo 𝐶𝑓𝑜𝑏
 𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑝 = 𝐶1 + 𝐶2 𝑙𝑜𝑔10 𝑃 + 𝐶3 (𝑙𝑜𝑔10 𝑃)2

𝑙𝑜𝑔10 𝐹𝑝 = 0

𝐹𝑝 = 𝑒 0

𝐹𝑝 = 1

Número de identificación: 1

𝐹𝑚 = 1

𝑖2000
𝐶𝑓𝑜𝑏 = 𝐶𝑏 (𝐹𝑝 + 𝐹𝑑𝑚 ) ( )
𝑖1968
 394.1
𝐶𝑓𝑜𝑏 = 3730.1569 (1 + 1) ( )
113.7

𝐶𝑓𝑜𝑏 = 25,858.48 $

 Costo por modulo desnudo

𝐶𝑚𝑑 = 𝑐𝑏 ∗ 𝐹𝑀𝐹𝑛

𝐶𝑚𝑑 = 3730.1569 (3.29)

𝐶𝑚𝑑 = 12,272.21 $

 Costo por modulo desnudo adaptado

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝑐𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏 )

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 12,272.21 + (25,858.48 − 3730.1569 )

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 34,400.539 $

 Costo por modulo

𝐶𝑚 = 1.15 𝐶𝑚𝑑𝑎

𝐶𝑚 = 1.15(34,400.539)

𝐶𝑚 = 39,560.62 $

 Inversión Fija

39,560.62
𝐼𝐹 =
. 75

𝐼𝐹 = 52,747.5 $
  Inversión Total
52,747.5
𝐼𝑇 =
. 80

𝐼𝑇 = 65,934. 36 $

Estimación del costo de instalación:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐼𝑇,𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 + 𝐼𝑇,𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 + 𝐼𝑇,𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 535,638.3187$ + 135,995.7783 $ + 65,934.36$

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒔𝒕𝒂𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝟕𝟑𝟕, 𝟓𝟔𝟖. 𝟒𝟓𝟕 $

b) Costos de operación del sistema

 Capacidad de la planta
𝐾𝑔
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 4000
ℎ
ℎ
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 8500
𝑎ñ𝑜

ℎ 𝐾𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = (8500 ) (4000 )
𝑎ñ𝑜 ℎ

𝐾𝑔 𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 34,000,000 = 34,000
𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜

 Costos de operación (2006)

o Crudo: 10.8 ton/h

Precio (2006) = 377.30 $/𝑚3

𝑘𝑔
10800 3 3
ℎ = 12.27 𝑚 (8500 ℎ ) = 104,318 𝑚
kg ℎ 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
880 3
m
 $ 𝑚3 $
𝐶𝑟𝑢𝑑𝑜 = 104,318 (377.30 3 )
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑚
$ $
𝐶𝑟𝑢𝑑𝑜 = 39,359,250
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

o Heptano: 4535.78 kg/h

Precio (2006) = 10$/L

𝑘𝑔
4535.78 3 3
ℎ = 6.63 𝑚 (8500 ℎ ) = 56,365.68 𝑚
kg ℎ 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
684 3
m

$ 𝑚3 $ 1000𝑙
𝐻𝑒𝑝𝑡𝑎𝑛𝑜 = 56,365.68 (10 ) ( )
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑙 1𝑚3
$ $
𝐻𝑒𝑝𝑡𝑎𝑛𝑜 = 563,656,871.3
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

o Octano: 6256.1 kg/h

Precio (2006) = 6.74 $/L

𝑘𝑔
6256.1 3 3
ℎ = 8.9 𝑚 (8500 ℎ ) = 75,642.75 𝑚
kg ℎ 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
703 3
m

$ 𝑚3 $ 1000𝑙
𝑂𝑐𝑡𝑎𝑛𝑜 = 75,642.75 (6.74 ) ( )
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑙 1𝑚3
$ $
𝑂𝑐𝑡𝑎𝑛𝑜 = 509,832,135
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

o Agua: 200 kg/h

Precio (2006) = 9.43 $/𝑚3 =102.78$/𝑚3

𝑘𝑔 ℎ 1 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 1𝑚3 𝑚3
(200 ) (8,500 )( )( ) = 1700
ℎ 𝑎ñ𝑜 1𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 1000𝐿 𝑎ñ𝑜

𝑚3 $102.78 $
1700 ∗( 3 ) = 174,726
𝑎ñ𝑜 𝑚 𝑎ñ𝑜

o Electricidad: 2879.24047 kW/h

Precio (2006)= 0.68 $/kWh
ℎ 𝑘𝑊ℎ
𝐸𝑒𝑡 = 2,879.24047 𝑘𝑊 (8500 ) = 24,473,544
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝑘𝑊ℎ $ $
24,473,544 (0.68 ) = 16,642,009.91
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑊ℎ 𝑎ñ𝑜

 Calculando el costo de operación

𝐶 = 𝑎𝐼𝐹 + 𝑏𝑀𝑃 + 𝐶𝐸 + 𝑑𝑀𝑂 − 𝑝𝑆𝑃
𝐶 = (0.05)(737,568.457$) + (39,359,250$) + (16,816,735.91) − 0
$
𝐶 = 56212864.33
𝑎ñ𝑜

 Utilidad bruta
𝑅 = (1,073,489,006$)– (56,212,864.33$)
𝑅 = 1,017,276,142 $
 Utilidad neta

𝑒 = 𝑑 = 0.1; 𝑡 = 0.5

𝑃 = 1,017,276,142 − (0.1)(737,568.457) − (0.5)(1,017,276,142 − 0.1(737,568.457))

𝑃 = 508,601,192.6 $
 Tasa de retorno
𝑃 508,601,192.6
𝑅𝑂𝐼 = =
𝐼 737,568.457
𝑅𝑂𝐼 = 689.56

 Beneficio extra

𝑉 = 𝑃 − 𝑖𝑚𝑖𝑛 𝐼

𝑉 = 508,601,192.6 − 0.028(737,568.457)

$
𝑉 = 508,580,540.7
𝑎ñ𝑜
 Tiempo de recuperación
 𝐼
𝑇𝑅 =
𝑃 + 𝑒𝐼

737,568.457
𝑇𝑅 =
508,601,192.6 + 0.1(737,568.457)

𝑇𝑅 = 1.45𝑥10−3 𝑎ñ𝑜𝑠

Al cumplir con todos los puntos se puede considerar que este proceso es rentable.
Problema 2. - Se alimenta butadieno y vapor de agua (0.5 mol de vapor de agua /
mol de butadieno) a un reactor de flujo tubular que opera a 1180ºF y una presión
constante de 1 atm. La reacción de polimerización está dada por:

2C4H6 C8H12

La ecuación de velocidad es:

 1 
 r  k  p B2  p D  donde: pB, es la presión del butadieno en atm.
 K 
pD, es la presión del dímero en atm.

La constante de velocidad se representa como:

5470
log k    8.063
T
donde k es el C4H6 polimerizado, en moles-gr/(lt)(h)(atm2), y T está en grados kelvin.
A 1180ºF, la constante de equilibrio de la reacción (K) es 1.27. Puede suponerse una
reacción de densidad constante. Determine el costo del reactor en el año 2020 si
tendrá 4 in de diámetro y se requiere para obtener una conversión del 40% del
butadieno con una velocidad de alimentación total de 20 moles-lb/h.

SOLUCIÓN:

Para poder calcular las dimensiones del reactor, se inicia a partir de la cinética de
la reacción:
1
−𝑟 = 𝑘 (𝑝𝐵2 − 𝑝 )
𝐾 𝐷
Con el valor de la constante de equilibrio K=1.27 a 1180°F, equivalentes a 910.92 K,
se calculará la constante cinética k.
5470
log 𝑘 = − + 8.063
𝑇
5470
log 𝑘 = − + 8.063 = 2.058
910.92 𝐾
𝑘 = 102.058
𝑚𝑜𝑙
𝑘 = 114.3
𝐿 ∙ ℎ ∙ 𝑎𝑡𝑚2
Sustituyendo valores de la constante cinética k y la de equilibrio K:
 1
−𝑟 = 114.3 (𝑝𝐵2 − 𝑝 )
1.27 𝐷
Según la ley de las presiones parciales de Dalton, tenemos lo siguiente:

𝑃𝑇 = 𝑃𝐴 + 𝑃𝐵 + 𝑃𝐷
𝑛𝐴
𝑃𝐴 = 𝑃
𝑛𝑇

Sabiendo que se alimenta 0.5 mol d agua por cada mol de butadieno:
𝑛𝐴 𝑛𝐵
𝑃𝐴 = 𝑃 ( )
𝑛 𝑇 0.5𝑛𝐴
𝑛𝐵
𝑃𝐴 = 2𝑃
𝑛𝑇
𝑛𝐵
𝑃𝐵 = 𝑃
𝑛𝑇

𝑃𝐴 = 2𝑃𝐵

Sustituyendo y despejando en Presión total:

𝑃𝑇 = 2𝑃𝐵 + 𝑃𝐵 + 𝑃𝐷 = 3𝑃𝐵 + 𝑃𝐷

Despejando Pd: 𝑃𝐷 = 𝑃𝑇 − 3𝑃𝐵 Siento PT = 1

La presión parcial representada en función de la conversión:

𝑃𝐵 (1 + 𝑋𝐵 ) = 𝑃𝑇 (1 − 𝑋𝐵 )
𝑃𝑇 (1 − 𝑋𝐵 ) (1 − 𝑋𝐵 )
𝑃𝐵 = =
(1 + 𝑋𝐵 ) (1 + 𝑋𝐵 )

Sustituyendo en la ecuación de velocidad:

(1 − 𝑋𝐵 ) 2 1 (1 − 𝑋𝐵 )
−𝑟 = 114.3229 (( ) − (1 − 3 ( )))
(1 + 𝑋𝐵 ) 1.27 (1 + 𝑋𝐵 )

(1 − 𝑋𝐵 ) 2 1 (1 + 𝑋𝐵 ) 3(1 − 𝑋𝐵 )
−𝑟 = 114.3229 (( ) − ( − ))
(1 + 𝑋𝐵 ) 1.27 (1 + 𝑋𝐵 ) (1 + 𝑋𝐵 )

2
(1 − 𝑋𝐵 ) 1 1 + 𝑋𝐵 − 3 + 3𝑋𝐵
−𝑟 = 114.3229 (( ) − ( ))
(1 + 𝑋𝐵 ) 1.27 1 + 𝑋𝐵

2
(1 − 𝑋𝐵 ) 1 4𝑋𝐵 − 2
−𝑟 = 114.3229 (( ) − ( ))
(1 + 𝑋𝐵 ) 1.27 1 + 𝑋𝐵
 (1 − 𝑋𝐵 )2 2 2𝑋𝐵 − 1
−𝑟 = 114.3229 ( 2 − ( ))
(1 + 𝑋𝐵 ) 1.27 1 + 𝑋𝐵

(1 − 𝑋𝐵 )2 2𝑋𝐵 − 1
−𝑟 = 114.3229(0.635 ( − )
(1 + 𝑋𝐵 )2 1 + 𝑋𝐵

Ecuación de diseño de PRF

𝑑𝑋𝐴
−𝑟𝐴 = 𝐹𝐴0
𝑑𝑉
Sustituyendo RA

(1 − 𝑋𝐵 )2 2𝑋𝐵 − 1 𝑑𝑋𝐴
114.3229 (0.635 ( 2 − )) = 𝐹𝐴0
(1 + 𝑋𝐵 ) 1 + 𝑋𝐵 𝑑𝑉

Integrando:
0.4
114.3229 𝑑𝑋𝐴
∫ 𝑑𝑉 = ∫
𝐹𝐴0 (1 − 𝑋𝐵 )2 2𝑋𝐵 − 1
0 0.635 ( − )
(1 + 𝑋𝐵 )2 1 + 𝑋𝐵
114.3229
∙ 𝑉 = 0.7971
𝐹𝐵

Despejando volumen:
𝑚𝑜𝑙
0.797𝑎𝑡𝑚2 (9,071.85 )
𝑉= ℎ = 63.2587𝐿
𝑚𝑜𝑙
114.3229
𝐿 ∙ ℎ ∙ 𝑎𝑡𝑚2
Para calcular el área:

𝜋𝐷 2
𝐴=
4
𝐷 = 4 𝑖𝑛 = 0.1016𝑚

𝜋(0.1016𝑚)2
𝐴= = 8.1073𝑥10−3 𝑚2
4
1𝑚3
𝑉 63.2587 (1000 𝐿 )
𝐿= = = 7.8026
𝐴 8.1073𝑥10−3 𝑚2
Estimación costo del reactor
Como el diámetro es menor a 1, que es el mínimo que se encuentra para la
estimación de costos, se usará ese valor.

Se propone un reactor vertical para beneficiar la expansión de gases.

De la siguiente tabla, se extraen los valores para calcular Cb.

De la fórmula

𝐿 ∝ 𝐷 𝛽
𝐶𝑏 = 𝐶0 ( ) ( )
𝐿0 𝐷0

Sustituyendo valores

25.599 0.81 1 1.05

𝐶𝑏 = 1000 ( ) ( ) = 1419.10562 → 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 1968
4 3

Calculando el CFOB para el ajuste de materia y presión, utilizando los valores de la

siguiente tabla:
 í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑎ñ𝑜 2 í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2020 600.2
𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝐶𝑏 (𝐹𝑃 + 𝐹𝐷𝑀 ) ( ) = 𝐶𝑏 (𝐹𝑃 + 𝐹𝐷𝑀 ) ( ) = 𝐶𝑏 (𝐹𝑃 + 𝐹𝐷𝑀 ) ( )
í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑎ñ𝑜 1 í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 1968 113.7
𝐶𝐹𝑂𝐵 = 𝐶𝑏 (𝐹𝑃 + 𝐹𝐷𝑀 )(5.2788)

Sustituyendo Cb

𝐶𝐹𝑂𝐵 = 1419.1056(𝐹𝑃 + 𝐹𝐷𝑀 )(5.2788) = 7491.1801(𝐹𝑃 + 𝐹𝐷𝑀 )

Para el cálculo de FP
(𝑃 + 1)𝐷
2(850 − 0.6(𝑃 + 1))
𝐹𝑃 = 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 > 0.0063
0.0063
Sustituyendo
(1.01325 + 1)0.3048𝑚
2(850 − 0.6(1.01325 + 1))
𝐹𝑃 = = 0.5573
0.0063
Como Fp< 1, se usa Fp=1

Para FM de la tabla A.3 para contenedor a presión y de acero inoxidable

obtenemos el valor de 20
Con los valores mencionados anteriormente, se obtiene un valor de Rm de 3.1,
sustituyendo en Cfob
𝐶𝑓𝑜𝑏 = (1419.10562)(1 + 3.1)(5.2788) = 30709.1618

Calculando Cmd:
𝐶𝑚𝑑 = 𝐶𝑏 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

Para calcular el factor, se usará la siguiente tabla:

Como Cb = 1419.10562, con una fabricación vertical, se usará MF2, para asi tener
un factor con un valor de 4.23

𝐶𝑚𝑑 = 1419.10562 ∗ 4.23 = $6102.154166

Calculando el costo del módulo desnudo adaptada Cmda:

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏 ) = 6102.154166 + (30709.1618 − 1419.10562) = 35392.21035

Para calcular el costo de módulo:

𝐶𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 = 1.15𝐶𝑚𝑑𝑎 = 1.15 ∗ 35392.21035 = $40,701.0419

Problema 3. Una corriente formada por 6 hidrocarburos se somete a un flash

adiabático. La entalpía de la alimentación HF es 13210 y la presión es 300 psia.

Datos de equilibrio
1
k 
P = 300 psia,  i 
3
 a1i  a 2i T  a 3i T 2  a 4i T 3 , (T en oR)
 T

Componente a1 X 102 a2 X 105 a3 X 108 a4 X 1012

C2H4 -5.177995 62.124576 -37.562082 8.0145501

C2H6 -9.8400210 67.54943 -37.459290 -9.0732459

C3H6 -25.098770 102.39287 -75.221710 153.84709

C3H8 -14.512474 53.638924 -5.3051604 -173.58329

nC4 -14.181715 36.866353 16.521412 -248.23843

iC4 -18.967651 61.239667 -17.891649 -90.85512

Datos de entalpía
P = 300 psia, hi  12  c1i  c 2i T  c3i T 2 , (T en oR), Btu/lb-mol
H i  12  e1i  e2i T  e3i T 2 , (T en oR), Btu/lb-mol
Componente c1 c2 X 101 c3 X 105 e1 e2 X 104 e3 X 106

C2H4 -7.2915 1.5411962 -1.6088376 56.79638 615.93154 2.4088730

C2H6 -8.4857 1.6286636 -1.9498601 61.334520 588.7543 11.948654

C3H6 -12.4279 1.8834652 -2.4839140 71.828480 658.5513 11.299585

C3H8 -14.5006 1.9802223 -2.9048837 81.795910 389.81919 36.47090

nC4 -20.29811 2.3005743 -3.8663417 152.66798 -1153.4842 146.64125

iC4 -16.553405 2.1618650 -3.1476209 147.65414 -1185.2942 152.87778

Estime el costo de inversión en el año 2022.

Para comenzar el problema, suponemos los flujos de entrada de alimentación:

Considerando una alimentación de 1000 kmol/hr

Componentes Fracción Molar Flujo Molar kmol/hr
Etileno 0.02 20
Etano 0.03 30
Ciclopropano 0.05 50
Propano 0. 10 100
n-butano 0.60 600
i-butano 0.20 200

Se introdujeron los componentes en el programa Aspen Plus con sus respectivos

flujos molares considerando base de alimentación: 1000 kmol/hr.

Imagen 1. Tanque flash modelado en Aspen Plus.

Utilizamos el siguiente algoritmo para establecer la presión de operación:

Imagen 2. Selección de temperatura.

Imagen 3. Resultados obtenidos.

Los tanques flash de clasifican dentro del apartado de tanques presurizados, por lo
que los parámetros de diseño que necesitamos para poder aplicar el método de
Guthrie son el diámetro y la longitud del equipo. El diámetro del tanque puede
calcularse a partir de la ecuación de Souders-Brown:

𝟒𝑨
𝑫=√
𝝅

Donde:

D = Diámetro del tanque, m

A = Área transversal del tanque, m2

El área transversal depende del caudal de vapor y de la velocidad máxima de

vapor permisible:

𝑨 = 𝑽/𝒗

Para obtener la velocidad máxima se utiliza la siguiente ecuación:

𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝜌𝐿 − 𝜌𝑣 10.2852 − 0.2471
𝜇𝑝 = 𝐾√ = 0.101 𝑚/𝑠 √ 𝑙 𝑙 = 0.6437 𝑚/𝑠
𝜌𝑣 𝑚𝑜𝑙
0.2471
𝑙

Donde:

𝜌𝐿 = densidad del líquido (obtenida de ASPEN)

𝜌𝑣 = densidad del vapor (obtenida de ASPEN)

𝐾 = 0.101 m/s (cuando el tambor incluye una almohadilla de malla de

desemparejamiento, a presiones de operación alrededor de los 21 bar)

Para el cálculo del caudal utilizamos:

𝑽 = 𝑨𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 ∗ 𝑭𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊ó𝒏

Utilizamos la siguiente formula para obtener la vaporización de una mezcla:

𝐳𝐢 ∗ 𝑲𝒊
∑ =𝟏
𝟏 + 𝑽(𝒌𝒊 − 𝟏)

Para obtener la presión de saturación utilizamos la ecuación de Antoine:

𝐥𝐨𝐠 𝟏𝟎 𝑷 = 𝒂 + (𝒃/(𝑻 °𝑪 + 𝑪)

Calculo presiones saturación (Tvap=48.88 ®C)

a b C logP P

Etileno 3.9138 596.526 256.37 1.9596 91.1127

Etano 3.95405 663.72 256.681 1.7819 60.5221

Ciclopropano 4.06 967.5 234.514 0.6460 4.4261

Propano 3.92828 803.997 247.04 1.2113 16.2682

n-butano 3.93266 935.773 238.789 0.6797 4.7831

i-butano 4.00272 947.54 248.87 0.8204 6.6128

Posteriormente, obtuvimos la vaporización de la mezcla tomando en cuenta la

sumatoria [aproximada a 1] y los datos de K obtenidos de ASPEN:

Componente Composición Psat mmHg K

Etileno 0.02 91.1127 10.4819

Etano 0.03 60.5221 7.01835

C-Prop 0.05 4.4261 1.93747

Propano 0.1 16.2682 2.39821

Butano 0.6 4.7831 0.8082

Isobutano 0.2 6.6128 1.0872

Obteniendo un valor para la vaporización de 0.68.

 Valores de v Sumatoria

0.679414476 0.999973498

𝑉 = 1000000 𝑚𝑜𝑙/𝑠 ∗ 0.679414476 = 679,400 𝑚𝑜𝑙/𝑠

Para convertir a unidades de área se utilizó un PM promedio y una densidad

promedio (obtenida de aspen):

𝑚𝑜𝑙 𝑔 3
679,400 ∗ 43.42 3
𝑉= 𝑠 𝑚𝑜𝑙 = 582189.6191 cm ( 1 m ) = 0.5821 m3 /s
50.67 𝑔/𝑐𝑚3 s 100 cm

Una vez obteniendo los datos anteriores procedemos a calcular el área:

0.5821 m3 /𝑠
𝐴 = = 0.918 m2
0.6337 𝑚/𝑠

El diámetro del tanque puede calcularse a partir de la ecuación de Souders-Brown:

4𝐴 4(0.9185)
𝐷=√ =√ = 1.081 𝑚
𝜋 𝜋

El largo según los parámetros de diseño de un tanque flash:

𝐿 = 4 ∗ 𝐷 = (4 ∗ 1.081) = 4.324 𝑚

Diseño de tanque flash

Velocidad Máxima 0.6337 m/s
Área 0.918 m2
Diámetro 1.081 m
Largo 4.324 m
Estimación de costo del equipo.

Utilizando el método de Guthrie (1968):

1. Calcular el costo base (Cb) año 2022.

𝑳 𝜶 𝑫 𝜷
𝑪𝒃 = 𝑪𝒐 ( ) ( )
𝑳𝒐 𝑫𝒐

De la tabla 4.11 podemos tomar los datos siguientes:

𝑳 𝜶 𝑫 𝜷 𝟏𝟒. 𝟏𝟖 𝒇𝒕 𝟎.𝟖𝟏 𝟑. 𝟓𝟒 𝒇𝒕 𝟏.𝟎𝟓

𝑪𝒃 = 𝑪𝒐 ( ) ( ) = 𝟏𝟎𝟎𝟎 ($) ( ) ( ) = $ 𝟑𝟑𝟏𝟔. 𝟑𝟖
𝑳𝒐 𝑫𝒐 𝟒 𝒇𝒕 𝟑 𝒇𝒕

2. Calcular el CFob.

í𝒏𝒅𝒊𝒄𝒆 𝒂ñ𝒐 𝟐
𝑪𝑭𝒐𝒃 = 𝑪𝒃(𝑭𝒑 + 𝑭𝒅𝒎) ( )
í𝒏𝒅𝒊𝒄𝒆 𝒂ñ𝒐 𝟏𝟗𝟔𝟗

> Factor de corrección presión.

P=300 psia = 20.6843 bar

 ((𝑃 + 1) ∗ D)
+ 0.00315
2 (850 − 0.6(𝑃 + 1)
𝐹𝑝 =
0.0063

((20.6843 𝑏ar + 1) ∗ 3.54 ft)

+ 0.00315
2 (850 − 0.6(20.6843 𝑏ar + 1)
𝐹𝑝 = = 7.77
0.0063

> Factor de corrección tipo equipo y material.

Utilizamos la tabla A.3. para identificar el número de material correspondiente

 Número de identificación = 18. En el siguiente gráfico ubicamos Fdm.

Fdm = 1.

Índice año 2 (2022) Índice año 1 (1968)

700.4 113.7

700.4
𝐶𝐹𝑂𝐵 = 3316.38 𝑥 (7.77 + 1)𝑥 ( ) = $ 179,163.5
113.7
Acorde al valor calculado de CFob tomaremos el factor MF2.

𝐶𝑀𝐷
Para el cálculo del costo de modulo tenemos:

𝐶𝑚𝑑 = $ 3316.38 ∗ 4.23 = $ 14,028.28

𝐶𝑚𝑑𝑎 = $ 14,028.28 + ( $ 179,163.5 − $ 3316.38) = $ 189, 875.4

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 = 𝟏. 𝟏𝟓 ∗ (𝟏𝟖𝟗, 𝟖𝟕𝟓. 𝟒) = $ 𝟐𝟏𝟖, 𝟑𝟓𝟔. 𝟕𝟏

Problema 4. Se dispone de 500 kg de una disolución acuosa de acetona de

composición 45% en peso de acetona y ha de extraerse el 80% de la acetona en
un proceso de extracción a flujo cruzado empleando en cada etapa 100 kg de
1,1,2 – tricloroetano como agente extractor a 25oC. Calcúlese:

a) El costo del equipo si se estima para el año 2023

Datos de las rectas de reparto a 25oC; % en peso:

C2H3Cl3 Agua Acetona

0.52 93.52 5.96

0.54 92.95 6.51

0.68 85.35 13.97

0.73 82.23 17.04

0.79 80.16 19.05

1.00 73.00 23.00

1.02 72.06 26.92

1.04 71.33 27.63

1.11 69.35 29.54

1.17 67.95 30.88

1.60 62.67 35.73

2.10 57.00 40.90

3.75 50.20 46.05

6.52 41.70 51.78

14.6 27.40 58.00

90.93 0.32 8.75

89.32 0.40 10.28

78.32 0.90 20.78

73.76 1.10 25.14

71.01 1.33 27.66

60.85 2.09 37.06

59.21 2.27 38.52

58.21 2.40 39.39

55.48 2.85 41.67

53.92 3.11 42.97

47.57 4.26 48.21

 40.00 6.05 53.95

33.70 8.90 57.40

26.26 13.40 60.34

14.6 27.40 58.00

Dimensionamiento del equipo

 Calculamos R´:

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 500 𝑘𝑔(0.45) = 225 𝑘𝑔

𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = 225𝑘𝑔(0.8) = 180𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 = 225 𝑘𝑔 − 180 𝑘𝑔 = 45 𝑘𝑔
45 𝑘𝑔
𝑅´ = = 0.141
45 𝑘𝑔 + 500 𝑘𝑔(0.55)

Para un proceso a contracorriente se procede al cálculo de agente extractante

mínimo, para ello se encuentra 𝑥𝑚𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 utilizando el método de Hunter – Nash.

𝒙𝒎𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂 = 𝟎. 𝟑𝟔
  Usando el balance de masa obtenemos agente extractante mínimo.

𝐹𝑥𝐹 500𝑘𝑔(. 45)

𝐵𝑚𝑖𝑛 = − 𝐹= − 500 𝑘𝑔 = 125 𝑘𝑔
𝑥𝑚𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 . 36

Por lo tanto, usando 100 kg de agente extractante no es posible alcanzar la

separación deseada.

Se procede a hacer en corriente directa empleando en cada etapa 100 kg de

agente extractante.

 Del balance de masa de obtienen las siguientes ecuaciones:

𝑀𝑛 = 𝑅𝑛−1 + 𝐵𝑛

𝑅𝑛 𝑥𝑛−1
𝑥𝑚 =
𝑀𝑛
𝑀𝑛 (𝑥𝑚𝑛 − 𝑥𝑛 )
𝐸𝑛 =
𝑦𝑛 − 𝑥𝑛

Siendo:
𝑀𝑛 −> 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑛
𝑅𝑛−1 −> 𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑛 − 1

𝐸𝑛 −> 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑛

𝑥𝑚 −> 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

𝑥𝑛−1 −> 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑖𝑖ó𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜

𝑀1 = 500 𝑘𝑔 + 100 𝑘𝑔 = 600 𝑘𝑔

500 𝑘𝑔 (.45)
𝑥𝑚1 = = 0.375
600 𝑘𝑔
  Trazando la recta de reparto de obtiene 𝑦1 = 0.46; 𝑥1 = 0.33

600 𝑘𝑔(0.375 − 0.33)

𝐸1 = = 207.69 𝑘𝑔
0.46 − 0.33

𝑅1 = 600 𝑘𝑔 − 207.69 𝑘𝑔 = 392.31𝑘𝑔

𝑀2 = 392.31𝑘𝑔 + 100 𝑘𝑔 = 492.31𝑘𝑔

392.31𝑘𝑔 (.33)
𝑥𝑚2 = = 0.262
492.31𝑘𝑔

 Trazando la recta de reparto de obtiene 𝑦2 = 0.34; 𝑥2 = 0.21

492.31𝑘𝑔(0.375 − 0.33)
𝐸2 = = 172.3 𝑘𝑔
0.34 − 0.21
𝑅2 = 492.31𝑘𝑔 − 172.3 𝑘𝑔 = 320.01 𝑘𝑔
𝑀3 = 320.01 𝑘𝑔 + 100 𝑘𝑔 = 420.01 𝑘𝑔

320.01 𝑘𝑔 (0.21)
𝑥𝑚3 = = 0.16
420.01 𝑘𝑔

 Trazando la recta de reparto de obtiene 𝑦3 = 0.208; 𝑥3 = 0.14

Como 𝑥3 < 𝑅´ se obtienen 3 etapas teóricas

 𝟒𝑸
 Diámetro de la columna: 𝑫𝒄 = √ 𝒄
𝟎.𝟒𝝅 𝑽 𝒄𝒇

Donde:
𝐷𝑐 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎
𝑄𝑐 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑎

𝑉𝑐𝑓 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑎

𝑚
 Usando el 1,1,2 – tricloroetano como fase continua, una velocidad de 0.5
𝑠
y una base de una hora.

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑚3
𝑄𝑐 = 100 /1.44 ( 3 ) = 69.44
ℎ 𝑚 ℎ
 𝑚3
4(69.44 )
𝐷𝑐 = √ ℎ = 0.35𝑚 = 1.14 𝑓𝑡
𝑚
0.4𝜋(1800 )
ℎ

 Altura de la columna

𝑍𝑐 = (𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠)(𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠) = 3(0.6𝑚) = 1.8 𝑚 = 5.9 𝑓𝑡

 Estimación del costo del equipo

Para estimar el costo base se utiliza la siguiente ecuación:

𝑳 𝜶 𝑫 𝜷
𝑪𝒃 = 𝑪𝒐 ( ) ( )
𝑳𝒐 𝑫𝒐

 Parámetros de diseño calculados:

L= Longitud del equipo (ft)=5.9 ft

D=Diámetro del equipo (ft)=1.14 ft

𝟓. 𝟗 𝟎.𝟖𝟏 𝟏. 𝟏𝟒 𝟏.𝟎𝟓
𝑪𝒃 = $𝟏𝟎𝟎𝟎 ( ) ( ) = $ 𝟒𝟗𝟔. 𝟎𝟏
𝟒 𝟑

(𝑃 + 1)𝐷
+ 0.00315
2[850 − 0.6(𝑃 + 1)]
𝐹𝑝 =
0.0063
 (1.01325 𝑏𝑎𝑟 + 1)0.35𝑚
+ 0.00315
2[850 − 0.6(1.01325 𝑏𝑎𝑟 + 1)]
𝐹𝑝 = = 0.5658
0.0063

 Como Fp <1;

𝐹𝑝 = 1

 Para obtener el valor de 𝐹𝑚𝑑 se considera que el material del equipo es de

acero inoxidable.

Teniendo el valor del número de identificación de 20 nos vamos al siguiente gráfico

y obtenemos leemos el valor del
𝐹𝑚𝑑 = 3.5
 De acuerdo con el valor de Cb tomaremos el factor MF2

 El cálculo del costo de modulo se obtiene con la siguiente ecuación.

𝐶𝑚𝑜𝑑 = 𝐶𝑏 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

𝐶𝑚𝑜𝑑 = $ 𝟒𝟗𝟔. 𝟎𝟏 𝑥 4.23 = $ 𝟐𝟎𝟗𝟖. 𝟏𝟐

í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2
𝐶𝑓𝑜𝑏 = 𝐶𝑏(𝐹𝑝 + 𝐹𝑑𝑚 ) ( )
í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 1968
584.5
𝐶𝑓𝑜𝑏 = $𝟒𝟗𝟔. 𝟎𝟏(1 + 3.5) ( ) = $ 11474.32
113.7

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 𝐶𝑚𝑜𝑑 + (𝐶𝑓𝑜𝑏 − 𝐶𝑏)

𝐶𝑚𝑑𝑎 = 2098.12 + (11474.32 − 𝟒𝟗𝟔. 𝟎𝟏) = $ 13076.43

𝐶𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 = 1.15𝐶𝑚𝑑𝑎

𝐶𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 = 1.15($ 13076.43) = $ 15037.89

 15037.89
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑗𝑎 = = $ 20050.52
0.75

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑗𝑎 $ 20050.52

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = = $25063.15
0.8 0.8

Bibliografía:

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Technology, 6–7. https://doi.org/10.1016/s0273-1223(98)00225-x

[2]. Lorenz, Ignacio, & Arthur. (1997). Systematic Methods of Chemical

Process Design. Prentice Hall.
[3]. QuimiNet.com / Marketizer.com / eIndustria.com. (2023, 15
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