DIAGRAMA

DE
HEIJUNKA
¿Que es Heijunka?
Heijunka es un método Lean para reducir las desigualdades en un proceso de producción y
minimizar las posibilidades de sobrecarga. El término Heijunka proviene del japonés y
literalmente significa “nivelación”. Este puede ayudar a reaccionar ante los cambios de la
demanda y a utilizar tu capacidad de la mejor manera posible.

Al implementar Heijunka, puedes dejar de producir trabajo en lotes y comenzar a procesar pedidos
de acuerdo a la demanda del cliente. Esto te permitirá reducir los costos de inventario ya que,
cuando el volumen de pedidos es bajo, tendrás una menor cantidad de productos en reserva a la
espera de ser comprados. Por otro lado, tu proceso y tu equipo estarán protegidos de la sobrecarga
cuando haya un aumento de demanda ya que estarás produciendo valor de acuerdo con tu takt time
(tiempo de ritmo), o mejor dicho, tu tasa de venta promedio.

Otra consideración sumamente importante consiste en el hecho de que Heijunka es aplicable en

entornos específicos, es decir, requiere de particularidades de proceso, producto y medios.
¿Cuándo utilizar Heijunka?
Tal como se ha precitado, la utilización de Heijunka esta supeditada a la
implementación de otras técnicas complementarias, como por ejemplo Kanban,
sistema que debe estar robusto y maduro.
La implementación de Heijunka puede durar entre 4 y 6 meses y forma parte de
un ciclo de mejoramiento continuo.

Ventajas de implementar Heijunka

Implementar correctamente Heijunka es una labor que si bien es ardua, puede
brindar muchas utilidades, por ejemplo:
o Minimiza la sobreproducción.
o Implementa completamente el sistema pull.
o Minimiza los inventarios de producto en proceso y terminado.
o Minimiza los costos de oportunidad.
o Sincroniza el uso de capital de trabajo y la tasa de facturación.
Utilización de células de trabajo
Uno de los primeros pasos en la puesta en marcha de un sistema Lean es la creación de flujo en la
planta, un enfoque de manufactura esbelta, esta consiste en que las máquinas e instalaciones deben
disponerse en función al flujo de producto, lo cual mejorará el tiempo takt, independiente de que exista
más de una secuencia de producción.

El diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión JIT, es la denominada “célula de
trabajo", que responde al concepto de flujo de actividades muy cercanas y que adopta la forma física de
“U”.
El flujo continuo transforma varios procesos que trabajan de forma independiente en una celda de
trabajo conjunta y flexible, donde todos los procesos van ligados uno después del otro. La distribución
en forma de U da más flexibilidad a la línea y exige una mayor polivalencia del operario.

Es muy importante la implementación de las celdas de trabajo busca pasar de fabricar grandes lotes, a
lotes mucho más pequeños, y en consecuencia, se generan más momentos de cambio de referencia, con
el propósito de reducir tiempos de alistamiento.
 Flujo continuo pieza por pieza
La estrategia de producción basada en un sistema de flujo pull, pieza por peiza, consiste en optimizar los inventarios y el flujo del
producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda. Flujo continuo pieza por pieza significa básicamente que una operación
nunca hace más de lo que requiere una operación, de manera que nunca se produce más de lo que solicita un cliente.

Ya que supone una configuración de toda la cadena logística, y esto puede trascender el alcance de la organización, requiriendo de
la implementación de estrategias colaborativas con proveedores y eslabones de la red de valor, sobre todo en lo relacionado al flujo
de información.
Respecto a los procesos internos, y su relación al tratamiento de la información que afecta el ritmo de producción, la
implementación de Kanban es imperativa, ya que es una herramienta complementaria, sin la cual, no puede implementarse
Heijunka.
Con relación al flujo de materiales, los principios de la manufactura celular, el uso de celdas de trabajo y su integración con
Kanban, contribuirán a la optimización del mismo.
Producción ajustada al Takt time
El tiempo takt es un indicador de la frecuencia de compra del cliente medida en segundos. Para Heijunka, se
trata de un tiempo objetivo al cual el sistema de producción debe adaptarse para satisfacer las expectativas
del cliente, y por ende, marcar el ritmo de producción. Se calcula de la siguiente manera:

Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda

Por ejemplo:
Jornada laboral: 8 horas por turno
Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno=30min
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes
Tiempo disponible = (8 horas/turno) - (0,5 horas/turno) = 7,5 horas/turno
Tiempo disponible = (7,5 horas/turno) * (60 min/hora) = 450 min/turno
Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1 turno/día) * (60 seg/min) = 27.000 seg/día
Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341 piezas/día
Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día) = 79 seg/pieza
 Producción ajustada al Takt time
Es decir, que un cliente compra una pieza cada 79 segundos, de tal manera que
el tiempo estándar por pieza debe ser igual o inferior a 79 segundos.

Considerando que no todos los clientes piden un solo artículo cada vez,
de hecho, a escala industrial, esta situación es atípica; por el contrario, solicitan
una cantidad más o menos estandarizada para ser entregada en una unidad
logística que agrupa unidades de producción (contenedores o pallets).

Cuando esto pasa, debe reconvertirse el takt time en una unidad

llamada pitch. Pitch representa el tiempo de producción y empaque de una
unidad de producción en su correspondiente unidad logística
((takt * piezas por empaque) / 60 s).

Pero requiere de un esfuerzo considerable para dar rápida respuesta ante las variaciones, eliminar
causas de ineficiencias y eliminar tiempos de cambio en procesos logísticos.
 Nivelación de la cantidad de producción
Consiste en minimizar la diferencia entre la producción de un periodo y la
del periodo siguiente. Lo ideal es producir una misma cantidad de
productos en cada periodo (por lo general, cada día). Aunque la demanda
puede cambiar dependiendo de factores de variación estacional, por
ejemplo, la nivelación de la cantidad de producción permite que el volumen
de producción diaria permanezca constante.
Es decir, desagregamos el plan mensual en una cantidad constante de
producción diaria.

 Nivelación de la producción por SKU (referencia).

Una vez nivelamos la cantidad total de producción, podemos nivelar la
producción de cada referencia, para ello es necesario haber aplicado
correctamente los principios de manufactura celular, SMED y Kanban; de
manera que la nivelación de la producción por SKU o referencias es un
paso lógico que permite establecer la secuencia de producción según vayan
llegando las tarjetas Kanban a la matriz de nivelación Heijunka. Este paso
asegurará definitivamente que se produzca según el orden de los
requerimientos del cliente.
¿Qué es la caja de Heijunka?
La caja típica de Heijunka es una cuadrícula dividida por el tipo de producto y la cantidad que debe
producirse cada día de la semana laboral. Las filas horizontales representan cada producto de la cartera
mientras que las columnas verticales son para cada día de la semana laboral. Cada caja sirve como
contenedor para los elementos de trabajo programados que tu equipo debe completar. La caja de Heijunka
puede ser visualizada de distintas formas. Dependiendo de tu takt time, es posible que debas colocar varios
o ningún pedido en cada casilla. En el Sistema de Producción de , cada elemento en la caja de Heijunka es
una tarjeta Kanban que luego transita cada uno de los pasos de su proceso de fabricación.
Ejercicio en Excel.
https://youtu.be/2zfJA59K8KQ