UNIDAD 3

Mantenimiento Preventivo

1 DIFINICION MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TECNICAS PARA IMPLEMENTEAR PMP:

2
ELABORACION PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

3 MANTENIMIENTO PREDETERMINADO

4 MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN

2
1.- DEFINICION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Según la Norma (UNE-EN 13306, 2017) el mantenimiento se

clasifica en dos tipos y dentro de estos se halla una sub clasificación
que se muestra a continuación: Figura 2-1 Tipos de Mantenimiento.
Fuente: (UNE-EN 13306, 2017).

Cada tipo de mantenimiento tiene un concepto que se describe a continuación:

Mantenimiento Preventivo 7.1 es el que se realiza a intervalos predeterminados o

de acuerdo con criterios establecidos, y que está destinado a reducir la
probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un elemento.” (UNE-
EN 13306, 2010)

El mantenimiento predeterminado 7.2 es el mantenimiento preventivo que se

realiza de acuerdo con intervalos de tiempo establecidos o con un número
definido de unidades de funcionamiento, pero sin investigación previa de la
condición”. (UNE-EN 13306, 2010)
DEFINICION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento basado en la condición 7.3 es el mantenimiento preventivo que

incluye una combinación de monitorización de la condición y//o la inspección y/o
los ensayos, análisis y las consiguientes acciones de mantenimiento”. (UNE-EN
13306, 2017)

Mantenimiento predictivo 7.4 es el mantenimiento basado en la condición que se

realiza siguiendo una predicción obtenida del análisis repetido o de
características conocidas y de la evaluación de los parámetros significativos de la
degradación del elemento”. (UNE-EN 13306, 2017)
Mantenimiento Activo 7.5 mantenimiento activo parte del mantenimiento donde las
acciones son directamente llevado a cabo en un artículo con el fin de
conservarlo, o restaurarlo a un estado en el que pueda realizar la función
requerida. (UNE-EN 13306, 2017)
 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
UNE-EN 13306:2017 FIGURA A.3

ACTIVIDADES
PREDICTIVAS

Falla Evite la degradación

potencial Defectos en o fallas
degradación

DETECCION DIAGNOSTICO REHABILITACION

FALLA DEGRADACION PREVENTIVA

Antes de Despues de durante Fuera de Basado

funcionamiento en condición predeterminado
reparación reparación funcionamiento

Prueba de Moinitoreo, Actividad Programación

verificación no invasive, Inspección: Basada en reemplazo,
cumplimiento interno, END ajuste, etc.
inspección Condición
QUÉ ES MANTENIMIENTO PREVENTIVO.-

Es el que se realiza a intervalos

predeterminados o de acuerdo con criterios
establecidos, y que está destinado a reducir
la probabilidad de fallo o la degradación del
funcionamiento de un elemento.” (UNE-EN
13306: 2017)
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La idea principal del mantenimiento preventivo es efectuar

reparaciones antes de que ocurran inconvenientes o se averíe
la máquina. Aunque esto supone un costo adicional, es muy
inferior al que se da cuando se avería una máquina o se
interrumpe un proceso de producción.

Finalmente, para la realización de un mantenimiento

preventivo es necesario contar con distintos tipos de
información, que van desde datos técnicos de la maquinaria,
hasta tiempos de funcionamiento, entre otros.
De esta manera, se podrá realizar la planificación de los
mantenimientos antes de que ocurran inconvenientes, y
optimizando el tiempo y los recursos de la empresa.
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las características principales del mantenimiento preventivo

son las siguientes:
o Se realiza de forma periódica y rutinaria.
o Es un tipo de mantenimiento cuyas tareas y presupuestos
son planificadas. Tiene un tiempo de inicio y de
culminación.
o Se realiza en condiciones de control total para evitar
accidentes, mientras el equipo está parado.
o Se busca anticipar las futuras fallas o daños de los
equipos.
o El fabricante generalmente recomienda cuándo hacerlo, a
través de manuales técnicos.
o Las actividades que se realizan siguen un programa
previamente elaborado.
o Ofrece la posibilidad de actualizar la configuración técnica
de los equipos.
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Objetivos
Los principales objetivos del mantenimiento preventivo son los de
extender la vida útil de una máquina, y prevenir cualquier tipo de error
que pueda ocurrir. Gracias a esto, es posible garantizar, por un lado,
su correcto funcionamiento, y por el otro, evitar una parada imprevista
de la misma.

De esta manera, la máquina dejará de funcionar en períodos

previamente estipulados, sin interferir con el proceso de producción
de la empresa.
Además, previniendo los posibles errores, es posible reducir los
costos de reparación, ya que la avería de una pieza puede provocar
una cadena de fallos, ocasionando roturas en otras piezas o hasta
una rotura total de la máquina.

Por otra parte, es un procedimiento fundamental que se lleva a cabo

en maquinarias como aviones, trenes o centrales nucleares, donde un
error puede llevar a consecuencias fatales.
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Ventajas.-
Entre las ventajas que presenta el mantenimiento preventivo se
encuentran las siguientes:

Costo reducido con relación al Reduce el riesgo de lesiones para los

mantenimiento correctivo operarios.

Se reducen
significativamente los Mejora sustancialmente la fiabilidad de los
riesgos por fallas o equipos.
fugas en los equipos
Se generan menos errores en las
Prolonga la vida útil de los equipos operaciones cotidianas.
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Desventajas.-
En realidad el mantenimiento preventivo tiene muy pocas
desventajas. Algunas de estas son las siguientes:

El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal

especializado que generalmente está fuera de la empresa, por lo
cual tiene que ser contratado

Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se

efectúan con cierta periodicidad, no permiten que se pueda
determinar exactamente la depreciación o desgaste de las
piezas de los equipos
La empresa deben seguir las recomendaciones del fabricante para
programar las labores de mantenimiento. Por esto puede ocurrir
que se deba cambiar una pieza cuando quizás puede tener una
mayor vida útil.
2.- TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Los responsables de una instalación industrial o de un edificio que
deseen gestionar adecuadamente su mantenimiento deben
elaborar un plan de mantenimiento en el que se detallen las
inspecciones y revisiones a realizar en cada equipo o sistema que
compone la instalación. Para elaborar el plan de mantenimiento, es
decir, para determinar las tareas preventivas que es necesario
llevar a cabo en la instalación, pueden utilizarse tres técnicas.
Existen tres formas básicas de preparar el plan de
mantenimiento de una instalación, es decir, de determinar
las tareas preventivas que deben realizarse de forma
periódica en ella:
 Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos
equipos.

 Basarse en protocolos normalizados de mantenimiento por tipo de

equipo.

 Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.

Elaboración árbol
Jerárquico.-

Determinación de
Equipos Mantenibles.

Elección del formato y

búsqueda de manuales

Estudios de manuales
e información.

Aportación de las
técnicas

Determinación de PMP.
especificaciones
TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los
diversos equipos.
Realmente, es la forma más extendida de elaborar un plan de
mantenimiento porque tiene dos grandes ventajas:

 En primer asegura completamente las garantías de

los equipos, ya que los fabricantes exigen, para el
mantenimiento de dichas garantías, que se cumpla
estrictamente lo indicado en el manual de
operación y mantenimiento que ellos elaboran.

 En segundo lugar, y tan importante como el punto

anterior, es que los conocimientos técnicos
necesarios para elaborar un plan de mantenimiento
basado en las instrucciones de los fabricantes de
los equipos no tienen por qué ser altos, ya que el
técnico se limita a copiar lo que dice el fabricante.
TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos
equipos.

Esta forma de elaboración, por supuesto, presenta algunos

inconvenientes:

 Unos fabricantes son poco rigurosos y en cambio

otros piensan que sus equipos son los únicos de la
planta. –

 Los fabricantes no suelen proponer tareas de

mantenimiento predictivo.

 El fabricante no está interesado en la desaparición

total de los problemas.

 Hay instalaciones que se han realizado en obra y no

hay un fabricante como tal, sino tan solo un
instalador.
TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Basarse en protocolos normalizados de mantenimiento por
tipo de equipo.

La determinación de las tareas que componen el plan de

mantenimiento basándose en protocolos genéricos es una forma
sencilla y eficaz de llevar a cabo esta determinación. Esta
técnica parte del concepto de que los diferentes equipos que
componen la planta pueden agruparse en tipos genéricos de
equipos o equipos-tipo, y que en cada equipo-tipo deben
realizarse una serie de tareas preventivas con independencia del
quien sea el fabricante y cual sea la configuración exacta de
éste.
Así, es posible definir como equipo genérico una bomba
centrífuga de gran caudal. Independientemente de quien sea el
fabricante y cual sea el modelo exacto, es posible identificar una
serie de tareas preventivas a realizar en cualquier bomba
centrífuga que trasiegue fluidos con gran caudal.
TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Basarse en protocolos normalizados de mantenimiento por tipo
de equipo.

El conjunto de tareas de mantenimiento que corresponde a un

equipo tipo se denomina protocolo de mantenimiento
programado. Si se elaboran los protocolos de mantenimiento de
todos los equipos-tipo presentes en todo tipo de instalaciones
industriales y se confecciona posteriormente una lista con todos
los equipos de los que dispone la instalación concreta que se
está analizando, solo hay que aplicar el protocolo de
mantenimiento que le corresponde a cada uno de ellos para
tener una lista completa y detallada de todas las tareas de
mantenimiento preventivo a realizar en la planta. Fácil y eficaz.
TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Basarse en protocolos normalizados de mantenimiento por tipo
de equipo.

El posterior tratamiento de esta gran lista de tareas para

agruparlas por sistema, frecuencia y especialidad irá formando las
diferentes gamas que componen el plan de mantenimiento de la
planta.
Realizar un plan de mantenimiento basándose en protocolos
normalizados de mantenimiento tiene algunas ventajas frente a las
otras dos formas de llevarlo a cabo descritas en esta guía (basarlo
en instrucciones de los fabricantes o basarlo en el análisis de
fallos potenciales):
TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Basarse en protocolos normalizados de mantenimiento por tipo
de equipo.

 Es un plan muy riguroso desde el punto de vista

técnico.

 Utiliza criterios comunes para equipos similares. Así,

las bombas centrífugas mono etapa que bombean agua a
baja presión tienen el mismo plan de mantenimiento, sin
importar quién sea el fabricante.
 Puede desarrollarse con rapidez, y especialmente,
puede desarrollarse sin problemas durante el periodo de
movilización, cuando se dispone de tiempo de sobra para
llevarlo a cabo.
 Si los protocolos están bien redactados, permite
mantener las garantías de los fabricantes, ya que
contienen las instrucciones generalmente propuestas por
éstos.
TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Plan Basado Análisis de Fallos Potenciales

Elaborar un plan de mantenimiento de una instalación basado en

el análisis de los fallos potenciales de la instalación y la
determinación de las medidas preventivas necesarias para
evitarlos es sin duda el método más preciso a la hora de
determinar las tareas de mantenimiento preventivo que es
interesante llevar a cabo en una instalación para optimizar los
objetivos de disponibilidad, fiabilidad, coste y vida útil. La técnica
más habitual para realizar el análisis de fallos de la instalación es
la denominada RCM (Reliability Centered Maintenance), aunque
existen otras técnicas para llevar a cabo este tipo de análisis.
La base del proceso RCM o de un análisis de fallos potenciales es el estudio previo
de la instalación para determinar qué puede fallar, cómo puede hacerlo, qué
consecuencias tendría, y qué medidas podrían adoptarse para evitar cada uno de
los fallos determinadas, medidas que deben ser acordes en coste y complejidad con
las consecuencias que puede derivarse de que se produzca el fallo analizado
TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Plan Basado Análisis de Fallos Potenciales

La elaboración de plan de mantenimiento basándose en la

metodología de RCM tiene una serie de indudables ventajas
sobre las otras dos formas de elaboración que se han detallado.
Estas ventajas tienen mucho que ver con el rigor con el que se realiza el
estudio y con el hecho de que se trata de un plan de mantenimiento que
considera no solo los equipos, sino la instalación como un todo que va
más allá de una simple suma de equipos. No obstante, la elaboración
del plan basado en el análisis de fallos potenciales (siguiendo la
metodología RCM o cualquier otra) presenta también una serie de
inconvenientes: - Es un análisis profundo que no puede ser realizado por
cualquier técnico

 Se requiere cierto tiempo y dedicación para llevarlo a cabo

 Tiene un coste mayor que las técnicas anteriores

TECNICAS PARA ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO.-
Plan Basado Análisis de Fallos Potenciales
EJEMPLO ELABORACION DE PMP.-
Utilizando CMMS MPSoftware Version 10.-
EJEMPLO ELABORACION DE PMP.-
Utilizando CMMS MPSoftware Version 10.-
EJEMPLO ELABORACION DE PMP.-
Utilizando CMMS MPSoftware Version 10.-
EJEMPLO ELABORACION DE PMP.-
Utilizando CMMS MPSoftware Version 10.-
EJEMPLO ELABORACION DE PMP.-
Utilizando CMMS MPSoftware Version 10.-
EJEMPLO ELABORACION DE PMP.-
Utilizando CMMS MPSoftware Version 10.-
EJEMPLO ELABORACION DE PMP.-
Utilizando CMMS MPSoftware Version 10.-
EJEMPLO ELABORACION DE PMP.-
Utilizando CMMS MPSoftware Version 10.-
EJEMPLO ELABORACION DE PMP con
MPSoftware v.10.-
Sistema de Frenando Automovil
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.-

Conjunto de acciones y tareas que tiene la

finalidad de obtener información para el
diagnóstico y detección de fallas potenciales que
permitan tomar acción antes de la pérdida de la
función del activo. Este tipo de mantenimiento se
basa en el monitoreo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.-
VENTAJAS

REDUCE LOS TIEMPOS DE PARADA DE LOS EQUIPOS Y SITEMAS

PERMITE OPTIMIZAR LA EJECUCION DE LOS MANTENIMIENTO

PREVENTIVOS

PERMITE MONITOREAR LA EVOLUCION DE UN DEFECTO EN EL

TIEMPO

OPTIMIZA LA GESTION DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

LA VERIFICACION DE LA CONDICION DE LOS EQUIPOS

Fuente: R2M (2007)

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.-
VENTAJAS

LLEVA UN ARCHIVO HISTORICO DEL COMPORTAMIENTO MECANICO

DE LOS EQUIPOS

CONOCER CON EXACTITUD EL TIEMPO LIMITE DE ACTUACION

PERMITE EL ANALISIS ESTADISTICO DEL COMPORTAMIENTO DEL

EQUIPO

FACILITA EL ANALISIS DE FALLAS

TOMA DE DECISIONES SOBRE EL MOMENTO LA PARADA EN UNA

LINEA DE PRODUCCION

Fuente: R2M (2007)

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.-

FUENTE: https://terative.com.ar/mantenimiento-predictivo/
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.-
CURVA P – F .-

En esta curva, se grafican las evidencias de las fallas de un sistema.

Tenemos así el punto “D” en que se termina de diseñar el activo, y el punto
“I” que corresponde al momento en el cuál el activo queda instalado en la
planta. A partir de ese momento, el activo queda en funcionamiento y es la zona
en la cuál se realiza mantenimiento PREDICTIVO.
Durante esa etapa, la evidencia de fallas la pueden indicar factores como
aumento en las vibraciones y temperatura del activo, degradación del estado del
aceite, incremento en el consumo de corriente, aumento del nivel de presión
sonora o modificación, no perceptible por el oído humano, de su espectro de
frecuencias. Las rutinas periódicas o en tiempo real permiten detectar
tempranamente las fallas ocultas.
Si no se monitorea el activo en esta etapa, ingresamos en la zona de
mantenimiento CORRECTIVO. Las fallas ocultas pueden deteriorar el
funcionamiento en el que se detecta una Falla Potencial, indicada por el punto
“P”. Las evidencias del deterioro son ruido audible, aumento notable de la
temperatura, y aparición de olor, llevando a fallas de subsistemas o la falla del
sistema completo, en el punto “F”.
MANTENIMIENTO BASADO EN
CONDICIONES.-
El mantenimiento basado en la condición (CBM) es
una estrategia de mantenimiento que monitoriza la condición
en tiempo real de un activo para determinar qué
mantenimiento debe realizarse.
El CBM establece que el mantenimiento sólo debe realizarse
cuando ciertos indicadores muestran signos de disminución
del rendimiento o de un fallo inminente.
La verificación de una máquina para estos indicadores puede
incluir mediciones de carácter general, inspección visual,
datos de rendimiento y pruebas programadas.
Los datos de la condición pueden ser recopilados a ciertos
intervalos, o continuamente (como se hace cuando una
máquina tiene sensores internos). A su vez, el mantenimiento
basado en la condición puede aplicarse a los activos críticos y
no críticos de la operación.
MANTENIMIENTO MBC.-
Diferencia entre MBC y Preventivo.-

A diferencia del mantenimiento predeterminado (PM), en el

que el mantenimiento se realiza en base a intervalos
programados predefinidos, el mantenimiento basado en la
condición se realiza sólo después de que se haya observado
una disminución en la condición del equipo.

En comparación con el mantenimiento preventivo, esto

aumenta el tiempo entre las reparaciones de mantenimiento,
porque el mantenimiento se realiza según las necesidades.
 MANTENIMIENTO MBC.
Mantenimiento predictivo y MBC
El Mantenimiento Predictivo aúna tareas de mantenimiento y
supervisión ejecutadas en “batch”, anteriores al fallo, con una
frecuencia marcada por secuencia de tiempo, cantidad producida,
horas de funcionamiento.
La finalidad de un buen Plan de Mantenimiento Predictivo incluye el evitar
averías durante el funcionamiento; alcanzar, del modo más eficiente, la vida
útil teórica y/o detectar desgastes críticos o posibilidad de rupturas.

El CBM (Condition Based Monitoring/Maintenance) establece un control

continuo de parámetros definidos de los equipos/sistemas supervisados. El
tener una monitorización ininterrumpida, supone la necesidad de herramientas
tecnológicas e informáticas específicas, además de una buena definición de la
arquitectura de sensores.
Las principales ventajas obtenidas tras implementar sistemas CBM son la
monitorización continua de la condición mecánica de los equipos críticos y la
identificación/predicción de problemas.
MANTENIMIENTO MBC.
 MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICION.-
CURVA P – F .-
El gráfico, ilustra las restricciones que debe tener en cuenta el
ingeniero de mantenimiento al diseñar un programa CBM.

El intervalo P-F Neto debe

proporcionar un periodo de
tiempo adecuado para que la
operación de mantenimiento
reaccione a partir del
momento en que es
detectada una falla potencial.

Si resulta práctico monitorear

a la frecuencia necesaria
para que esto ocurra, el
programa CBM se considera
como “técnicamente factible”
o “aplicable”.
 MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICION.-
CURVA P – F .-
En el peor de los casos, según el gráfico, si una inspección anticipa
la falla potencial solamente por un pequeño periodo de tiempo, la
siguiente inspección todavía la detectará a tiempo, siempre y cuando
la organización de mantenimiento sea capaz de actuar dentro del
intervalo P-F neto.

En caso que, al largo plazo,

la tarea proactiva repetitiva
tenga éxito, a un costo
aceptable, en evitar o mitigar
las consecuencias de fallas
funcionales, se considerará
que el programa CBM es
“efectivo” o que “vale la
pena”.
Ventajas:

 El MBC se realiza mientras el activo está funcionando, lo que disminuye las

posibilidades de interrupción de las operaciones normales.
 Reduce el costo de las fallas de los activos.
 Mejora la fiabilidad del equipo.
 Acorta el tiempo de inactividad no programado debido a una falla grave.
 Minimiza el tiempo dedicado al mantenimiento.
 Reduce los costos de las horas extras al programar las actividades.
 Recorta al mínimo la necesidad de piezas de repuesto de emergencia.
 Optimiza los intervalos de mantenimiento (más óptimos que las
recomendaciones del fabricante).
 Aumenta la seguridad de los trabajadores.
 Disminuye las posibilidades de que se produzcan daños colaterales en el
sistema.
Desventajas

 El equipo de monitoreo es caro de instalar.

 Costo para capacitar al personal: se necesita un profesional capacitado
para analizar los datos y realizar el trabajo.
 La fatiga o los fallos de desgaste uniforme no se detectan fácilmente con las
mediciones de CBM.
 Los sensores de condición pueden fallar en el entorno operativo.
 Puede requerir modificaciones de los activos para adaptar el sistema con
sensores.
 Períodos de mantenimiento impredecibles.