BALANCE DE LÍNEA

Modelos de balance de línea de producción:

El Balance de Línea de Producción, es el conjunto de actividades
necesarias para determinar el número óptimo de operarios para
un sistema de producción.
En esta unidad se tratará sobre los siguientes modelos de
Balance de línea.
1. Servicio sincronizado
2. Servicio completamente al azar
3. Balance de línea en estaciones de producción (ensamblaje)
4. Balance de línea de producción en diagrama de redes
 4. Balance de línea de producción con
diagrama de redes

Este método difiere básicamente del anterior en que pueden efectuarse

operaciones en paralelo, de acuerdo al diagrama de precedencia o
diagrama de redes.
El balance de línea es la asignación del trabajo a estaciones
integradas a una línea para alcanzar la tasa de producción deseada con
el menor número posible de estaciones de trabajo.
 Normalmente, se asigna un trabajador a cada estación.
 En estas condiciones, la línea que produce al tiempo deseado
con el menor número de trabajadores es la más eficiente.
 El balanceo de línea aborda los cuellos de botella.
 Crea estaciones de trabajo con cargas de trabajo balanceadas de
la manera más uniforme posible.
 Continuación

Balance de línea es equilibrar el trabajo optimizando variables que

afectan a la productividad.
 El trabajo de cada estación debe tener un tiempo de
duración similar al de las otras.
 Las condiciones del análisis están dirigidas al tiempo de trabajo y al
número de trabajadores.
 La línea que produce en el menor tiempo deseado y con el menor
número de trabajadores es la mas eficiente.
El Balance de línea trata de crear estaciones de trabajo de forma
que la utilización de la capacidad del cuello de botella no sea mas
alta que otras estaciones de trabajo en la línea de producción. El
balanceo de línea se dirige principalmente a procesos lineales en
trabajos de ensamble, a las diferentes maneras que se puede combinar
el trabajo, y a crear proyectos en cada estación de trabajo que integra la
línea.
 Continuación

El balance de línea debe realizarse durante la preparación inicial

de la misma, cuando una línea se rebalancea para modificar su
tasa de producción por hora, o cuando se introducen cambios en
el producto o el proceso.
El objetivo es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo bien
balanceadas (por ejemplo, que todas las estaciones tarden
aproximadamente 5 minutos por cliente o por unidad procesada).
El analista comienza por separar las tareas en elementos de
trabajo, que son las unidades de trabajo más pequeñas que
puedan realizarse en forma independiente. A continuación, calcula el
estándar de tiempo que corresponde a cada elemento e
identifica los elementos de trabajo, llamados predecesores
inmediatos, que deben llevarse a cabo antes de comenzar el
siguiente.
 Continuación

MÉTODO:

1. Separar las tareas en elementos de trabajo. Los elementos: son

unidades de trabajo mas pequeñas que pueden realizarse de forma
independiente.

2. Calcular el tiempo de procesamiento que corresponde a cada

elemento.

3. Identifica los elementos de trabajo llamados predecesores inmediatos,

el predecesor debe ejecutarse antes de comenzar el siguiente.
 Ejemplo 1

Se requiere trabajar 1200 unidades con el siguiente diagrama de

precedencia

TAREA TIEMPO PROMEDIO PRECEDENCIA

(Minutos)
A 0,20 -
B 0,37 A
C 0,21 A
D 0,18 A
E 0,19 CD
F 0,39 BE
G 0,36 F
TOTAL 1.90
 Ejemplo 1
  
Tiempo de Ciclo (TC) = Tiempo disponible de trabajo / Demanda

TC = = 0.4 minutos/unidad

Número de Estaciones de Trabajo (NE)

NE = = = 4.75 se redondea a 5 estaciones

Eficiencia = = = = 95 % Si la línea puede ser balanceada con cinco

estaciones.
Eficiencia = = 79 % Si la línea requiere 6 estaciones.
 Ejemplo 1

En ocasiones en lugar de calcular la eficiencia de línea, se calcula la

ineficiencia de la línea que también se llama demora del balanceo.
Demora del balanceo = 1.0 – Eficiencia
Demora del balanceo = 1.0 – 0,95 = 0.05 (cinco %)

Estación Tareas Tareas Minutos Tiempo

Disponibles Asignadas Ocioso
1 A, B, C, D A, D 0.38 0.02
2 B, C B 0.37 0.03
3 C, E C, E 0.40 0
4 F F 0.30 0.01
5 G G 0.36 0.04
 Ejemplo 1

Est. 2 B
0.37

A C E F G
0.20 0.21 0.19 0.39 0.36

Est. 3 Est. 4 Est. 5

D
0.18

Est. 1
 Ejemplo 2
Para una demanda diaria de 240 unidades, trabajando 8 horas diarias.
Determinar el tiempo de ciclo, la demora del balanceo y el número
mínimo de estaciones.

TAREA TIEMPO PROMEDIO PRECEDENCIA

(Minutos)
1 0,4 -
2 0,3 1
3 1,1 1
4 0,2 3
5 0,5 2
6 0,3 3
7 0,6 5
8 0,6 4, 6, 7
TOTAL 4,0
 Ejemplo 2
  
Tiempo de Ciclo (TC) = Tiempo disponible de trabajo / Demanda

TC = = 2.0 minutos/unidad

Número de Estaciones de Trabajo (NE)

NE = = = 2 estaciones
Eficiencia = = 100 %
Demora del Balanceo = 1 - Eficiencia = 1- = 0
Demora del Balanceo = 1 - 1 = 0
 Ejemplo 2

2 5 7 Est. 2
0.3 0.5 0.6

1
0.4 4
0.2
3 8
1.1 0.6
Est. 1 6
0.3

Estación 1: Tareas 1, 2, 3, 4 = 2 minutos

Estación 2: Tareas 5, 6, 7, 8 = 2 Minutos
 Modificación Ejemplo 2- Si la tarea 8 requiere ahora
de 0.7 minutos para su ejecución

  
2 5 7 Est. 2
0.3 0.5 0.6

1
0.4 4
0.2
3 8
1.1 0.7
Est. 1 6
0.3 Est. 3

Alternativa 1: 3 estaciones de trabajo, 3 operarios, TC = 2 minutos

Estación 1: Tareas 1, 2, 3, 4 = 2 minutos
Estación 2: Tareas 5, 6, 7 = 1.4 minutos
Estación 3: Tarea 8 = 0.7 minutos
Eficiencia alternativa 1 = = 0.6833 = 68.33%
 Modificación Ejemplo 2- Si la tarea 8 requiere ahora
de 0.7 minutos para su ejecución

   Est. 2

2 5 7
0.3 0.5 0.6

1
0.4 4
0.2
3 8
1.1 0.7
Est. 1 6
0.3 Est. 3

Alternativa 2: 3 estaciones, 3 operarios, TC = 1.5 minutos

Estación 1: Tareas 1, 3 = 1.5 minutos
Estación 2: Tareas 2, 4, 5, 6 = 1.3 minutos
Estación 3: Tareas 7, 8 = 1.3 minutos
Eficiencia alternativa 2 = = 0.9111 = 91.11%
 Modificación Ejemplo 2- Si la tarea 8 requiere ahora
de 0.7 minutos para su ejecución

   2 5 7 Est. 2
0.3 0.5 0.6

1
0.4 4
0.2
3 8
1.1 0.7
Est. 1 6
0.3

Alternativa 3: 2 estaciones, 2 operarios, TC = 2.1 minutos

Estación 1: Tareas 1, 2, 3, 4 = 2.0 minutos
Estación 2: Tareas 5, 6, 7, 8 = 2.1 minutos
Eficiencia alternativa 3 = = 0.9762 = 97.62% (mayor eficiencia, pero no
se logra la producción).
 Modificación Ejemplo 2- Si la tarea 8 requiere ahora
de 0.7 minutos para su ejecución

  
Continuación alternativa 3:
Considerando sobretiempo para lograr la producción
Sobretiempo = (tiempo requerido – tiempo disponible)
Sobretiempo = (2.1) (240) = 504 min – 480 min = 24 min = 0.4 horas

Con 3 operarios jornada normal sin sobretiempo = 3(8) = 24 HH

(alternativas 1 y 2)
Con 2 operarios + HE = 2(8) + 1.5 (0.4)(2 operarios) = 17.2 HH
(Alternativa 3)
Mejor la alternativa 3.