Metodología de Análisis y

Solución de Problemas
MASP

2018
 AREA
DE
MANTENIMIENTO

Sergio Daniel Saba

 CICLO PDCA
PDCA FLUJOGRAMA FASE OBJETIVO HERRAMIENTA

Definir claramente el Diagrama de

IDENTIFICACION DEL
1 PROBLEMA
problema, reconocer
su importancia
pareto
Grafico de control

P
Investigar las
características
Diagrama de
especificas del
OBSERVACIÓN pareto.
2 problema con visión
amplia y varios Histograma
puntos de vista
Diagrama
ishikawa.
3 ANALISIS Descubrir las causas Diagrama de
pareto
Elaborar un plan
para bloquear las
PLAN DE ACCION 5w2h
4 causas
fundamentales
1. IDENTIFICACIÓN DEL
PROBLEMA
 BAJA DISPONIBILIDAD DE VEHICULOS

Baja disponibilidad de equipos, maquinaria amarilla y

vehículos destinados al transporte, el cual está directamente
ligado al área de mantenimiento. Este problema proviene de
una serie de causas internas, las cuales se analizarán y se
dará solución a cada una de ellas, mediante el uso de
metodologías y herramientas para la resolución de
problemas.
 
PRINCIPALES FALLAS BAJA DISPONIBILIDAD DE VEHICULOS

45% 99% 100% 100%

42% 97%
96%
94%

Frecuencia Acumulada
92%
40% 89% 90%
87%
84%
81% 80%
Frecuencia

35% 78%
75%
69% 70%
30%

61% 60%
25%
52%
50%
20%
42%
40%

15%
30%
10%
10% 8% 8% 20%
6%
5% 4% 10%
3% 3% 3% 2% 2% 2% 2% 2%
Causas 1% 1%

P
0% 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
2. OBSERVACIÓN
Se presentan algunas situaciones críticas que se han presentado últimamente
en el mantenimiento de vehículos, y se analizara la influencia de estas
situaciones en pérdidas productivas y monetarias para la empresa,
evidenciando de esta manera la importancia de la disponibilidad en la
producción, comercialización y ganancia para la empresa.

P
PERDIDA DE PRODUCCION DEBIDO A BAJA DISPONIBILIDAD EN VEHICULOS
VEHICULO FALLA PERDIDA EN DIAS PERDIDA EN PRODUCCION

Bomba de inyección e
Volqueta Pegaso 18 2592 Ton
inyectores

Volqueta Mercedes Benz TDY Falla de sistema de frenos 5 750 Ton

Bus NPR Caja de dirección 21 10´920.000

MACK Blanca Frenos, soldaduras 5 600 Ton

Perdidas representativas en Vehiculos

MACK
Blanca
15%

Volqueta
Mercede
s Benz
TDY
19%
Volqueta
Pegaso
66%
PRINCIPALES CAUSAS BAJA DISPONIBILIDAD DE VEHÍCULOS

CAUSAS Frecuencia Frec. Normaliz

FALTA DE CAPACITACION AUTOMANTENIMIENTO 4 18%

SEGUIMIENTO EXAUSTIVO A INSPECCIONES 4 18%

ESTADO DE LAS VIAS 3 14%

IMPLEMENTACION CRONOGRAMA DE REVISION 3 14%

IMPLEMENTACION PLAN DE MANTENIMIENTO 3 14%

CAPACITACION CUIODADO DE VEHICULOS 2 9%

IMPLEMENTACION ADECUADO TALLER MANT 2 9%

EXCESO DE TORQUE EN EL MONTAJE 1 5%

 PRINCIPALES CAUSAS BAJA DISPONIBILIDAD DE VEHÍCULOS
20% 100% 100% 100%
95%
18% 18%
18% 90%
86%

16% 80%
77%

Frecuencia Acumulada
14% 14% 14% 14% 70%

64%
12% 60%
Frecuencia

10% 50% 50%

9% 9%

8% 40%
36%

6% 30%
5%
4% 20%
18%

2% 10%

0%
0% 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Causas
3. ANALISIS
ANÁLISIS DE CAUSAS BAJA DISPONIBILIDAD DE VEHICULOS
4. PLAN DE ACCIÓN
 CICLO PDCA
PDCA FLUJOGRAMA FASE OBJETIVO HERRAMIENTA

D 5
ACCIÓN BLOQUEAR LAS
CAUSAS
FUNDAMENTALES
5W2H
5. ACCIÓN
 CICLO PDCA
PDCA FLUJOGRAMA FASE OBJETIVO HERRAMIENTA

C
DIAGRAMA DE
6 VERIFICACIÓN
VERIICAR SI EL
BLOQUEO HA
PARETO
GRAFICO DE
SIDO EFECTIVO CONTROL
HISTOGRAMA

BLOQUEO HA SIDO
EFECTIVO?
?
6. VERIFICACIÓN
 ¿BLOQUEO HA SIDO
EFECTIVO?
 CICLO PDCA
PDCA FLUJOGRAMA FASE OBJETIVO HERRAMIENTA

A
PREVENIR
7 ESTANDARIZACIÓN CONTRA LA
REINCIDENCIA
5W2H

DEL PROBLEMA

RECAPITULAR
8 CONCLUSIÓN TODO EL
PROCESO DE
SOLUCION DEL
PROBLEMA PARA
EL TRABAJO
FUTURO
7. ESTANDARIZACIÓN
8. CONCLUSIONES