Tipos de mantenimiento

Docente: Jorge Llompart Coronado

El mantenimiento correctivo se hace cuando ocurre una falla, se inspecciona y verifica el
incidente reportado, se busca la falla y se rectifica. Se documenta y reporta que el
trabajo ha sido terminado. Parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de
obra y materiales, pero puede ser la más cara bajo consideraciones como: Seguridad
industrial, costos de capital, confiabilidad del equipo, multas por descontinuar el servicio
o la producción, costo de personal de reparación en espera e inventarios.

Es totalmente inaceptable para muchas industrias porque el costo de pérdida de

producción puede ser altamente inaceptable si se hace el mantenimiento correctivo
únicamente. Los daños secundarios pueden costar mucho más que el costo de un
componente fallado. El mantenimiento correctivo se reserva para componentes cuya
falla es inconveniente pero no crítica.
MC - Planteamiento General de su aplicación.
Como premisa inicial consideramos útil el enfoque general que presentamos en el
gráfico Nº 1, en el que se observa los diversos tipos de mantenimiento; de los cuales
nos ocuparemos en los siguientes capítulos.
En el gráfico se observa que el primer tipo de mantenimiento es el correctivo y
considera los mantenimientos de emergencia (no programado) y programado:
La aplicación del mantenimiento correctivo en las empresas industriales
fundamentalmente se produce de dos maneras:
No programado:
El mantenimiento correctivo no programado o de emergencia, obliga actuar con la
mayor rapidez posible para superar las averías producidas, evitar costos y daños
materiales y/o humanos mayores. Se efectúa con la urgencia debida, dependiendo de la
avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que
hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, etc.). Este
mantenimiento es aplicable normalmente a equipos o componentes en los que es
imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en
cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la producción, seguridad u
otros factores igualmente importantes en la empresa. También para equipos que
cuentan con cierta antigüedad.

El inconveniente que tiene este mantenimiento es que la falla puede darse en cualquier
momento, muchas veces, en los momentos menos oportunos, es decir en los casos
cuando se esta en plena producción. El otro inconveniente es la inmovilización de
capital en repuestos, debido a las ocurrencias de averías imprevistas y la gestión de
compras no garantice contar con los repuestos de manera oportuna para la continuidad
del proceso productivo.
Es frecuente observar que las empresas industriales que aplican este tipo de
mantenimiento, tienen sobre dimensionamiento de personal; siendo estos calificados,
por la necesidad de corregir fallas de manera inmediata.
Programado:
Si bien en el mantenimiento correctivo no es factible desarrollar un plan a mediano y
larga plazo, si es posible efectuar programas de mantenimiento que se realizan a corto
plazo. Para que esto se pueda desarrollar se requiere conocer con anticipación qué es lo
que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se
disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente.
Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo y la ejecución de los
trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en la producción, que lo diferencia del
mantenimiento por emergencia. La oportunidad para su realización se dará en los
espacios de tiempo de paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos de
baja producción, o en vacaciones del personal, etc.
Programación del Mantenimiento Correctivo La premisa es que en el Mantenimiento
Correctivo si bien no hablamos de un planeamiento para el largo plazo, si se desarrolla o
debería desarrollarse una programación de trabajos para el corto plazo que será
complementado con el Mantenimiento Preventivo.

Consideraciones para el desarrollo de la programación del MC:

1. Confeccione una hoja de cálculo una vez al mes para la lista de verificación por cada
máquina y nivele la carga de trabajo.
2. Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de mantenimiento en
las órdenes de trabajo de corta duración, combinando varias máquinas.
Programe:
􀂃 Fecha y hora para la ejecución de Trabajos, sobre la base de la disponibilidad de los equipos.
􀂃 Desarrolle programas semanales de Mantenimiento Correctivo.
􀂃 Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación.
Los programas de mantenimiento correctivo normalmente contienen las actividades semanales
a desarrollar, siendo los encargados del área de mantenimiento los responsables de la
programación y el control de las actividades a través de la verificación de los servicios
pendientes y compatibilizar con los trabajos previstos para la semana siguiente, este nuevo
programa lo efectuará en otro formulario de programación semanal. La priorización de
actividades deberá ser producto de necesidad de cada sector o grupo de trabajo que son
discutidos en reunión de evaluación de esas actividades.
Ejemplo de un programa de mantenimiento correctivo usando el diagrama de Gantt.

La programación contendrá los trabajos básicos en una secuencia coordinada, que debe ser lo suficientemente flexible y
capaz de incorporar nuevas actividades imprevistas
Deberá considerarse en todos los casos la permanente coordinación con el área de operaciones
para desarrollar los programas de mantenimiento, debiendo considerar la ejecución de
actividades en los tiempos ansiosos de operaciones y según las cargas de trabajo de las
maquinas, las urgencias y otras consideraciones propias del proceso productivo.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Todas las actividades sistemáticamente predefinidas y repetitivas de

mantenimiento responsables por la continuidad del servicio de un ítem,
englobando, inspecciones, ajustes, conservación y eliminación de defectos, cuyo
destino final es evitar o reducir fallas en los equipos, a mejorar la confiabilidad
de los equipos y la calidad de producción.
El mantenimiento preventivo basado en el tiempo surgió de la necesidad de mayor
seguridad, disponibilidad y productividad, y ante la complejidad y costos de las
operaciones productivas. También se adecua a los ciclos asociados a la producción de tal
forma que se planifica y programa el mantenimiento en el tiempo más adecuado que
genere el menor disturbio al proceso. Identificación de trabajos y costo efectivos de
mantenimiento que deben realizarse a intervalos definidos apropiados.
El mantenimiento preventivo supone la planificación de trabajos en OT´s que
contengan los recursos adecuados e instrucciones de trabajo y seguridad, programación
de trabajos periódicos de tal forma que se minimicen los paros de producción en forma
efectiva y la ejecución de los trabajos se desarrolle con personal calificado. Por otra
parte se efectúe el análisis de seguimiento y el uso de la documentación y evaluación de
la información sobre la condición de cada máquina recopilada durante la ejecución del
trabajo. Finalmente la efectividad del programa de mantenimiento sea consistente y
genere la confiabilidad del equipo y de los procesos de mantenimiento.
Aunque el costo del mantenimiento preventivo puede ser alto, estos costos son
mucho menores que el costo de falla de equipo y de parada no programada. Esta
situación se sustenta en la mayor disponibilidad del equipo, la mayor seguridad
de operación, la reducción de paradas no programadas, la mejora de los trabajos y
la administración del mantenimiento.

Tipos de Mantenimiento Preventivo (MP)

MP Planeado
En el mantenimiento planeado, se puede diferenciar:
􀂉 MP de rutina (y altamente repetitivo)
􀂉 MP global
􀂉 Reacondicionamiento de los equipos (reconstrucciones)
El MP de rutina es la forma sistemática de hacer:
􀂃 Limpieza
􀂃 Lubricación
􀂃 Inspección
􀂃 Pruebas
􀂃 Ajustes, aprietes
􀂃 Reemplazo de piezas o componentes
􀂃 Servicio técnico y
􀂃 Reparaciones menores
Para mantener los equipos e instalaciones en perfectas condiciones de operación,
debiendo ser de corta duración (apenas unos minutos al día) y en la que los operadores
pueden participar.
El MP global generalmente involucra:
􀂃 Desmantelamiento parcial del equipo
􀂃 Reemplazo de piezas y componentes
􀂃 Empleo de diversas herramientas
􀂃 Mayor nivel de habilidad
􀂃 Mucho más tiempo que el MP de rutina
􀂃 Tiempo muerto programado de los equipos
􀂃 Participación del planificador
Este es el clásico mantenimiento preventivo que se basa en las actividades estándares.
Se maneja automáticamente de acuerdo a una base de actividad. Las bases de actividad
del sistema de MP son:
a. Base horaria, por número de horas de funcionamiento de máquina.
b. Base calendario, por días calendario independiente del funcionamiento de la máquina
(días, meses, año, etc.)
c. Base producción, por las veces que la máquina realiza una función productiva
(Botellas, bolsas cemento, cocimientos, etc)
Reacondicionar equipos (reconstruir) Usualmente involucra:
􀂃 Retirarlos del lugar de producción (de ser posible)
􀂃 Desmantelamiento total del equipo
􀂃 Mejoramiento del equipo
􀂃 Reemplazo de muchas piezas
􀂃 Alto nivel de habilidad
􀂃 Participación del proveedor
􀂃 Recalibración y funcionamiento de prueba
􀂃 Gran cantidad de tiempo
􀂃 Reinstalación en el lugar de producción
Las otras dos formas de preventivo el Mejorativo y el Integral (Overhaul) son
actividades tendientes, el primero, a mejorar, corregir defectos de diseño,
funcionamiento o integración de sistemas, y el segundo a efectuar reparaciones
generales de máquinas. Ambas ameritan un tratamiento especial por ser proyectos
relativamente largos.
Proceso del mantenimiento preventivo El proceso de mantenimiento preventivo
dependerá del conjunto de variables que condicionan la organización, planeamiento y
demás variables administrativas del mantenimiento a partir del tamaño y capacidad de
planta, sector industrial, personal involucrado, entre otros.
MP basado en el operador Muchas tareas de MP puede realizarlas el operador
siendo estas bastantes simples y de corta duración, tales como:
􀂃 Limpieza
􀂃 Inspecciones
􀂃 Ajustes
􀂃 Lubricación
􀂃 Entre otros.
La participación del operador en las actividades de MP le permitirá realizar una
actividad adicional a su carga laboral con ventajas para el área de mantenimiento y la
labor operativa sin mayor costo adicional.
Como desarrollar el sistema de MP apropiado: 1. Basándose en el análisis de los
equipos (condición de los equipos, pérdidas de los equipos), determine que tareas de MP
deberían estar realizando.
2. Determine los requisitos de tiempo de MP para cada máquina y luego aplíquelos a
toda la planta.
3. Determine que 20% de los problemas de los equipos ocasionan (típicamente) el 80%
de las pérdidas de tiempo.
4. Determine si el operador puede participar realizando tareas menores de MP
5. Determine que están haciendo ahora los contratistas (si los hay), y que podrían hacer
en el futuro (evalúe el impacto sobre los costos).
6. Comience por equipos pequeños (de importancia crítica 1, quizás 2) y realice
correctamente las tareas básicas.
7. Informe sobre los resultados (beneficios) de MP a la gerencia y al área de operaciones
para contar con un apoyo continuo.
Organización y personal de MP La Organización ideal del área de mantenimiento,
integra al área de operaciones en actividades cercanas a su quehacer diario; de
manera que se tenga la posibilidad de contar con su apoyo en tareas menores y el
personal de mantenimiento se concentre en actividades de mayor envergadura.
 Técnicas de Mantenimiento Preventivo

Como establecer los requisitos de MP para sus equipos

No hay una única manera correcta ni definitiva para establecer requisitos de MP.
A continuación presentamos algunos aportes de datos que le permitirán
aproximarse al MP que necesita su equipo:

Aporte de datos:
a. Fabricante del equipo
Es la mejor fuente de información sobre MP
b. Mantenimiento
Debido a su experiencia, el personal de mantenimiento por lo general tiene una idea bastante
clara de que tareas de MP se deben realizar y con que frecuencia.
c. Operadores
Ellos están todo el día junto al equipo y, por lo general saben que se debe hacer para que siga
funcionando.
d. Ingeniería
Por lo general, se requiere el útil aporte de ingeniería, en especial en cuanto a la
determinación de procedimientos de lubricación y de ajuste de los equipos y cuando el MP va
a combinarse con el MPd.
e. Resultados del análisis de condición de los equipos
La información aportada por este análisis detectara áreas de atención de MP (generalmente
de limpieza). Habitualmente también surgen temas relacionados con la seguridad (áreas a
inspeccionar).
f. Resultados del análisis del Rendimiento Actual de los Equipos
Este es el mejor aporte técnico en lo referente a la determinación de mejoramientos de los
equipos y a las consiguientes actividades de MP basadas en las perdidas actuales de los
equipos. (Averías, periodos de inactividad, paradas, reducción de la calidad, etc.)
Además, es la mejor información que permite determinar los beneficios del MP y establecer
un orden de prioridades de actividades de MP basado en el retorno de la inversión.
 Método para determinar los requisitos de MP
Utilizar los seis aportes de datos tratados y en una reunión de equipo entre todas las
partes involucradas, determinar los requisitos de MP para cada equipo.

Al cabo de unas pocas semanas de experiencia, adaptar las tareas y frecuencias de MP de

acuerdo a los resultados obtenidos.
1. limpieza
Quizás sea la actividad de MP más sencilla y económica, pero de gran efecto.
2. Lubricación
Debe determinarse ¿Qué se debe lubricar?, ¿Con que frecuencia?, ¿Qué lubricantes usar?, y
¿Quien lo hará?
Método de lubricación
􀂃 A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de la inspección)
􀂃 Rutas de lubricación.
􀂃 A cargo de los operadores.
3. Inspección de equipos
􀂃 Cuanto más importante es el equipo, debe otorgarle importancia crítica; por tanto
deberá inspeccionar más y mejor.
􀂃 Cualquiera puede inspeccionar un equipo (mantenimiento, operador, lubricador,
ingeniero, supervisor).
􀂃 Existen dos tipos básicos de inspecciones:
a. El uso de los sentidos (vista, oído, olfato, tacto)
El uso de los sentidos es bastante efectivo y poco costoso:
b. El empleo de herramientas e instrumentos.
Por lo general, mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos en
las tareas de inspección en el MP (a diferencia del MPd).
Desarrolle listas de verificación de inspección y determine las frecuencias para realizar
inspecciones de mantenimiento. Generalmente, esto puede combinarse con tareas de MP
global o con rutinas de mantenimiento predictivo (MPd).
Ajustes de los equipos
En primer lugar, llegue a un acuerdo acerca de cuales deberían ser las calibraciones
normales de los equipos, documentarlas y vea que se cumplan. Los ajustes de los
equipos no se deben realizar adecuándose al capricho de un operador.

Actividades de servicio
Por lo general esto comprende la reposición de materiales de consumo (tinta, pintura,
solventes, combustible, líquidos refrigerantes, etc.)

Otras actividades de MP
No se debe limitarse a las actividades de MP “tradicionales» ya tratadas, pues en las
reuniones de equipo, al analizar las seis fuentes de aportes de datos pueden llegar a
surgir otras actividades de MP “no convencionales”.
Como desarrollar e instalar un buen sistema de MP Un sistema de MP efectivo y
eficaz no sucede al azar, debe ser planificado.
El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas de MP, la confección de listas de
verificación y programaciones, la iniciación de un buen historial de los equipos y la
creación de informes útiles son todas actividades que deben planificarse y desarrollarse
cuidadosamente.
Un sistema personalizado de MP que responda a las necesidades de sus equipos y que
este respaldado por todas las personas de la planta producirá los mejores resultados, que
se mantendrán a lo largo del tiempo.
Un sistema efectivo de MP, puede responder a un programa de instalación de 10 etapas,
las que deberán considerar:
a.- Establecer los datos de los equipos (inventario de equipos)
􀂃 Tipo de equipo
􀂃 Descripción, fabricante
􀂃 Ubicación
􀂃 Datos de placa (hp, voltaje, etc.)
􀂃 Actualizaciones o cambios efectuados
􀂃 Referencia a la lista de repuestos y a los planos
􀂃 Referencia a los manuales

b. Asignar tipo de MP e importancia critica

􀂃 Inclusión en MP llevado a cabo por el operador
􀂃 MP exclusivamente de mantenimiento
􀂃 ¿Importancia critica 1, 2, o 3?

c. Realizar listas de verificación de MP (sin repuestos ni materiales)

􀂃 Por número de equipo
􀂃 Lista de tareas Standard
􀂃 Incluir el tiempo estimativo requerido
􀂃 Asignar al operador o al especialista
􀂃 Funcionamiento/detención de los equipos
d. Desarrollar órdenes de trabajo de MP (materiales, herramientas requeridos)
􀂃 Por número de equipo
􀂃 Lista de tareas
􀂃 Lista de materiales, piezas
􀂃 Asignar frecuencia
􀂃 Asignar especialistas
􀂃 Incluir el tiempo estimativo necesario
Este tipo de MP generalmente no es el adecuado para los operadores, pero pueden
ayudar.
e. Crear rutas de MP
􀂃 Para los mantenimientos preventivos realizados.
􀂃 Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de MP por área, tipo de
equipo y trabajadores especializados.
􀂃 Incluir la frecuencia en la hoja de ruta.
􀂃 Incluir el tiempo estimativo total para cada ruta.
f. Desarrollar un programa de MP
􀂃 La programación anual es estática, (predeterminada)
􀂃 Se recomienda la emisión diaria o semanal de listas de verificación y de órdenes de
trabajo de MP
􀂃 Nivelar la carga de trabajo (la misma cantidad de horas por día) para permitir una
adaptación de personal uniforme
􀂃 Combinar en un solo formulario (hoja de cálculo) la lista de verificación y la
programación de MP
g. Mantener una historia de los equipos
􀂃 Por cada máquina y por numero de equipo
􀂃 Incluir costo de mano de obra, piezas, costo total y acumulativo
􀂃 Se deberá retroalimentar.
􀂃 Una buena historia del equipo es vital para manejar, mantener y mejorar las máquinas.
h. Aplicar la tecnología de código de barras Esto es fundamental en la
implementación de un sistema de gestión que incluya el uso de la computadora,
que permita efectuar las ordenes de trabajo y todos los demás documentos, así
como monitorear todos los datos de trabajo, tiempos y necesidades.
i. Informes de MP
Debe producirse los informes para evaluar el cumplimiento de los trabajos, costos,
tiempos, rendimiento, ratios diversos, etc.
j. Organización del MP
􀂃 Se recomienda personal dedicado (especialistas de MP) que realicen
exclusivamente MP durante periodos bien establecidos y que cumplan con la
programación.
􀂃 Desarrollar una estructura organizacional adecuada a la aplicación de este tipo
de Mantenimiento.
 Como planificar y programar el MP y medir sus resultados

Como planificar las actividades de MP

1. Una vez establecidos los requisitos de cada máquina, realice la lista de
verificación o las ordenes de trabajo de MP
2. No combine diferentes frecuencias (semanal, mensual, etc.) en la misma OT.
3. Calcule el tiempo (en minutos) de cada actividad y de toda la OT.
4. Determine que OT requieren planificación y programación
Programación del MP
1. Confeccione una hoja de cálculo (una vez al mes) para la lista de verificación por
cada máquina y nivel la carga de trabajo
2. Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de mantenimiento en
órdenes de trabajo de corta duración, combinando varias máquinas.
3. Las órdenes de trabajo más extensas (incluyendo MP global) deben planificarse y
programarse por separado.

Planifique para el mediano y largo plazo:

􀂃 Las piezas y materiales necesarios
􀂃 La cantidad de personal y especialistas necesarios
􀂃 Las herramientas/equipos necesarios
􀂃 El tiempo requerido
Programe para el corto plazo:
􀂃 Fecha y hora para la ejecución de MP, sobre la base de la disponibilidad de los
equipos
􀂃 Desarrolle programas semanales de MP global
􀂃 Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación
Según la cantidad de trabajo de MP global y del tamaño del grupo de MP, puede que se
requiera la participación de un planificador/programador de MP con dedicación
exclusiva. 5. Intente automatizar (conviértalo en una tarea de rutina) un alto porcentaje
de programación de MP (programación anual, con emisiones mensuales), para poder
concentrarse en las tareas de MP global que deben planificarse y programarse
individualmente.
6. Al cabo de un tiempo, estas deberían convertirse en actividades de rutina
(repetitivas).
 Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo

Llamamos Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo al proceso de

correlación de los códigos y nombres de los equipos con las periodicidades,
épocas de programación de ejecución de actividades programadas, instrucciones
de mantenimiento, formularios de registro de datos de medición, centros de costos,
códigos de material y cualquier otro dato juzgado por el usuario como necesario
de interrelacionar el desarrollo del proyecto de programación del mantenimiento.
Es común la elaboración de más de un formulario de programa maestro, siendo uno para
mantenimiento - preventivo sistemático (para períodos iguales o superiores al trimestre y
normalmente con desmontaje total o parcial del equipo), otro para mantenimientos de rutina
(para períodos inferiores al trimestre y normalmente sin quitar el equipo de operación),
donde en el lugar de codificar la instrucción de mantenimiento es hecha una descripción
sucinta de la actividad a ejecutar, y un tercero para lubricación, cuyas columnas indican la
parte del equipo a lubricar, el tipo, código, la cantidad de lubricante a ser adicionada, el
número de puntos a lubricar, el tipo de servicio a ejecutar entre las opciones de añadir,
analizar y cambiar y finalmente la periodicidad que es entonces sucedida por las columnas
para las semanas, o meses, siendo en éste caso registrado en el cuadro el día o la semana del
mes en que el servicio deberá ser ejecutado.
Normalmente al final de cada semana, los encargados de los sectores de mantenimiento, o
el responsable por el control de programación verifica en el formulario los servicios
previstos para la semana siguiente y los registra en otro tipo de formularios de
programación semanal, uno para cada sector que son discutidos en reunión de evaluación de
esas actividades, particularmente cuanto al interrelacionamiento entre actividades de
sectores diferentes.
Una forma de tomar el formulario de programación más compacto y, en consecuencia de más
simples uso y menor posibilidad de error en la búsqueda de los equipos que a recibirán
mantenimiento en una determinada semana, es la substitución de las 52 columnas por una,
donde es escrito el número de la semana, o semanas en el caso de períodos inferiores a un
año, manteniéndose las además informaciones del formulario indicado anteriormente.
Normalmente son necesarias otras columnas a los de aquella programación para permitir
registros de reprogramación (semana y motivo), una vez que los mantenimientos realizados
de acuerdo con la programación son identificados sobreponiéndose una "X" sobre el número
de la semana prevista.
La utilización de ese proceso de programación, trae como desventaja el perjuicio de la
visualización de las actividades ejecutadas, reprogramadas, pendientes y canceladas, como
una de las ventajas del control manual en relación al control automatizado. Mientras tanto,
salen de la ventaja de eliminar los errores de selección arriba indicada, facilita el uso una vez
que los formatos pueden ser encuadernados, componiendo el libro base de programación que
puede ser hecho en varías copias para distribución a los encargados de mantenimiento.
El proceso de planeamiento recibe la realimentación del control para corregir estándares de
mantenimiento.
Programación de Inspecciones
La programación del Mantenimiento conjuga la cola de las máquinas y los diferentes
tipos de Mantenimiento preventivo.
Las inspecciones verifican el funcionamiento de los equipos, las cuales se pueden
efectuar revisando el instrumental, los diarios de equipos o usando los sentidos (tacto,
olfato, ruido, vibración, etc.).
 Programación de lubricación

Otro programa que resulta fundamental dentro de las actividades de mantenimiento

preventivo es la lubricación, donde debe indicarse la parte del equipo a lubricar, el tipo,
código, la cantidad de lubricante a ser adicionada, el número de puntos a lubricar, el tipo
de servicio a ejecutar entre las opciones de añadir, analizar y cambiar y finalmente la
periodicidad que es entonces sucedida por, horas, semanas, meses, entre otros.
Muchos programas modernos de mantenimiento invierten grandes cantidades en la aplicación
de técnicas sofisticadas de mantenimiento Predictivo (Análisis de Vibración, Aceite e
Infrarrojo, instrumentos y software), tratando de mejorar la confiabilidad en su maquinaria.
Eso está muy bien, sin embargo, con frecuencia fallan en la ejecución de los principios
básicos de lubricación y control de la contaminación.
Frecuentemente, los departamentos de mantenimiento no están obteniendo el máximo valor
de sus lubricantes. Esto no se debe a la compra de lubricantes de baja calidad, sino a una
práctica insatisfactoria de la aplicación del lubricante y su mantenimiento en la maquinaria.
Desde que el lubricante llega a la planta, se encuentra expuesto a riesgos de contaminación
por almacenamiento y manejo deficiente, mezcla con otros productos, aplicación errónea,
sobre lubricación, poco lubricante, o incluso ocasionando riesgos a la seguridad o ecología.
El principal problema cuando se habla de prácticas de lubricación es la carencia de modelos o
procedimientos estandarizados que permitan efectuar la tarea de la lubricación
adecuadamente.
Usualmente nos referimos al lubricante como “la sangre de la maquinaria”, sin embargo,
cuando revisamos la forma en la que lo manejamos, almacenamos y mantenemos en la
maquinaria, esa analogía está fuera de lugar. Si nos ubicamos en un hospital y observamos el
proceso de una transfusión de sangre, podremos apreciar el cuidado y la limpieza con la que
es efectuada.
Un cambio de aceite es realmente una transfusión y debiera ser tratada como tal.

Una Mejor Práctica de Lubricación, deberá ser definida y documentada como un

Procedimiento Estándar de Operación. El personal deberá ser entrenado para
ejecutarlo en toda la organización.

La auditoria de lubricación
La mejor práctica de lubricación inicia con un procedimiento cuidadoso de análisis
de las prácticas actuales e identificar las oportunidades de mejora del proceso de
lubricación. Este proceso es comúnmente llamado “Auditoria de Lubricación”.
El reporte de la Auditoria deberá documentar los hallazgos, identificando las
prácticas actuales deficientes y sugerir prácticas alternativas. Identificando las
oportunidades de reducción de costos en la aplicación del lubricante, su
manejo, almacenamiento y disposición. Identificando las oportunidades de
control de contaminación, aplicando prácticas de mantenimiento proactivo y
proponiendo mejoras a los sitemas y equipos de almacenamiento, manejo y
relleno de lubricantes.
Del reporte de la Auditoria, deberán generarse recomendaciones de cambio que se
conviertan en grandes beneficios. La organización, deberá trabajar en estas áreas de
oportunidad para convertir las recomendaciones en un plan de acción y establecer los
cambios necesarios en los equipos y en los procedimientos y actividades de
inspección y monitoreo que aseguren que los criterios de la confiabilidad de la
maquinaria sean cumplidos.

Documentación para la mejor práctica de lubricación

Las mejores prácticas de lubricación deben ser documentadas y estar a la

disposición de todos los involucrados en el proceso. Los programas modernos de
mantenimiento deben incluir un Manual Corporativo de Lubricación. Este manual
no sólo proporciona información de los procedimientos de lubricación, sino que
sirve como una guía maestra para los estándares de lubricación y análisis de aceite
establecidos por la empresa
Este manual no sólo proporciona
información de los procedimientos de
lubricación, sino que sirve como una
guía maestra p
􀂃 Estándares de lubricación.
􀂃 Recepción y almacenamiento de lub
􀂃 Manejo y aplicación de lubrican
􀂃 Métodos de cambio de aceite.
􀂃 Lavado y desarme de equipos.
􀂃 Métodos de engrase y re engr
􀂃 Reacondicionamiento y filt
􀂃 Disposición del aceite usado.
􀂃 Control de fugas y sellos.
􀂃 Seguridad y ecología.
 Definición de Mantenimiento Predictivo (MPd)

Definimos el Mantenimiento Predictivo (MPd) como el servicios debido al desgaste

de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios a través de la medición,
el análisis de síntomas y tendencias de parámetros físicos, empleando varias
tecnologías que determinan la condición del equipo o de los componentes, o
estimación hecha por evaluación estadística, extrapolando el comportamiento de
esas piezas o componentes con el objeto de determinar el punto exacto de cambio o
reparación, antes que se produzca la falla.
El mantenimiento Predictivo determina el tiempo óptimo para realizar un
mantenimiento específico mediante el monitoreo de la condición y utilización de
cada componente. El MPd modifica los intervalos de MP en una forma predecible. Es
proactivo y a la vez reactivo. Es proactivo cuando la información permite diferir los
mantenimientos programados de componentes si están operando normalmente.
Es reactivo cuando la información de condición indica un problema que requiere
mantenimiento correctivo.
Si se consideran ambos costos de operación y mantenimiento, el MPd es considerado
más económico que el MP y el MC. También mantiene un nivel más elevado de
confiabilidad.
Consideraciones Fundamentales El mantenimiento predictivo se utiliza donde el
equipo es crítico para operaciones y donde el sistema de monitoreo es confiable y
económico, también donde la economía de escala lo permite.
El mantenimiento predictivo requiere un sistema de monitoreo sofisticado,
mantenimiento de información y evaluación continúas.
El mantenimiento predictivo emplea varias tecnologías para determinar la condición
del equipo o de los componentes mediante la medición y el análisis de la tendencia de
parámetros físicos con el objeto de detectar, analizar y corregir problemas en los
equipos antes de que se produzca una falla.

Se trata de un sistema de advertencia temprana que indica que algo malo esta
sucediendo en el equipo, antes de que se pueda oírlo, verlo o sentirlo.

Cuando hablamos en Mantenimiento Predictivo de evitar averías y por lo tanto

paros, hay que considerar primero que averías son prevenibles y de estas cuales es
rentable su prevención aplicando Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento
Predictivo.
De todas las variables que afectan al funcionamiento de un componente, solamente seria
rentable su prevención a través del Predictivo algunas de las clasificadas dentro de la variable
operación, el resto aunque puedan ser detectadas mediante Predictivo, su prevención es más
económica por otros medios.
De este tipo de averías a las que es recomendable aplicar Mantenimiento Predictivo para su
detección solamente aquellas que además cumplan ciertas pautas de ocurrencia temporal y
sintomatología es aplicable eficazmente este tipo de Mantenimiento.
Estas consideraciones, nos ayudan a valorar el límite de actuación de este tipo de técnicas
respecto de la prevención de averías.
El mantenimiento predictivo no se aplica a todo el equipo y depende de varios factores entre
los que podemos nombrar:
􀂃 Tamaño y costo del equipo.
􀂃 Modos de falla, y valores críticos.
􀂃
Mayor disponibilidad de equipo
􀂃 Intervalos mayores de mantenimiento preventivo Eliminación de la técnica de re
que el problema desaparezca.
􀂃 Eliminación de corridas de equipo pa
􀂃 Tiempos de reparación más cortos.
Reducción de inventarios de repuestos
Monitoreo del estado de los equipos Una cuestión importante en el Mantenimiento
Predictivo (MPd) es la definición de que equipos deben incluirse en el monitoreo de
estado, luego esto se realizara de manera similar a lo tratado en el MP, debiendo
considerar básicamente:

a. La importancia crítica: un equipo que sea muy importante para el proceso, es decir, un
equipo cuya falla pudiera ocasionar una gran perdida económica, causar lesiones a las
personas o importantes daños ambientales.
b. Estado actual: es mucho mas probable que se produzcan averías, cuyas reparaciones
sean costosas, en un equipo viejo que se esta deteriorando Progresivamente, que en un
equipo Nuevo.
c. Rentabilidad de la inversión: cual es el costo del monitoreo del estado de los equipos
(MPd)
Técnicas de MPd y los equipos predictivos Existen un conjunto de técnicas que su
aplicación depende de las condiciones y estado del ítem a ser verificado, presentando
algunas técnicas que son de uso más difundido, y que se usan de manera complementaria,
para afirmar un diagnostico, a saber:
a) Análisis de vibraciones/monitoreo de vibraciones
b) Método de impulso excitador
c) Análisis espectrografico de aceite
d) Análisis ferrográfico de partículas
e) Inspección infrarroja
f) Ensayo ultrasónico
g) Termografía
h) Análisis acústico
j) Análisis de rayos x
k) Resistencia eléctrica
l) Ensayo con tinta penetrante
m) Medición de temperaturas
n) Medición de la presión, y otros.
 Vibración General

Objetivo
Monitorear en forma continua (mensual) puntos de partes y componentes en
máquinas y equipos críticos, para registrar la evolución de su comportamiento para
determinar su confiabilidad operativa y su tendencia de desgaste, para programar
intervención.
Procedimiento
1. Medición instrumental.
2. Los valores son almacenados en memoria del instrumento y vaceados al
software
3. Se va formando la grafica de cada punto medido hasta indicar que su
crecimiento ingresa a la zona de alerta y requiere ser evaluado con analizador para
determinar parte o elemento averiado.
 Alineamiento Láser

Objetivo
Verificar el estado de alineación de ejes que garantice menor desgaste de
componentes, ahorro de energía eléctrica, menor vibración, mayor vida de
rodamientos.
Procedimiento
1.- Alineamiento con rayos láser
2.- los valores son almacenados en memoria
del software
3.- El sistema preconfigura ensambles que
facilitan realizar las mediciones.
4.- El instrumento muestra en pantalla la unión
de componentes y valores medidos.
5.- El sistema ordena emitir un reporte con
valores medidos antes y después del
alineamiento cuyo registro se guarda como
histórico de los equipos.
6.- Reducen los periodos de alineamiento con
relojes comparadores de 6 h a 30 minutos.
 Pernos de anclaje y fisuras en ejes

Objetivo
Evaluar el estado y calidad de pernos de anclaje de grandes maquinas y equipos,
verificando que su grado de estiramiento y fatiga sean normales.

Procedimiento
1. Calibración del instrumento con perno patrón igual a los anclados
2. Medición ultrasónica en cabeza del perno anclado.
3. Lectura de su deformación, estiramiento, fisura o fatiga para cambiarlos
4. Muchas causas de vibraciones ocultas nacen en pernos de anclaje.
5. Medición ultrasónica de ejes hasta 4.5 m, para detectar fisuras rajaduras o
grietas internas.
 Ultrasonido industrial

Objetivo
Detectar por ampliación de señal audible la presencia de sonidos anormales en
elementos rotativos, percibiendo mediante buena calibración ruidos internos de fácil
interpretación por personal
Técnico de mantenimiento de equipos.

Procedimiento
1. Se selecciona un conjunto de cajas, reducciones o motores para muestrear su
lubricante.
2. Se toman muestras y se verifica contaminación por agua, productos químicos,
metales, no metales o descomposición degradante o combustibles.
3. Los valores muestreados dan un índice que requiere medir su evolución a fin de
determinar su estado.
4. Las muestras de aceite debidamente controladas generan una gran confiabilidad
a los equipos lubricados, debido a que mediante el librisensor se tiene la confianza
que detecta desde un principio las anomalías en su estructura, con lo cual permite
tomar previsiones de cambios de aceites y chequeodecondición
Procedimiento
1. El instrumento tiene 5 niveles de detección
audible y con registro en db - que orientan al
usuario en el control de aumento de ruidos en
sucesivas mediciones.
2. Detecta específicos sonidos solo conocidos
por personal especializado en ese tipo de
maquinas, por lo que se recomienda participe
el personal de mantenimiento.
3. Detecta pernos de anclaje flojos, fuga de
aire o gases
4. Resbalamiento o avería de rodajes y
transmisiones
5. Averías en cajas reductoras en general
6. Ruidos internos en motores diesel y bombas
de inyección.
7. Cavitacion o resonancias
8. Fugas en válvulas presión
9. Fugas en cabinas o tanques
Ultrasonido en circuitos eléctricos y transformadores

Objetivo
Detectar por ampliación de señal audible, el efecto corona y falsos contactos en
circuitos y sistemas eléctricos y electrónicos

Procedimiento
1.- Detección de efecto corona en circuitos
eléctricos.
2.- Detección de falsos contactos en empalmes
de circuitos y en transformadores.
3.- Detecta variación de temperatura en
tableros por diferencia de sonidos
4.- Detección de sonidos electrónicos
5.Previenecortocircuitosydeducerecalentamient
os.Eléctricos
 Análisis vibracional

Objetivo.
Determinar mediante el análisis de parámetros de medición, el origen o causa de
la vibración en quipos.

Procedimiento
1. Se registra la presencia de vibración general en rms utilizando un software
especial
2. Cuando la vibración general alcanza valor Máximo ( nivel 1) es necesario
realizar un análisis de la vibración grabando sus espectros ( nivel 2 ) el que
localiza la causa del aumento.
3. Utiliza un software que localiza específicamente la causa de la vibración,
facilitando las previsiones logísticas de mantenimiento y producción
4. Guarda registros históricos
5. Facilita costeo de avería.
 Análisis de lubricación

Objetivo.
Verificar el nivel de contaminación de los aceites lubricantes, para determinar su
cambio, o si requiere análisis espectrofotómetrografico.

Procedimiento
1. Se selecciona un conjunto de cajas, reducciones o motores para muestrear su
lubricante.
2. Se toman muestras y se verifica contaminación por agua, productos químicos,
metales, no metales o descomposición degradante o combustibles.
3. Los valores muestreados dan un índice que requiere medir su evolución a fin de
determinar su estado.
4. Las muestras de aceite debidamente controladas generan una gran confiabilidad a los
equipos lubricados, debido a que mediante el librisensor se tiene la confianza que
detecta desde un principio las anomalías en su estructura, con lo cual permite tomar
previsiones de cambios de aceites y chequeodecondición
 Campo magnético motores

Objetivo.-Medir el campo magnético de las bobinas de motores eléctricos con la

finalidad de determinar su capacidad efectiva.

Procedimiento
1. Realiza la medición en oersted de campos
magnéticos
2. Compara los valores medidos según normas
3. Permite identificar si las bobinas de motores
eléctricos tienen funcionando correctamente sus
campos magnéticos
4. Alerta sobre perdidas de potencia y energía.
5. Identifica potenciales problemas en motores
eléctricos
6. Identifica bobinas cruzadas o perdidas a tierra.
7. Identifica perdidas de potencia de origen eléctrico,
que esta originando mayores esfuerzos a todo el
equipo.
 Como organizarse para el MPd

Planificación del MPd

a. Considerar como base las técnicas de análisis predictivo a usar

b. Cálculo de costos del MPd
c. Cálculo de los beneficios del MPd (Reducción de costos, costos a
eliminar)
d. Suma del total de costos y ahorros de MPd.
e. Realizar los cálculos de rentabilidad de la inversión.
f. Efectuar selecciones realistas (donde se vea realmente el rédito que
produce el MPd).
Relaciones de MC, MP y MPd. El Mantenimiento Preventivo y en particular el
Predictivo, serán eficientes cuando cumplan con evitar las averías dependiendo de su
naturaleza.
Una prevención eficaz de las averías, debe contar de forma imprescindible con el análisis
de sus causas.
En la práctica real de mantenimiento debe combinar varios tipos de mantenimiento.
El Mantenimiento Preventivo puede tomar varias formas: inspección, predictivo,
programado, mejoramiento, integral.
El Mantenimiento Correctivo o reparación puede ser: programable o de emergencia,
dependiendo si la avería se debe corregir inmediatamente, o se puede postergar
programando tal reparación.
Las decisiones tienen una repercusión directa en los costos. Se tiene que buscar un
equilibrio, un nivel óptimo, que genere el costo mínimo, un resultado que combine ambas
políticas adecuadamente.

El mantenimiento preventivo es el que se realiza para asegurar el adecuado

funcionamiento de los activos productivos y minimizar la probabilidad de falla y sus
consecuencias económicas: operacionales, de seguridad, logísticas y tecnológicas. El
mantenimiento correctivo o reparación es el que se ejecuta programado o no después
de la ocurrencia de la falla, cuyas consecuencias deben ser evaluadas.