Planeación y Diseño de Instalaciones

TEMA II: MANEJO DE

MATERIALES
2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO
DE MATERIALES
El manejo de materiales es
la función que consiste en llevar
el material correcto al lugar
indicado en el momento
exacto, en la cantidad 20 Principios
apropiada, en secuencia y en
posición o condición
adecuada para minimizar los
costos de producción.
 1.- Principio de Planeación 2.- Principio de Sistemas
Se debe planear todo el Un Sistema
manejo de materiales y Integrado,
las actividades de es aquel
almacenamiento con el
fin de obtener la donde todo
eficiencia máxima en el parece
conjunto de ajustar con
operaciones. todo.

3.- Principio de Flujo de Materiales 4.- Principio de Simplificación

Se necesita Simplificar el manejo
disponer de por medio de la
reducción, la
una secuencia eliminación o la
de operaciones combinación del
y distribución Movimiento y/0 el
del equipo que equipo innecesarios,
optimice el flujo Manejando el
método de CPM.
de materiales.
 5.- Principio de Gravedad 6.- Principio de la Utilización del Espacio
Utilizar la gravedad Hacer uso óptimo del
para mover el volumen del
material hacia inmueble, ya que uno
donde sea más de los objetivos del
práctico, manejo de materiales
reduciendo el es maximizar el
impacto en fuerza espacio, volumétrico
física. de la construcción.

7.- Principio del Tamaño Unitario 8.- Principio de Mecanización

Incrementar la cantidad, el
tamaño o el peso de las
Consiste en
cargas unitarias o la tasa de Aplicar
flujo, Donde una Carga Energía
Unitaria, es aquella
constituida por muchas Motriz para
partes y que se mueven eliminar el
como una sola; es el
Resultado de la Transporte
Unitarización.  Manual.
 9.- Principio de 10.- Principio de Selección
Automatización de Equipo
Hacer que la Debemos seleccionar
automatización incluya el equipo de manejo,
funciones de considerando todos
los aspectos del
producción, manejo y
material que se
almacenamiento. mejo manipulará:
rando la productividad Movimientos a
y la calidad de los realizar y método de
productos y la transporte que se
disminución de costos. usarán. 

11.- Principio de estandarización 12.- Principio de adaptabilidad

Estandarizar los Usar los métodos y el
métodos de equipo que realicen
manejo, así del mejor modo
varias tareas y
como los tipos y aplicaciones para las
los tamaños del que no se justifique
equipo para el equipo de
ello. propósito especial.
 13.- Principio de peso
muerto 14.- Principio de utilización
Reducir la razón Planear la
de peso muerto utilización óptima
del equipo de del equipo y la
manipulación a mano de obra
la carga que para el manejo
soportará. de materiales.

15.- Principio de mantenimiento 16.- Principio de obsolescencia

Planear el Reemplazar los
mantenimiento métodos y el equipo
preventivo y obsoletos de
programar las manejo en los casos
reparaciones de en que otros más
todo el equipo eficientes mejoren
las operaciones.
de manejo.
 17.- Principio de control 18.- Principio de capacidad
Usar las Emplear el
actividades de equipo de
manejo para manejo para
mejorar el control alcanzar la
de inventario de
producción y la capacidad de
atención de las producción
órdenes. que se desea.

19.- Principio de rendimiento 20.- Principio de seguridad

Determinar la Contar con
eficacia del métodos y
rendimiento del equipo
manejo en apropiados para
términos de
gasto por unidad
hacer el manejo
manejada. con seguridad.
2.2 UNIDAD DE CARGA
Las unidades de carga son un
conjunto de productos
de pequeñas dimensiones
que deben ser agrupados con el
fin de facilitar su manejo.
Algunos ejemplos de estos son:
Cajas, contenedores, pallets, etc.

Se agrupan para poder minimizar la

Características de la unidad de carga:
• Resistencia (APILADO)
• Estabilidad (MOVIMIENTO)
frecuencia de movimiento del material,
equipamiento de almacenaje y manutención
estándar, y para minimizar el mayor tiempo
posible de carga y descarga del vehículo
 2.3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL
MANEJO DE MATERIALES
Grúas
• Manejan el material en el aire, arriba del nivel
del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros
dispositivos de manejo que sean importantes.
• Los objetos pesados y problemáticos son
candidatos lógicos para el movimiento en el
aire.
• Principal ventaja: no requieren de espacio en
el piso.
Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover
materiales, pueden tener la forma de bandas móviles:
rodillos operados externamente o por medio de gravedad o
los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o
material en polvo a presión.
Son independientes de los trabajadores. Los
transportadores proporcionan un método para el manejo de
materiales mediante el cual los materiales no se extravían
con facilidad. Se pueden usar para fijar el ritmo de trabajo
siguen rutas fijas. Los hace adecuados para la producción
en masa o en procesos de flujo continuo.
 2.3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL
MANEJO DE MATERIALES
 Los carros.
Los carros operados en forma manual, las
plataformas y los camiones de volteo son
adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y
lugares pequeños.
Para mover objetos pesados y voluminosos, se
utilizan entre los tractores.
La seguridad, la visibilidad y el espacio de
maniobra son las principales limitaciones.
Ductos.
Estos representan una clase de dispositivos para
manejo de materiales que consiste de tubos
cerrados que conectan dos o más puntos.
Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero,
aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.),
o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros
tipos de productos arcillosos.
Los ductos tienen la ventaja sobre los
transportadores de que no se extravía el material
que se envía por ellos. Además, se pueden mover los
materiales con mucha velocidad a muy bajo costo.
2.4 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA
ELIMINAR EL MANEJO DE MATERIALES
El costo del manejo de materiales
puede reducirse al mínimo
integrando las funciones de manejo
de materiales a la maquinaria de
producción, incorporando las
operaciones de manejo dentro de
cada diseño de celda de producción
y reduciendo al mínimo el
inventario de trabajo en proceso.
• “El manejo de materiales es
una actividad en la que todo
cuesta“
ELIMINAR MÉTODOS QUE NO VALGAN LA PENA:

a. Reducir al mínimo el manejo de materiales.

b. Utilizar ayuda mecánica eliminando el uso de la

mano de obra en el movimiento de materiales.

c. Evitar transferencias innecesarias de materiales del

piso al lugar de trabajo de contenedor a contenedor.

d. Incrementar la velocidad del acarreo.

e. Utilizar la gravedad como fuerza de

movimiento.
2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO
CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y CONTROL
• El almacén es una instalación
que supone una inmovilización
a largo plazo, bien sea porque
se ha adquirido en propiedad el
solar y se ha construido el edificio
o, en caso de arrendamiento, por
el conjunto de inversiones en el
diseño o montaje de estanterías y
medios mecánicos para la
manutención.
La función de almacén
consiste el conjunto de
actividades desarrolladas
con mercancías y
productos que hay que
mover y conservar para
el cumplimiento de los fines
productivos y comerciales
previstos en el ciclo
operativo de la empresa.
ALMACENES

CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE

ALMACENES MANIPULACIÓN
• Ciclo productivo • Convencionales
• Distribución • En bloque
• Planta • Compactos Drive-In
• Campo • Dinámicos
• Tránsito o plataformas • Móviles
• Temporales o depositos • Semiautomáticos y automáticos
• Autoportantes
MATERIAL NO CONFORME
CONTROL DEL
PRODUCTO NO
CONFORME
• Cuando el producto es recibido
en la bodega sin identificar
ningún producto no conforme,
se almacena.
• El cliente tendrá un periodo de
24 horas para informar a la
empresa el hallazgo de este, en
ese momento es
responsabilidad de la empresa ir
a las instalaciones del cliente a
inspeccionar y si es justificable
recoger este producto para ser
almacenado en la bodega de
producto no conforme.
MATERIALES Y
PRODUCTOS
RECHAZADOS
• Se deben de establecer y documentar
criterios de recolección de productos.
• La empresa debe tener procedimientos
escritos relativos a la manipulación de
materiales rechazados, sean materias
primas, materiales de embalaje o productos
terminados.
• Los materiales y productos rechazados
deben ser identificados como tales y
almacenados en forma controlada, mientras
aguardan su destrucción, reprocesamiento o
devolución a los proveedores. Manteniendo
la evidencia escrita. El producto sujeto a
reprocesamiento deberá de cumplir como
mínimo con los análisis determinados para
su aprobación actual.
 2.6 METODOLOGÍA SHA
Estructura de fases:
1.- Integración externa: se aprecian el movimiento de todas las áreas
sometidas al estudio, para ver el movimiento de materiales dentro
y fuera de esta.
2.-Plan total de manejo: se establecen los métodos para el movimiento
de los materiales entre las áreas principales.
3.- Planes de manejo detallado: se decide sobre los métodos de
transporte, tales como el sistema específico, equipos y contenedores a
utilizar en las distintas áreas (movimiento).
4.- Instalación: según SHA, ningún plan está completo sin la
implementación. Aquí se plantea todo lo necesario para >Realizar:
>Equipo.
>Entrenamiento del personal.
>Cronograma.
 2.6 METODOLOGÍA SHA
(ANALISIS SISTEMATICO DE MANEJO)
Es un conjunto de procedimientos
que se pueden aplicar a cualquier
tipo de proyectos para el análisis del
sistema de manejo de materiales.
Elementos Clave:
Se examinaran los
elementos claves de entrada
preliminar, necesarios para
actualizar un problema de
manejo de materiales.

Consiste en:
• Estructura de fases.
• Elementos claves.
• Patrón de procedimientos.
Bibliografí
a
• 20 principios de manejo de materiales. (19 de Agosto de 2017).
Obtenido de HMConsultores y Asesores:
https://hmconsultoresyasesores.wordpress.com/2017/08/19/20-
principios-del-manejo-de-materiales/
• Barrios, I. (7 de Junio de 2015). Manejo de Materiales. Obtenido
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https://es.slideshare.net/ImeldaGonzalez/manejo-de-materiales-
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• Castillo, D. (s.f.). Almacenes. Obtenido de emaze.com:
https://www.emaze.com/@AFQWQIIZ
• Manejo de materiales. (Noviembre de 2015). Obtenido de
blogspot.com: http://macarena99.blogspot.com/p/23-
metodologia-sha.html