PROPIEDADES MECANICAS

DE LOS MATERIALES
DUREZA
DEFINICIÓN DE DUREZA

 Es la oposición que ofrecen los materiales a

alteraciones como la penetración por una pieza
de otro material diferente, la abrasión, el rayado,
la cortadura, las deformaciones permanentes.
 Existen diferentes métodos para medirla e
incluye: la dureza elástica, la resistencia al
rayado, corte o abrasión y la resistencia a la
penetración por un indentador.
 ENSAYOS DE DUREZA

TIPOS DE ENSAYOS DE
DUREZA

AL RAYADO POR PENETRACION DINAMICOS

RESISTENCIA QUE OPONEN LOS MATERIALES AL SER RESISTENCIA QUE OPONEN LOS MATERIALES A REACCION O RESISTENCIA ELASTICA DE UN
RAYADOS POR OTROS MAS DUROS DEJARSE PENETRAR POR OTROS MAS DUROS MATERIAL AL CHOCAR CONTRA UN CUERPO MAS
DURO

M,ETODO BRINELL
ENSAYO DE MOHS METODO ROCKWELL METODO SHORE
ENSAYO A LA LIMA METOSDO VICKERS METODO LEEB
METODO KNOOP
 ENSAYOS DE DUREZA AL RAYADO

MÉTODO DE MOHS: Se compara el material que se

pretende analizar con 10 minerales tomados como
patrones, numerados del 1 al 10 en orden creciente
de dureza.
1 Talco Método bastante impreciso
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatito
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante
ENSAYOS DE DUREZA AL RAYADO

MÉTODO DE RAYADO A
LA LIMA

Se somete al material a la
acción cortante de una lima de
características determinadas,
observando el efecto cortante
producido.
 ENSAYO DE DUREZA POR
PENETRACION
Se utiliza un durómetro para el ensayo de penetración
de un indentador. Dependiendo del tipo de punta
empleada y del rango de cargas aplicadas, existen
diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos
de dureza.
 DUREZA BRINELL
 Emplea como punta una bola de acero templado o
carburo de wolframio. Para materiales duros, es
poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con
chapas de menos de 6 mm de espesor.
 La dureza Brinell es un valor adimensional resultante
de: El penetrador, de diámetro (D) que oscila entre
1 y 10 mm, y a la que se aplica una carga
preestablecida durante un intervalo de tiempo que
suele ser de 15 s.
 DUREZA BRINELL
 CONDICIONES NORMALES DEL ENSAYO:
 Diámetro del penetrador D = 10mm.
 Carga aplicada F = 3000 kg.
 Tiempo de carga t = 15s.

Si las condiciones son distintas a las normales debe

representarse:
250 HB 10 3000 15
DUREZA TIEMPO
DIÁMETRO CARGA

DONDE :
F: carga aplicada en N (kgf)
D: diámetro del balín en mm.
d: diámetro medio de la huella en mm.
 MÉTODO BRINELL

 CARACTERÍSTICAS DEL ENSAYO:

– No se puede realizar sobre piezas esféricas o cilíndricas.
– No es fiable en materiales muy duros y de poco espesor.
– Para que el error del ensayo por deformación del material
no sea muy grande, debe cumplirse:
D/4 < d < D/2
– Por aproximación puede conocerse el tipo de acero que se
ensaya mediante la relación:
%C = (HB – 80) / 141
 Se puede estimar la resistencia a la tracción.
 t (psi) = 500 × HB
t (MPa) = 3,45 × HB Donde HB tiene las unidades de kg/mm2
 DUREZA ROCKWELL
Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar
la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso.
Luego se le aplica durante unos 15 s una fuerza que varía desde
60 a 150 kgf a compresión. Se desaplica la carga y se obtiene el
valor de la dureza directamente en la pantalla 
Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de
acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es apto para todo tipo de materiales.
TIPOS DE PENETRADORES
 Para materiales blandos se utiliza un penetrador de acero de forma
esférica de 1,59 mm de diámetro, obteniéndose la escala de dureza
Rockwell B (HRB).
 Para materiales duros se emplea un cono de diamante con un ángulo
de 120º obteniéndose así la escala de dureza Rockwell C (HRC).
 MÉTODO ROCKWELL
 También hay otros diámetros de los identadores par
otras escalas de dureza Rockwell,A D, E,F,G,H.K…
 MÉTODO ROCKWELL
 PROCEDIMIENTO:
– En ambas escalas de dureza se
aplica, inicialmente, una
precarga de 10 kgf, con lo que el
penetrador originará una huella
de profundidad h0.
– Aplicación de la carga
suplementaria F1 que origina la
huella h1.
– Eliminar la carga F1. reacción
elástica del material que eleva al e = h - h0
penetrador una cierta altura
quedando la huella permanente
h.
 MÉTODO ROCKWELL

En el ensayo de Rockwell
lo que se mide es la
profundidad de la huella, no el
área de la misma.

La prueba de Rockwell
consiste en hacer penetrar, en
dos tiempos, en la capa
superficial de la pieza un
penetrador de forma prefijada y
medir el aumento permanente
de la profundidad de
penetración.
 MÉTODO ROCKWELL

Las durezas Rockwell vienen dadas por la siguiente

fórmula:
 MÉTODO VICKERS

. Emplea como penetrador un diamante 136º

con forma de pirámide cuadrangular

(con un ángulo de 136º entre dos
caras opuestas)
. Para materiales blandos, los valores huella
Vickers coinciden con los de la
escala Brinell. Mejora del ensayo
Brinell para efectuar ensayos de
dureza con chapas de hasta 2 mm de
espesor.
Se presiona el indentador contra una
probeta, bajo cargas más ligeras (g) .
Se miden las diagonales de la
impresión cuadrada en un
microscopio y se halla el promedio
para aplicar la fórmula:
MÉTODO VICKERS

 CARACTERÍSTICAS DEL ENSAYO:

– Las cargas aplicadas son más pequeñas que en el método
Brinell (oscilan entre 1 y 1000 gf).
– El tiempo de aplicación oscila entre 10 y 30s. Se utiliza tanto
para materiales duros como en blandos.
– Puede medir dureza superficial por la poca profundidad de la
huella.
– Expresión de la dureza:
520 HV 30 15

TIEMPO

DUREZA
CARGA
 MÉTODO KNOOP
El ensayo de dureza de
Knoop es un ensayo de
microdureza, para
determinar la dureza
 mecánica especialmente
de materiales muy frágiles
o láminas muy delgadas
(menos de 2 mm), donde
solo se pueden hacer
hendiduras pequeñas
para realizar la prueba.
 
 MÉTODO KNOOP
 Se presiona en una zona de la muestra
con un indentador piramidal de 
diamante, sobre la superficie pulida
del material a ensayar, con una
fuerza conocida similar a la Vickers,
durante un tiempo de empuje
determinado. Las diagonales de la
huella resultante se miden usando
un microscopio. huella

La dureza de Knoop, HK  se obtiene con la

siguiente fórmula:
ENSAYOS DINÁMICOS DE DUREZA

Presentan la ventaja de la rapidez, comodidad y

utilidad, ya que se pueden hacer en cualquier lugar
por utilizar equipos portátiles. Por el contrario, su
desventaja es la menor fiabilidad del ensayo. Los
más utilizados:
 MÉTODO SHORE
 MÉTODO LEEB
MÉTODO DE SHORE
Medida de la dureza elástica de los materiales

Emplea un escleroscopio (aparato formado por un

tubo de cristal por cuyo interior cae un martillo
con punta de diamante redondeada. El tubo
está graduado). Se deja caer un indentador en
la superficie del material y se ve el rebote (La
altura a la que rebota el proyectil. Esta
depende de la cantidad de energía absorbida
por el material de ensayo durante el impacto).
Es adimensional, pero consta de varias
escalas. A mayor rebote -> mayor dureza.
Aplicable para control de calidad superficial.

Es un método elástico, no de penetración como los

otros.
MÉTODO DE SHORE
Se basa en la reacción elástica del material
sometido a la acción de un percusor que,
después de chocar con la probeta a
ensayar, rebota hasta una cierta altura. El
nº de dureza HS se deduce de la altura
alcanzada en el rebote.

CARACTERÍSTICAS DEL ENSAYO:

h0
– No es de gran precisión, pero es muy hf

rápido.
– El equipo es fácil de manejar, poco
voluminoso y de coste reducido.
– Apenas produce deformación en la
probeta (no deja huella).
MÉTODO DE LEEB

 Dureza al rebote se basa en la

medida de las velocidades de
impulsión y rebote de un cuerpo
móvil impulsado por un resorte
contra la superficie del material
metálico a ensayar. Las normas
que estandarizan este método son
la ASTM A956 para productos de
acero y la ISO 16859-1 para
materiales metálicos
ENSAYO DE TENSIÓN
ENSAYO DE TRACCIÓN
El ensayo consiste en
someter una pieza de
forma cilíndrica o
prismática de dimensiones
normalizadas (probeta) a
una fuerza normal
(esfuerzo axial) de tracción
que crece con el tiempo de
una forma lenta y continua,
para que no influya en el
ensayo, el cual finaliza, por
lo general, con la rotura de
la probeta.
ENSAYO DE TENSION
MAQUINA DE ENSAYO

Requisitos: Componentes:
Alcanzar la fuerza necesaria para Tenazas
romper la probeta Célula de carga
Controlar la velocidad de Sistema de adquisición de datos
deformación de la probeta Probeta
Registrar la fuerza aplicada
Registrar la deformación de la
probeta
ENSAYO DE TENSION
PROBETAS
Dimensiones y forma según norma
Garantizar la rotura dentro de las marcas
 ENSAYO DE TENSION
Proceso Operativo

Colocar la probeta entre

las tenazas
Aplicar velocidad de
estiraje seleccionada
Registrar fuerza y
alargamiento de la
probeta

MIDE LA RESISTENCIA DE UN
MATERIAL A UNA FUERZA ESTÁTICA O (ε = 10–4 a 10–2 s–1).
APLICADA LENTAMENTE. LAS
VELOCIDADES DE DEFORMACIÓN EN
UN ENSAYO DE TENSIÓN SUELEN SER
MUY PEQUEÑAS
 ENSAYO DE TRACCIÓN
Durante el ensayo se mide el
alargamiento ( l) que experimenta
la probeta al estar sometida a la
fuerza (F) de tracción. De esta
forma se puede obtener un
diagrama fuerza (F) –
alargamiento ( l ), aunque para
que el resultado del ensayo
dependa lo menos posible de las
dimensiones de la probeta y que,
por tanto, resulten comparables
los ensayos realizados con
probetas de diferentes tamaños,
se utiliza el diagrama:
ENSAYO DE TENSION
DIAGRAMA FUERZA-
ALARGAMIENTO

4 5
6
3
7

1
 ENSAYO DE TRACCIÓN
 TENSIÓN o ESFUERZO: 
Es la fuerza aplicada a la probeta por unidad de sección; es
decir, si la sección inicial es So, la tensión viene dad por:
F 2 = Pa
SI: N/m

SO
 DEFORMACIÓN O ELONGACION O ALARGAMIENTO UNITARIO: 
Es el cociente entre el alargamiento L experimentado y su
longitud inicial (Lo).
L

Adimensional
Lo
 ENSAYO DE TENSION
DIAGRAMA TENSION-
DEFORMACION UNITARIA

DEFORMACION UNITARIA
TENSION (𝞼) 𝞼=F
(𝞮)
A0
𝞮= 𝞓L
L0
 ENSAYO DE TENSION
DIAGRAMA TENSION-DEFORMACION UNITARIA

Tensión(𝞼)
2
1. ZONA ELÁSTICA

2. ZONA PLÁSTICA

Def. Unitaria (𝞮)

 ENSAYO DE TENSION
DIAGRAMA TENSION-DEFORMACION UNITARIA
1. ZONA ELÁSTICA
• EL MATERIAL SE COMPORTA COMO UN RESORTE, ES
DECIR, RECUPERA SU FORMA INICIAL CUANDO SE
ELIMINA LA CARGA APLICADA
I. Límite de proporcionalidad (σP)= Rango de tensiones
para el que se cumple una correlación cuasilineal entre 𝞼
y 𝞮 (incrementos iguales en el esfuerzo producen
incrementos iguales en la deformación). Se determina en
la gráfica 𝞼 vs 𝞮 trazando una línea tangente a la curva a
partir del origen, y es el valor que se tiene cuando se
𝞼
presenta la primera desviación de la parte recta. 2
• LA CONSTANTE DE PROPORCIONALIDAD ES EL MÓDULO
RE
DE ELASTICIDAD O MÓDULO DE YOUNG ( E) EN LA ZONA
ELÁSTICA.
•MODULO DE ELASTICIDAD O DE YOUNG (E)
RELACIÓN EXISTENTE ENTRE LA TENSIÓN APLICADA Y 1
EL ALARGAMIENTO PRODUCIDO, EN LA ZONA DE E = tg 𝞪
COMPORTAMIENTO ELÁSTICO DEL MATERIAL,
LEY DE HOOKE: 𝞼 = E x 𝞮
Medida de rigidez del material, es mas rígido si se deforma 𝞪
elásticamente menos con la misma fuerza. A mayor E es mas
𝞮
rígido.
 ENSAYO DE TENSION
DIAGRAMA TENSION-DEFORMACION UNITARIA
1. ZONA ELÁSTICA
2.LIMITE ELASTICO (RE)

VALOR MÁXIMO DE TENSIÓN QUE PUEDE SOPORTAR UN MATERIAL, MANTENIENDO SU

COMPORTAMIENTO ELÁSTICO

𝞼
2
RE

E = tg 𝞪
𝞪

𝞮
 ENSAYO DE TENSION
DIAGRAMA TENSION-DEFORMACION UNITARIA
2. ZONA PLÁSTICA
 CORRESPONDE A LA ZONA DELIMITADA POR
TENSIONES SUPERIORES AL LÍMITE ELÁSTICO (R E)
 NO EXISTE PROPORCIONALIDAD ENTRE TENSIONES
𝞼
APLICADAS Y ALARGAMIENTO PRODUCIDOS
R
 LOS ALARGAMIENTOS QUE SE PRODUCEN EN LA M

ZONA PLÁSTICA SON PERMANENTES, ES DECIR, EL 2

MATERIAL YA NO SE COMPORTA COMO UN RE
RESORTE. CUANDO SE ELIMINA LA CARGA
APLICADA, EL MATERIAL MANTIENE UNA
DEFORMACIÓN PERMANENTE.
RESISTENCIA A LA TENSION O ESFUERZO ULTIMO: ( RM o σM ):La 1
máxima carga que puede soportar el material antes de fracturarse.
DUCTILIDAD: Medida de la cantidad de deformación plástica antes de
que se rompa:
•ELONGACION (EL)
Representa la distancia que la probeta se alarga plásticamente antes de
la fractura
A 𝞮
•ESTRICCIÓN (Z) o % Reducción de área
Medida de la reducción de sección del material
 ENSAYO DE TENSION
TENSIÓN (σ) – DEFORMACIÓN (ε)

Datos más significativos obtenidos del ensayo:

Esfuerzo de cedencia o fluencia o limite de fluencia
aparente: Esfuerzo que ya producirá una pequeña
deformación permanente al aplicar un cierto esfuerzo
dado.
Esfuerzo de cedencia o fluencia convencional (σ y) o (σ0,2) :
Esfuerzo para iniciar deformación permanente, al ser
aplicado produce una deformación del 0,2 %. (0.002
mm/mm.)
Se traza una recta a partir de este punto paralela a la
sección recta de la curva 𝞼 vs 𝞮 hasta intersectar la curva.
Resistencia a la rotura (σR): Tensión soportada por la
probeta en el momento de la rotura
Relación de Poisson : ν : El negativo del cociente entre la
Deformación lateral o transversal y la deformación axial,
bajo una carga de tensión.
 ENSAYO DE TENSION
•TENACIDAD DEL MATERIAL. RESILENCIA: Capacidad de un
Capacidad para absorber energía hasta el punto de material de absorber energía cuando
ruptura y se determina midiendo el área, se deforma elásticamente y de
aproximadamente un trapecio, que queda bajo la devolverla cuando se descarga.
curva 𝞼 vs 𝞮 . U T= EL MÓDULO DE RESILENCIA:
((σM + σr) 𝞮r )/2 Energía por unidad de volumen que
Las unidades de tenacidad se encuentran el material absorbe cuando se
multiplicando el 𝞼 x 𝞮 , es decir: Pa x m/m y es lo deforma elásticamente.
mismo que N/m 2 por m/m, el resultado es N. m /m 3 Valor numérico del área bajo la curva
y esto es equivalente a Joules /m 3, que es, en otras en la zona elástica.
palabras, la energía absorbida
𝞼 por unidad de Energía de Deformación por unidad
volumen. R
M
de volumen que se requiere para
σy 2 deformar al material desde el estado
σr
inicial hasta el límite proporcional o
esfuerzo de fluencia o cedencia, esto
1 se puede representar como el área
debajo de la curva 𝞼 vs 𝞮 que en
principio se puede suponer un
triángulo, como: ER = (σy . 𝞮)/2
𝞮 𝞮r � 𝞼 = E x 𝞮 despejando 𝞮 = 𝞼/E y
� 2
 ENSAYO DE TENSION
DIAGRAMA TENSION REAL - DEFORMACION REAL
Tiene en cuenta el área instantánea que se reduce a medida que avanza el ensayo

REA
L
• Cuantifica la proporcionalidad • Cuantifica la razón
del esfuerzo y la deformación entre el
alargamiento
longitudinal y el
acortamiento de las
longitudes
transversales a la
E=MÓDULO dirección de la
DE fuerza
ELASTICI- COEFICIENTE
DAD O DE POISSON
MÓDULO DE
YOUNG

σE=LÍMITE
DE
σP =LÍMITE
FLUENCIA O DE PROPOR-
LÍMITE CIONALIDAD
ELÁSTICO
• APARENTE
Valor de la tensión que • Valor de la tensión
soporta la probeta en el por debajo de la
momento de producirse el cual el alargamiento
fenómeno de la fluencia. es proporcional a la
carga aplicada
• Valor de la tensión a la que • Carga máxima
se produce un alargamiento resistida por la
de 0.2% prefijado de probeta dividida por
antemano la sección inicial de
la probeta.

σ 0,2 =LÍMITE σMAX =

RESISTENCIA
ELÁSTICO A TRACCIÓN

% A=
%RA o Z= ALARGAMIEN-
ESTRICCIÓN TO DE
ROTURA
• Incremento de
• Es la reducción de la sección longitud que ha
que se produce en la zona sufrido la probeta.
de la rotura. Se mide entre dos
puntos cuya
posición está
normalizada y se
expresa en
porcentaje.
ALGUNAS CURVAS DEL ENSAYO
DE TRACCIÓN
 11,74 mm
11,74 mm
EJERCICIO ENSAYO DE TENSION
Los datos que se dan en la tabla (tensión-estiramiento) fueron obtenidos de un ensayo
de tracción de una muestra de magnesio de 12 mm de diámetro. Después de la rotura, la
longitud de la muestra resultó ser 32,61mm y su diámetro 11,74 mm.
Carga (N) Longitud de calibración (mm.)
0 30,00
5000 30,03
10000 30,06
15000 30,09
20000 30,15
25000 30,51
26500 30,90
27000 31,50 (carga máx)
26500 32,10
25000 32,79 (rotura)

i. Represente los resultados en una gráfica del tipo tensión frente a deformación.
ii. Explicar y acotar detalladamente los distintos tipos y procesos de deformación que se
pueden observar en dicha gráfica.
calcule:
a. El límite elástico o El esfuerzo de fluencia convencional al 0.2%
b. La resistencia máxima a la tracción (tensión)
c. El módulo de elasticidad
d. La elongación en porcentaje, % 
e. El % reducción de área
f. La tensión ingenieril y la tensión real de rotura
g. El módulo de resilencia (energía absorbida por el material durante toda su
 EJERCICIO ENSAYO DE TENSION
Carga Longitud de calibración (mm.)  (MPa) 
(N)
0 30,00 0 0
5000 30,03 44,25 0,001
10000 30,06 88,49 0,002
15000 30,09 132,74 0,003
20000 30,15 176,99 0,005
25000 30,51 221,24 0,017
26500 30,90 234,51 0,03
27000 31,50 (carga máx) 238,93 0,05
26500 32,10 234,51 0,07
25000 32,79 (rotura)
221,24 0,093

i) y ii) Las columnas de la tensión y la deformación se calculan con las expresiones

habituales: s=F/A0 y e=(l-l0)/l0 donde F es la carga aplicada, A0 y l0 es la sección y longitud
inicial de la muestra, respectivamente, y l su longitud en cada momento.
s=F/A0=5000N/(pd02/4)= 5000N/(p(0,012)2/4)= 44´254.574 Pa=44,25 MPa.
e=(l-l0)/l0 = (30,03-30,00)/30,00= 0,001
EJERCICIO ENSAYO DE TENSION

La región (1) comportamiento lineal de s vs e (zona elástica),la

muestra sometida a una tensión externa aún recupera completamente su
forma inicial cuando se elimina dicha tensión (los átomos de la
muestras sólo se desplazan levemente de su posición de equilibrio
inicial).
La región (2) corresponde región plástica (no lineal) en la que el
material ya no recupera su forma original al retirar la tensión aplicada.
Esta región se extiende desde el final de la zona elástica hasta la
ruptura del material (último valor finito de la deformación). Se observa
un máximo denominado resistencia máxima a la tensión que divide a
su vez la zona plástica en dos subregiones: una primera de deformación
uniforme(el material se deforma plástica y uniaxialmente) y una
segunda con deformación no uniforme (región 3), Sobrepasado el valor
s máx, la sección del material comienza a estrecharse (fenómeno de
estricción) y entonces la deformación ya no es uniforme pues la tensión
aplicada provoca simultáneamente efectos uniaxiales y trasnversales.
 EJERCICIO ENSAYO DE TENSION
a) El límite elástico:
Es la tensión a la cuál un metal o aleación muestra una
deformación plástica significativa. Para calcularlo se debe
trazar una recta paralela a la zona elástica y originada en la
deformación  =0.002, encontrar el punto de corte con la
curva de - y, posteriormente, trazar la horizontal hacia el
eje de la tensión aplicada. El punto de corte es el valor del
límite elástico y su correspondiente tensión, la tensión
elástica máxima. En este ejemplo toma el valor de 195 MPa.
b) La resistencia máxima a la tracción (tensión):
Es la tensión máxima alcanzada en la curva de tensión-
deformación. El valor máximo alcanzado es de 238,93 MPa.

c) El módulo de elasticidad:
El valor de la pendiente de la curva - en la zona elástica. En este ejemplo, E=  /  =132,74/0,003 = 44245 Mpa
d) La elongación,  :
Ya calculado en la tabla. la elongación en porcentaje, basta con multiplicar  por 100. % = 0,003x 100 = 0,3
e) % reducción de área:
 % reducción en área =
100 · (área inicial – área final)/área inicial=100·(A0-A)/A0=100·(1-d2/d02) Substituir d0=12 mm
y d=11.74 mm , % RA= 4,28
f) La  ing y la  real de rotura:
La  ingenieril corresponde a la tercera columna de la tabla (en el momento de la ruptura  =F/A0=221,24MPa) mientras
que la  real se calcula teniendo en cuenta en cada momento la sección de la muestra  real =F/Ainst. = 25000/ /(pd2/4)
Substituir d=11.74 mm o 0,01174 m ,  real = 230946 Pa = 230,946 Mpa
g) El módulo de resilencia (energía absorbida por el material durante toda su deformación elástica).
Corresponde al área encerrada por la curva - en su tramo lineal. Dado que esa área es aproximadamente triangular,
podemos suponer que: Área=(1/2) x base x altura = 0.5 x 0.005 x175MPa=0.4375MPa
 EJERCICIO ENSAYO DE TENSION
Los siguientes datos de esfuerzo-deformación usual en
ingeniería fueron obtenidos para un hierro fundido nodular. en una
probeta de 0.505 pulg. de diámetro .
Carga (lbf) Longitud de calibración (pulg.)
0 2.0000
2000 2.0008
4000 2.0016
6000 2.0024
7000 2.0036
8000 2.0056
10000 2.0126
11500 2.0240
12000(max) 2.4000
11800(fractura) 2.5600

Después de la fractura, la longitud calibrada de la muestra

es de 3.014 pulg. y su diámetro 0.374 pulg., grafique los datos y
calcule:
a.- El esfuerzo de fluencia convencional al 0.2%
b.- El módulo de elasticidad
c.- El % reducción de área
d.- El esfuerzo real a la fractura
FRACTUR
A
LA FRACTURA ES LA SEPARACION DE SOLIDO QUE
ES SOMETIDO A UN ESFUERZO EN DOS O MAS
PARTES
TIPOS DE FRACTURA
 TIPOS DE FRACTURA

• LA FRACTURA DÚCTIL OCURRE DESPUÉS DE UNA INTENSA

DEFORMACIÓN PLÁSTICA Y SE CARACTERIZA POR UNA LENTA
PROPAGACIÓN DE LA GRIETA.

• LA FRACTURA FRÁGIL SE PRODUCE A LO LARGO DE PLANOS

CRISTALOGRÁFICOS
Y TIENE UNA RÁPIDA PROPAGACIÓN DE LA GRIETA.

• SE ORIGINAN POR LAS IMPUREZAS DEL MATERIAL Y LAS INCLUSIONES

QUE ESTE PUEDA TENER( CARBUROS , OXIDOS ETC.)
a. Fractura dúctil
b. Fractura moderadamente dúctil
c. Fractura frágil sin deformación plástica
MATERIAL DÚCTIL SI SOLO SE DOBLA
MATERIAL FRÁGIL SI SE ROMPE
MECANICA DE LA FRACTURA
( TENACIDAD A LA
FRACTURA)
Determina las condiciones
críticas que permiten la
fractura súbita de una
pieza que se somete a
tensiones uniaxiales
LA FRACTURA DE UN MATERIAL COMIENZA EN EL LUGAR DONDE
LA CONCENTRACIÓN DE TENSIÓN ES LO MÁS GRANDE POSIBLE,
COMO LO ES LA PUNTA DE UNA GRIETA.
 PROPAGACIÓN DE FISURAS
Tres modos de fractura, que se corresponden con la
separación de las dos superficies de fractura en cada una de
las tres direcciones del espacio:

FRACTURA MODO I – Modo de apertura (Se produce un esfuerzo tensional

perpendicular a la grieta)
FRACTURA MODO II – Modo de cizallamiento (Esfuerzos tangenciales actúan paralelos
a las caras en la grieta pero en direcciones opuestas)
FRACTURA MODO III – Modo de rasgado (Esfuerzos tangenciales que actúan paralelos
pero perpendiculares a la cara de la placa y opuestos entre sí)
ENSAYO
DE
ENSAYO DE RESISTENCIA AL CHOQUE

La Tenacidad es una medida de la cantidad de energía

que un material puede absorber antes de fracturar.
Evalúa la habilidad de un material de soportar un
impacto sin fracturarse.
Permite determinar la energía absorbida en la rotura de
una probeta normalizada producida por un golpe
seco de un martillo en su caída.
PÉNDULO DE CHARPY Y PRUEBA O PÉNDULO IZOD
LA DIFERENCIA RADICA EN LA FORMA COMO SE POSICIONA LA
MUESTRA

CHARPY IZOD
ENSAYO DE RESISTENCIA AL CHOQUE

CARACTERÍSTICAS DEL ENSAYO:

– Se lanza un pesado péndulo desde
una altura h conocida, este péndulo
golpea la muestra al descender y la
fractura. Si se conoce la masa del
péndulo y la diferencia entre la
altura final e inicial, se puede
calcular la energía absorbida por la
fractura
– Se coloca la probeta y se levanta el
martillo hasta ho respecto de la
probeta y formando un ángulo α.
– El martillo se deja caer para que
por choque rompa la probeta y
llegue hasta hf formando un ángulo
β.
ENSAYO DE RESISTENCIA AL CHOQUE
LA
La energía será: RESILIENCIA
ES LA
W = P(ho-hf) = PL(cosβ-cosα) CANTIDAD
DE ENERGÍA
P = peso del péndulo (kg). QUE PUEDE
ABSORBER
L = longitud del péndulo (m). UN
W = energía empleada en la rotura (kgm). MATERIAL
α y β = ángulos formados por el péndulo.

El valor de la resiliencia ρ del material se define como el trabajo de rotura

por unidad de superficie A:
ρ = resiliencia del material (kgm/cm3)
W W = energía empleada en la rotura (kgm)
 A = sección de la probeta (cm3)
A
Esta energía absorbida es una medida de un material como herramienta para
estudiar la transición frágil-dúctil temperatura-dependiente
ENSAYO DE FLEXIÓN
Tipo de deformación que presenta un
elemento estructural alargado en una
dirección perpendicular a su eje
longitudinal.
 El esfuerzo de flexión
se obtiene cuando se
aplican sobre un
cuerpo pares de
fuerza perpendiculares
a su eje longitudinal,
de modo que
provoquen el giro de
las secciones
transversales con
respecto a los
inmediatos
 CUALQUIER ESFUERZO QUE PROVOCA
FLEXIÓN SE DENOMINA MOMENTO FLECTOR
ENSAYO DE
FATIGA
ENSAYO DE FATIGA

Permite medir la resistencia

que presenta un material a
esfuerzos o cargas que varían
cíclicamente con el tiempo que,
siendo variables en sentido y
magnitud, e inferiores a los de
rotura o límite elástico, puede
provocar su rotura.

LÍMITE DE FATIGA: Es el
máximo valor de tensión al que
podemos someter un material sin
romperse, independientemente del
número de veces que se repita la
acción.
 SE APLICAN A UNA PROBETA UNA CARGA MEDIA
ESPECÍFICA (QUE PUEDE SER CERO) Y UNA CARGA
ALTERNANTE Y SE REGISTRA EL NÚMERO DE CICLOS
REQUERIDOS PARA PRODUCIR LA FALLA DEL MATERIAL
(VIDA A LA FATIGA).
LA FATIGA ES UNA FORMA DE ROTURA QUE
OCURRE EN ESTRUCTURAS SOMETIDAS A
TENSIONES DINÁMICAS Y FLUCTUANTES
LA RESISTENCIA A LA FATIGA ES COMO LA CUARTA PARTE O LA MITAD DE
LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN.
NÚMERO DE CICLOS NECESARIOS PARA PROVOCAR UNA FALLA EN
UNA PROBETA CONTRA LA AMPLITUD DEL ESFUERZO CÍCLICO
DESARROLLADO. EL ESFUERZO CÍCLICO REPRESENTADO PUEDE
SER LA AMPLITUD DE ESFUERZO, EL ESFUERZO MÁXIMO O EL
ESFUERZO MÍNIMO
 PROPAGACION
DE LA GRIETA
• AL MISMO TIEMPO
• LAS GRIETAS QUE
QUE LA GRIETA
ORIGINAN LA • ETAPA I: UNA VEZ AUMENTA EN
ROTURA O NUCLEADA UNA GRIETA,
ANCHURA, EL
FRACTURA CASI EXTREMO AVANZA POR
ENTONCES SE PROPAGA CONTINUA
SIEMPRE NUCLEAN MUY LENTAMENTE Y, DEFORMACIÓN POR
SOBRE LA • ETAPA II: LA CIZALLADURA HASTA
SUPERFICIE EN UN VELOCIDAD DE QUE ALCANZA UNA
PUNTO DONDE EXTENSIÓN DE LA CONFIGURACIÓN
EXISTEN GRIETA AUMENTA DE ENROMADA. SE
CONCENTRACIONES MANERA VERTIGINOSA Y ALCANZA UNA
EN ESTE PUNTO LA DIMENSIÓN CRÍTICA
DE TENSIÓN DE LA GRIETA Y SE
GRIETA DEJA DE CRECER
EN EL EJE DEL ESFUERZO PRODUCE LA ROTURA.
APLICADO PARA
COMENZAR A CRECER
EN DIRECCIÓN
INICIO DE LA PERPENDICULAR AL ROTURA DE L
GRIETA ESFUERZO APLICADO. AGRIETA
ENSAYO DE TORSION
 ENSAYOS DE TORSIÓN

ENSAYO DE TORSIÓN
Solicitud mecánica
que se presenta
cuando se aplica
un momento sobre
el eje longitudinal.
 ENSAYO DE TORSION

Consiste en aplicar un
par torsor a una
probeta por medio de
un dispositivo de
carga y medir el
ángulo de torsión
resultante en el
extremo de la probeta.
LOS RESULTADOS DEL ENSAYO DE TORSIÓN RESULTAN ÚTILES PARA
EL CÁLCULO DE ELEMENTOS DE MÁQUINA SOMETIDOS A TORSIÓN
TALES COMO EJES DE TRANSMISIÓN, TORNILLOS, RESORTES DE
TORSIÓN Y CIGÜEÑALES.
 ENSAYO DE
TERMOFLUENCIA
 SE DEFINE COMO LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA
QUE SE LLEVA A CABO LENTAMENTE, QUE
TIENE LUGAR A TEMPERATURA ELEVADA BAJO
UNA CARGA CONSTANTE ( pueden ser
pequeños) Y DURANTE UN PERIODO LARGO
DE TIEMPO.
 LOS ENSAYOS DE
TERMOFLUENCIA
REQUIEREN UN DISPOSITIVO
EN EL CUAL SE PUEDE
SOMETER A UN MATERIAL A
TENSIÓN, ELEVANDO LA
TEMPERATURA Y MIDIENDO
LA DEFORMACIÓN
EXISTENTE PARA EL MISMO
TIEMPO.

CONFLUYEN LA CARGA DE
TRACCIÓN, LA
TEMPERATURA, EL TIEMPO Y
LA DEFORMACIÓN COMO
VARIABLE DEPENDIENTE
ETAPA I, O FLUENCIA PRIMARIA:
Ocurre al comienzo de las
pruebas, y la fluencia es en su mayoría de
forma transitoria, no a un ritmo
constante.

ETAPA II, O LA FLUENCIA SECUNDARIA

Esta etapa se refiere a menudo como el
estado lento pero constante crecimiento

ETAPA III, O FLUENCIA TERCIARIA

La tasa de fluencia
comienza a acelerar el área de la sección
transversal de la muestra, disminuye
debido al estrechamiento, produciendo la
fractura
ENSAYO DE COMPRESIÓN
 ENSAYO DE COMPRESIÓN

Estudia el comportamiento de
un material al ser sometido a una
carga progresivamente creciente
de compresión. Se realiza en una
máquina universal de ensayos.
Las probetas son:

– Probetas cilíndricas:
materiales compuestos
(hormigón) y metálicos
– Probetas cúbicas:
materiales no metálicos.
SE REALIZA PREPARANDO
PROBETAS
NORMALIZADAS QUE SE
SOMETEN A COMPRESIÓN
EN UNA MÁQUINA
UNIVERSAL

LA PROBETA SE
COMPRIME Y SE REGISTRA
LA DEFORMACIÓN CON
DISTINTAS CARGAS
 EL ESFUERZO Y LA DEFORMACIÓN DE
COMPRESIÓN SE CALCULAN Y SE TRAZAN COMO
UN DIAGRAMA TENSION-DEFORMACIÓN,
UTILIZADO PARA DETERMINAR EL LÍMITE
ELÁSTICO, EL LÍMITE PROPORCIONAL, EL PUNTO
DE FLUENCIA, EL ESFUERZO DE FLUENCIA Y, EN
ALGUNOS MATERIALES, LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN.