EVALUANDO LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

DIPLOMADO EN GESTIÓN DEL TPM

TEMA: CÁLCULO DEL OEE Y TEEP

Jorge Norambuena Sanzana

Ingeniero Civil Industrial mención Mecánica
MEng Sistemas de Calidad y Productividad

Talcahuano, martes, 3 de diciembre de 2019

03-12-2019
Definición de Indicadores de Gestión
 EG para DESCORTEZADO-ASTILLADO
Producción objetivo

AREA 23 - DESCORTEZADO/ ASTILLADO 7.200 m3ssc/d

110%
Excelente
100%
95%
90% World
Class
85%
84,1% 85,3%
80% Aceptable
81,5%
79,4%
77,1% 77,1% 75,9% 75,6% 75,9% 75%
70% 72,2% Regular
65%
64,1%
60%
Ene-12 Feb-12 Mar-12 Abr-12 May-12 Jun-12 Jul-12 Ago-12 Sep-12 Oct-12 Nov-12 Dic-12 Inaceptabl
e
EG Disponibilidad Rendimiento Calidad

Mayo: Menor disponibilidad por detención de fábrica 17/05. Tiempo no esta considerado en plan de detenciones. Descortezado estuvo
aprox. 26 hrs f/s.

Junio: Parada de fábrica adelantada.

Octubre y Noviembre: disminuye la disponibilidad por mayor abastecimiento de astilla externa (42%; normal 30-35%). F/S Planta Laja.
Análisis del Histórico de Atrasos de la
unidad de LBR y LBR

Enero a Diciembre de 2018

4
 Atrasos de la unidad de LBR
Enero a Diciembre de 2018

Tiempo Perdido Tiempo Perdido Acumulado

Nº Causas de Clases de Detenciones fi (min) fi (%) Fi (min) Fi (%)
1 PP 49.344 21,7% 49.344 21,7%
2 CS 45.820 20,2% 95.164 41,9%
3 AM 32.871 14,5% 128.035 56,4%
4 MP 32.274 14,2% 160.309 70,6%
5 AO 31.228 13,8% 191.537 84,4%
6 AE 17.068 7,5% 208.605 91,9%
7 AS 9.831 4,3% 218.436 96,2%
8 CP 7.775 3,4% 226.211 99,6%
9 DP 799 0,4% 227.010 100,0%
10 AC 16 0,0% 227.026 100,0%
Total 227.026 100,0%

5
 Atrasos de la unidad de LBR
Enero a Diciembre de 2018
Diagrama de Pareto de las Causas de Detenciones de la unidad del LBR
2018
25% 120%

100%

Tiempo Perdido Acumulada

20%

80%
Tiempo Perdido

15%

60% fi
(%)
10%
40%

5%
20%

0% 0%
PP CS AM MP AO AE AS CP DP AC

Causas de detenciones de la unidad de LBR 2018

6
 Atrasos de la unidad de LBR
Enero a Diciembre de 2018

2.018
Códigos de Septie Octubr Noviem Total
N° Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Diciembre
Atraso mbre e bre general
1 AC 16 16
2 DP 480 319 799
3 CP 877 856 691 659 674 411 540 579 485 368 822 813 7.775
4 AS 1.174 1.360 1.476 1.041 498 441 565 375 593 981 774 553 9.831
5 AE 1.742 1.630 1.186 1.071 646 3.011 781 1.830 1.484 1.157 1.253 1.277 17.068
6 AO 2.201 2.207 2.590 3.012 2.193 2.569 3.052 2.866 2.112 2.770 2.195 3.461 31.228
7 MP 1.825 1.661 1.593 1.682 5.815 7.989 1.688 1.690 1.033 3.829 1.675 1.794 32.274
8 AM 2.016 2.889 2.095 1.953 2.760 3.119 4.050 3.561 2.147 2.181 1.726 4.374 32.871
9 CS 3.821 4.234 4.318 4.338 3.791 3.195 3.863 3.571 3.623 3.596 4.271 3.199 45.820
10 PP 4.135 3.695 3.989 5.841 2.889 2.397 5.235 5.319 4.262 4.079 3.740 3.763 49.344
Total
18.271 18.532 17.938 19.597 19.282 23.132 19.774 19.791 15.739 18.961 16.775 19.234 227.026
general

7
 Atrasos de la unidad de LBR
Enero a Diciembre de 2018
Tiempo de detención vs Meses vs Códigos de atrasos del LBT 2018
Tiempo de detención [min]

8.000 AC
7.000 DP
6.000

Códigos de atrasos
CP
5.000
PP AS
4.000 CS
AM
3.000 MP AE
AO
2.000 AS
AE AO
1.000 DP
CP
MP
AC
0
AM
Enero

Mayo
Marzo

Junio

Julio
Febrero

Abril

Agosto

Septiembre

Octubre

Diciembre
Noviembre
CS
PP

2.018
Período del año
8
 Atrasos de la unidad de LBT
Enero a Diciembre de 2018

Tiempo Perdido Tiempo Perdido Acumulado

Nº Causas de Clases de Detenciones fi (min) fi (%) Fi (min) Fi (%)
1 AO 37.128 18,2% 37.128 18,2%
2 CS 35.270 17,3% 72.398 35,4%
3 DP 29.757 14,6% 102.155 50,0%
4 AM 29.433 14,4% 131.588 64,4%
5 CP 21.144 10,3% 152.732 74,7%
6 PP 19.740 9,7% 172.472 84,4%
7 AE 14.865 7,3% 187.337 91,7%
8 MP 13.185 6,5% 200.522 98,1%
9 AS 3.803 1,9% 204.325 100,0%
10 AC 0 0,0% 204.325 100,0%
Total 204.325 100,0%

9
 Atrasos de la unidad de LBT
Enero a Diciembre de 2018
Diagrama de Pareto de las Causas de Detenciones de la unidad del LBT
2018
20% 120%

18%
100%

Tiempo Perdido Acumulada

16%

14%
80%
Tiempo Perdido

12%

10% 60% fi (%)

8%
40%
6%

4%
20%
2%

0% 0%
AO CS DP AM CP PP AE MP AS AC

Causas de detenciones de la unidad de LBT 2018

10
 Atrasos de la unidad de LBT
Enero a Diciembre de 2018

2.018
Códigos de Septie Octubr Noviemb Total
N° Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Diciembre
Atraso mbre e re general
1 AC 0 0
2 AE 560 885 1.240 400 2.495 995 1.040 380 2.555 1.790 1.445 1.080 14.865
3 AM 820 1.105 1.505 1.615 1.105 2.418 6.560 1.940 2.785 1.615 3.105 4.860 29.433
4 AO 2.770 2.095 2.565 3.403 2.995 2.845 5.470 2.915 2.840 2.555 2.775 3.900 37.128
5 AS 330 555 235 408 845 200 155 160 45 165 380 325 3.803
6 CP 2.040 1.870 1.495 2.155 2.070 1.654 2.465 1.820 910 1.785 1.395 1.485 21.144
7 CS 3.210 1.345 3.725 3.555 2.630 2.930 2.885 2.935 2.835 3.570 3.165 2.485 35.270
8 DP 805 2.990 4.600 690 847 1.485 1.345 7.005 9.565 90 335 29.757
9 MP 1.320 1.200 695 1.435 1.420 955 840 735 0 1.550 1.515 1.520 13.185
10 PP 1.395 925 1.240 1.570 2.065 2.255 1.780 1.940 1.390 1.740 1.435 2.005 19.740
Total
13.250 12.970 17.300 15.231 16.472 15.737 22.540 19.830 22.925 14.860 15.215 17.995 204.325
general

11
 Atrasos de la unidad de LBT
Enero a Diciembre de 2018

Tiempo de detención vs Meses vs Códigos de atrasos del LBT 2018

Tiempo de detención [min]

10.000 AC
9.000 AS
8.000

Códigos de atrasos
7.000 MP
6.000 AO AE
5.000 DP
CS
4.000 AM PP
CP
3.000 PP
2.000 AE CP
MP
1.000 AS AM
AC
0
DP
Mayo
Enero

Julio
Marzo

Junio
Febrero

Abril

Agosto

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre
CS
AO

2.018
Período del año
12
Gestión TPM

13
OEE: Indicador Clave de la Metodología Lean

14
OEE: Indicador Clave de la Metodología Lean

El éxito de las metodologías de fabricación moderna,

tales como Lean Manufacturing o TPM (Total Productive
Maintenance), depende en gran medida de la medición
precisa y el análisis de los datos de producción.
El sistema de medición OEE, es un enfoque altamente
sofisticado para el análisis de las pérdidas productivas, que
permite al usuario identificar las verdaderas causas de
dichas pérdidas.
La utilización del indicador de productividad OEE le
permitirá obtener los siguientes "Beneficios Lean":
• Ahorrar mucho tiempo.
• Obtener información fiable.
• Conseguir reuniones más eficaces.
• Facilitar el trabajo de todos.
• Consolidar las mejoras.

15
 ¿Qué es el OEE?

Es una herramienta de medición de la eficacia de la

maquinaria industrial, internacionalmente reconocida, y que
se expresa como un porcentaje de tres parámetros:
• Disponibilidad.
• Rendimiento.
• Calidad.

• Disponibilidad: Mide el tiempo realmente productivo frente

al tiempo disponible.

• Rendimiento: Mide la producción real obtenida frente a la

capacidad productiva.

• Calidad: Mide las piezas buenas producidas frente al total

de las producidas.

16
 ¿Por qué medir el OEE?

• Porque las empresas realizan grandes inversiones en

maquinaria y necesitan obtener el máximo retorno de su
inversión en el menor tiempo posible.
• Porque es fundamental disminuir las pérdidas productivas
y conseguir que la empresa sea más competitiva.
• Porque sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar.
• Porque el OEE es una medida estándar que utilizan los
principales fabricantes del mundo de los países
industrialmente avanzados.
• Porque el OEE se utiliza como medida en todos los sectores
y permite compararse con los mejores.

17
¿Cómo se calcula el OEE?

18
 ¿Cómo se calcula el OEE?

El OEE se calcula en base a tres factores que

determinan la productividad de las máquinas:

• Disponibilidad: medida como el cociente entre el Tiempo

Productivo y el Tiempo Disponible, para un período de
producción determinado.

• Rendimiento: medido como el cociente entre la Producción

Real y la Capacidad Productiva, para un período de
producción determinado.

• Calidad: medido como el cociente entre la Producción

Buena y la Producción Real.

19
 Ejemplo de cálculo del OEE

Calcular el OEE Real de una línea de producción,

durante un turno de 8 horas, que tiene una capacidad
productiva de 1.000 piezas/hora.
Considerar que la línea produce piezas durante sólo
6 horas, que fabrica una media de 700 piezas/hora y que al
finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas

20
 Ejemplo de cálculo del OEE

Aunque cada parámetro individualmente no pueda parecer muy significativo, al calcular

el OEE del 50% se interpreta que se esta consiguiendo sólo la mitad del resultado
esperado, es decir, se tiene un margen de mejora productiva de la línea del 50%.

21
 OEE y el efecto 1%

Suponiendo que en el ejemplo que una pieza tiene un

coste unitario de 5 USD.
Como se muestra capacidad productiva es de 1.000
piezas la hora, un 1% de mejora del OEE generará 50 USD
de ahorro cada hora. Esto es 1.200 USD de ahorro cada 24
horas (3 turnos de 8 horas) y más de 300.000 USD de
ahorro al año, trabajando 24 horas 5 días a la semana.
Imaginarse si una empresa logra mejorar su OEE en
un 10%, una cifra que la experiencia demuestra alcanzable
al implementar un Sistema OEE.

22
 ¿Cómo mejorar con el OEE?

Un OEE del 100% es en la práctica inalcanzable y va

ayudar a trabajar sistemáticamente en la mejora continua.
El OEE permite comparar entre sí máquinas, células
productivas, líneas de producción, turnos de trabajo,
plantas productivas e incluso permite compararse respecto
a las mejores del sector industrial.
El OEE se puede clasificar según el nivel de
excelencia, siendo en términos generales:
• 0%< OEE <65% = Inaceptable. Muy baja competitividad.
• 65%<OEE<75% = Regular. Baja competitividad. Aceptable sólo si se
está en proceso de mejora.
• 75%<OEE<85% = Aceptable. Continuar la mejora para avanzar hacia la
World Class.
• 85%<OEE<95% = Buena competitividad. Entra en Valores World Class.
• 95%<OEE<100% = Excelente competitividad. Valores World Class.

Fuente: http://www.sistemasoee.com/

23
 Bases para el Cálculo del OEE y TEEP

OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia Global de los

Equipos).
El OEE permite medir la efectividad del uso de las
instalaciones durante el tiempo programado para operar. Tiene
como objetivo controlar los factores principales que permiten
aumentar la disponibilidad de las instalaciones.

TEEP (Total Effective Equipment Performance o Rendimiento

Efectivo Total de los Equipos o Eficiencia Total de los Equipos).
El TEEP complementa al OEE, e incorpora en el proceso de
cálculo las detenciones programadas. Este indicador muestra la
productividad real del uso de las instalaciones en el tiempo total
calendario, mostrando las oportunidades de mejora, tanto en la
efectividad del uso de las instalaciones en el tiempo programado
para operar, como el resultado de las decisiones para detener
programadamente la línea.

24
 Importancia del OEE
• El OEE es un índice importante en el proceso de introducción y
durante el desarrollo del TPM.
• Este indicador responde elásticamente a las acciones
realizadas tanto de mantenimiento autónomo, como de otros
pilares TPM.
• Una buena medida inicial de OEE ayuda a identificar las áreas
críticas donde se podría iniciar una experiencia piloto TPM.
• Sirve para justificar a la alta dirección sobre la necesidad de
ofrecer el apoyo de recursos necesarios para el proyecto y
para controlar el grado de contribución de las mejoras
logradas en la planta.
• El OEE permite priorizar entre varios proyectos de
mejoramiento, aquellos más significativos en la mejora de la
planta.
• Permite identificar el tipo de pérdida, ya sea de calidad,
rendimiento o disponibilidad.

25
 Efectividad Real del Equipo

Si se quiere incrementar la productividad de

una planta industrial, se puede seguir dos
alternativas:
• Minimizar los recursos de entrada (input).
• Maximizar la productividad (output).

26
 Recursos de entrada (Input)

• Recursos humanos: personal, mano de obra.

• Maquinarias: equipos, máquinas, instalaciones,
servicios.
• Materia prima: materiales, insumos.

27
 Productividad (Output)

Pr oducto Cantidad
Pr oductividad = Pr oducción =
Insumo Tiempo

La productividad incluye los aspectos de:

• Calidad.
• Costo.
• Tiempo de entrega.
• Seguridad.
• Salud y entorno.
• Moral.

28
 Óptimo OEE maximizando el output,
mientras se minimiza el input
Input Dinero Métodos de
Output Hombres Máquinas Materiales Dirección

Control de
Producción
Producción
Control de
Calidad
Calidad
Control de
Costos
Costos
Tiempos de Control de
Entrega Entrega
Seguridad y
Seguridad
Producción
Relaciones
Moral
Humanas
Productividad
Ingeniería y
Asignación de Output
Mantenimiento Control de Stock
Personal
de Planta
Input

29
 Eficiencia Global de los Equipos
(Overall Equipment Effectiveness)

OEE: Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment

Effectiveness).
La Efectividad Global del Equipo es una medida que
evalúa el rendimiento del equipo mientras está en
funcionamiento.
La Efectividad Global del Equipo está fuertemente
relacionada con el estado de conservación y productividad
del equipo mientras está funcionando.

30
 Mediciones Básicas del OEE

• Definición de categorías.
• Recolección de datos.
• Reportes de producción.
• Fórmulas y Resultados del OEE y TEEP.
• Análisis de Pérdidas.

31
Cálculo del OEE (Efectividad Global de los Equipos)

Este indicador muestra las pérdidas reales de los

equipos en tiempo, permitiendo conocer el grado de
competitividad de una planta industrial.

OEE = EA  PE  RQ = %
Donde:
OEE: Efectividad Global de los Equipos en %.
EA: Disponibilidad del Equipo en %.
PE: Eficiencia de Rendimiento en %.
RQ: Índice de Calidad en %.

32
Cálculo del OEE (Efectividad Global de los Equipos)

El OEE está compuesto por los siguientes factores:

• Disponibilidad: Mide las pérdidas de disponibilidad de los
equipos debido a paradas no programadas.
• Eficiencia de Rendimiento: Mide las pérdidas por
rendimiento causadas por el mal funcionamiento del
equipo. Incluye el no funcionamiento a la velocidad y
rendimiento original determinada por el fabricante del
equipo.
• Índice de Calidad: Estas pérdidas por calidad representan
el tiempo utilizado para producir productos que son
defectuosos o tienen problemas de calidad. Este tiempo se
pierde, ya que el producto se debe destruir o reprocesar. Si
todos los productos son perfectos, no se producen estas
pérdidas de tiempo del funcionamiento del equipo.

33
 Resultados del OEE

Después de una exitosa instalación del TPM se puede

lograr:
• EA: Disponibilidad del Equipo > a 90%.
• PE: Eficiencia de Rendimiento > a 95%.
• RQ: Índice de Calidad > a 99%.

OEE World Class.

OEE > 90% x 95% x 99%
OEE > 85%

34
 Productividad Total Efectiva de los Equipos TEEP
(Total Effective Equipment Productivity)

El TEEP es una medida de la productividad real de los

equipos.
TEEP = EU  OEE
EU: Utilización del Equipo (Equipment Utilization).
La Utilización del Equipo es una medida que indica la
cantidad del tiempo calendario utilizado por los equipos.
La Utilización del Equipo se interpreta como el
porcentaje del tiempo calendario que se ha utilizado el
equipo para producir.
Un factor que afecta la Utilización del Equipo, es el
tiempo utilizado para realizar acciones planificadas de
mantenimiento preventivo.

35
 Cálculo de EU (Utilización del Equipo)

1. Establecer el tiempo base de cálculo, tiempo disponible

(TD) o tiempo calendario (TC).
Para empresas de procesos continuos, se considera
el tiempo calendario como 24 h/día *365 días/año =8.760
h/año.
2. Obtener el tiempo total no programado.
Si una empresa trabaja únicamente dos turnos (16
h/día), el tiempo de funcionamiento no programado en un
mes será de 8 h/día *30 días/mes = 240 h/mes.
3. Obtener el tiempo de paradas planificadas
Se suma el tiempo utilizado para realizar
mantenimiento.

36
 Cálculo de EU (Utilización del Equipo)

4. Calcular el Tiempo de Funcionamiento (TF).

Es el total de tiempo que se espera que el equipo o
planta opere.
TF = Tiempo Calendario - (Tiempo Total No Programado + Tiempo de Paradas Planificadas)

TF
EU =
TD

Donde:
EU: Utilización del Equipo en %.
TF: Tiempo de Funcionamiento en min/mes.
TD: Tiempo Disponible en min/mes.

37
Cálculo de ENE (Efectividad Neta del Equipo)

Calcular la Efectividad Neta del Equipo (ENE).

TPN TO − TPNP
ENE = UT =
TO TO
ENE = UT  PE  RQ

Donde:
ENE: Efectividad Neta del Equipo en %.
TPN: Tiempo Productivo Neto en min/mes.
TO: Tiempo de Operación en min/mes.
TPNP: Tiempo de Paradas No Planificadas en min/mes.
UT: Up Time en min/mes.

38
 Modelo del OEE y TEEP
Nomenclatura.
EA : Disponibilidad del Equipo en %.
OEE : Efectividad Global de Equipos en %.
PE : Eficiencia del Rendimiento en %.
RQ : Índice de Calidad en %.
TC : Tiempo Calendario en h/año.
TEEP : Productividad Efectiva Total de Equipos en %.
TF : Tiempo de Funcionamiento en h/año.
TOP : Tiempo de Operación en h/año.
TON : Tiempo de Operación Neto en h/año.
TOU : Tiempo de Operación Utilizable en h/año.
TPD : Tiempo Perdido por Defectos en h/año.
TPE : Tiempo de Preparación del Equipo en h/año.
TPN : Tiempo Productivo Neto en h/año.
TPNP : Tiempo de Parada No Planificada en h/año.
TPO : Tiempo Perdido por Operación en h/año.
TPP : Tiempo de Parada Planificada en h/año.

39
Distribución del Tiempo en Plantas Industriales
Tiempo Calendario (TC)

Tiempo de
Parada
Tiempo de Funcionamiento (TF)
Planificada
(TPP)
Tiempo de
Preparación
Tiempo de Operación (TO)
del Equipo
(TPE)
Tiempo de Parada
Tiempo de Operación Neto (TON) No Planificada por
Equipos (TPNP)
Tiempo
Tiempo de Operación Perdido por
Utilizable (TOU) Operación
(TPO)
Tiempo Tiempo Perdido
Productivo por Defectos
Neto (TPN) (TPD)

El Tiempo de Operación Utilizable se divide en :

• Tiempo Productivo Neto.
• Tiempo Perdido por Defecto.

40
Distribución del Tiempo en Plantas Industriales
Tiempo Tiempo Tiempo de Tiempo de
Tiempo Tiempo de Parada
Perdido por Perdido por Preparación Parada
Productivo No Planificada por
Defectos Operación del Equipo Planificada
Neto (TPN) Equipos (TPNP)
(TPD) (TPO) (TPE) (TPP)
Producción real Fallas por Fallas de Fallas de los Preparación & Planeamiento y
/ estándar Defecto: Operación: Equipos: Ajustes de los Control de la
ideal • Mermas. • Marchas en • Mecánico. Equipos: Producción:
• Rechazos. vacío / • Eléctrico / • Arranque. Planificación de
• Reprocesos pequeñas Electrónico. • Cambio de No Producción:
. paradas. • Instrumentación. formato. • Días/semana.
• Velocidad • Servicios • Cambio de • Meses/año.
reducida. Industriales. producto. • Turnos/día.
• Falla • Cambio de • Almuerzo.
suministro turno. Ajuste de
materia • Parada. Producción:
prima / • caída
insumos. demanda.
• Mala • falta
operación. suministros
Mantenimiento:
Anual
planificado:
• Overhaul.
Preventivo:
• por uso.
• por tiempo.
Predictivo.

41
 Efectividad Global de Equipos
OEE: Overall Equipment Effectiveness

Tiempo de Funcionamiento (TF)

Tiempo Perdido Tiempo Perdido Tiempo de Parada No Tiempo de

Tiempo Productivo
por Defectos por Operación Planificada por Equipos Preparación del
Neto (TPN)
(TPD) (TPO) (TPNP) Equipo (TPE)

TPN TF − TPD − TPO − TPNP − TPE

OEE = =
TF TF
OEE = EA  PE  RQ = %
TON
EA = = %
TF
TOU TPN
PE = = % RQ = = %
TON TOU
El OEE es una medida global de efectividad cuando el
equipo tiene planificado funcionar.

42
 Productividad Efectiva Total de Equipos
TEEP: Total Effective Equipment Productivity

Tiempo Calendario (TC)

Tiempo Tiempo Tiempo de Tiempo de

Tiempo Tiempo de Parada
Perdido por Perdido por Preparación Parada
Productivo No Planificada por
Defectos Operación del Equipo Planificada
Neto (TPN) Equipos (TPNP)
(TPD) (TPO) (TPE) (TPP)

TPN TC − TPD − TPO − TPNP − TPE − TPP

TEEP = =
TD TD
TEEP = EU  OEE = %
Donde:
TF EU: Utilización del Equipo en %.
EU = TF: Tiempo de Funcionamiento en
TD min/mes.
TD: Tiempo Disponible en min/mes.

43
Ejemplo de Distribución del Tiempo en Plantas Industriales

Tiempo Calendario (TC) (8.760 [h/año])

Tiempo de
Parada
Tiempo de Funcionamiento (TF)
Planificada
(TPP)
Tiempo de
Preparación 730
Tiempo de Operación (TO)
del Equipo
(TPE)
Tiempo de Parada
Tiempo de Operación Neta (TON) No Planificada por 618
Equipos (TPNP)
Tiempo
Tiempo de Operación Perdido por 185
Utilizable (TOU) Operación
(TPO) 4.818
OEE = = 60%
Tiempo Tiempo Perdido 8.030
Productivo por Defectos 723
Neto (TPN) (TPD)
4.818 8.030
TEEP = = 55% EU = = 92%
1.686 8.760 8.760

44
Ejemplo de Distribución del Tiempo en Plantas Industriales

Tiempo Disponible (TD) (8.760 [h/año])

Tiempo de
Parada
Tiempo de Funcionamiento (TF)
Planificada
(TPP)
Tiempo de
Preparación 730
Tiempo de Operación (TO)
del Equipo
(TPE)
Tiempo de Parada
Tiempo de Operación Neta (TON) No Planificada por 618
Equipos (TPNP)
Tiempo
Tiempo de Operación Perdido por 185
Utilizable (TOU) Operación 7.227
(TPO) EA = = 90%
Tiempo 8.030
Tiempo
Perdido por 723
Productivo
Defectos
Neto (TPN)
(TPD) 4.818 6.504
RQ = = 74% PE = = 90%
1.686
6.504 7.227

45
 EVALUANDO LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

DIPLOMADO EN GESTIÓN DEL TPM

TEMA: CÁLCULO DEL OEE Y TEEP

Jorge Norambuena Sanzana

Ingeniero Civil Industrial mención Mecánica
MEng Sistemas de Calidad y Productividad

Talcahuano, martes, 3 de diciembre de 2019

46

03-12-2019
 Bases para Cálculo del OEE y TEEP en Unidades
definidas por Gerencia de Operaciones
Extraído de NO-10-004 de CSH
Revisión 3 del 19/05/2010

Julio Silva C. - Ingeniero Gestión - Gestión Calidad y Medio Ambiente

Elaborado por:
Esteban Alvez M. – Superintendente - Acerías y Colada Continua
Carlos Guzmán B. – Superintendente - Laminador Planos en Caliente

Néstor Campos H. - Jefe División - Gestión Calidad, Ambiente y Seguridad

Hernán Del Valle - Jefe División - Productos Planos
Revisado por: José Francisco De la Carrera - Jefe División - Productos Largos
Bernardino Henríquez A. - Jefe División - Hierro y Acero
Rodrigo Briceño C. - Jefe División - Planificación y Gestión Estratégica

Aprobado por: Daniel González C.-Gerente de Operaciones

Adaptado por Jorge Norambuena Sanzana

para Diplomado en Gestión del TPM.

Talcahuano, martes, 3 de diciembre de 2019

47
 Bases para el Cálculo del OEE y TEEP

Objetivo.
• Establecer las bases para el cálculo de los indicadores OEE
(Eficiencia Global de los Equipos) y TEEP (Productividad
Efectiva Total de los Equipos).
• Definir la homologación de criterios para la incorporación
de estos indicadores en el sistema de gestión.

Alcance.
Se aplica a las unidades en las cuales la Gerencia de
Operaciones ha decidido que utilicen el OEE y el TEEP como
indicadores de gestión.

48
 OEE: Efectividad Global de Equipos

El OEE (Overall Equipment Effectiveness-Efectividad Global

de Equipos) permite medir la efectividad del uso de las
instalaciones durante el tiempo programado operar.
Tiene como objetivo controlar los factores principales que
permiten aumentar la disponibilidad de las instalaciones.
Permite identificar si las pérdidas productivas provienen de
fallas o atrasos, disminuciones de la velocidad nominal de la línea o
pérdidas asociadas a la calidad del producto final.
Este indicador busca obtener como resultado final, un
mejoramiento de prácticas operativas y de mantenimiento, que
aseguren un objetivo común que apunte consistentemente a la
excelencia operacional. Se excluyen en el cálculo de este indicador
las detenciones programadas, sean estas provenientes de
mantenimientos programados, reparaciones mayores, ajustes de
demanda de producto final, detenciones por fuerza mayor o
decisiones administrativas que regulen el programa de producción.

49
TEEP: Productividad Efectiva Total de Equipos

El TEEP (Total Effective Equipment Performance-

Productividad Efectiva Total de Equipos), complementa al
indicador anterior, e incorpora en el cálculo las detenciones
programadas. Este indicador muestra la productividad real
del uso de las instalaciones en el tiempo total calendario,
mostrando las oportunidades de mejora, tanto en la
efectividad del uso de las instalaciones en el tiempo
programado para operar, como el resultado de las
decisiones de detener programadamente la línea.
El control permanente de este indicador, permite
identificar mejoras e incentivar al equipo de trabajo a
optimizar los trabajos de mantenimiento y operación en el
tiempo calendario disponible.

50
 Nomenclatura para el Cálculo del OEE y TEEP

FC : Factor de Calidad en %.
FO : Factor de Operación en %.
FU : Factor de Utilización en %.
FV : Factor de Velocidad en %.
OEE : Efectividad Global de Equipos en %.
RINSP D1 : Rendimiento de Inspección a la primera en %.
TC : Tiempo Calendario en h/mes.
TEEP : Productividad Efectiva Total de Equipos en %.
TOP : Tiempo de Operación en h/mes.
TPN : Tiempo Productivo Neto en h/mes.
TPO : Tiempo Programado para Operar en h/mes.

51
Tiempos para el cálculo del OEE y del TEEP

52

03-12-2019
 Tiempos para el cálculo del OEE y del TEEP

Tiempo Calendario A
Tiempo Programado para Operar B
Tiempo en Operación C
Tiempo Neto de Producción D

Fallas y Perdidas
Paradas Perdidas de
Atrasos en de Producción a la Venta
Programadas Velocidad
Operación Calidad

Tiempo Neto Producción D Tiempo Programado Operar B

Factor de
OEE
Utilización
Tiempo Programado para Operar B Tiempo Calendario A

Tiempo Neto de Producción D Tiempo de Operación C

Factor de
TEEP
Operación
Tiempo Calendario A Tiempo Programado Operar B

53

03-12-2019
Clases de Atrasos en el Sistema Productivo

Se define que el registro de atrasos productivos se

debe incorporar de acuerdo a la definición general
incorporada en Sistema MES, según tabla adjunta.

Nota: Atraso Clase 6 (Combustibles) no se utiliza luego de

la incorporación de instrumentación al Departamento
Mantenimiento Eléctrico.

54
 Clases de Atrasos en el Sistema Productivo
Clase Descripción Incluye Detalle Afecta al
• Mantenimiento Programado .
• Detención por Demanda Máxima.
• Detención programada ajuste de demanda producto
• Sólo Paradas
final.
Detención Programadas. Factor de
1 • Reparación Mayor o Parcial.
Programada • Decisiones Utilización
• Días de descanso, feriados.
Administrativas.
• Detención por fuerza mayor (terremoto, desastre
natural, desabastecimiento de insumos estratégicos,
etc.)

• Incluye Atrasos
• Ajustes Operativos.
Programados.
2 Proceso • Detenciones asociadas al proceso.
• Detenciones propias
• Set Up – Reemplazo de elementos por desgaste, etc.
del proceso.

• Atribuibles a la
3 Operación • Atrasos de Operación.
Gestión Operativa.

• Atribuibles a la
• Atrasos Mantenimiento Mecánico.
Gestión de
4 Mecánico • No incluye atrasos por reparación de equipos
Mantenimiento
ocasionados por accidentes de operación.
Mecánico.
Factor de
• Atribuibles a la Operación
• Atrasos Mantenimiento Eléctrico
Gestión de
5 Eléctrico • No incluye atrasos por reparación de equipos
Mantenimiento
ocasionados por accidentes de operación.
Eléctrico

• Suministros de Combustibles, Energía Eléctrica, Agua

7 Suministros Industrial, Aire Comprimido, Vapor, etc.
• Materias Primas e Insumos

Mantenimiento 55
8 • Mantenimiento sin definición.
sin definición
 Cálculo de Indicadores OEE y TEEP

OEE: Efectividad Total de los Equipos o Eficiencia Global.

TEEP: Productividad Total Efectiva de los Equipos o

Eficiencia Total.

56
 Cálculo de Indicadores OEE y TEEP

FO: Factor de Operación.

FV: Factor de Velocidad.

FC: Factor de Calidad.

FU: Factor de Utilización.

57
 Cálculo de Indicadores OEE y TEEP

RInsp 01: Rendimiento de Inspección.

Producción (ton).

Tiempo Programado para Operar.

Tiempo en Operación.

Productividad (ton/h).

58
 Cálculo del Factor de Operación

Productividad de Diseño (ton/h) =

La producción teórica debe se definida por cada

unidad en NO-10-002 Índices de Producción.
Los Responsables o Clases de asignación serán los
siguientes:
• Falta de Arrabio o Programación (Clase 1).
• Proceso (Clase 2).
• Operación (Clase 3).
• Mantenimiento Mecánico (Clase 4).
• Mantenimiento Eléctrico (Clase 5).
• Suministros (Clase 7).
• Mantención sin Definición o no programada (Clase 8).
• Convenciones Generales.

59
 Consideraciones Generales
• El Jefe de la Unidad Productiva en conjunto con los Jefes de las Unidades
de Mantenimiento y Servicios asignadas, incorporan los indicadores OEE y
TEEP dentro de su sistema de gestión, incluyéndolos en la Norma de
indicadores de su Unidad y analizándolos en el Informe de Revisión de
Gerencia Mensual.
• El Jefe de la Unidad Productiva es responsable de definir los parámetros
de cálculo de los indicadores OEE, TEEP, Productividad de Diseño, etc., de
acuerdo a los criterios generales mencionados en el presente documento.
• El Jefe de la Unidad Productiva, debe emitir una Norma donde queden
establecidos los parámetros principales y la definición de atrasos
considerados para el cálculo del OEE y TEEP en su Departamento.
• El Jefe de la Unidad Productiva, debe emitir una nueva revisión a la
Norma anterior, cada vez que se detecten mejoras a lo inicialmente
establecido.
• Se establece el Sistema MES como plataforma de base de datos para el
cálculo de los indicadores OEE y TEEP.
• El Jefe de Unidad Productiva solicitará a TSI (Tecnología y Sistemas de
Información), las aplicaciones en MES necesarias para rescatar la
información asociada a los indicadores OEE y TEEP.

60
 Bases para cálculo Índices de Producción
2018

Extraído de NO-10-002 de CSH

Revisión 21 de 27/02/2018

Elaborado por: Mauricio Álvarez L.-Jefe Sistema Gestión-Integrado-Estudios y Gestión.

Revisado por: Piero Lertora S.-Jefe Estudios y Gestión.

Filippo Bustos L.-Gerente de Finanzas y Planificación.
Daniel González C.-Gerente de Operaciones.

Aprobado por: Ernesto Escobar E.-Gerente General.

Adaptado por Jorge Norambuena Sanzana

para Diplomado en Gestión del TPM.

Talcahuano, martes, 3 de diciembre de 2019

61
 Bases para cálculo Índices de Producción

Objetivo.
• Establecer los índices de producción correspondientes a las
Unidades de la Gerencia de Operaciones de CAP Acero.

Alcance.
Esta norma está dirigida a las Unidades Planeamiento
y Logística y Estudios y Gestión para la programación de la
producción anual, mensual y semanal, estimación de costos,
análisis de negocio y evaluación de proyectos de la
Compañía. Además, se aplica a las Unidades de Producción
de la Compañía para la gestión interna de sus operaciones.

62
 Bases para cálculo Índices de Producción

Rendimiento Metálico =

Carga =

Pérdidas Metálicas =

Carga de Acero Líquido=

Rendimiento Inspección =

Factor de Operación=

63
 Definiciones
Tiempo neto de operación = Tiempo en que los equipos o
instalaciones están efectivamente produciendo.

Tiempo bruto de operación = Tiempo en que los equipos e

instalaciones están ocupados a causa de su operación.
Incluye preparación de los equipos y atrasos directos e
indirectos.

Atraso directo = Interrupción no prevista de la producción,

por fallas de equipos, fallas mecánicas o eléctricas, errores
de operación, etc.

Atraso indirecto = Interrupción prevista de la producción,

por ajuste de equipos, tiempos de cambio, etc. Excluye
detención por mantención programada.

64
 Definiciones
Utilización Calendaria = Tiempo de Producción/Tiempo Calendario

En Coladas Continuas (AIST) Tiempo de Producción = Tiempo de

Acero en el Molde)

Productividad de carga = (t carga/turno) x Factor de Operación.

Turno = Jornada de 8 horas

Tiempo Disponible = Tiempo total calendario – Mantención programada

Para Laminador de Barras Talcahuano y Barras Rectas, en que:

Tiempo Disponible = Tiempo total calendario – Mantención

programada – Tiempo cambio de diámetro o sección (Setup).

65
 Definiciones

Aprobación =

D1= Producto que cumple con las especificaciones

requeridas en el pedido u orden de venta contra el cual se
produjo.

D2= Inventario con aplicación pendiente por no cumplir

con los requerimientos de la orden de producción contra el
cual se produjo. Puede ser aplicado a la orden original o
alternativas para otro pedido u orden de venta, pudiendo
otorgarle un nuevo código de producto. También puede ser
ofrecido en concesión a un pedido u orden de venta futura.

66
 Definiciones

D3= Inventario con proceso pendiente. El material debe

cumplir una etapa previa antes de ser aplicado al pedido u
orden de venta contra el cual se produjo en espera de
alguna acción posterior. Por ejemplo: reinspección,
remuestreo, recuperación o solicitud de concesión al cliente.

D4= Producto que se destina a desecho por un severo

incumplimiento de especificaciones.

D8= Concesión aceptada. El producto es aceptado para

despacho por medio de una concesión solicitada al cliente y
autorizada por el mismo.

67
Nomenclatura Tipos de Acero

68
Laminador de Barras Rectas-Palanquillas 9900

69
Laminador de Barras Rectas-Palanquillas 9900

70
Laminador de Barras Rectas-Palanquillas 9900

71
Laminador de Barras Rectas-Palanquillas 7000

72
Laminador de Barras Rectas-Palanquillas 7000

73
Laminador de Barras Rectas-Palanquillas 7000

74
Laminador de Rollos Talcahuano

75
Laminador de Rollos Talcahuano

76
Líneas de Corte y Enderezadoras

77