Calculo capacidad

Ing Agroindustrial
Concepto de Capacidad

 la capacidad es una declaración de la tasa de producción y, por lo general, se mide como la

salida (o resultado) del proceso por unidad de tiempo

 Tasa de producción máxima de un proceso o sistema

TIPOS

 Capacidad de Diseño o Teorica. Es la máxima tasa posible de producción para un proceso,

dado el diseño actual de los productos
 Capacidad Efectiva: Es la Mayor tasa de producción razonable que puede lograrse
 Capacidad Real o Utilizada: Es la tasa de producción lograda por el proceso
PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD

En términos generales, la planificación de la capacidad es el proceso que consiste en

reconciliar la diferencia entre la capacidad disponible del proceso y la capacidad requerida
para administrar de manera apropiada una carga, con el objetivo de satisfacer los tiempos de
producción para el cliente específico cuyos pedidos representan la carga
 TIEMPO DEL CALCULO
La Planificación de la capacidad se elabora en dos niveles, los planes de capacidad a largo
plazo, este se refiere a las inversiones en equipo e instalaciones nuevas. Estos planes se
extienden por lo menos de dos años en adelante, en cambio los planes a corto plazo
determinan las necesidades de operarios, fuerza de trabajo, inventarios
CAPACIDAD TEORICA

 Se define como la capacidad máxima de un sistema de producción, la cual esta definida

con la construcción de máquinas, instalaciones y equipos.
CAPACIDAD INSTALADA

 Es la capacidad máximas del sistema de producción prevista en el diseño de la misma

disminuida por las necesidades de mantenimiento de los medios de trabajo

 gi =Pérdidas estándar por mantenimiento preventivo de los medios de trabajo (h/sitio de

trabajo).
 G1= Pérdidas totales estándar por mantenimiento preventivo de los medios de trabajo.
 CAPACIDAD DISPONIBLE
 Es la capacidad instalada disminuida por los días de trabajo no laborales en el período de tiempo
considerado (año, meses) horas de ausentismo, tiempos por pérdidas organizacionales, pérdidas de
tiempo por razones de fuerza mayor, teniendo en cuenta el número de turnos y las horas por turno.

 dh = Días hábiles en el año (días/año) o del período de planeación considerado

 ht = Número de horas por turno (h/turno)
 nt = Número de turnos según las condiciones del sistema de producción
 G2 = Pérdidas de tiempo estándar por no asistencia de los trabajadores, por vacaciones, incapacidad,
permisos, ausencias justificadas y no justificadas (horas/año)
 G3 = Pérdidas de tiempo estándar por factores organizacionales en el proceso de producción (h/año). En
estas se incluyen reuniones de trabajo, paradas planeadas por factores organizacionales.
 G4 = Pérdidas de tiempo estándar por factores externos, técnicos y económicos que conducen a la parada
o espera de los sitios de trabajo y que no depende del propio sistema de producción (h/año). Falta de
energía, falta de agua, paros, etc.
CAPACIDAD UTILIZADA (CU)

 Esta representa la utilización real del sistema de producción en un determinado período de

tiempo. Unidades de medición de la capacidad.
 1. Unidades de Tiempo: horas maquina, horas por unidad, horas hombre, etc
 2. Unidades Energéticas: Caballos de Fuerza, kilowatios, etc
 3. Unidades Monetarias: Pesos, Dolares, Euros, etc
 4. Unidades de cantidad de capacidad. Unidades de producto/día/semana/año.

La medición de la capacidad puede darse para sitios, talleres, líneas o departamentos del
sistema de producción. Con bases en las unidades de tiempo, se puede iniciar el cálculo en
unidades de producto y unidades monetarias.
PLANIFICACIÓN GRUESA DE LA
CAPACIDAD
Como es de esperar,los métodos que son más fáciles de calcular y que requieren la menor
cantidad de información también son los más “aproximados”,lo que significa que son los
menos específicos y detallados.
Planificación de la capacidad utilizando
factores globales
Éste es el más “aproximado” de los métodos gruesos.El concepto es simple:se toman las horas
estándar para cada uno de los artículos que se producen de acuerdo con el programa maestro,y
se multiplican por las horas estándar (o por un promedio histórico de éstas) utilizadas para
producir el artículo.
Después se determina la capacidad necesaria por centro de trabajo, tomando un porcentaje
histórico de su utilización. Considere el siguiente ejemplo: el programa maestro incluye dos
artículos, X y Y.Ambos se producen utilizando tres centros de trabajo,denominados mediante
los números 100,200 y 300.
 El total de horas estándar para producir el artículo X están dadas como 1.557, y como
5.331 horas en el caso del artículo Y.Históricamente,20% de las horas requeridas para
fabricar los productos se desarrollan en el centro de trabajo 100,45% se llevan a cabo en el
centro de trabajo 200,y el 35% restante se efectúa en el centro de trabajo 300.
Capacidad Teórica (Ct)

 Se define como la capacidad máxima de un sistema de producción, la cual esta definida

con la construcción de máquinas, instalaciones y equipos.

 ni = Número de sitios de trabajo del mismo tipo 365 ó 366 Días en el año (día/año),
aunque el período de planeación puede ser menor a un año.
Capacidad Instalada (Ci)

 Es la capacidad máximas del sistema de producción prevista en el diseño de la misma

disminuida por las necesidades de mantenimiento de los medios de trabajo

 gi =Pérdidas estándar por mantenimiento preventivo de los medios de trabajo (h/sitio de

trabajo).
 G1= Pérdidas totales estándar por mantenimiento preventivo de los medios de trabajo.
 Capacidad Disponible (Cd)

 Es la capacidad instalada disminuida por los días de trabajo no laborales en el período de tiempo considerado
(año, meses) horas de ausentismo, tiempos por pérdidas organizacionales, pérdidas de tiempo por razones de
fuerza mayor, teniendo en cuenta el número de turnos y las horas por turno.

 dh = Días hábiles en el año (días/año) o del período de planeación considerado ht = Número de horas por turno
(h/turno) nt = Número de turnos según las condiciones del sistema de producción
 G2 = Pérdidas de tiempo estándar por no asistencia de los trabajadores, por vacaciones, incapacidad, permisos,
ausencias justificadas y no justificadas (horas/año)
 G3 = Pérdidas de tiempo estándar por factores organizacionales en el proceso de producción (h/año). En estas
se incluyen reuniones de trabajo, paradas planeadas por factores organizacionales.
 G4 = Pérdidas de tiempo estándar por factores externos, técnicos y económicos que conducen a la parada o
espera de los sitios de trabajo y que no depende del propio sistema de producción (h/año). Falta de energía,
falta de agua, paros, etc.
La Capacidad Utilizada (Cu).

 Esta representa la utilización real del sistema de producción en un determinado período de

tiempo.Unidades de medición de la capacidad.
 1Unidades de Tiempo: horas maquina, horas por unidad, horas hombre, etc
 2. Unidades Energéticas: Caballos de Fuerza, kilowatios, etc
 3. Unidades Monetarias: Pesos, Dolares, Euros, etc
 4. Unidades de cantidad de capacidad. Unidades de producto/día/semana/año.
 Lista de capacidad

El siguiente método de planificación de la capacidad es más complejo, pero proporciona

mejores datos, y más específicos. Para obtener dichos datos,las listas de capacidad utilizan dos
piezas adicionales de información relativa a los productos bajo análisis:la lista de materiales y
la información de ruteo.Hemos hablado ya de las listas de materiales.La información de
ruteo,como indica su nombre,describe la “ruta”(o trayectoria) que debe tomar el producto para
ser fabricado.
Además,la información de ruteo puede indicar qué herramientas se emplean para cada
operación y los centros de trabajo alternativos para llevarla a cabo
 Algunas de las cifras en esta tabla se explican por sí mismas,pero tal vez otras requieran una
explicación adicional, por ejemplo, ¿por qué el centro de trabajo 200 necesita 2.37 horas para
procesar el producto Y? El producto Y se fabrica a partir de un componente A y dos
componentes C. Observe en la tabla que producir cada componente A lleva 0.72 horas en el
centro de trabajo 200, y la fabricación de cada parte C toma 0.825 horas en el centro de trabajo
200.Como requerimos dos componentes C para fabricar el producto Y,utilizaremos 2(0.825),o
1.65 horas.Sume esta cantidad a las 0.72 horas y obtendrá 2.37 horas.En el caso del centro de
trabajo 300,se dedican 0 horas a la producción del artículo A,ya que dicho centro no se utiliza
para su procesamiento. Para el artículo C, sin embargo, el centro 300 utiliza 0.918 horas para
producir cada unidad. Como se requieren 2 unidades C, el tiempo de procesamiento del centro
de trabajo 300 para fabricar un producto Y será de 2 veces 0.918,es decir,1.836 horas. Con esta
información más específica basada en estándares y en la lista de materiales, podemos determinar
requerimientos de capacidad más precisos para que cada centro de trabajo pueda cumplir el
programa maestro dado. La información del programa maestro es,nuevamente:
 MEDIDAS DE CAPACIDAD
 la compañía A descubrió que ya no podía seguir siendo competitiva en su mercado sobre la
base del precio.Algunas investigaciones le permitieron descubrir que el motivo era que los
trabajadores de ensamblaje, a los que se les pagaba una tarifa determinada por pieza con
base en un estándar de tiempo,estaban produciendo regularmente ¡300% del estándar! Al
parecer los estándares no se habían revisado durante los últimos 7 años, y la curva de
aprendizaje se había presentado constantemente en el trabajo.Desde la perspectiva de la
compañía A,esto significaba que sus empleados de ensamblaje ganaban el triple del salario
que sus equivalentes de la competencia, y que la operación de ensamblaje costaba tres
veces más por concepto de mano de obra, volviendo no competitiva a la compañía A. Por
supuesto, es posible imaginar el problema que enfrentó la empresa al sugerir a los
trabajadores que la producción debía permanecer igual, pero que ¡sus salarios se reducirían
a una tercera parte!
 Utilización. En general, la utilización muestra las horas máximas que podemos esperar
estará activo el centro de trabajo. Muchos factores pueden afectar el número de horas que
el equipo es susceptible de utilizarse, incluyendo problemas con las máquinas, ausentismo
laboral, problemas con materiales y otros tipos de retrasos.Por lo tanto,la utilización se
define como:
 Utilización = (Horas trabajadas)/(Horas disponibles) 100%
 O,desde una perspectiva de producto:
 Utilización = (salida real)/(capacidad de diseño) 100%
 Eficiencia. La eficiencia mide básicamente la salida real de un área definida,en
comparación con la tasa estándar de producción en el mismo número de horas. Por
supuesto,la tasa estándar de producción se basa en los estándares de tiempo. Dado el
análisis anterior,resulta fácil observar cuántas operaciones pueden lograr una eficiencia
superior al 100 por ciento.
 Eficiencia = (horas estándar producidas)/(horas trabajadas) 100%
 O,desde una perspectiva de producto:
 Eficiencia = Capacidad Utilizada/ Capacidad Efectiva
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE CAPACIDAD
(PRC)
 El archivo de pedidos abiertos

Éstas son las tareas que se liberaron a producción y que ahora se encuentran en proceso.Aparecen en
los archivos MRP como una recepción programada.El motivo por el que la planificación detallada de
la capacidad requiere la información de pedidos abiertos —además de la información de recepciones
programadas del MRP—,radica en que el archivo de MRP no indica las operaciones sobre el pedido
abierto que ya se han finalizado.El archivo de pedidos abiertos por lo general contiene información
respecto de qué tanto falta para que se complete el pedido o,desde una perspectiva de
capacidad,respecto de qué capacidad específica se requiere todavía para completar el resto del pedido
El archivo de información de ruteo

 Contiene información sobre la trayectoria que seguirá el trabajo a lo largo de los centros de
trabajo de la instalación, incluyendo las operaciones que se ejecutarán en cada uno de
ellos.
El archivo del centro de trabajo

 Por lo general contiene datos sobre los distintos elementos del tiempo de espera asociado
con el tipo de equipo con que cuenta el centro.Esto elementos
 Tiempo de desplazamiento. El tiempo que suele necesitarse para que el material se
desplace de un centro de trabajo a otro.
 Tiempo de espera. El tiempo que el material debe esperar para desplazarse una vez que se
ha finalizado una operación.
 Tiempo en fila de espera. El tiempo que debe esperar el material antes de poder ser
procesado por una operación. En muchas operaciones el tiempo en fila de espera tiende a
ser el elemento más significativo del tiempo total de espera. El tiempo de espera de
producción casi siempre se define como el total del tiempo de desplazamiento,el tiempo de
espera,el tiempo de configuración y el tiempo de ejecución para el tamaño de lote dado del
material producido.
CONTROL DE ENTRADA/SALIDA (E/S)

 La palabra clave en la descripción de este método es control.Esto significa que no se trata

de una herramienta de planificación, sino de un método desarrollado para controlar la
capacidad de la operación una vez que los pedidos para los requerimientos han sido
liberados.Incluso el nivel en que se utiliza este método es distinto,ya que casi siempre se
implementa (en las operaciones en que tiene cabida) a nivel del centro de trabajo. La
intención real es supervisar y regular las horas totales laboradas en todos los centros, en un
intento por controlar el flujo de trabajo que entra y sale de ellos. Otra importante ventaja
de utilizar este método radica en que permite identificar posibles fuentes de problemas al
mantener un flujo de actividad apropiado dentro de la operación
 En un entorno real de producción muy pocas cosas resultan
exactamente como fueron planificadas. En este caso
ingresó más trabajo al centro (material desplazado ahí para
procesamiento, convertido a horas estándar de producción)
de lo esperado, 13 horas más, para ser exactos. El resultado
real fue un incremento de 6 horas de retraso en la
operación: de 35 a 41 horas. Esto da al gerente una buena
idea de lo bien que se desempeña el centro de trabajo
respecto del plan que se diseñó para él,e incluso una idea
de la potencial fuente de problemas.En este caso,por
ejemplo,existen dos factores que valdría la pena analizar.El
primero es por qué ingresó más trabajo del esperado, y el
segundo, por qué los trabajadores perdieron 8 horas de
trabajo de salida durante el transcurso de las 5 semanas.
Plan Maestro de Producción

 El Plan Maestro de Producción (PMP) pretende que a partir del plan agregado determinar
el calendario de producción para cada tipo de producto de forma que se respeten los plazos
de entrega establecidos y se respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de
aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada.
 El Plan Agregado analiza los productos de manera agrupada, ya que solo utiliza
información agregada del pronóstico como base para determinar la demanda, por lo tanto
es necesario desarrolla un plan incluya mayor detalle de los productos a fabricar y que
tome así mismo, un plazo de tiempo más corto. Esto permitirá que las empresas entre otros
aspectos obtengan lo siguiente
Relación con los Entornos de Producción

El desarrollo de los PMP se ve influenciado por el tipo o política definida por la empresa para
producir y el grado de influencia del cliente sobre el diseño final del producto o servicio:
Fabricación para Almacenar (Make to Stock
MTS).
 Con esta política el cliente poca influencia tiene sobre el diseño final. Por lo general tiene
la opción de adquirir el producto final ya fabricado. En este tipo de entorno el programa
maestro en realidad funciona como un programa de ensamble final (PEF), el cual puede
considerarse como un programa de reabastecimiento de inventario de producto terminado.
Armado bajo Pedido (Assemble to Order
ATO).
 Este entorno de producción el cliente tiene cierta influencia sobre la combinación de varios
subensambles o atributos especiales. Un ejemplo de ello son los automóviles y
computadores personales que cuentan con partes opcionales, estos productos cuentan con
una estructura base sobre la cual se adicionan los requerimientos definidos por el cliente.
Bajo este sistema generalmente pueden existir muchos componentes de materia prima y
muchas combinaciones que forman productos finales, pero sólo un pequeño grupo de
suebsambles, entonces el programa maestro no se hará sobre productos finales, sino sobre
los subensamblajes. Pues si se hiciera sobre los productos finales, exigiría un alto número
de programas maestros, entonces los mejor es planear las opciones básicas comunes y
luego combinarlas cuando se haya recibido el pedido real del cliente.
Fabricación bajo pedido (Make to Order
MTO).
Este entorno el cliente tiene una gran influencia sobre el diseño del producto o servicio final.
La empresa utiliza componentes estándar de materia prima, pero son diversas las formas en
que dichos componentes se ensamblarán. En estos entornos, el número de materias primas es
bajo, pero existe una gran cantidad de productos terminados. Por lo tanto la demanda es
variable tanto en la cantidad como en el diseño, por lo tanto el PMP se refleja en relación a la
capacidad y los requerimientos de materia prima.
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

 Es un sistema de planificación de componentes de productos que, mediante un conjunto de

procedimientos, lógicamente relacionados, traduce el Plan Maestro de Producción (PMP)
en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.

Lista de Materiales: La Lista de Materiales (Bill of Materiales BOM, por sus siglas en inglés)
es el producto de construir el árbol de la estructura y montaje del producto final. De haberse
dado algún cambio en las especificaciones del producto hay que ajustarla a la nueva situación.
 Fichero de Registro de Inventarios: Contiene datos mantenidos al día, gracias
a métodos como el de control por código de barras u otros adecuados, sobre
los distintos ítems. El cual está conformado por lo siguiente:
 a. Identificación de los distintos componentes b. Su tiempo de suministro por
parte del proveedor externo o interno c. El algoritmo para determinar el
tamaño del lote de pedido (Lote a lote, Período constante, POQ, Mínimo
Coste unitario, Mínimo Coste total, Lote económico de Compra, Ajuste en el
tamaño del Lote, entre otros) d. El nivel de jerarquía en que está ubicado en
el árbol de estructura del producto
 Segmento de estado de inventarios

 Comprende las necesidades brutas y fechas de entrega para satisfacer el pedido de niveles
superiores, existencias disponibles en bodega, nivel de stock de seguridad autorizado, cantidades
comprometidas, cuyo lanzamiento o emisión ya haya tenido lugar y recepciones programadas,
en fecha y cantidad, de pedidos ya realizados.
 El MRP se basa en determinar la demanda independiente de los partes, es decir, la demanda que
surge de la demanda de un artículo de mayor nivel, el cual tiene demanda independiente.
Ejemplo: Los neumáticos, la maquinaria y demás partes que conforman un automóvil son
artículos dependientes del propio automóvil, el cual tiene una demanda independiente. Entonces
la determinación de la demanda dependiente es un proceso es bastante sencillo, si el producto A
requiere 5 piezas de B, entonces si se requiere un total de 5 unidades A se requerirán 25 piezas
de B.
Salidas del MRP

Las salidas primarias del sistema son las siguientes:

Órdenes de Producción
Informes de Reprogramación debidas a cambios en las fechas de vencimiento de las órdenes
de producción
Informes de cancelación de órdenes
Estado del nivel de inventarios de partes y productos
Programación de órdenes futuras.