METODO DE LAS 5M:

Adaptarse a los cambios del mercado solo es posible si las empresas se renuevan de forma
continua. Para poder avanzar y seguir evolucionando es imprescindible
aplicar metodologías especiales como la de las ‘5 M’.  Te lo contamos en este post
con contenido actualizado.

 Cada vez más compañías se suman a la filosofía de mejora continua aplicando el

método de las ‘5M’. 
 La empresa Toyota fue pionera, al diseñar y poner en
marcha este eficaz sistema en la revisión de cada una de sus fases de producción.  
 Máquina, método o mano de obra son algunos de los conceptos que hay detrás de
cada una de las ‘5 M’. Si quieres saber más, solo tienes que seguir leyendo este
post.  

Del mismo modo que cuando se nos estropea el coche lo llevamos al taller para que den
con la avería y lo reparen a fin de que podamos seguir circulando con él, en una cadena de
producción es imprescindible localizar cada fallo del sistema, dando así con la solución
adecuada para que dicha cadena no se resienta y continúe funcionando con normalidad.
De lo contrario, pueden generarse pérdidas económicas, de inventario o de calidad del
producto final.   

Y es que en toda cadena productiva pueden surgir fallos que, además, a veces pasan

desapercibidos. Y aunque en ciertas ocasiones detectar el fallo y dar con la
solución adecuada se logra sin esfuerzo, en otras, hallar la causa raíz del problema es
como buscar una aguja en un pajar.   

El análisis del origen de un fallo se define como el proceso para descubrir las causas raíz
de problemas que permitan, a su vez, identificar las soluciones adecuadas.   

Pero dar con la causa “punto de fuga” del problema o, lo que es lo mismo, la causa raíz

del problema en el proceso productivo no es tan simple, y las primeras preguntas que
te van a venir a la cabeza son: ¿por dónde puedo empezar? o ¿en qué debo fijarme?  
La clave para localizar la causa raíz de un problema  

Para empezar, dar con la solución requiere plantearse la pregunta adecuada:¿Cómo

puedo afrontar el problema de una forma metódica y estructurada?  

La respuesta a esta cuestión implica la localización del fallo en el sistema

productivo con métodos de análisis específicos. Estas medidas ya la ponen en
marcha muchas empresas. Sin embargo, requieren ir un poco más allá de la realización de
preguntas para explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en
particular.   

Ya hemos destacado la importancia de contar con métodos de análisis de fallos dentro

de la empresa. Sin embargo, ahora nos vamos a detener en la que, quizá, sea la
técnica más destacada en este tipo de procedimientos: el método de las ‘5 m’ (léase ‘cinco
emes’).    

La técnica de las ‘5m’ fue ideada por la empresa Toyota durante la evolución de sus

metodologías de fabricación, que tiempo después derivarían en
el Toyota Production System. El éxito de su modelo de cadena de producción se
debe, fundamentalmente, en haber creado sistemas de detección de errores que
optimizan la calidad mediante la mejora constante y la eliminación de residuos.  

¿Qué es y en qué consiste este método? 

La razón de ser de esta medida se centra en plantear el porqué del problema. Al fin y al
cabo, responder a esta pregunta nos permitirá identificarlo para erradicarlo de forma
rápida y sencilla. 

El método de las ‘5 M’ es un sistema de análisis de fallos estructurado y se fija cinco

pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema.   

Estas cinco ‘M’ corresponden a: máquina, método, mano de obra, medio ambiente y

materia prima.   
El método de las ‘5M’, paso a paso  

Máquina: En ocasiones, analizar las máquinas no es sencillo. Muchas de ellas son

complejas, no se conocen en profundidad sus mecanismos de funcionamiento o no se
puede acceder fácilmente a sus ‘tripas’. No obstante, existen ciertas precauciones que
pueden tomarse en todo caso, por ejemplo, aislar partes o componentes hasta localizar el
foco del problema.

En este primer punto conviene analizar:  

 Las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el proceso. 

 El funcionamiento de estas de principio a fin. 
 Los parámetros de configuración, que te ayudarán a descubrir si la causa raíz de un
problema está en ellas.  

Método: esta fase consiste básicamente en preguntarse cómo hacer las

cosas y determinar las circunstancias o condicionantes del proceso que pueden variar en
el tiempo (tecnología, materiales, etc.). Aquí, la obsolescencia juega un papel
fundamental, ya que un sistema que antes funcionaba, puede que ahora no sirva. 

Mano de obra: como es lógico, el ser humano también es susceptible de cometer fallos.

Sin embargo, es imprescindible dar parte de cualquier incidencia de inmediato. Un
ejemplo lo encontramos en los cambios de turno, en los que el personal saliente debe
informar al entrante de las incidencias. 

Medio ambiente: las condiciones ambientales también pueden provocar problemas. En

este punto han de valorarse las condiciones en las que se ha producido un fallo. Al fin y al
cabo, puede que no funcione igual una máquina con el frío de la primera hora de la
mañana que con el calor del mediodía.  

Un claro ejemplo lo encontramos en las máquinas de artes gráficas, donde definir los

sistemas de climatización más adecuados para la maquinaria es vital para que no se
produzcan fallos en la producción.  
METODO ESPINA DE PEZCADO:

El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también como Diagrama

de Espina de Pescado dada su estructura) consiste en una representación gráfica que
permite visualizar las causas que explican un determinado problema, lo cual la convierte
en una herramienta de la Gestión de la Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la
toma de decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente.

La utilización del Diagrama de Ishikawa se complementa de buena forma con el Diagrama

de Pareto el cual permite priorizar las medidas de acción relevantes en aquellas causas
que representan un mayor porcentaje de problemas y que usualmente en términos
nominales son reducidas.

La estructura del Diagrama de Ishikawa es intuitiva: identifica un problema o efecto y

luego enumera un conjunto de causas que potencialmente explican dicho
comportamiento. Adicionalmente cada causa se puede desagregar con grado mayor de
detalle en subcausas. Esto último resulta útil al momento de tomar acciones correctivas
dado que se deberá actuar con precisión sobre el fenómeno que explica el
comportamiento no deseado.
En este contexto, una representación del Diagrama de Causa Efecto o Diagrama de
Espina de Pescado tiene la siguiente forma:
 Ejemplo:

el propósito de ser más específico consideremos que se desea analizar las razones que
determinan que un auto (vehículo) no encienda. Los motivos pueden ser variados:

 Problemas en el Motor (correa de transmisión dañada, motor de partida dañado,

etc).
 Insumos o materiales (batería descargada, sin combustible, etc)
 Métodos utilizados (engranaje en posición incorrecta, etc)
 Problemas asociados al personal (falta de mantenimiento, falta de entrenamiento,
etc)
 Condiciones ambientales (clima frío).
Como se puede observar cada causa puede tener subcausas, por ejemplo, es posible que
el auto no encienda por un problema en el motor, en específico porque éste está
sobrecalentado. Así también es posible que el auto no encienda por problemas de
materiales, por ejemplo, la batería no tiene carga (notar que sería posible seguir
detallando subcausas adicionales dado que el hecho que una batería este descargada se
puede deber al cumplimiento de su vida útil o a que el usuario se olvidó de apagar las
luces del auto al llegar a su casa).

Una vez confeccionado el Diagrama de Ishikawa se sugiere evaluar si se han identificado

todas las causas (en particular si son relevantes), y someterlo a consideración de todos los
posibles cambios y mejoras que fueran necesarias. Adicionalmente se propone seleccionar
las causas más probables y valorar el grado de incidencia global que tienen sobre el
efecto, lo que permitirá sacar conclusiones finales y aportar las soluciones más
aconsejables para resolver y controlar el efecto estudiado.
Finalmente y a modo de consolidar los conceptos anteriormente presentados, a
continuación se observa un Diagrama de Espina de Pescado que aborda el problema de
entrega tardía que podría enfrentar un local de venta de pizzas los fines de semana (esto
corresponde al efecto). Al igual que en el ejemplo del vehículo, se identifican
potenciales causas y en un nivel de detalle mayor subcausas que podrían explicar el
efecto no deseado en el atraso de entrega de las pizzas.

Actividad:
1-LEER EL MATERIAL.
2-
 ELEGIR UNA ACTIVIDAD RELACIONADA CON EL MANTENIMIENTO.
 HACER UN DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO, COLOCANDO LOS CINCO ESTANDARES
DE LAS 5M.
 ANALIZAR UNA ACTIDAD.PARA DETERMINAR UN PROBLEMA Y LAS CAUSAS
PROBABLES, QUE PROVOCARON DICHO PROBLEMA.
 VER EL EJEMPLO, SI TIENEN DUDAS.
 LAS SUBCAUSAS COMO MINIMO CUATRO, POR CAUSA.
3- ¿CUAL ES LA FINALIDAD DE ESTE DIAGRAMA?¿QUE DATOS NOS BRINDA?¿COMO LO
UTILIZARIAMOS?

EJEMPLO: