MEJORA

ENFOCADA
ARNOLD GOMEZ
JUAN
WILLIAM
ARTURO TAPIA
Mejora enfocada
 son actividades que se desarrollan
individualmente o con la intervención de
las diferentes áreas comprometidas en
el proceso productivo.
OBJETIVO DE MEJORA
ENFOCADA
 Es maximizar la efectividad
global de equipos, procesos y
plantas; todo esto a través
de un trabajo organizado
individualmente o en equipos
interfuncionales, empleando
metodología específica. El
procedimiento seguido para
realizar acciones de mejoras
enfocadas sigue los pasos
del conocido  ciclo PHVA
(Planificad-Hacer-Verificar-
Actuar).
 El sistema TPM habla de 6 tipos de
pérdidas a eliminar de nuestros
procesos productivos:
 -Fallos en los equipos principales
-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reducción de velocidad
-Defectos en el proceso
-Pérdidas de arranque
 Eldesarrollo de las
actividades
Kobetsu Kaizen se
realizan a través
de los pasos
mostrados en la
siguiente Figura:
 Paso 1. Selección del tema de estudio.
 El tema de estudio puede seleccionarse empleando
diferentes criterios:
 Objetivos superiores de la dirección industrial.
 Problemas de calidad y entregas al cliente.
 Criterios organizativos.
 Posibilidades de replicación en optras áreas de la planta.
 Relación con otros procesos de mejora continua
 Mejoras significativas para construir capacidades
competitivas desde la planta.
 factores innovadores y otros.
 Paso 2. Crear la estructura para el proyecto
 La estructura frecuentemente utilizada es la del equipo
interfuncional. En esta clase de equipos intervienen
trabajadores de las diferentes áreas involucradas en el
proceso productivo como supervisores, operadores, personal
técnico de mantenimiento, compras o almacenes, proyectos,
ingeniería de proceso y control de calidad.
 Encontrar un tablero de control visual donde se registran los
diferentes equipos, su avance y estado actual. Esta clase de
tableros visuales producen un efecto motivacional,
especialmente cuando algunos de los equipos se encuentran
avanzados en su trabajo o de presión cuando se encuentran
detenidos durante un largo período de tiempo sin actuar.
 Paso 3. Identificar la situación actual y formular
objetivos
 En este paso es necesario un análisis del problema en
forma general y se identifican las pérdidas principales
asociadas con el problema seleccionado. En esta fase se
debe recoger o procesar la información sobre averías,
fallos, reparaciones y otras estadísticas sobre las pérdidas
por problemas de calidad, energía, análisis de capacidad
de proceso y de los tiempos de operación para identificar
los cuellos de botella, paradas, etc. Esta información se
debe presentar en forma gráfica y estratificada para
facilitar su interpretación y el diagnóstico del problema.
 Paso 4: Diagnóstico del problema
 Antes de utilizar técnicas analíticas para estudiar y solucionar el
problema, se deben establecer y mantener las condiciones básicas que
aseguren el funcionamiento apropiado del equipo. Estas condiciones
básicas incluyen: limpieza, lubricación, chequeos de rutina, apriete de
tuercas, etc. También es importante la eliminación completa de todas
aquellas deficiencias y las causas del deterioro acelerado debido a
fugas, escapes, contaminación, polvo, etc.
 Método Why & Why conocida como técnica de conocer porqué.
 Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES)
 Analisis de causa primaria
 Método PM o de función de los principios físicos de la avería
 Técnicas de Ingeniería del Valor
 Análisis de dados
 Técnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientas
 Análisis de flujo y otras técnicas utilizadas en los sistemas de
producción Justo a Tiempo como el SMED o cambio rápido de
herramientas.
 Paso 5: Formular plan de acción
 Una vez se han investigado y analizado las diferentes
causas del problema, se establece un plan de acción para
la eliminación de las causas críticas. Este plan debe incluir
alternativas para las posibles acciones. A partir de estas
propuestas se establecen las actividades y tareas
específicas necesarias para lograr los objetivos
formulados. Este plan debe incorporar acciones tanto para
el personal especialista o miembros de soporte como
ingeniería, proyectos, mantenimiento, etc., como también
acciones que deben ser realizadas por los operadores del
equipo y personal de apoyo rutinario de producción como
maquinistas, empacadores, auxiliares, etc.
 Paso 6: Implantar mejoras
 Una vez planificadas las acciones con detalle se
procede a implantarlas. Es importante durante la
implantación de las acciones contar con la
participación de todas las personas involucradas en el
proyecto incluyendo el personal operador. Las mejoras
no deben ser impuestas ya que si se imponen por
orden superior no contarán con un respaldo total del
personal operativo involucrado. Cuando se pretenda
mejorar los métodos de trabajo, se debe consultar y
tener en cuenta las opiniones del personal que directa
o indirectamente intervienen en el proceso.
 Paso 7: Evaluar los resultados
 Es muy importante que los resultados obtenidos
en una mejora sean publicados en una cartelera
o paneles, en toda la empresa lo cual ayudará a
asegurar que cada área se beneficie de la
experiencia de los grupos de mejora. El comité u
oficina encargada de coordinar el TPM debe
llevar un gráfico o cuadro el la cual se controlen
todos los proyectos, y garantizar que todos los
beneficios y mejoras se mantengan en el tiempo.
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVO: Implementar una herramienta
con base en la mejora enfocada (TPM)
con la finalidad de reducir los
mantenimientos correctivos en las
paletizadoras, manteniendo la
disponibilidad y confiabilidad de las
máquinas antes del proceso, en el proceso
y después del proceso.
PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
 Enla empresa FEMSA no se cuenta con
un análisis determinado para resolver
los problemas y desventajas que se
encuentran en las diferentes fuentes de
alimentación que tienen las
paletizadoras en la línea de envasado.
PALETIZADORA FEMSA
1.- SELECCIONAR TEMA DE
ESTUDIO
Se selecciono el proyecto que se realizará
en la empresa FEMSA. Para hacer
mantenimiento a las máquinas y al
objetivo que necesita la dirección de la
empresa. Se innovaran formatos para que
el control y el proceso del mantenimiento
y porducción se hagan en una forma
estandarizada.
ORDEN DE TRABAJO MP
 CHECK LIST
Diagnostico general SI NO

Nombre de la empresa. FEMSA

¿Las maquinas se encuentran en condiciones para elaborar?    

¿Se cuenta con un plan de mantenimiento?    

¿Se cuenta con bitácoras de mantenimiento?    
¿Tiene fallas en el sistema eléctrico y mecánico?    
 
¿Las maquinas se encuentran limpias?    
¿Se debe hacer cambio de refacciones?    
 
¿Las maquinas se encuentran completas?    

¿Cuentan con señalizaciones de seguridad a las maquinas (lockout?    

¿Se tienen manuales de la maquinaria?    

¿Las maquinas tienen botones de paro?    

2.- CREAR ESTRUCTURA
PARA EL PROYECTO
 La estructura del proyecto se realizara
mediante las diferentes intervenciones como
trabajadores, supervisores, mantenimiento
para saber si el trabajo realizado por las
paletizadoras están bien en el procedimiento
o protocolo que nos pide la empresa para
sacar la producción. A continuación se
muestra el cronograma de actividades
realizadas que se hizo gracias a los objetivos
específicos de la mejora enfocada.
 CRONOGRAMA
Cronograma de Actividades

Actividades MAYO JUNIO JULIO AGOSTO  

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4  
SELECCIÓN DEL PROYECTO DE P R                            
ESTUDIO
   

CREAR ESTRUCTURA PARA EL     P M                        

PROYECTO  
   

IDENTIFICAR SITUACIÓN ACTUAL Y       P M                      

VER LA MEJORA
   

DIAGNOSTICAR EL PROBLEMA DE           P                    
ESTUDIO
   

FORMULAR PLAN DE ACCIÓN           P                    

 
 

IMPLANTAR MEJORAS             P M P P P          
   

FINALIZACIÓN DE MANTENIMIENTO                     M          
CORRECTIVO
 

RESULTADOS                     P          
 

EVALUACIÓN DE RESULTADOS                       P        
 
3.- IDENTIFICAR SITUACIÓN
ACTUAL Y VER LA MEJORA
 Analizarel problema en forma general.
Se hará una información acerca de las
averías fallas y mantenimiento que
haya tenido cada máquina, La
producción diaria, semanal y mensual. Y
con esto se sabrá valores numéricos con
los que se alcanzaran a realizar el
proyecto. Y se graficara los problemas
en forma general.
 CUADRO DE INFORMES Y
AVERIAS
MAQUINAS CAMBIO DE FALLAS MECANICA FALLAS ELECTRICA SIN OPERACIÓN
REFACCIONES

PALETIZADORA 2 refacciones
2 1
ALVEY

PALETIZADORA PAI 1 refacción 1 0

MAQUINA 3 0 refacciones   X X

MAQUINA 4 2 refacciones X X X

MAQUINA 5 2 refacciones X X X
GRAFICA VISUAL
2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8 PALETIZADORA ALVEY 2
0.6 refacciones
PALETIZADORA PAI 1 refacción
0.4
0.2
0

IC
A CA IÓ
N
N TRI C
A
EC EC RA
M EL PE
S S O
LLA LLA SI
N
FA FA
4.- DIAGNOSTICAR EL
PROBLEMA DE ESTUDIO
 Se deben establecer y mantener las
condiciones básicas que aseguren el
funcionamiento apropiado del equipo. Estas
condiciones básicas incluyen: limpieza,
lubricación, chequeos de rutina, apriete de
tuercas, etc. También es importante la
eliminación completa de todas aquellas
deficiencias y las causas del deterioro acelerado
debido a fugas, escapes, contaminación, polvo,
etc. Y observar la producción realizada.
CUADRO DE VERIFICACIÓN
MAQUINAS LIMPIEZA LUBRICACIÓN CONTAMINACIÓN POLVO DESPERDICIO

PALETIZADO
20% 0% 10% 20% reparación
RA ALVEY

PALETIZADO 20% 15% 10% 20% espera

RA PAI

MAQUINA 3 20% 15% 10% 20% reparación

MAQUINA 4 20% 10% 10% 20% transporte

 MÉTODO 5 WHY
 

5 WHY +1 H

¿CUANDO? ¿DONDE? ¿QUIÉN Ó QUIÉNES? ¿CÓMO?

¿QUE? (WHAT?) (WHEN?) (WHERE?) (WHO?) ¿CUÁL? (WHICH?) (HOW?)

No hacían
mantto, mal
 
Desgaste de guias acomodo de
punteras, cilindros los paquetes
La paletizadora 2 años Linea de Independiente del neumaticos de las guias
Pai   embasado factor humano desgastados. punteras
5.- FORMULAR PLAN DE
ACCIÓN
Este plan de acción elimino las causas
críticas, con esto se estableció las
actividades y tareas específicas
necesarias para lograr los objetivos
formulados. Este plan fue supervisado por
soporte como ingeniería así como
acciones realizadas por los operadores.
 CRONOGRAMA DE PLAN DE ACCIÓN
Cronograma de Actividades

Actividades MAYO JUNIO JULIO AGOSTO  

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4  
SELECCIÓN DEL PROYECTO DE R R                            
ESTUDIO
   

CREAR ESTRUCTURA PARA EL     R R                        

PROYECTO  
   

IDENTIFICAR SITUACIÓN ACTUAL Y       R R                      

VER LA MEJORA
   

DIAGNOSTICAR EL PROBLEMA DE           R                    
ESTUDIO
   

FORMULAR PLAN DE ACCIÓN           R                    

 
 

IMPLANTAR MEJORAS             P M P P P          
   

FINALIZACIÓN DE MANTENIMIENTO                     M          
CORRECTIVO
 

RESULTADOS                     P          
 

EVALUACIÓN DE RESULTADOS                       P        
 
 6.- IMPLANTAR MEJORAS
Se implementó acciones involucrando todas las personas involucradas en el proyecto
incluyendo a los operadores estas mejoras fueron respaldadas totalmente´por el
personal operativo involucrado.
1.-Mejora: Un análisis debe de realizarse máximo 1 semana. Esto para que se tengan los datos
necesarios del departamento o del área en el que se va llevar el estudio o proyecto.

2. Mejora: Las recopilaciones de información debe ser buscados principalmente en manuales de las
máquinas, ver bitácoras de mantenimiento de cada máquina, hablar a la compañía para dudas (en caso
que la empresa no tenga ningún manual) A los técnicos preguntarles las fallas más comunes y los
trabajadores el funcionamiento (para que tipo de trabajo lo usan).

3.-MEJORA: Implementar fichas técnicas para la maquinaria esto ayudara a que los técnicos puedan
saber cuándo se debe realizar mantenimiento y el tipo de falla que tiene para reducir el tiempo de
reparación.

4.- MEJORA: Las 5 ´s se harán menos de una semana y aplicando cada día 1´s para que los
trabajadores puedan ayudar a mejorar las condiciones del área y de las máquinas y sea mas fácil hacer
mantenimiento y trabajar.

5.- MEJORA: Implementar mejoras para así reducir accidentes, costos, y mantenimiento en las máquinas
y elevar la producción

6.-MEJORA: Evaluar los resultados todos las acciones para llegar al objetivo y al porcentaje que se
quería llegar.
7.- EVALUACIÓN DE
RESULTADOS
Es importante que los resultados de una
mejora sean publicados en una cartelera,
la oficina encargada de coordinar el TPM
deben llevar un cuadro en el cual se
controlen los proyectos y que se
mantengan en tiempo.
RESULTADOS
PROYECTOS REPARACIÓ DISTRIBUCIÓ 5´S MEJORAS RESULTADOS PROCESO
N N
PALETIZADOR 85 % 85% 100% 20% 72.5 % 90%%
A ALVEY

PALETIZADOR 50% 15% 60% 10% 33.75% 90%

A PAI

LINEA DE 100% 85% 100% 80% 91.25% 95%

EMBASADO

SEGURIDAD E 70% 90% 90% 70% 80% 90%

HIGIENE

SISTEMA 90%
70% 70% 70% 60% 67.5 %
INTERCALAD
O
PROYECTO 90% 90% 100% 15% 73.75% 98%
5´S
CONCLUSIÓN
 Las paletizadoras ALVEY y PAI trabajan a un
90% gracias a la mejora enfocada del TPM.
Se logró obtener un estudio de la línea de
enbasado cumpliendo con el objetivo
general de la implementación de la mejora
enfocada, haciendo que se reduzcan
mantenimientos, costos de refacciones
crecimiento de producción y un control
mejor de las paletizadoras en la empresa
FEMSA.
BIBLIOGRAFIA
 http://
www.ceroaverias.com/centroTPM/mejora
senfocadas.htm
 file:///C:/
Users/ANGELICA/Downloads/tpm.pdf
 http://
www.controlandlogic.cl/Articulo_TPM.ht
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