Diseño para la Confiabilidad

M. Sc. Gabriel Espitia Mesa I.M.

DFR-Design For Reability
• La confiabilidad es una medida de cómo la calidad de un producto es
mantenida en el tiempo.
• La calidad se define en términos de un adecuado desempeño bajo un
conjunto de condiciones de operación establecidas.
• Un rendimiento insatisfactorio es considerado una falla
• Una falla no necesariamente presenta un riesgo, sólo si es lo
suficientemente severa.
• Una falla puede ser el resultado de un cambio en el hardware debido
a envejecimiento o condiciones ambientales
Falla: Definición
“Una falla mecánica es cualquier cambio o cualquier error de diseño o
manufactura que tiene un componente, ensamble o sistema incapaz de
realizar la función para el que fue hecho”
Dieter

• Así, una falla tiene 2 atributos: la función afectada y la fuente de falla

• Algunas fuentes típicas de falla son las siguientes: desgaste, fatiga,
deformación, cambio de propiedades, pandeo y desbalanceo.
Causas de Falta de Confiabilidad (1)
• Errores de diseño: incluyen mal uso de factores de seguridad,
información incompleta sobre las cargas o condiciones de operación,
errores en cálculos e inadecuada selección de materiales.

• Defectos de Manufactura: es independiente a los errores de diseño.

Se puede dar por inadecuados acabados superficiales y defectos en el
proceso. También puede darse por factores del ambiente de trabajo
de los operarios como mala supervisión, falta de instrucciones o
especificaciones, mala capacitación y falta de motivación.
Causas de Falta de Confiabilidad (2)
• Mantenimiento: la mayoría de los sistemas son diseñados bajo el
supuesto de que recibirán un adecuado mantenimiento en los
periodos especificados, sin embargo esta no es siempre la condición
real, por lo que el ciclo de vida se ve directamente afectado.
• Abuso de los límites de diseño: si el usuario excede los límites de
temperatura, velocidad o alguna otra variable para la que el sistema
fue diseñado, el sistema tiende a fallar.
• Factores ambientales: someter el producto a condiciones
ambientales para las cuales no fue diseñado, tales como lluvia,
humedad, polvo, pueden reducir significativamente su vida útil.
Minimización de la Falla
• Margen de Seguridad: la variabilidad de la resistencia de los materiales
tiene un gran impacto en la probabilidad de falla. Si se tiene certeza de las
propiedades del material, esta posibilidad de falla es reducida.
• Derating: la confiabilidad de un sistema aumenta si las condiciones
máximas de operación se castigan en la información oficial del producto, lo
cual, disminuye la probabilidad de falla.
• Redundancia: si las funciones del sistema son realizadas al mismo tiempo
por dos o más componentes, es decir, de manera paralela, permite repartir
la carga de modo que la solicitación en cada componente disminuye
aumentando la vida útil en un tiempo más largo de lo normal.
Minimización de la Falla
• Durabilidad: la selección de materiales y el diseño de detalle deben
ser desarrollados con el objetivo de que el sistema sea resistente a
factores como la corrosión, erosión, fatiga y desgaste. Esto
usualmente conlleva a sobrecostos, sin embargo, el aumento de la
vida útil del producto justifica esta decisión.

• Tolerancia al daño: permite la identificación prematura de defectos

tales como pequeñas grietas, inclusiones, porosidad por lo que su no
propagación disminuye la aparición de fallas. Es usual la
implementación de Ensayos No Destructivos.
Minimización de la Falla

Distribución de los defectos en componentes de ingeniería

Minimización de la Falla
• Facilidad de inspección: deben emplearse métodos visuales de
detección de grietas o defectos generados durante la operación del
sistema.
• Simplicidad: la simplificación de componentes y ensambles reducen
la probabilidad de aparición de errores por lo que se incrementa la
confiabilidad. Debe pensarse en un mantenimiento lo más sencillo
posible.
• Especificidad: tanto como sea posible, se debe ser lo más específico
posible con respecto a las propiedades del material, proveedores,
tolerancias y características del proceso de manufactura, ensayos
requeridos, procedimientos de instalación, mantenimiento y uso.
Materiales en Componentes de Ingeniería
Motivación
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
• El FMEA es una metodología en equipo para la identificación de
problemas potenciales con diseños nuevos o ya existentes.
• Se encarga de identificar los modos de falla de cada componente en un
sistema y determina el efecto sobre el mismo para cada falla potencial.
• Por falla se entiende a la inhabilidad para cumplir los requerimientos de
usuario y función.
• Es útil para identificar áreas críticas del diseño que necesitan
componentes redundantes.
• En FMEA se consideran 3 factores: Severidad de la Falla, Ocurrencia y
Detectabilidad
Pasos
• Identificar la función afectada
• Identificar los modos de falla
• Identificar el efecto de falla
• Identificar los errores o causas de falla
• Identificar la acción correctiva
 Severidad de la falla
Imperceptible

Retorno del
producto

Lesiones

Riesgo de muerte

Si se encuentra entre 9 a y 10 el rediseño debe ser inmediato

Ocurrencia de la falla

Casi nunca

1 de cada 100
eventos

1 de cada 5
eventos
Falla continua

Estas probabilidades son aproximadas y dependen de la naturaleza de la

falla, la robustez en el diseño y la calidad de manufactura
Detectabilidad

Evidente

En 1 de cada 2
eventos se evidencia

Imposible de
detectar

Depende directamente de la calidad de revisión de los sistemas

Risk Priority Number (RPN)
El cálculo de esté índice está dado por la siguiente ecuación:

• Los valores de RPN pueden variar desde 1000 hasta 1.

• Para su uso, es necesario plantear un límite sobre el cuál se trabajan

sobre las fallas potenciales por encima del mismo.
Solución
Ventajas
● Ayuda a que se analicen objetivamente los requisitos de diseño.
● Aumenta la probabilidad de que los modos de falla potenciales y sus
efectos sean considerados en la parte de diseño/desarrollo.
● Lista de posibles modos de fallo: lista de prioridades para futuras mejoras
en el diseño.
● Es eficaz en la identificación de fiabilidad y los componentes críticos para
la seguridad.
● Proporciona una base para el mantenimiento, la seguridad, la capacidad
de prueba y análisis logístico.
Desventajas
● Diferentes combinaciones de S, O y D, pueden producir valores de
PNR exactamente iguales, pese a que los modos de fallo pueden
tener riesgos asociados diferentes.
● El PNR solo considera los riesgos en función de la seguridad y no
contempla otros importantes factores de riesgos como los aspectos
económicos.
● Requiere gran experiencia de quienes lo realizan.
Conclusiones
• Es una poderosa herramienta de diseño pero puede consumir mucho
tiempo.
• Requiere soporte corporativo de alto nivel para asegurarse de que se
utilice de forma rutinaria.
• Bien implementado, reduce el costo total del ciclo de vida del
producto evitando costos debido a garantías, quejas, clientes
insatisfechos, retirada de productos y reputación.
Defectos y Modos de Falla
Las fallas en diseños de Ingeniería y sistemas son el resultado de
diferentes deficiencias en 4 categorías:

• Falla de hardware: falla de un componente según su función

• Falla de software: falla de la función del software para lo que fue
diseñado
• Falla humana: falla debido operación humana
• Organización de la falla: mal tratamiento de la falla
Causas de falla en Hardware
Modos de Falla
Los modos de falla en sistemas de ingeniería pueden ser agrupados en
4 categorías

1. Excesiva deformación elástica

2. Excesiva deformación plástica
3. Fractura
4. Perdida de la integridad geométrica de la pieza por desgaste o
corrosión
Modos de falla para componentes mecánicos
Ejemplos de Modos de Falla en Componentes
Peligros Potenciales