Soldadura de Tuberías

y sus Instalaciones Relacionadas

Notas especiales

Las publicaciones API abordan necesariamente problemas de carácter general. Con respecto a circunstancias particulares, se deben
revisar las leyes y regulaciones locales, estatales y federales. El uso de publicaciones API es voluntario. En algunos casos, terceros o
autoridades con jurisdicción pueden optar por incorporar estándares API como referencia y pueden exigir el cumplimiento.

Ni API ni ninguno de sus empleados, subcontratistas, consultores, comités u otros cesionarios ofrecen ninguna garantía o
representación, ya sea expresa o implícita, con respecto a la exactitud, integridad o utilidad de la información contenida en este
documento, ni asumen ninguna responsabilidad. para cualquier uso, o los resultados de dicho uso, de cualquier información o proceso
divulgado en esta publicación. Ni API ni ninguno de sus empleados, subcontratistas, consultores u otros cesionarios declaran que el
uso de esta publicación no infringe derechos de propiedad privada.

Las publicaciones API pueden ser utilizadas por cualquier persona que desee hacerlo. El Instituto ha hecho todos los esfuerzos
posibles para garantizar la exactitud y confiabilidad de los datos contenidos en ellos; sin embargo, el Instituto no hace ninguna
representación ni garantía en relación con esta publicación y por la presente renuncia expresamente a cualquier responsabilidad por
pérdidas o daños resultantes de su uso o por la violación de cualquier autoridad que tenga jurisdicción con la que esta publicación
pueda entrar en conflicto.

Las publicaciones API se publican para facilitar la amplia disponibilidad de prácticas operativas y de ingeniería sólidas y probadas.
Estas publicaciones no pretenden obviar la necesidad de aplicar un buen criterio de ingeniería con respecto a cuándo y dónde deben
utilizarse estas publicaciones. La formulación y publicación de publicaciones API no pretende de ninguna manera inhibir a nadie de
utilizar otras prácticas.

Cualquier fabricante que marque equipos o materiales de conformidad con los requisitos de marcado de una norma API es el único
responsable de cumplir con todos los requisitos aplicables de esa norma. API no declara ni garantiza que dichos productos de hecho
cumplan con el estándar API aplicable.

Las áreas clasificadas pueden variar según la ubicación, las condiciones, el equipo y las sustancias involucradas en una situación
determinada. Los usuarios de esta Norma deben consultar con las autoridades competentes que tengan jurisdicción.

Los usuarios de esta Norma no deben confiar exclusivamente en la información contenida en este documento. Se debe utilizar un
buen criterio comercial, científico, de ingeniería y de seguridad al utilizar la información contenida en este documento.

Reservados todos los derechos. Ninguna parte de este trabajo puede reproducirse, traducirse, almacenarse en un sistema de recuperación ni
transmitirse por ningún medio, ya sea electrónico, mecánico, fotocopia, grabación o de otro tipo, sin el permiso previo por escrito del editor.
Comuníquese con el editor, API Publishing Services, 200 Massachusetts Avenue, NW, Suite 1100, Washington, DC 20001.

Copyright © 2021 Instituto Americano del Petróleo

Prefacio

Esta norma fue preparada por un comité de formulación que incluía representantes de API, la Asociación Estadounidense de Gas (AGA), la
Asociación de Contratistas de Tuberías (PLCA), la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) y la Sociedad Estadounidense de
Pruebas No Destructivas (ASNT). , así como representantes de fabricantes de tuberías y personas asociadas a industrias afines.

El propósito de esta norma es presentar métodos para la producción de soldaduras de alta calidad mediante el uso de soldadores calificados
que utilizan procedimientos, materiales y equipos de soldadura aprobados. Su propósito es también presentar métodos de inspección para
asegurar el análisis adecuado de la calidad de la soldadura mediante el uso de técnicos calificados y métodos y equipos aprobados. Se
aplica tanto a construcciones nuevas como a soldaduras en servicio.

El uso de esta norma es totalmente voluntario y está destinado a aplicarse a la soldadura de tuberías utilizadas en la compresión, bombeo
y transmisión de petróleo crudo, productos derivados del petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono y nitrógeno y, cuando
corresponda, a los sistemas de distribución.

Esta norma representa los esfuerzos combinados de muchos ingenieros que son responsables del diseño, construcción y operación de
oleoductos y gasoductos, y el comité agradece su valiosa y sincera asistencia.

Nada de lo contenido en ninguna publicación de API debe interpretarse como que otorga ningún derecho, por implicación o de otro modo,
para la fabricación, venta o uso de cualquier método, aparato o producto cubierto por cartas de patente. Tampoco debe interpretarse nada
de lo contenido en la publicación como un seguro para nadie contra la responsabilidad por infracción de las letras de patente.

Las formas verbales utilizadas para expresar lo dispuesto en este documento son las siguientes.

Deberá: Tal como se utiliza en una norma, “deberá” denota un requisito mínimo para cumplir con la norma.

Debería: Tal como se utiliza en una norma, “debería” denota una recomendación o algo que se recomienda pero no es obligatorio para
cumplir con la norma.

Mayo: Tal como se utiliza en una norma, "puede" denota un curso de acción permitido dentro de los límites de una norma.

Can: Tal como se usa en un estándar, "can" denota una declaración de posibilidad o capacidad.

Este documento fue elaborado según los procedimientos de estandarización de API que garantizan la notificación y participación adecuadas
en el proceso de desarrollo y está designado como estándar de API. Las preguntas relacionadas con la interpretación del contenido de esta
publicación o los comentarios y preguntas relacionados con los procedimientos bajo los cuales se desarrolló esta publicación deben dirigirse
por escrito al Director de Estándares, American Petroleum Institute, 200 Massachusetts Avenue, Suite 1100, Washington, DC 20001. Las
solicitudes de permiso para reproducir o traducir todo o parte del material publicado aquí también deben dirigirse al director.

Generalmente, los estándares API se revisan, reafirman o retiran al menos cada cinco años. Se podrá añadir a este ciclo de revisión una
prórroga única de hasta dos años. El estado de la publicación se puede verificar en el Departamento de Estándares API, teléfono (202)
682­8000. API, 200 Massachusetts Avenue, Suite 1100, Washington, DC 20001, publica anualmente un catálogo de publicaciones y
materiales de API.

Se invita a realizar revisiones sugeridas que deben enviarse al Departamento de Estándares, API, 200 Massachusetts Avenue, Suite 1100,
Washington, DC 20001, Standards@api.org.

III
Contenido

Página

1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Referencias normativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

3 Términos, definiciones, acrónimos y abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . . . .. . 2

3.1 Términos y Definiciones. . . . . . .............................................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 Siglas y abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4 Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.1 Equipo. . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.2 Materiales. . . . . . . ................................ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

5 Calificación de Procedimientos de Soldadura con Adiciones de Metal de Aporte. ...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

5.1 Calificación del Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.2 Registro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................... . . . . 13
5.3 Especificación del procedimiento de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........... . . . . . . . . . . . . . 13
5.4 Variables esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ 19
5.5 Soldadura de juntas de prueba: soldaduras a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... . . . . . . . . . . 22
5.6 Pruebas de uniones soldadas: soldaduras a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............. . . . . . . . 22
5.7 Soldadura de juntas de prueba: soldaduras en rama y en filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... . . . .30
5.8 Pruebas de uniones soldadas: soldaduras en rama y en filete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........... .. 31
6 Cualificación de los Soldadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... 32
6.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ . . . . . . .32
6.2 Calificación Única. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . . 33
6.3 Calificación Múltiple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . . . . . . . . 36
6.4 Examen visual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... 40
6.5 Pruebas Destructivas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . 40
6.6 Pruebas no destructivas (NDT): solo soldaduras a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................... . . 41
6.7 Nueva prueba y disposición de los resultados de la prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . 42
6.8 Registros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................................... . 42

7 Diseño y preparación de una junta para soldadura de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................... . . 42

7.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................42
7.2 Alineación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . 42
.7.3 Uso de abrazadera de alineación para soldaduras a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.4 Bisel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... ..43
.7.5 Condiciones climáticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................ 43
7.6 Liquidación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. . 43
7.7 Limpieza entre perlas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . . .. 43
7.8 Soldadura de posición y rodillo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . . . . . . . .43
7.9 Identificación de soldaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . . .. 44
7.10 Precalentamiento, temperatura entre pasadas, poscalentamiento y PWHT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

8 Inspección y prueba de soldaduras de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ . . 44

8.1 Derechos de inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... 44
8.2 Métodos de inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . 44
8.3 Calificación del Personal de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... 44
8.4 Certificación del Personal de END. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . . 45

9 Normas de aceptación para END. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... 45

9.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... . 45
9.2 Derechos de rechazo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . 45

v
Contenido

Página

9.3 Pruebas radiográficas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................................. 46

9.4 Pruebas de partículas magnéticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . . . . . . . 52
9.5 Pruebas de líquidos penetrantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... 53
9.6 Pruebas ultrasónicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. 54
9.7 Estándares de aceptación visual para subcotización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... 56
9.8 Estándares de aceptación visual para la concavidad interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... 56

10 Reparación y eliminación de defectos de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ 56

10.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . 56
10.2 Requisitos de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..........................................57
10.3 Procedimiento de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . . . . . . 58
10.4 Calificación del soldador de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . . . . . 67
10.5 Inspección de Soldadura de Reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . 71
10.6 Criterios de aceptación de END y reparación de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................. . 71

11 Procedimientos para Ensayos No Destructivos (END). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... 71

.11.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . 71
11.2 Método de prueba de partículas magnéticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . 83
11.3 Método de prueba de líquidos penetrantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ 83
11.4 Métodos de prueba ultrasónicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................83

12 Soldadura mecanizada con adiciones de metal de aportación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . . 94

12.1 Procesos Aceptables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................................. 94
12.2 Calificación del Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . 94
12.3 Registro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................................95
12.4 Especificación del procedimiento de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . . . . . . 95
12.5 Variables esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... 99
12.6 Pruebas de uniones soldadas: soldaduras a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... 102
12.7 Calificación de Operadores de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... 107
12.8 Registros de Operadores Calificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................111
12.9 Inspección y prueba de soldaduras de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... 111
12.10 Estándares de aceptación de END. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ 111
12.11 Reparación y eliminación de defectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................111
12.12 Pruebas radiográficas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... 111
12.13Pruebas ultrasónicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. 111

Anexo A (normativo) Estándares de aceptación alternativos para soldaduras circunferenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......... .112

Anexo B (normativo) Soldadura en servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ ...137

Anexo C (normativo) Solicitudes de Interpretación y Solicitudes de Revisión del Documento. . . . . . . . . . ................................................161

Bibliografía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................................... .163

Cifras
1 Ejemplo de formulario de informe de soldadura de calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................ 15
2 Ejemplo de formulario de especificación del procedimiento de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........... 16
3 Ubicación de las muestras de soldadura a tope de prueba para la prueba de calificación del procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4 Muestra de prueba de tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... 25
5 Muestra de prueba de rotura de mella. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. 27
6 Dimensionamiento de imperfecciones en superficies de soldadura expuestas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................... . 28
7 Muestra de prueba de curvatura de raíz y cara: espesores de pared menores o iguales a 0,500 pulg. (12,7 mm). . . . ................... 28

vi
Contenido

Página

8 Plantilla para pruebas de flexión guiada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . 29

9 Muestra de prueba de curvatura lateral: espesores de pared superiores a 0,500 pulg. (12,7 mm) . . . . . . . . . . . . . . .................... . . . . . 30
10 Ubicación de las muestras de prueba de rotura de mella: procedimiento de soldadura en rama y en filete
y soldaduras de prueba de calificación de soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... 30
11 Ubicación de las muestras de prueba de rotura de mella: procedimiento de soldadura en rama y en filete y soldador
Soldaduras de prueba de calificación, incluida la prueba de calificación del soldador de conexión de rama de tamaño a tamaño.31
12 Ubicación de las muestras de soldadura a tope para la prueba de calificación del soldador (circunferencia completa) . . . . . . . . . . ....38
13 Ubicación de las muestras de soldadura a tope para la prueba de calificación del soldador (media circunferencia) . . . . . . .......... . . . 39
14 Penetración inadecuada sin altos y bajos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................................ 46
15 Penetración inadecuada debido a altos y bajos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. 46
16 Penetración cruzada inadecuada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................................... 47
..17 Fusión incompleta en la raíz del cordón o en la parte superior de la articulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 47
18 Fusión incompleta debido a vuelta fría. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................... . 48
19 Concavidad Interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................................... . 48
20 Distribución máxima de bolsas de gas: Espesor de pared (t) menor o igual a 0,500 pulg. (12,7 mm) . ............................................... 50
21 Distribución máxima de bolsas de gas: Espesor de pared (t) mayor que 0,500 pulg. (12,7 mm). . . . ............................................ . . . . 51
22 Ubicaciones de dureza para la calificación del procedimiento de reparación de espesor total. . . . . . . . . . . . . . . .................. . . . . . . . . . . 64
23 Ubicaciones de dureza para la calificación del procedimiento de reparación externa de espesor parcial en la soldadura. . ..... . . . . . . 64
24 ubicaciones de dureza para el procedimiento de reparación de pasadas de cubierta en la línea central de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........... 65
Ubicación de dureza 25 para reparación con soldadura posterior o procedimiento de reparación interna de espesor parcial
en la línea central de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .....................65
26 Ubicaciones de dureza para el procedimiento de reparación de Cover Pass en Fusion Line. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................ . 66
27 Ubicaciones de dureza para reparación externa de espesor parcial en Fusion Line. . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . . . . 66
28 Cálculo para determinar el ancho de la viga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................ . 75
29 Ejemplo de estándar de referencia para pruebas ultrasónicas manuales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . 89
30 Ejemplo: establecimiento de distancia, ángulo refractado y velocidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................ . . 89
31 Ejemplo: Procedimiento de atenuación y transferencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... 90
32 Ejemplo: Estándar de referencia V Prep: ejemplo de posicionamiento del reflector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . . . . 93
33 Ejemplo: Estándar de referencia J y K Prep: posicionamiento del reflector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 93
34 Ejemplo: Estándar de referencia J Prep: Vista superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. . 93
35 Informe de prueba de cupón de muestra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . 96
36 Ejemplo de formulario de especificación del procedimiento de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............. . . . . . . . . . . 97
37 Ubicación de las muestras de soldadura a tope de prueba para la prueba de calificación del procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
38 Muestra de prueba de tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................ 105
39 Muestra de prueba de curvatura de raíz y cara: espesores de pared menores o iguales a 0,500 pulg. (12,7 mm) . . ....................... 106
Plantilla de 40 para pruebas de flexión guiada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 106
41 Muestra de prueba de curvatura lateral: espesores de pared superiores a 0,500 pulg. (12,7 mm) . . . . . . . . . . . . . . . . ..................... . . 107
A.1 Vista superior (ancho en dirección circunferencial) de la muestra para ensayo de tracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................118
A.2 Muestra Charpy y ubicación de la muesca en V para la prueba de impacto HAZ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . .119
A.3 Orientación de la muestra de prueba CTOD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... .120
A.4 Objetivo de mecanizado para la muestra de prueba CTOD con respecto a la pared de la tubería. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........... . . 121
A.5 Ubicación de la muesca para la muestra de metal de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................... . 122
A.6 Ubicación de la muesca para la muestra de la zona afectada por el calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................. . 122
A.7 Opción 1 Límites de imperfección para CTOD ≥ 0,010 pulg. (0,25 mm) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . . 124
A.8 Opción 1 Límites de imperfección para 0,004 pulg. (0,10 mm) ≤ CTOD < 0,010 pulg. (0,25 mm) . . . . . . . . . . . . . . .......................... . 125
A.9 Curvas de tamaño de imperfección permitidas antes y después del ajuste de altura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................128
A.10 Descripción esquemática del procedimiento de la opción 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... 128
A.11 Criterios para la evaluación de la interacción de imperfecciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . 136
B.1 Ejemplos de secuencias típicas de deposición de perlas de temple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... 138
Contenido

Página

B.2 Un ejemplo de procedimiento y montaje de prueba de calificación de soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... . 143

B.3 Ubicación sugerida para las muestras de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... 144
B.4 Ubicación sugerida para las muestras de prueba para la reparación por deposición de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
B.5 Ejemplo de muestra de prueba macro: soldaduras de filete en servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................. . . . 147
B.6 Muestra de prueba de flexión frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................149
B.7 Almohadilla de refuerzo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. 153
B.8 Sillín de refuerzo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................................154
B.9 Manga de cerco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .........................................................154
B.10 T de cerco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................................... 155
B.11 Manga de cerco y silla de montar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................155
B.12 Silla de cerco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................................ 156

Mesas
1 Variables esenciales para la calificación de especificaciones de procedimientos de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............... 20
2 grupos de metales de aportación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... . 22
3 Tipo y número de muestras de prueba para la prueba de calificación de procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............. 24
"4 grupos de metales de aportación para la calificación de soldadores". . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... . 33
5 Rango de espesor calificado para prueba de calificación única. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................35

­,`,```,,,`,,,`­,­`­,,`,,,,,`,,```,`,``,­,`­
6 Alcance de calificación para la prueba de calificación única utilizando una conexión derivada. . . . . . . . . . . . . . . . . ................... . . . 36
7 Tipo y número de muestras de prueba de soldadura a tope por soldador para pruebas de
calificación de soldadores y pruebas destructivas de soldaduras de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................ . 41
8 Dimensiones máximas de subcotización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................ 56
9 Variables esenciales para la calificación de las especificaciones del procedimiento de soldadura de reparación. . . . . . . . . . . . . . . .60
10 Matriz de calificación de tipos de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...........................60
11 Tipo y número de muestras de prueba de soldadura a tope por tipo de reparación para procedimiento de reparación. . . . . . . . .62
12 Valores máximos de dureza de soldadura de reparación, servicio no amargo, HV10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................. . 67
13 Alcance de la calificación del soldador de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................. . 68
14 Tipo y número de muestras de prueba de soldadura a tope por tipo de reparación para la calificación del soldador de reparación 69
15 variables esenciales para los soldadores de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................... 70
16 Matriz de calificación de soldadores de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ 71
17 Selección IQI del tipo de cable ASTM E747. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................77
18 Selección IQI del tipo de cable ISO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... 77
19 Selección IQI del tipo de orificio ASTM E1025. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. 77
20 Variables Esenciales para la Calificación de Especificaciones de Procedimientos de Soldadura Mecanizada. . . . . . . ..................... 100
21 grupos de metales de aportación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. 102
22 Tipo y número de muestras de prueba para la prueba de calificación de procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................103
..
23 Tipo y número de muestras de prueba para la prueba de calificación del operador de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . ................. 109
A.1 Variables esenciales para la calificación de las especificaciones del procedimiento de soldadura de acuerdo
con este Anexo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. ...116
A.2 Rango de variación permitido respecto de los valores medios objetivo para un lote definido por
Composición Química Controlada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................ 117
A.3 Tamaño de imperfección inicial permitido para Pr = 0,825. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. 126
A.4 Ejemplo de tabla de aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .........................................128
A.5 Límites de aceptación para imperfecciones volumétricas enterradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...........................133
A.6 Límites aceptables para quemaduras por arco no reparadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................... 133
B.1 Variables esenciales para la calificación de las especificaciones del procedimiento de soldadura de acuerdo
con este Anexo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................140
B.2 Variables esenciales aplicables al procedimiento y calificación del soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................141
B.3 Tipo y número de muestras: prueba de calificación del procedimiento de soldadura en servicio. . . . . . . . . . ....................... . . . . 146
Contenido

Página

B.4 Valores máximos de dureza de la soldadura, servicio no amargo, HV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... 148
B.5 Tipo y número de muestras de prueba para costura de ranura longitudinal: calificación del soldador. . . . ......... . . . 152
B.6 Variables esenciales para la calificación de las especificaciones del procedimiento de soldadura
de reparación de acuerdo con este Anexo. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 158
B.7 Tipo y número de muestras: prueba de calificación del procedimiento de reparación de soldadura en servicio. . . . 159
 Soldadura de tuberías e instalaciones relacionadas

1 Alcance

Esta norma cubre la soldadura con gas y por arco de soldaduras a tope, ramificadas y en filete en tuberías y componentes de tuberías de
acero al carbono y de baja aleación utilizados en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos derivados del petróleo,
gases combustibles, dióxido de carbono, nitrógeno. y, cuando corresponda, cubre la soldadura en sistemas de distribución. Se aplica tanto a
construcciones nuevas como a soldaduras en servicio. La soldadura se puede realizar mediante soldadura por arco metálico protegido,
soldadura por arco sumergido, soldadura por arco de tungsteno con gas, soldadura por arco metálico con gas, soldadura por arco con núcleo
fundente, soldadura por arco de plasma o proceso de soldadura con oxiacetileno, o mediante una combinación de estos.
Procesos que utilizan una técnica de soldadura manual, semiautomática o mecanizada o una combinación de estas técnicas. Las soldaduras
pueden realizarse mediante soldadura por posición o por rodillo o mediante una combinación de soldadura por posición y por rodillo.

Esta norma también cubre los procedimientos para pruebas radiográficas, de partículas magnéticas, líquidos penetrantes y ultrasónicos, así
como los estándares de aceptación que se aplicarán a las soldaduras de producción probadas hasta su destrucción o inspeccionadas
mediante pruebas radiográficas, de partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ultrasónicas y visuales. métodos.

Los valores indicados en unidades habituales de EE. UU. (USC) o en unidades métricas (SI) deben considerarse por separado como estándar.
Cada sistema debe usarse independientemente del otro, sin combinar valores de ninguna manera.

Las figuras representadas en esta norma no están dibujadas a escala.

Se pretende que todo el trabajo realizado de acuerdo con esta norma cumpla o supere los requisitos de esta norma.

Si bien esta norma es integral, es posible que no aborde todos los problemas que puedan surgir. La ausencia de orientación o requisitos no
debe considerarse prohibitiva para una actividad o enfoque particular que se base en un sólido criterio de ingeniería. Por ejemplo, otros
estándares de la industria, pruebas y análisis de ingeniería confiables o prácticas industriales establecidas pueden proporcionar referencias
útiles para establecer un juicio de ingeniería sólido.

2 Referencias normativas

Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, sólo se
aplica la edición citada. Para referencias sin fecha, se aplica la última edición del documento de referencia (incluidas las modificaciones).

Especificación API 5L, Especificación para tubería de conducción

ASNT1 SNT­TC­1A, Práctica Recomendada para la Calificación y Certificación del Personal en Técnicas No Destructivas
Pruebas

ASTM2 E23, Métodos de prueba estándar para pruebas de impacto de barras con muescas de materiales metálicos

ASTM E165, Método de prueba estándar para el examen de líquidos penetrantes

ASTM E384, Método de prueba estándar para dureza Knoop y Vickers de materiales

ASTM E709, Guía estándar para pruebas de partículas magnéticas

ASTM E747, Práctica estándar para el diseño, fabricación y clasificación de agrupación de materiales de imágenes de cables
Indicadores de calidad (IQI) utilizados en radiología

1 Sociedad Estadounidense de Ensayos No Destructivos, 1711 Arlingate Lane, Columbus, Ohio 43228­0518, www.asnt.org.
2 ASTM Internacional, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pensilvania 19428, www.astm.org.
2 ESTÁNDAR API 1104

ASTM E1025, Práctica estándar para el diseño, fabricación y clasificación de agrupación de materiales por tipo de orificio
Indicadores de calidad de imagen (IQI) utilizados para radiografía

AWSA3.03 , Términos y definiciones de soldadura estándar

AWS A5.1, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco metálico protegido

AWS A5.2, Especificación para varillas de acero al carbono y de baja aleación para soldadura con gas oxicombustible

AWS A5.5, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco metálico protegido

AWS A5.17, Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono para soldadura por arco sumergido

AWS A5.18, Especificación para electrodos y varillas de acero al carbono para soldadura por arco protegido con gas

AWS A5.20, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco con núcleo fundente

AWS A5.28, Especificación para electrodos y varillas de acero de baja aleación para soldadura por arco con protección de gas

AWS A5.29, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco con núcleo fundente

AWS A5.32, Consumibles de soldadura: gases y mezclas de gases para soldadura por fusión y procesos afines

AWS A5.36, Especificación para electrodos con núcleo fundente de acero al carbono y de baja aleación para soldadura por arco con núcleo fundente
y electrodos con núcleo metálico para soldadura por arco metálico con gas

BS EN ISO 156534 , Materiales metálicos. Método de prueba para la determinación de fractura cuasiestática
Dureza de las soldaduras

ISO 19232­15 , Pruebas no destructivas. Calidad de imagen de radiografías. Parte 1: Indicadores de calidad de imagen (alambre).
tipo): Determinación del valor de calidad de imagen

NACE MR0175/ISO6 15156 (todas las partes), Industrias del petróleo y del gas natural: materiales para uso en entornos que contienen H2S en la
producción de petróleo y gas

3 términos, definiciones, acrónimos y abreviaturas

3.1 Términos y definiciones

Para los fines de esta norma, se aplicarán los términos y definiciones de soldadura proporcionados en AWS A3.0 y lo siguiente. Cuando se definen
términos idénticos en AWS A3.0 y este estándar, se aplicarán las siguientes definiciones.

3.1.1
pruebas ultrasónicas automatizadas AUT

Término que cubre una amplia gama de sistemas y técnicas de pruebas ultrasónicas que utilizan escáneres mecánicos automatizados mientras
registran los resultados ultrasónicos.

3 Sociedad Estadounidense de Soldadura, 550 NW LeJeune Road, Miami, Florida 33126, www.aws.org.
4 British Standards Institution, Chiswick High Road, Londres W4 4AL, Reino Unido, www.bsi­global.com.
5 Organización Internacional de Normalización, 1, cap. de la Voie­Creuse, Case postale 56, CH­1211 Ginebra 20, Suiza, www.iso.org.

6 NACE International (anteriormente Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión), 1440 South Creek Drive, Houston, Texas 77218­8340,
www.nace.org.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 3

3.1.2
soldadura

posterior Una soldadura realizada en la parte posterior de una soldadura de ranura como parte de la soldadura original.

3.1.3

Reparación de soldadura
posterior Una soldadura de reparación realizada en la parte posterior de una soldadura de ranura para reparar un defecto (o defectos) en una soldadura completa.

NOTA Una reparación con soldadura posterior no es una reparación con soldadura posterior.

3.1.4
soldadura de rama

Una soldadura de ranura y/o filete completa que une un tubo ramal empotrable o empotrable o un accesorio de bifurcación empotrable o empotrable a una tubería
de tendido.

3.1.5

BT quemado Una

porción del cordón de raíz donde una penetración excesiva ha causado que el charco de soldadura sea soplado dentro de la tubería o accesorio.

3.1.6

quemado (soldaduras en servicio)

Un evento que ocurre durante la soldadura en servicio cuando el arco de soldadura causa que se rompa la pared de la tubería.

3.1.7

empresa La
empresa propietaria o la agencia de ingeniería a cargo de la construcción.

NOTA Una empresa puede actuar a través de un inspector u otro representante autorizado.

3.1.8
contratista Una

entidad que incluye al contratista principal y cualquier subcontratista involucrado en el trabajo cubierto por esta norma.

3.1.9

reparación de pasada de
cobertura Una reparación de la cara de soldadura, ubicada principalmente dentro del refuerzo externo, pero que puede extenderse al material base y/o al metal de
soldadura (por ejemplo, incluyendo el corte externo).

3.1.10
defecto

Una imperfección de magnitud suficiente para justificar el rechazo según los criterios de aceptación de esta norma.

3.1.11

reparación doble La
segunda reparación en un área previamente reparada de una soldadura completa; normalmente se denomina “reparación de una reparación” o “nueva reparación”.

3.1.12

indicación lineal alargada Una indicación

con su mayor dimensión en la dirección longitudinal de la soldadura que excede tres veces su ancho.

3.1.13

reparación de espesor total Una

soldadura de reparación que se origina en la cara de la soldadura y que penetra completamente a través del espesor de la soldadura después de crear una raíz
abierta sin respaldo.
4 ESTÁNDAR API 1104

3.1.14
rectificado
Medios mecánicos para eliminar material utilizando métodos abrasivos.

3.1.15
Calificación de soldador dual de media circunferencia
Actividad que consiste en dos soldadores soldando en lados opuestos de un niple de tubería de circunferencia completa.

NOTA Esto se conoce regionalmente como soldadura “cuñado”.

3.1.16
capa de valor medio
HVL
Espesor de un material absorbente necesario para reducir la intensidad de un haz de radiación incidente a la mitad de su intensidad
original.

3.1.17
aporte de
calor La medida de energía transferida durante la soldadura.

NOTA Consulte 5.3.2.6 para conocer las ecuaciones utilizadas para calcular la entrada de calor.

3.1.18
cordón hueco (porosidad)
HB
La porosidad lineal alargada que se produce en el cordón de raíz.

3.1.19
imperfección
Una discontinuidad o irregularidad que es detectable mediante los métodos descritos en esta norma.

3.1.20
penetración cruzada inadecuada ICP
Una
falta subsuperficial de imperfección de unión entre la primera pasada interior y la primera pasada exterior.

3.1.21
penetración inadecuada debido a IPD alto­bajo

Condición que existe cuando un borde de la raíz está expuesto (o no adherido) porque una tubería o accesorio adyacente está
desalineado.

3.1.22
penetración inadecuada sin IP alto­bajo Relleno

incompleto de la raíz de la soldadura.

3.1.23
fusión incompleta IF

Una imperfección de la superficie entre el metal de soldadura y el material base que está abierta a la superficie.

3.1.24
fusión incompleta debido a IFD por traslape
frío
Una imperfección entre dos cordones de soldadura adyacentes o entre el metal de soldadura y el metal base que no está abierta a la
superficie.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 5

3.1.25
indicación La
respuesta o evidencia de ensayos no destructivos.

3.1.26
energía instantánea Energía
que se calcula en cada instante en el que se muestrean la corriente y el voltaje durante la soldadura por arco antes del promedio en lugar de
calcularse utilizando la corriente y el voltaje promedio.

3.1.27
potencia instantánea Potencia
que se calcula en cada instante en el que se muestrean la corriente y el voltaje durante la soldadura por arco antes del promedio en lugar de
calcularse utilizando la corriente y el voltaje promedio.

3.1.28
concavidad interna IC Un

cordón de raíz que está fusionado y que penetra completamente el espesor de la pared de la tubería a lo largo de ambos lados del bisel, pero
cuyo centro está debajo de la superficie interior de la pared de la tubería.

NOTA La magnitud de la concavidad es la distancia perpendicular entre una extensión axial de la superficie de la pared del tubo y el
punto más bajo de la superficie del cordón de soldadura.

3.1.29
temperatura entre pasadas La
temperatura en una ubicación cercana a la posición inicial del arco(s) de soldadura registrada inmediatamente antes de iniciar la siguiente
pasada o pasadas (procesos de arco múltiple).

3.1.30
indicación lineal Una
indicación con su mayor dimensión en la dirección de la longitud de la soldadura.

3.1.31
soldadura mecanizada El
proceso donde los parámetros y la guía del soplete se controlan mecánica o electrónicamente, pero pueden variarse manualmente durante la
soldadura para mantener las condiciones de soldadura especificadas.

3.1.32
reparaciones múltiples
Más de una ubicación de área de reparación individual en una soldadura completa.

3.1.33
proceso no controlado por forma de onda Un
proceso de soldadura en el que el voltaje y/o la corriente del arco se mantienen en una condición estable (por ejemplo, soldadura por arco
metálico con gas pulverizado a voltaje constante o soldadura por arco de tungsteno con gas a corriente constante).

3.1.34
reparación de espesor parcial
Una soldadura de reparación que se origina en la cara de soldadura o en la superficie del cordón de raíz y se extiende hacia la soldadura pero
que no penetra completamente a través del espesor de la soldadura.

3.1.35
porosidad
Gas atrapado por el metal de soldadura solidificado antes de que el gas tenga la oportunidad de subir a la superficie del charco fundido y
escapar.
6 ESTÁNDAR API 1104

3.1.36
soldadura por posición
Soldadura en la que el tubo o conjunto no gira mientras se deposita la soldadura.

3.1.37

postcalentamiento Calentar una soldadura completa a temperaturas destinadas a acelerar la difusión de hidrógeno.

NOTA El postcalentamiento no es PWHT (ver 3.1.38).

3.1.38
tratamiento térmico posterior a
la
soldadura PWHT Calentar una soldadura completa a temperaturas destinadas a aliviar la tensión, templar, normalizar u otros cambios
metalúrgicos.

3.1.39
temperatura de
precalentamiento La temperatura mínima del material base en el volumen que rodea el punto de soldadura inmediatamente antes de
comenzar la soldadura. En una soldadura de múltiples pasadas, también es la temperatura mínima inmediatamente antes de que se
inicien la segunda pasada y las siguientes.

3.1.40
soldador calificado
Un soldador que ha demostrado la capacidad de producir soldaduras que cumplen con los requisitos de la Sección 5, Sección 6,
Sección 10 o el Anexo B de esta norma.

3.1.41
operador de soldadura calificado
Un operador de soldadura que ha demostrado la capacidad de producir soldaduras que cumplen con los requisitos de la Sección 12
de esta norma.

3.1.42
especificación del procedimiento de soldadura
calificado Un método detallado probado y probado mediante el cual se pueden producir soldaduras sólidas con propiedades mecánicas
adecuadas.

3.1.43
radiógrafo
Persona que realiza operaciones radiográficas.

3.1.44

reparación Cualquier rectificado o soldadura en una soldadura completa para corregir un defecto individual o acumulación de defectos
en la soldadura que ha sido rechazado mediante pruebas visuales o no destructivas de acuerdo con los criterios de aceptación de
esta norma.

3.1.45
área de
reparación Un lugar de reparación individual en una soldadura completa que puede incluir un defecto único o una acumulación de
defectos.

3.1.46
procedimiento de
reparación Un método detallado probado y probado mediante el cual se pueden producir reparaciones sólidas con propiedades
mecánicas adecuadas.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 7

3.1.47
soldadura de
reparación Una soldadura realizada para reparar un defecto (o defectos) encontrado mediante pruebas visuales y/u otros métodos de prueba no
destructivos en una soldadura completa.

NOTA Un soldador puede comprobar su trabajo visualmente durante todo el proceso de soldadura y una vez finalizada la soldadura, y realizar
retrabajos según sea necesario.

3.1.48
retrabajo
Durante la soldadura o después de que se haya completado la soldadura, la eliminación de una imperfección que requiere esmerilado y/o
soldadura que se realiza antes de la prueba no destructiva.

NOTA El retrabajo no es una reparación. Una vez que una soldadura se considera aceptable o inaceptable mediante pruebas visuales y/o un
método de prueba no destructivo, cualquier modificación realizada a la soldadura se considera una reparación.

3.1.49
soldadura por
rodillo Soldadura en la que el tubo o conjunto se gira mientras el metal de soldadura se deposita en o cerca del centro superior.

3.1.50
cordón de
raíz El primer cordón o cordón que inicialmente une dos secciones de tubería, una sección de tubería a un accesorio o dos accesorios.

3.1.51
indicación redondeada
Una indicación donde la longitud es tres veces el ancho o menos.

3.1.52
segmento
Pieza de metal base (niple de tubería o accesorio) que consta de menos de una sección de circunferencia completa.

3.1.53
Soldadura semiautomática
Soldadura por arco con equipo que controle únicamente la alimentación del metal de aportación. El avance del arco de soldadura se controla
manualmente.

3.1.54
inclusión de escoria
Un sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el material base. Las inclusiones de escoria pueden ser
inclusiones de escoria alargadas (ESI) o inclusiones de escoria aisladas (ISI).

3.1.55
defectos apilados
Imperfecciones individuales alineadas en la dirección radial (a través del espesor), en la misma ubicación circunferencial, y que exceden los
criterios de aceptación de esta norma.

3.1.56
junta de
prueba Niples de tubería, segmentos de niples de tubería, accesorios, segmentos de accesorios o cualquier combinación de los mismos unidos
con el propósito de calificar procedimientos de soldadura o soldadores y operadores de soldadura.

3.1.57
falta de nitidez total de la imagen:
la borrosidad de las características del objeto de prueba en una imagen radiográfica como resultado de cualquier causa.
8 ESTÁNDAR API 1104

3.1.58
indicación transversal Una
indicación con su mayor dimensión a través de la soldadura.

3.1.59
socavado Ranura
fundida en el material base adyacente al pie o raíz de la soldadura y que se deja sin rellenar con metal de soldadura. El socavado externo (EU)
está adyacente al paso de cubierta y el socavado interno (IU) está adyacente al cordón de raíz.

3.1.60
Calificación UT Un
proceso llevado a cabo por la compañía para evaluar la evidencia, proporcionada por el contratista de ultrasonidos, de que el sistema UT puede
proporcionar una detección y dimensionamiento precisos de acuerdo con los requisitos de 9.6 y/o el Anexo A.

3.1.61
Sistema UT
Equipo utilizado para pruebas ultrasónicas.

3.1.62
examen o prueba visual Evaluación
visual de la superficie de una soldadura por personal calificado (ver 8.3) para evaluar la presencia de discontinuidades en la superficie (ver 6.4 y
9.7) y para determinar la disposición de la soldadura (es decir, la aceptabilidad de la soldadura).

3.1.63
indicación volumétrica Una
indicación tridimensional.

3.1.64
proceso controlado por forma de onda Un
proceso de soldadura en el que se controlan las formas de onda del voltaje del arco cíclico y/o la corriente del arco (por ejemplo, soldadura por
arco metálico con gas pulverizado pulsado o soldadura por arco metálico con gas de cortocircuito controlado).

3.1.65

soldadura Un área refundida y alterada metalúrgicamente donde dos partes (para los propósitos de esta norma, típicamente dos secciones de
tubería, una sección de tubería a un accesorio o dos accesorios) se unen fundiendo una porción de cada parte mediante calentamiento. con un
arco eléctrico o una fuente de llama.

3.1.66
soldador
Persona que realiza una soldadura.

3.1.67
cara de
soldadura Superficie expuesta de una soldadura en el lado desde el cual se realizó la soldadura.

3.2 Acrónimos y abreviaturas

Para los efectos de esta norma, se aplican las siguientes siglas y abreviaturas.

A corriente de soldadura (amperios)

C.A. corriente alterna

AUT pruebas ultrasónicas automatizadas

BT quemado
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 9

C carbón

Dispositivo acoplado a carga CCD

CE equivalente de carbono

Semiconductor de óxido metálico complementario CMOS

CO2 dióxido de carbono

cr cromo

Desplazamiento de apertura de la punta de la grieta CTOD

Cu cobre

CVN Muesca en V Charpy

D diámetro exterior de la tubería (pulg. o mm)

CAD corrección de amplitud de distancia

corriente continua corriente continua

Matriz de detectores digitales DDA

Exposición de doble pared DWE

Visualización DWV de doble pared

D/t relación entre el diámetro de la tubería y el espesor de la pared

TCE evaluación crítica de ingeniería

IE medición de energía instantánea (kilojulios)

ESI inclusión de escoria alargada

UE socavado externo

EW Soldadura por resistencia eléctrica o por inducción eléctrica.

FAC curva de evaluación de fallas

MODA diagrama de evaluación de fallas

Soldadura por arco con núcleo fundente autoprotegido FCAW­S

FPD detector de panel plano

Soldadura por arco metálico con gas y cortocircuito GMAW­S

ZAT zona afectada por el calor

media pensión
porosidad de perlas huecas

HOLA
entrada de calor
10 ESTÁNDAR API 1104

H2S sulfuro de hidrógeno

HVL capa de valor medio

CI concavidad interna

PIC penetración cruzada inadecuada

IDENTIFICACIÓN diámetro interno

SI fusión incompleta

IFD Fusión incompleta debido a vuelta fría.

IP Penetración inadecuada sin altos y bajos.

IPD penetración inadecuada debido a alto­bajo

ICI indicador de calidad de imagen

ISI inclusión de escoria aislada

UI socavado interno

l longitud de soldadura (pulg. o mm)

libra lineal enterrado

LDA matriz de diodos lineales

LS superficie lineal

Minnesota
manganeso

Mes molibdeno

diputados especificación del procedimiento de fabricación

Pruebas ultrasónicas manuales MUT

END pruebas no destructivas

Ni níquel

sobredosis diámetro exterior

Soldadura con oxicombustible OFW

Pi medición de potencia instantánea (vatios o julios por segundo)

PEPITA placa de imágenes de fósforo

Tratamiento térmico possoldadura PWHT

RTR radiografía en tiempo real

S Velocidad del arco de soldadura (pulg. por minuto o mm por minuto)

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 11

Soldadura helicoidal de arco sumergido SAWH

Soldadura longitudinal por arco sumergido SAWL

CCS corrosión bajo tensión

Resistencia a la tracción mínima especificada por SMTS

Límite elástico mínimo especificado por SMYS

Exposición de pared simple SWE

Visualización SWV de una sola pared

t espesor de pared de tubería especificado (pulg. o mm)

t transverso

JCC ganancia corregida en el tiempo

ts tiempo de arco (segundos)

Utah Prueba de ultrasonido

V vanadio

V voltaje del arco de soldadura (voltios)

VC grupo volumétrico

VI individual volumétrico

realidad virtual raíz volumétrica

Especificación del procedimiento de soldadura WPS

Y/T relación rendimiento­tracción

σt, Resistencia máxima a la tracción del material de la tubería (ksi o MPa).

σy, límite elástico mínimo especificado del material de la tubería, o SMYS (ksi o MPa)

4 Especificaciones

4.1 Equipo

Los equipos de soldadura, tanto de gas como de arco, deberán ser de un tamaño y tipo adecuados para el trabajo y deberán mantenerse en
condiciones que aseguren soldaduras aceptables, continuidad de operación y seguridad del personal. El equipo de soldadura por arco deberá
operarse dentro de los rangos de amperaje y voltaje indicados en la especificación del procedimiento de soldadura calificado. El equipo de soldadura
a gas deberá operarse con las características de llama y tamaños de punta indicados en la especificación del procedimiento de soldadura calificado.
Los equipos que no cumplan con estos requisitos deberán ser reparados o reemplazados.
12 ESTÁNDAR API 1104

4.2 Materiales

Componentes de tuberías y tuberías

Esta norma se aplica a la soldadura de tuberías y componentes de tuberías que cumplen con las especificaciones de materiales y
productos, incluidas, entre otras:

a) especificaciones API,

b) especificaciones internacionales ASME,

c) especificaciones internacionales ASTM,

d) especificaciones de la Sociedad de Normalización de Fabricantes (MSS),

e) Especificaciones del American National Standards Institute (ANSI).

Esta norma también se aplica a materiales con propiedades químicas y mecánicas que cumplen con una de las especificaciones
enumeradas en los puntos a) a e) anteriores, aunque el material no esté fabricado de acuerdo con la especificación.

Metales de aportación y fundentes

4.2.2.1 Tipos

Todos los metales de aportación y fundentes deberán cumplir con uno de los siguientes, excepto lo dispuesto a continuación:

a) AWS A5.1;

b) AWS A5.2;

c) AWS A5.5;

d) AWS A5.17;

e) AWS A5.18;

f) AWS A5.20;

g) AWS A5.23;

h) AWS A5.28;

i) AWS A5.29;

j) AWS A5.36.

Se pueden utilizar metales de aportación y fundentes que no cumplan con las especificaciones enumeradas, siempre que se hayan
utilizado durante la calificación del procedimiento de soldadura.

4.2.2.2 Almacenamiento y manipulación

Los metales de aportación y los fundentes se almacenarán y manipularán para evitar daños a ellos y a los contenedores en los que
se envían. Los metales de aportación y los fundentes en recipientes abiertos deben protegerse del deterioro, y los metales de
aportación recubiertos deben protegerse de cambios excesivos de humedad. No se utilizarán metales de aportación ni fundentes
que muestren signos de daño o deterioro.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 13

Gases de protección

4.2.3.1 Tipos

La pureza y sequedad de estas atmósferas influyen en las soldaduras resultantes y deben tener valores adecuados para el proceso y los materiales
a soldar. La atmósfera protectora a utilizar será la adecuada para el material y el proceso de soldadura.

Las atmósferas para proteger un arco son de varios tipos y deben consistir en gases inertes, gases activos o mezclas de gases inertes y activos.

4.2.3.2 Almacenamiento y manipulación

Los gases de protección se conservarán en los contenedores en los que se suministran y los contenedores se almacenarán de manera que cumplan
las normas de seguridad aplicables y las recomendaciones del fabricante. Los gases no se mezclarán en campo en sus contenedores. No se
utilizarán gases de dudosa pureza ni aquellos que se encuentren en envases que presenten signos de deterioro.

5 Calificación de Procedimientos de Soldadura con Adiciones de Metal de Aporte

5.1 Calificación del Procedimiento

Esta sección se aplicará a la calificación de procedimientos de soldadura que utilizan procesos de soldadura manual y procesos de soldadura
semiautomáticos con adiciones de metal de aportación.

Cuando una especificación de procedimiento de soldadura utiliza una combinación de soldadura manual/semiautomática y mecanizada, los requisitos
de la Sección 5 y la Sección 12 se aplicarán a sus partes de la especificación del procedimiento de soldadura.

NOTA 1 La sección 12 se aplica a la calificación de los procedimientos de soldadura mediante soldadura mecanizada con metal de aportación.
adiciones.

Antes de comenzar la soldadura de producción, se debe establecer y calificar una especificación detallada del procedimiento de soldadura para
demostrar que mediante el procedimiento se pueden realizar soldaduras sólidas con propiedades mecánicas adecuadas (como resistencia, ductilidad
y dureza). La aceptación del procedimiento de calificación de soldaduras se determinará mediante ensayos destructivos de acuerdo con 5.6 o 5.8,
según corresponda.

NOTA 2 Se pueden combinar múltiples soldaduras de calificación para calificar una variedad de variables esenciales dentro de una especificación
de procedimiento de soldadura.

5.2 Registro

Se registrarán los detalles de la calificación de cada procedimiento. El registro documentará como mínimo los valores reales observados para las
variables que se especificarán según 5.3 y los resultados completos de las pruebas de calificación del procedimiento. El registro se mantendrá
mientras el procedimiento esté en uso.

NOTA En la Figura 1 se muestra un ejemplo de un formulario aceptable.

5.3 Especificación del procedimiento de soldadura

General

La especificación del procedimiento de soldadura deberá incluir la información especificada en 5.3.2 cuando corresponda.

NOTA En la Figura 2 se muestra un ejemplo de un formulario aceptable.

14 ESTÁNDAR API 1104

Información de especificación

5.3.2.1 Proceso

Se identificará el proceso específico, método de aplicación o combinación de los mismos.

5.3.2.2 Materiales

Se especificará la gama SMYS de los materiales a los que se aplica el procedimiento.

5.3.2.3 Diámetros y espesores de pared

Se deben especificar los rangos de diámetros exteriores (OD) especificados y espesores de pared especificados sobre los cuales se
aplica el procedimiento.

5.3.2.4 Diseño de juntas y forma y tamaño de soldadura

La especificación deberá incluir uno o varios bocetos de la junta que muestren las tolerancias para el ángulo de bisel, el tamaño de la
cara de la raíz y la abertura de la raíz o el espacio entre los miembros contiguos. la tolerancia
Se deben especificar rangos para la altura y el ancho de la tapa para soldaduras de ranura. Se mostrarán los rangos de tolerancia de
forma y tamaño de las soldaduras de filete. Si se utiliza un respaldo, se especificará el tipo.

5.3.2.5 Metal de aportación, fundente y número de perlas

Se especificarán los tamaños y clasificación del metal de aportación y fundente y el número mínimo y secuencia de cordones. Cuando se
aplican diferentes números de cordones y secuencias de cordones a diferentes rangos de espesor dentro del rango de espesor
especificado en el WPS, el número de cordones y secuencias se designará para subconjuntos del rango de espesor definidos por la
empresa.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 15

INFORME DE SOLDADURA DE CALIFICACIÓN

Fecha Prueba No. Tipo de prueba: Procedimiento Soldador

Ubicación _________________________________________________________
Soldador(es)
_________________________________________ _

Material Grado 1 ____________________

Material Grado 2 ____________________
Diámetro exterior Espesor de pared ______________________________________________
Tipo de junta Ángulo de bisel _________________________________________________
Tipo de respaldo (si corresponde) Posición rodante o fija________________________________________

PARÁMETROS DE SOLDADURA REGISTRADOS

Aprobar
Proceso y Metal de relleno Blindaje Precalentar / Voltaje Amperaje Velocidad de desplazamiento Entrada de calor
Dirección de Clasificación y Tipo de gas entre pases
Soldadura y caudal o blindaje Temperatura
Diámetro
Flujo

Cuenta de raíz

Segunda cuenta

Nota: Esta tabla no pretende limitar el número de cordones de soldadura y la tabla debe ajustarse para presentar todas las pasadas requeridas.

Tiempo entre pasadas: Del cordón raíz al 2.º cordón: , 2da cuenta a 3ra cuenta:
__________________________________________
Método de enfriamiento (si corresponde)
PWHT____________________________________________________

RESULTADOS DE PRUEBAS MECÁNICAS

PRUEBAS DE TRACCIÓN Número de Informe: PRUEBAS DE ROTURA DE NICK Número de informe:

De tensión De tensión De tensión De tensión

Muestra Mella Mella Mella Mella Mella Mella Mella Mella
Número de muestra
1 2 3 4 Número 1 2 3 4 5 6 7 8

Ubicación Ubicación

ejemplar original
dimensiones Resultado

ejemplar original
área PRUEBAS DE DOBLADO Número de informe:
Muestra
Carga máxima Tipo y
Número

Resistencia a la tracción Ubicación

Ubicación de la fractura Resultado

Observaciones

Prueba realizada en Fecha __________________________________________________

Probado por Supervisado por ____________________________________________

NOTA Ver 5.2; El uso de este formulario de muestra no excluye la adición de otros detalles.

Figura 1: Formulario de informe de soldadura de calificación de muestra

dieciséis ESTÁNDAR API 1104

NOTA Ver 5.3.1; El uso de este formulario de muestra no excluye la adición de otros detalles.

Figura 2—Muestra de formulario de especificación del procedimiento de soldadura

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 17

5.3.2.6 Características eléctricas

Se especificará la corriente y la polaridad, y se mostrará el rango de voltaje y amperaje para cada tipo y tamaño de electrodo, varilla o alambre.

NOTA Consulte los rangos recomendados por el fabricante del metal de aportación como orientación. Los rangos especificados no necesitan
replicar ni los rangos recomendados ni los rangos observados utilizados en la calificación del procedimiento de soldadura.

Cuando lo requiera la Tabla 1, se especificará el aporte de calor y el método de cálculo del aporte de calor.

El aporte de calor para procesos no controlados por forma de onda se calculará según la Ecuación (1):

60 Virginia

HOLA (1)
1000S

dónde

HI = aporte de calor (kilojulios por pulgada o kilojulios por mm)

V = voltaje promedio del arco de soldadura (voltios)

A = corriente de soldadura promedio (amperios)

S = velocidad de desplazamiento promedio (pulgadas por minuto o mm por minuto)

El aporte de calor para procesos controlados por forma de onda se calculará según la Ecuación (2) o la Ecuación (3):

HOLA
IE (2)
l

dónde

HI = entrada de calor promedio (kilojulios por pulgada o kilojulios por mm)

EI = medición de energía instantánea promedio (kilojulios)

L = longitud de soldadura (pulg. o mm)

P­ TIS
HOLA (3)
1000l

dónde

HI = entrada de calor promedio (kilojulios por pulgada o kilojulios por mm)

PI = medición de potencia instantánea promedio (vatios)

Ts = tiempo de arco (segundos)

L = longitud de soldadura (pulg. o mm)

5.3.2.7 Características de la llama

Para el proceso de soldadura con oxicombustible, la especificación deberá indicar si la llama es neutra, carburante u oxidante. Se especificará el
tamaño del orificio en la punta del soplete para cada tamaño de varilla o alambre.
18 ESTÁNDAR API 1104

5.3.2.8 Posición

La especificación deberá indicar soldadura por rodillo o en posición fija.

5.3.2.9 Dirección de soldadura

La especificación deberá indicar si la soldadura se realizará en dirección vertical hacia arriba, vertical hacia abajo u horizontal.

5.3.2.10 Tiempo entre pases

Cuando se utilicen electrodos EXX10 o EXX11, se deberá especificar el tiempo máximo entre la finalización del cordón raíz y el inicio
del segundo cordón, así como el tiempo máximo entre la finalización del segundo cordón y el inicio del tercer cordón. El tiempo se
expresará en minutos u horas.

5.3.2.11 Tipo y extracción de abrazadera de alineación

La especificación deberá indicar si la abrazadera de alineación será interna o externa, o si no se requiere abrazadera. Si se utiliza una
abrazadera, se deberá especificar el porcentaje mínimo de cordón de raíz completado antes de soltar la abrazadera.

5.3.2.12 Limpieza y/o Pulido

La especificación deberá indicar si se deben utilizar herramientas eléctricas o manuales para limpiar, esmerilar o ambos.

5.3.2.13 Precalentamiento y temperatura entre pasadas

Se especificará el método de calentamiento y la temperatura mínima de precalentamiento inmediatamente antes de comenzar la

soldadura. Se especificará la temperatura máxima entre pasadas.

5.3.2.14 Gas de protección y caudal

Se especificará la clasificación del gas de protección y el rango de caudales.

5.3.2.15 Flujo de blindaje

Cuando corresponda, se especificará el tipo de flujo de blindaje.

5.3.2.16 Velocidad de desplazamiento

El rango de velocidad de desplazamiento, en pulgadas o milímetros por minuto, se especificará para cada pasada o grupo de pasadas.

No es necesario replicar los rangos especificados para la velocidad de desplazamiento, pero deben ser representativos de la velocidad de desplazamiento
utilizada durante la calificación del procedimiento.

5.3.2.17 Método de enfriamiento después de soldar

Si se va a utilizar enfriamiento forzado, la especificación deberá designar el tipo de enfriamiento después de la soldadura, como el
enfriamiento forzado con agua, así como la temperatura máxima de soldadura antes del enfriamiento deliberado.

5.3.2.18 Postcalentamiento para difusión de hidrógeno

Cuando se utilice durante la calificación, se deberá especificar la temperatura mínima y el tiempo en el rango de temperatura de cualquier
postcalentamiento para la difusión de hidrógeno.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 19

5.3.2.19 Tratamiento Térmico Post­Soldadura (PWHT)

Los detalles del procedimiento PWHT se especificarán en la WPS. Los procedimientos PWHT incluirán el método de aplicación, la velocidad
de calentamiento, el rango de temperatura, el tiempo a temperatura y la velocidad de enfriamiento.

5.4 Variables esenciales

General

Las especificaciones del procedimiento de soldadura estarán limitadas por las variables esenciales aplicables proporcionadas en la Tabla 1.
Los cambios a las variables esenciales requerirán la recalificación de la especificación del procedimiento de soldadura o el establecimiento
y calificación de una nueva especificación del procedimiento de soldadura.

Categorías de variables esenciales

Las variables y rangos de calificación especificados en la Tabla 1 se separan en dos categorías diferentes.
Las variables esenciales de categoría I se aplicarán cuando la empresa no requiera valores específicos de dureza y/o tenacidad. Las
variables esenciales de Categoría II se aplicarán cuando los requisitos de dureza y/o tenacidad sean especificados por la empresa.
 20 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 1—Variables esenciales para la calificación de las especificaciones de procedimientos de soldadura

Categoría II
Soldadura Categoría I
(Dureza y/o
Variable Cambio que requiere recalificación (Estándar
Subseccióna WPS)
Tenacidad)
a) Un cambio en el proceso de soldadura para cualquier pasada o grupo de pasadas (es decir, relleno
5.4.2.1 X X
pases o pases de gorra).
Proceso de soldadura
b) Un cambio entre aplicación manual o aplicación semiautomática. a) Un cambio en el material X X

base “SMYS nominal” mayor que el del material base utilizado durante la calificación. Cuando una
prueba de calificación de procedimiento utiliza dos materiales "SMYS nominales" diferentes,
el procedimiento solo deberá estar calificado para soldar uniones donde al menos uno de los
materiales base sea igual o menor que el material base "SMYS nominal" más bajo utilizado X X
durante la calificación y el otros no mayores al máximo de la combinación. b,c,d

5.4.2.2
b) Donde t es el espesor nominal de la pared de la tubería utilizado en la calificación
Material de base
del procedimiento, un cambio que queda fuera de los siguientes rangos: i.
t a 2t
cuando t < 0,154 pulg. (3,9 mm) ii. 0,154 pulg. (3,9 mm) a 2t
X
cuando 0,154 (3,9 mm) ≤ t ≤ 1,00 pulg.
(25,4 mm) iii.
0,5 t a ilimitado cuando t > 1,00 pulg. (25,4 mm) c) Un cambio en
el espesor nominal de la pared más o menos el 25 % del espesor nominal
X
espesor utilizado durante la calificación.

5.4.2.3 a) Un cambio de soldadura de filete a soldadura de ranura, pero no al revés. b) Un X X

Diseño conjunto cambio importante en el tipo de articulación. mi X X

5.4.2.4 F
La supresión o cambio del material de soporte (acero, cerámica, no ferrosos, etc.). X X
Material de respaldo
5.4.2.5
Un cambio de posición de soldadura por rodillo a posición fija, pero no al revés. X X
Posición

a) Un cambio en los grupos de metales de aportación como se especifica en la Tabla 2 cuando el

X
material base SMYS es menor que el "SMYS nominal" de Grado X65. b

b) Un cambio en la secuencia de deposición de grupos de metales de aportación cuando se utilizan múltiples

Los grupos de metal de aportación se utilizan para una sola soldadura cuando el material base X
SMYS es menor que el "SMYS nominal" de Grado X65. b

c) Un cambio en la clasificación del metal de aporte cuando el material base SMYS sea mayor o igual
X

­,`,```,,,`,,,`­,­`­,,`,,,,,`,,```,`,``,­,`­
al “SMYS nominal” de Grado X65. b,gd) Un cambio en la secuencia de
deposición de las clasificaciones del metal de aportación cuando se utilizan múltiples clasificaciones
de metal de aportación para una sola soldadura cuando el material base es mayor o igual al X
"SMYS nominal" de Grado X65. b
e) Cuando el metal de aportación utilizado durante la calificación es del grupo 1 al 3 en la Tabla 2
y el material base SMYS es menor que el "SMYS nominal" de Grado X65, cualquier
cambio en el designador de composición química o designador suplementario opcional para
5.4.2.6 tenacidad, excepto el siguiente: I. la adición del indicador suplementario opcional de
Metal de relleno dureza X

(­1);
ii. un cambio en el designador de composición química dentro del grupo, A1, C1, C2, C3, C1L,
C2L, C3L, M, P1, P2. h
f) Cuando el metal de aportación durante la calificación tiene un designador de sufijo G únicamente, un
X X
cambio de fabricante o nombre comercial.
g) Cuando el metal de aporte utilizado no esté identificado en la Tabla 2, un cambio en
Especificación AWS, clasificación AWS o, para metales de aportación que no tengan una
X X
especificación o clasificación AWS asignada, un cambio en la composición nominal.

h) Un cambio en la clasificación del metal de aportación. gramo X

i) Un cambio en la secuencia de deposición de las clasificaciones de metales de aportación cuando se

X
utilizan múltiples clasificaciones de metales de aportación para una sola soldadura.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 21

Tabla 1—Variables esenciales para la calificación de las especificaciones de procedimientos de soldadura (continuación)

Categoría II
Soldadura Categoría I
Variable (Dureza y/o
Cambio que requiere recalificación (Estándar
Subseccióna WPS)
Tenacidad)
a) Un cambio en la clasificación del gas de protección de acuerdo con AWS A5.32. b) Un cambio X X

5.4.2.7 en el caudal del gas de protección superior al 20 % por debajo del nominal.
X X
caudal registrado durante la calificación del procedimiento.
Gas protector
c) La eliminación o cambio en la composición nominal del gas de respaldo cuando
X X
Durante la calificación se utiliza gas de respaldo.
a) Un cambio en el tipo de corriente/polaridad (DCSP/DCEN, DCRP/DCEP, AC). b) Un X X
5.4.2.8
cambio hacia o desde un proceso controlado por forma de onda. c) Un X X
Eléctrico
Características yo cambio en el aporte de calor superior al ± 20 % del registrado durante la calificación. j
X

a) Cualquier disminución en la temperatura mínima de precalentamiento del material base por debajo X
k X
de la temperatura de precalentamiento del material base registrada durante la
5.4.2.9

Temperatura
calificación. b) Cuando no se aplica precalentamiento a la soldadura de prueba de calificación, el mínimo
La temperatura especificada en el procedimiento no debe ser inferior a 60 °F (16 °C) o la X
de precalentamiento X
temperatura real del material base registrada antes de la soldadura de calificación, lo que
sea menor. a) Un aumento
en la temperatura entre pasadas del material base a más de 500 °F
X X
5.4.2.10 (260ºC). k,l,m
Temperatura b) Un aumento en la temperatura entre pasadas del material base superior a 100 °F (55 °C) por
entre pasadas encima de la temperatura máxima entre pasadas del material base registrada X
durante la calificación del procedimiento. k,l,m

5.4.2.11
Cuando se utiliza una técnica de perlas templadas, se produce un cambio en la secuencia de deposición de las perlas. X X
Secuencia de pase

a) La adición o supresión de métodos deliberados de enfriamiento. b) Un X X

5.4.2.12 cambio en el método de enfriamiento deliberado después de la soldadura, lo que resulta en una
X X
Enfriamiento mayor tasa de enfriamiento.
c) Un aumento de la temperatura máxima de soldadura antes del enfriamiento deliberado. a) La X X

eliminación del postcalentamiento con el fin de favorecer el hidrógeno.

X X
difusión.
5.4.2.13 b) Una reducción en la temperatura de postcalentamiento superior a 60 °F (33 °C) respecto a la
X X
Postcalentamiento utilizada durante la calificación. c)
Cualquier reducción en el tiempo de postcalentamiento a temperatura respecto del utilizado
X X
durante la calificación.
5.4.2.14 a) La adición o eliminación de PWHT. X X
Calor posterior a la soldadura
b) Cuando se aplique, un cambio en el procedimiento PWHT. X X
Tratamiento
a Los números de subsección en esta columna se proporcionan con fines de referencia. b “SMYS nominal”
hace referencia al grado del material y pretende anular las ligeras diferencias en el SMYS real entre tipos de material del mismo grado. Para
Por ejemplo, se considerará que una tubería API 5L X60 y un accesorio ASTM A860 WPHY 60 tienen un "SMYS nominal" de 60 ksi.

c Además de SMYS, se deben considerar el proceso de fabricación del material base, el proceso de tratamiento térmico, el equivalente de carbono y la composición química para determinar el impacto en las propiedades
mecánicas y la susceptibilidad a las grietas de la soldadura.
d Cuando el material base utilizado durante la calificación tiene múltiples marcas de grado, antes de la calificación la empresa debe designar el material como un solo grado.
mi
Los principales tipos de juntas son cuadradas, cuadradas cerradas, de bisel simple, de J simple, de bisel doble, de J doble, de V simple, de U simple, de V doble y de U doble. Un cambio hacia o desde un bisel
compuesto dentro de un tipo de unión importante no se considera un cambio importante en el tipo de unión.
F
Este requisito se aplica únicamente al pase raíz. El metal de soldadura no se considera respaldo de soldadura.

g El designador de composición química forma parte de la clasificación AWS.

h
Por ejemplo, un cambio en el designador del sufijo de A1 a B3, o viceversa, constituye una variable esencial. Un cambio de A1 a C3, o viceversa, no constituye una variable esencial.

i
A menos que los requisitos de la empresa especifiquen lo contrario, los parámetros mencionados anteriormente deben registrarse como promedios representativos de una pasada de soldadura o de un segmento específico
de una pasada de soldadura. El muestreo de parámetros para procesos controlados por formas de onda debe realizarse a una frecuencia de muestreo no inferior a 10 kHz. El método utilizado para registrar y calcular el
aporte de calor durante el seguimiento de la producción debe ser el mismo que se utiliza durante la calificación del procedimiento.
j Según lo definido y calculado en 5.3.2.6.
k
Los procedimientos pueden calificarse con diferentes temperaturas entre pasadas a lo largo de la secuencia de soldadura.
Cuando los procedimientos se califican con diferentes temperaturas entre pasadas a lo largo de la secuencia de soldadura, las temperaturas entre pasadas se deben especificar en consecuencia.
yo

metro
Las temperaturas entre pasadas se medirán inmediatamente antes del inicio de las siguientes pasadas de soldadura.
22 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 2—Grupos de metales de aportación

Grupo Especificación de AWS Clasificación AWS

A5.1 E6010, E6011

1
A5.5 E7010­A1, E7010­P1, E7011­A1

2 A5.5 E8010­P1

A5.1 E6018, E7015, E7016, E7018, E7018M, E7016­1, E7018­1

E7015­C1L, E7016­C1L, E7018­C1L,

3
E7015­C2L, E7016­C2L, E7018­C2L,
A5.5 E7018­C3L, E8016­C1, E8018­C1,
E8016­C2, E8018­C2, E8016­C3,
E8018­C3, E8018­P2, E8045­P2

A5.18 ER70S­2, ER70S­3, ER70S­6

a ER70S­A1,
5
A5.28 ER80S­D2,
ER80S­Ni1, ER80S­Ni2, ER80S­Ni3

6 A5.2 RG60, RG65

E71T­1C, E71T­1M,
A5.20 E71T­9C, E71T­9M,
E71T­12C, E71T­12M, E71T­12M­J
7
E71T­1C, E71T­1M,
A5.36 E71T­9C, E71T­9M,
E71T­12C, E71T­12M, E71T­12M­J

E81T­1Ni1C, E81T­1Ni1M,
8 A5.29 E81T1­1Ni2C, E81T­1Ni2M,
E81T­1K2C, E81T­1K2M

a Se requiere un gas protector (ver 5.4.2.7) para usar con los electrodos del Grupo 5.

5.5 Soldadura de juntas de prueba: soldaduras a tope

Para soldar la junta de prueba para soldaduras a tope, se deben unir dos niples de tubería.

5.6 Pruebas de uniones soldadas: soldaduras a tope

Preparación

Para probar la unión soldada a tope, se deben cortar especímenes de prueba de los lugares que se muestran en la Figura 3. El número mínimo de
especímenes de prueba y las pruebas a las que se deben someter se dan en la Tabla 3. Para tuberías de menos de 2,375 pulgadas ( 60,3 mm) en DE, se
deben realizar dos juntas de prueba para obtener el número requerido de especímenes de prueba. Para tuberías menores o iguales a 1,315 pulgadas (33,4
mm) de diámetro, se debe ensayar una muestra de resistencia a la tracción de sección completa. La muestra de sección completa se deberá ensayar de
acuerdo con 5.6.2.2 y deberá cumplir con los requisitos de 5.6.2.3. Todas las muestras se enfriarán al aire a temperatura ambiente antes de ser ensayadas.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 23

Cuando lo requiera la empresa, ésta deberá especificar los detalles de la preparación de la muestra, las pruebas y los criterios de aceptación
para la medición de la dureza o tenacidad.

NOTA A opción de la empresa, las ubicaciones se pueden rotar, siempre que estén igualmente espaciadas alrededor de la tubería;
sin embargo, las muestras no incluyen la soldadura longitudinal.

Figura 3—Ubicación de las muestras de soldadura a tope de prueba para la prueba de calificación del procedimiento
24 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 3—Tipo y número de muestras de prueba para la prueba de calificación de procedimiento

Diámetro exterior de la tubería Número de especímenes

en. milímetros
Resistencia a la tracción Nick Break Curva de raíz Curva frontal Curva lateral Total

Espesor de pared ≤ 0,500 pulg. (12,7 mm)

< 2,375 < 60,3 0 un 2 segundo 2 0 0 4 tazas

2.375 a 4.500 60,3 a 114,3 0 un 2 segundo 2 0 0 4

> 4.500 a 12.750 > 114,3 a 323,9 2 2 segundo 2 2 0 8

>12.750 > 323,9 4 4 segundo 4 4 0 dieciséis

Espesor de pared > 0,500 pulg. (12,7 mm)

≤ 4.500 ≤ 114,3 0 segundo 2 segundo 0 0 2 4

> 4.500 a 12.750 > 114,3 a 323,9 2 2 segundo 0 0 4 8

> 12.750 > 323,9 4 4 segundo 0 0 8 dieciséis

a Para materiales con SMYS nominal mayor que Grado X42, se requiere un mínimo de una prueba de tracción. b No se requieren
pruebas de rotura de mella para las soldaduras a tope de calificación del procedimiento, siempre que las soldaduras del procedimiento se examinen mediante radiografía
o prueba ultrasónica (UT) y se consideren aceptables según la Sección 9. Cuando los resultados de la radiografía o UT son inaceptables, el procedimiento se rechaza.
c Se toma
una muestra de rotura de muesca y una de curvatura de raíz de cada una de las dos soldaduras de prueba, o para tuberías menores o iguales a 1,315 pulgadas (33,4 mm) de
diámetro, se toma una muestra de resistencia a la tracción de sección completa.

Prueba de resistencia a la tracción

5.6.2.1 Preparación

Las muestras de ensayo de resistencia a la tracción de espesor total serán de cualquiera de los tipos mostrados en la Figura 4.

a) Los lados del espécimen de sección completa que se muestra en la Figura 4 a) deben ser lisos y paralelos.

NOTA 1 Una muestra puede cortarse utilizando cualquier método y no se necesita ninguna otra preparación a menos que los lados tengan muescas
o no sean paralelos.

b) Las muestras de sección reducida se prepararán como se muestra en la Figura 4 b).

NOTA 2 Se puede retirar el refuerzo del metal de soldadura.

5.6.2.2 Método

Las muestras de ensayo de resistencia a la tracción se romperán bajo carga de tracción utilizando equipo capaz de medir la
carga a la que se produce la falla. La resistencia a la tracción se calculará dividiendo la carga máxima en el momento de la falla
por el área de la sección transversal más pequeña de la muestra, medida antes de aplicar la carga.

5.6.2.3 Requisitos

La resistencia a la tracción de la soldadura debe ser mayor o igual a la resistencia mínima a la tracción especificada (SMTS) del
material de la tubería, pero no necesita ser mayor o igual a la resistencia a la tracción real del material. Si la muestra se rompe
fuera de la soldadura (es decir, en el metal base) con una resistencia a la tracción no inferior al 95 % de la SMTS del material de
la tubería, se aceptará que la soldadura cumple con los requisitos.

Si la muestra se rompe en la soldadura y la resistencia observada es mayor o igual a la SMTS del material de la tubería y cumple
con los requisitos de solidez de 5.6.3.3, se debe aceptar que la soldadura cumple con los requisitos.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 25

Si la muestra se rompe en la soldadura y debajo del SMTS del material de la tubería, se dejará de lado la soldadura y se
realizará una nueva soldadura de prueba.

Al soldar material de diferentes grados, se utilizará el SMTS del grado inferior como criterio de aceptación.

NOTA Cualquier muestra que falle debido a una preparación o prueba inadecuada de la muestra se puede reemplazar y volver a analizar.

Figura 4—Muestra de prueba de tensión

Prueba de rotura de Nick

5.6.3.1 Preparación

Las muestras de prueba de rotura de mella (consulte la Figura 5, arriba) deben tener aproximadamente 9 pulg. (230 mm) de
largo y aproximadamente 1 pulg. (25 mm) de ancho, y pueden cortarse por cualquier medio. Deberán tener muescas en cada
1
lado en el centro del metal de soldadura, y cada muesca tendrá aproximadamente /8 pulgadas (3 mm) de profundidad y los
bordes serán lisos y paralelos.

NOTA 1 Las muestras de rotura de mella preparadas de esta manera a partir de soldaduras realizadas con ciertos procesos mecanizados
y semiautomáticos pueden fallar a través de la tubería en lugar de la soldadura. Cuando la experiencia de pruebas previas indique que se pueden
esperar fallas a través de la tubería, se puede hacer muescas en el refuerzo externo a una profundidad de no más de 1/16 pulg. (1,6 mm),
medida desde la superficie de soldadura original (consulte la Figura 5, abajo) . .
26 ESTÁNDAR API 1104

NOTA 2 A opción de la compañía, las muestras de rotura de mella para la calificación de un procedimiento que utiliza un proceso de
soldadura semiautomático o mecanizado pueden ser macrograbadas antes de mellarlas.

5.6.3.2 Método

Las muestras de rotura de mella se romperán a través de la soldadura mediante cualquier método conveniente (es decir, tirando,
doblando o golpeando). Esto no excluye otros métodos de prueba. El área expuesta de la fractura deberá tener al menos ¾ de
pulgada (19 mm) de ancho.

5.6.3.3 Requisitos

Las superficies expuestas de cada muestra de rotura de mella deberán mostrar penetración y fusión completas. La dimensión
mayor de cualquier bolsa de gas no excederá 1 /16 pulgadas (1,6 mm), y el área combinada de todas las
bolsas de gas no deberá exceder el 2 % del área de la superficie expuesta. Las inclusiones de escoria no serán más de
/321 pulg.
(0,8 mm) de profundidad y no deberá tener más de 1/8 pulg. (3 mm) o la mitad del espesor de pared especificado en longitud,
el que sea menor. Deberá haber una separación de al menos ½ pulgada (13 mm) entre inclusiones de escoria adyacentes de
cualquier tamaño. Las dimensiones deben medirse como se muestra en la Figura 6. Los ojos de pez, tal como se definen en AWS
A3.0, no son motivo de rechazo.

Para un diámetro de soldadura de prueba superior a 12 ¾ pulgadas (323,9 mm), si solo falla una muestra
con mella, la compañía tendrá la discreción de considerar la soldadura inaceptable o reemplazar la muestra
con dos muestras adicionales con mella de ubicaciones como lo más cerca posible del espécimen fallido. Si
cualquiera de las muestras de reemplazo falla, la soldadura se considerará inaceptable.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 27

Refuerzo de soldadura
no eliminado en ninguno de
los lados de la muestra.

Figura 5—Muestra de prueba de rotura de mella

28 ESTÁNDAR API 1104

Figura 6—Dimensionamiento de imperfecciones en superficies de soldadura expuestas

Prueba de flexión de raíz y cara

5.6.4.1 Preparación

Las muestras de prueba de flexión de raíz y cara (ver Figura 7) deben tener aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y
aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de ancho, y sus bordes largos deben ser redondeados. Se pueden cortar por cualquier medio.
Los refuerzos de la cubierta y del cordón de raíz se eliminarán al ras con las superficies de la muestra. Estas superficies serán lisas y las
rayaduras que existan serán ligeras y transversales a la soldadura. La muestra no deberá aplanarse antes del ensayo.

Figura 7—Muestra de prueba de flexión de raíz y cara:

espesores de pared menores o iguales a 0,500 pulg. (12,7 mm)

5.6.4.2 Método

Las muestras de raíz y cara dobladas se doblarán con la soldadura transversal al eje longitudinal de la muestra. Las muestras de cara
doblada se doblarán de manera que la cara quede centrada en el radio de curvatura y se convierta en la superficie convexa de la muestra
doblada. Las muestras de curvatura de raíz se doblarán de modo que la raíz quede centrada en
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 29

el radio de curvatura y se convierte en la superficie convexa de la muestra curvada. La empresa deberá especificar el dispositivo de
prueba de flexión y los radios de flexión. Los radios no serán mayores que los radios especificados en la Figura 8.

NOTA Esta figura no está dibujada a escala. Radio del émbolo, A = 1 ¾ pulg. (45 mm); radio de la matriz, B = 2 5 /16 pulg. (60
mm); ancho del troquel, C = 2 pulg. (50 mm).

Figura 8—Plantilla para pruebas de flexión guiada

5.6.4.3 Requisitos

1
La prueba de flexión se considerará aceptable si no hay grietas u otras imperfecciones que excedan /8 pulgadas (3 mm) o la mitad del
espesor de pared especificado, el que sea menor, en cualquier dirección presente en la soldadura o entre la soldadura y la fusión.
zona después de doblarse. Las grietas que se originan en el radio exterior de la curvatura a lo largo de los bordes de la muestra
durante el ensayo y que miden menos de ¼ de pulgada (6 mm), medidas en cualquier dirección, no se considerarán a menos que se
observen imperfecciones obvias.

Para un diámetro de soldadura de prueba superior a 12 ¾ pulgadas (323,9 mm), si solo falla una muestra doblada, la compañía tendrá
la discreción de considerar la soldadura inaceptable o reemplazar la muestra fallida con dos muestras adicionales de ubicaciones
adyacentes a la muestra fallida. muestra. Si cualquiera de las muestras de prueba de flexión de reemplazo falla, la soldadura se
considerará inaceptable.

Prueba de curvatura lateral

5.6.5.1 Preparación

Las muestras de prueba de flexión lateral (ver Figura 9) deben tener aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y
aproximadamente ½ pulgada (13 mm) de ancho, y sus bordes largos deben ser redondeados. Deberán cortarse a máquina o por otros
medios hasta aproximadamente ¾ de pulgada. (19 mm) de ancho y luego mecanizado o rectificado a ½ pulg. (13 mm) de ancho. Los
lados serán lisos y paralelos. Los refuerzos de la cubierta y del cordón de raíz se eliminarán al ras con las superficies de la muestra.

5.6.5.2 Método

Las muestras de flexión lateral se doblarán con la soldadura transversal al eje longitudinal de la muestra.
Las muestras de flexión lateral se deben doblar de modo que una de las superficies laterales esté centrada en el radio de flexión y se
convierta en la superficie convexa de la muestra de flexión. La empresa deberá especificar los radios de curvatura. Los radios no
serán mayores que los radios especificados en la Figura 8.

5.6.5.3 Requisitos

Cada muestra de flexión lateral deberá cumplir con los requisitos del ensayo de flexión de raíz y cara especificados en 5.6.4.3.
30 ESTÁNDAR API 1104

Para un diámetro de soldadura de prueba superior a 12 ¾ pulgadas (323,9 mm), si solo falla una muestra de curvatura lateral, la empresa tendrá la
discreción de considerar la soldadura inaceptable o reemplazar la muestra fallida con dos muestras de curvatura lateral adicionales de ubicaciones
adyacentes. al espécimen fallido. Si cualquiera de las muestras de prueba de flexión lateral de repuesto falla, la soldadura se considerará inaceptable.

NOTA Todas las dimensiones son aproximadas.

Figura 9—Muestra de prueba de curvatura lateral: espesores de pared superiores a 0,500 pulg. (12,7 mm)

5.7 Soldadura de juntas de prueba: soldaduras en rama y en filete

Para soldar la junta de prueba para una soldadura de rama o de filete, se debe realizar una soldadura a una de las configuraciones que se muestran en la
Figura 10.

NOTA Esta figura muestra la ubicación de las muestras de prueba para juntas con un diámetro exterior mayor o igual a 2,375 pulg. (60,3 mm).

Figura 10—Ubicación de las muestras de prueba de rotura de mella: procedimiento de soldadura en rama y en filete y
Soldaduras de prueba de calificación de soldador
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 31

5.8 Pruebas de uniones soldadas: soldaduras en rama y en ángulo

Preparación

Para probar la rama o la junta soldada en ángulo, se deben cortar muestras de prueba de la junta en los lugares que se muestran en la
Figura 10. Se deben tomar y preparar al menos cuatro muestras como se muestra en la Figura 11.

NOTA Las muestras pueden cortarse por cualquier medio.

Las muestras deben tener al menos 25 mm (1 pulgada) de ancho y ser lo suficientemente largas para que puedan romperse en la soldadura.
Para tuberías de menos de 2,375 pulgadas (60,3 mm) de diámetro exterior, las muestras se cortarán desde la misma ubicación general.
Puede ser necesario realizar dos soldaduras de prueba para obtener el número requerido de especímenes de prueba; Se retirarán dos
muestras de cada una de las dos soldaduras de prueba. Las muestras se enfriarán al aire a temperatura ambiente antes del ensayo.

Cuando lo requiera la empresa, la empresa deberá especificar los detalles de la preparación de la muestra, las pruebas y los criterios de
aceptación para la medición de la dureza o tenacidad.

Método

Las muestras de soldadura en rama o en filete se romperán en la soldadura mediante cualquier método conveniente.

NOTA Los métodos de muescas y cortes de las muestras que se muestran en la figura no pretenden impedir el uso de otros
métodos aprobados por la empresa.

Figura 11—Ubicación de las muestras de prueba de rotura de mella: procedimiento de soldadura en rama y en filete y soldador
Soldaduras de prueba de calificación, incluida la prueba de calificación del soldador de conexión de derivación de tamaño a tamaño

Requisitos

Las superficies expuestas de cada muestra deberán mostrar:

a) penetración y fusión completa;

32 ESTÁNDAR API 1104

b) la dimensión mayor de cualquier bolsa de gas no excederá 1 /16 pulg. (1,6 mm);

c) el área combinada de todas las bolsas de gas no excederá el 2 % de la superficie expuesta;

d) las inclusiones de escoria no serán más de 1 /32 pulg. (0,8 mm) de profundidad y no deberá tener más de 1 /8 pulg. (3 mm)
o la mitad del espesor de pared especificado en longitud, lo que sea menor; y

e) habrá al menos 1 Separación de /2 pulg. (13 mm) entre inclusiones de escoria adyacentes. Las dimensiones deben
medirse como se muestra en la Figura 6.

6 Calificación de los soldadores

6.1 Generalidades

El propósito de la prueba de calificación del soldador será determinar la capacidad de los soldadores para realizar soldaduras sólidas.
Cada soldador deberá estar calificado de acuerdo con los requisitos aplicables del 6.2 al 6.8 antes de realizar una soldadura de producción.
Es posible calificar un WPS y un soldador con una junta de prueba. La intención de esta norma es que un soldador que complete
satisfactoriamente la prueba de calificación del procedimiento sea un soldador calificado, siempre que la cantidad de muestras de prueba
requeridas en 6.5 hayan sido removidas, probadas y cumplan con los requisitos.
Criterios de aceptación de 5.6, para cada soldador. En tales casos, no se requiere el cumplimiento verificado de un WPS ya que el soldador
establecerá los parámetros de WPS como parte del proceso de calificación. Se permitirá el reemplazo para las pruebas de calificación del
procedimiento de soldadura, aunque el soldador haya sido descalificado.

NOTA Las variables esenciales asociadas con el procedimiento y las calificaciones del soldador no son idénticas. Las variables
esenciales para la calificación del soldador se especifican en 6.2.2 y 6.3.2.

Antes de comenzar las pruebas de calificación, se le deberá dar al soldador un tiempo razonable para ajustar el equipo de soldadura que va a
utilizar. El soldador deberá seguir los requisitos de la especificación del procedimiento de soldadura calificado aplicable, a menos que esté
soldando una junta de prueba de calificación del procedimiento. La calificación de los soldadores se realizará en presencia de un representante
aceptable para la empresa.

Un soldador deberá calificar para soldar realizando una junta de prueba.

Cuando se utilizan segmentos de niples de tubería para una junta de prueba, se deben soportar de manera que se produzcan soldaduras
planas, verticales y aéreas típicas. No se deben utilizar segmentos de niples o accesorios de tubería para juntas de prueba de diámetros
iguales o menores a 12 ¾ pulgadas (323,9 mm) de diámetro externo.

Cuando las juntas de prueba se completan utilizando niples o accesorios de tubería de circunferencia completa con un diámetro exterior
superior a 12 ¾ pulgadas (323,9 mm), se debe realizar una prueba de calificación del soldador mediante:

1) soldar toda la circunferencia cuando lo permita el WPS utilizado para la calificación, o

2) un solo soldador soldando al menos la mitad de la circunferencia de una junta de prueba, o

3) usar dos soldadores para completar la soldadura de circunferencia completa, durante la cual cada soldador completará la mitad
( 1/2) de la circunferencia desde la posición de las 12 en punto a las 6 en punto. En esta “calificación de soldador dual de
media circunferencia” (ver 3.1.15), la circunferencia completa se soldará usando dos soldadores, y cada soldador soldará la
mitad (1/2) de la circunferencia que incluye una parte superior, lateral e inferior. de la junta de prueba. Se retirarán muestras
de prueba de la porción de cada soldador de la soldadura completa. No se deberán retirar muestras de lugares donde los
cordones de soldadura depositados por un soldador se superpongan a los cordones de soldadura depositados por el otro
soldador.

Para las opciones 2) y 3), todos los especímenes de prueba requeridos en 6.5 deberán retirarse de la mitad soldada por cada soldador.

Los soldadores ajustarán la junta de prueba además de realizar las soldaduras de prueba. Se pueden utilizar plantillas para ayudar en la
preparación de las juntas de prueba.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 33

El espesor de la junta debe ser completado por un soldador a menos que se utilicen diferentes procesos, direcciones de desplazamiento o grupos de
metales de aportación (de acuerdo con la Tabla 4) para completar la junta.

Tabla 4—Grupos de metales de aportación para la calificación de soldadores

Metal de relleno Soldadura AWS

Clasificación AWSa
Grupo Proceso Especificación

WF­1b SMAW A5.1 o A5.5 Electrodos EXX10­X(X), EXX11­X(X)

WF­2c SMAW A5.1 o A5.5 Cualquier EXX15­XX(X), EXX16­XX(X), EXX18­XX(X),

Electrodos EXXX18­XX(X)

WF­3d SMAW A5.5 E8045­XX, E9045­XX, E10045­XX

A5.18 ERXXS­X
GMAW o
WF­4e
GTAW
A5.28 Cualquier metal de aportación ERXX(X)S­XX(X)

WF­5 OFW A5.2 RG60, RG65

A5.20 o A5.36 Cualquier EXXT­1C, EXXT­1M, EXXT­9C, EXXT­9M, EXXT­12C o

EXXT­12M
WF­6e FCAW

A5.29 Cualquier E(X)XX­1XX(X)M

a El sistema para identificar las clasificaciones de electrodos en esta norma sigue las especificaciones del metal de aportación de AWS. La "X" es un indicador en la clasificación de
metales de aportación de AWS y puede incluir cualquier letra, número o combinación de ellos y, cuando corresponda, puede omitirse (p. ej., el electrodo E6010 figura como WF­1).

b Electrodos recubiertos de celulosa

C Electrodos de bajo hidrógeno

d Electrodos verticales descendentes de bajo hidrógeno

mi
Se requiere un gas protector (ver 5.4.2.7) para usar con los metales de aportación del Grupo WF­4 y WF­6.

Cuando se utilizan dos soldadores para rellenar el espesor de la junta, cada soldador deberá tener una soldadura en una superficie (es decir, una
superficie de la raíz del soldador y la otra superficie de la tapa del soldador). Un defecto descalificará a ambos soldadores independientemente de la
ubicación del defecto.

Para la calificación de soldador dual de media circunferencia, la falla de una junta de prueba de la mitad de la circunferencia de soldadura no afectará
la calificación del otro soldador que soldó la otra mitad de la circunferencia de soldadura.

Un soldador que califique como soldador de rama en servicio de acuerdo con el Anexo B se considerará calificado para realizar soldaduras de rama y
de filete fuera de servicio a menos que lo prohíba la empresa. Un soldador que califica como soldador de filete en servicio de acuerdo con el Anexo B
se considerará calificado para realizar soldaduras de filete que no están en servicio a menos que lo prohíba la empresa. Un soldador de rama o de
filete que esté calificado de esta manera deberá estar limitado al rango aplicable de variables esenciales descritas en 6.2.2 y no a las variables
esenciales descritas en el Anexo B.

No se considerará que los soldadores tienen una calificación múltiple de la Sección 6 al combinar soldaduras realizadas de acuerdo con la Sección 6 y
soldaduras realizadas de acuerdo con el Anexo B.

6.2 Calificación única

General

Para una calificación única, un soldador deberá soldar una junta de prueba que une niples de tubería o segmentos de niples de tubería. Para estar
calificado para realizar soldaduras a tope, el soldador deberá realizar una soldadura a tope ya sea en la posición enrollada o fija.
34 ESTÁNDAR API 1104

Cuando el soldador esté calificado en la posición fija, el eje de la tubería deberá ser horizontal, vertical o inclinado respecto de la horizontal en un
ángulo no mayor a 45°.

A los efectos de la calificación única, la empresa decidirá si se permite al soldador utilizar accesorios prebiselados como ramales. La empresa decidirá
si se requiere que los soldadores corten biseles de soldadura para soldaduras a tope o para niples de tubería utilizados como ramales.

Para pruebas de calificación únicas, se pueden usar segmentos de niples de tubería que representan una línea principal o “tubería
de recorrido” (a la que está soldada la rama) para calificar al soldador para realizar accesorios de rama. Los segmentos tendrán
aproximadamente la mitad (1/2 ) de la circunferencia de la tubería o más.

Los cambios en las variables esenciales descritas en 6.2.2 requerirán la recalificación del soldador. El soldador no deberá limitarse a soldar únicamente
con el procedimiento de soldadura seguido durante las pruebas de calificación, sino que estará limitado por las variables esenciales de la calificación
del soldador.

La soldadura será aceptable si cumple con los requisitos de 6.4 y 6.5 o 6.6.

Alcance

Un soldador que haya completado con éxito la prueba de calificación descrita en 6.2.1 deberá estar calificado dentro de los límites de las variables
esenciales descritas en 6.2.2. El soldador deberá ser recalificado si se cambia cualquiera de las siguientes variables esenciales:

a) Un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso de soldadura o combinación de procesos, según se indica:

1) un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso de soldadura diferente; o

2) un cambio en la combinación de procesos de soldadura, a menos que el soldador haya calificado en pruebas de calificación separadas,
utilizando cada uno de los procesos de soldadura que se utilizarán para la combinación de procesos de soldadura.

b) Un cambio en el sentido de soldadura de vertical hacia arriba a vertical hacia abajo o viceversa, o un cambio de progresión vertical a progresión
horizontal o viceversa. La dirección especificada de progresión vertical no pretende impedir que los soldadores suelden a lo largo de las 12 o 6
horas de un tubo horizontal para evitar apilar inicios y paradas. Un soldador que haya completado con éxito la prueba de calificación con la
tubería fija y el eje inclinado 45° con respecto a la horizontal deberá estar calificado para soldar también en posición horizontal.

c) Un cambio de metal de aportación, según se indica:

1) un cambio de agrupación de metales de aportación en la Tabla 4; o

2) un cambio de clasificación del metal de aportación no incluido en la Tabla 4 a cualquier otra clasificación del metal de aportación o
viceversa.

d) Un cambio de un grupo de OD especificado a otro; sin embargo, para soldaduras de conexiones derivadas, la tubería de tendido
El diámetro no es una variable esencial. Estos grupos se definen de la siguiente manera:

1) diámetro exterior especificado inferior a 2,375 pulg. (60,3 mm);

2) diámetro exterior especificado desde 2,375 pulg. (60,3 mm) hasta 12,750 pulg. (323,9 mm);

3) diámetro exterior especificado superior a 12,750 pulg. (323,9 mm).

e) Un cambio de un grupo de espesor de pared especificado a otro; sin embargo, para soldaduras de conexiones derivadas y soldaduras de filete
traslapadas, el espesor de la tubería no es una variable esencial. Estos grupos se definen en la Tabla 5.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 35

f) Un cambio de posición enrollada a fija. Un soldador que esté calificado en el puesto fijo también estará calificado
para realizar soldaduras laminadas dentro de las variables esenciales calificadas.

g) Un cambio de posición de soldadura. Un soldador que pase con éxito una prueba de calificación de soldadura a tope en la posición fija con el eje
inclinado 45° con respecto a la horizontal deberá estar calificado para realizar soldaduras a tope y soldaduras de filete traslapadas en todas las
posiciones.

NOTA Consulte AWS A3.0, Figura B.16C para ver las definiciones de posición.

h) Un cambio en el diseño de la junta [ver Nota d) de la Tabla 1]. Un soldador calificado en soldadura a tope también estará calificado para realizar
soldaduras de filete dentro de las variables esenciales calificadas.

i) Eliminación de una tira de respaldo o metal de soldadura.

j) Los soldadores que califican soldando una conexión de ramal con ranura de penetración total con refuerzo de filete con el eje del tubo del colector
horizontal o inclinado respecto de la horizontal en un ángulo de no más de 45° estarán calificados para realizar la misma soldadura de producción
en el siguientes posiciones:

1) todas las posiciones si la soldadura de prueba de calificación se realizó con el ramal al costado de la tubería;

2) arriba y abajo si la soldadura de prueba de calificación se realizó con el ramal en la parte inferior del tubo tendido;

3) arriba, si la soldadura de prueba de calificación se realizó con el ramal en la parte superior del tubo tendido.

NOTA Las posiciones de soldadura calificadas por varias orientaciones de rama y relaciones de tamaño de rama a cabezal se resumen en la Tabla 6.

k) Un cambio en las pasadas soldadas con un solo proceso cuando se utiliza más de un proceso para completar la unión. Sin embargo, el soldador puede
realizar soldaduras de producción utilizando únicamente el proceso o procesos utilizados para las pasadas de llenado y tapado, incluso si la
soldadura de prueba utilizó una combinación de procesos. Cuando el proceso utilizado para las pasadas de relleno en las pruebas se utiliza para
realizar una soldadura de producción completa, el proceso deberá haberse utilizado durante tres o más pasadas en las pruebas. Los procesos
utilizados en menos de tres pasadas en las pruebas no se deberán utilizar en más de dos pasadas en una soldadura de producción. Para el modo
de transferencia por cortocircuito de la soldadura por arco metálico con gas (GMAW­S), el soldador solo deberá utilizar GMAW­S en producción
para las mismas pasadas que utilizó GMAW­S en las pruebas de calificación.

Tabla 5—Rango de espesor calificado para prueba de calificación única

Rango de espesor calificado Espesor probado (t)

t al mayor de 0,154 pulg. (3,9 mm) o 1,5 t cuando t < 0,154 pulg. (3,9 mm)

0,154 pulg. (3,9 mm) hasta 0,75 pulg. (19 mm) o 1,5 t, el mayor cuando 0,154 pulg. (3,9 mm) ≤ t < 0,75 pulg. (19 mm)

0,75 pulg. (19 mm) a ilimitado cuando t ≥ 0,75 pulg. (19 mm)
 36 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 6—Alcance de calificación para la prueba de calificación única utilizando una conexión derivada 1

Ángulo de tubería calificado para lleno

Diámetro de rama/tubo de recorrido Puesto de Soldadura Calificado de
Posición de prueba de rama Filete de vuelta de circunferencia
Relación de diámetro en prueba Soldadura de producción para rama a
Soldar b

< 0,75 Departamento

75°–90° (soldadura horizontal)
Arriba
≥ 0,75 Plano, Vertical 0°–90°

Lado Todo Plano, vertical, aéreo 0°–90°

< 0,75 arriba, plano 75°–90° (soldadura horizontal)

Abajo
≥ 0,75 Plano, vertical, aéreo 0°–90°

NOTA Esta tabla no anula ni reemplaza las limitaciones de las agrupaciones de diámetros para soldaduras circunferenciales de tuberías o para diámetros de rama.

a Plano = 0° a aproximadamente 15° (aproximadamente 12 en punto a 12:30 en punto), Vertical l= Aproximadamente 15° a aproximadamente 105°
(aproximadamente de 12:30 a 3:30), arriba = aproximadamente de 105° a 180° (aproximadamente de 3:30 a 6)
b
0° = horizontal, 90° = tubería vertical

6.3 Calificación múltiple

General

Para calificación múltiple, un soldador deberá completar con éxito las dos pruebas que se describen a continuación. Ambas
soldaduras de prueba se soldarán utilizando el mismo proceso o combinación de procesos y el mismo grupo o grupos de metal
de aportación en la Tabla 4.

NOTA 1 Las dos pruebas pueden realizarse en cualquier orden.

Para una prueba, el soldador realizará una soldadura a tope en la posición fija con el eje de la tubería horizontal o inclinado
respecto de la horizontal en un ángulo de no más de 45°. Esta soldadura a tope se debe realizar en una tubería con un diámetro
exterior de al menos 6,625 pulg. (168,3 mm) y con un espesor de pared de al menos 0,250 pulg. (6,4 mm) sin una tira de
respaldo. La soldadura será aceptable si cumple con los requisitos de 6.4 y 6.5 o 6.6. Las muestras se retirarán de la soldadura
de prueba en las ubicaciones que se muestran en la Figura 12, en las ubicaciones relativas que se muestran en la Figura 12
pero sin referencia a la parte superior de la tubería, o en ubicaciones que estén espaciadas equidistantemente alrededor de toda
la circunferencia de la tubería. La secuencia de tipos de muestras adyacentes será idéntica a la que se muestra en la Figura 12
para los distintos diámetros de tubería. Las muestras no incluirán la soldadura longitudinal.

Cuando las juntas de prueba se completan utilizando niples de tubería de circunferencia completa o accesorios con un diámetro exterior superior
a 12 ¾ pulgadas (323,9 mm), se debe realizar una prueba de calificación del soldador mediante cualquiera de los siguientes métodos:

1) La circunferencia completa será soldada por un soldador cuando lo permita el WPS utilizado para la calificación.
o

2) Un solo soldador suelda al menos la mitad (1/2 ) de la circunferencia de una junta de prueba, o

3) Usando dos soldadores para completar la soldadura de circunferencia completa, durante la cual cada soldador completará
la mitad ( 1/2) de la circunferencia desde la posición de las 12 en punto a las 6 en punto. En esta “calificación de
soldador dual de media circunferencia” (ver 3.1.15), la circunferencia completa se soldará usando dos soldadores, y
cada soldador soldará la mitad (1/2) de la circunferencia que incluye una parte superior, lateral e inferior. de la junta de
prueba. Se retirarán muestras de prueba de la porción de cada soldador de la soldadura completa. No se deberán retirar
muestras de lugares donde los cordones de soldadura depositados por un soldador se superpongan a los cordones de
soldadura depositados por el otro soldador.

Para las opciones 2) y 3), todos los especímenes de prueba requeridos en 6.5 deberán retirarse de la mitad soldada por cada
soldador. Ver Figura 13.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 37

NOTA 2 Cuando solo se suelda la mitad (½) de la circunferencia de una tubería durante la prueba o cuando se suelda un segmento de tubería
durante la prueba, pueden ser necesarias precauciones para minimizar la distorsión de la junta de prueba para permitir la remoción y prueba de los
especímenes de prueba requeridos. Ejemplos de precauciones incluyen el uso de puntos de soldadura o accesorios.

Para la otra prueba, el soldador deberá diseñar, cortar, ajustar y soldar una conexión de ramal a tubería en la que los
diámetros especificados del tramo y de las tuberías de ramal sean iguales. Esta prueba se debe realizar con un diámetro
de tubería de al menos 2,375 pulg. (60,3 mm) y con un espesor de pared especificado de al menos 0,250 pulg. (6,4 mm).
Cuando se utiliza tubería de diámetro pequeño para las pruebas, es posible que se requiera más de una soldadura de prueba para obtener la cantidad
requerida de especímenes de prueba.

En el tramo se debe cortar un orificio con un diámetro específico aproximadamente igual al diámetro interior (DI) del
ramal. La empresa decidirá si el soldador cortará el agujero en preparación del montaje de la rama.

El uso de plantillas para ayudar en el diseño quedará a discreción de la empresa. El uso de mecanismos operados
manualmente que ayuden a cortar con precisión el orificio o preparar el bisel de la rama quedará a discreción de la
empresa.

La soldadura se debe realizar con el tubo en posición horizontal fija, con el eje del ramal extendiéndose verticalmente
hacia abajo desde el tubo o sobresaliendo del costado del tubo.

Si el soldador no pasa la prueba de soldadura a tope o de rama, se le exigirá que vuelva a realizar la prueba sólo para
la soldadura fallida. No se requerirá que el soldador repita la prueba de soldadura a tope y en rama a menos que lo
requiera la empresa.

Las soldaduras serán aceptables si cumplen con los requisitos de 6.4 y 6.5 o 6.6.
38 ESTÁNDAR API 1104

Figura 12—Ubicación de las muestras de soldadura a tope para la prueba de calificación del soldador (circunferencia completa)
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 39

Figura 13—Ubicación de las muestras de soldadura a tope para la prueba de calificación del soldador (media circunferencia)

Alcance

Un soldador que ha completado con éxito la prueba de calificación de soldadura a tope descrita en 6.3.1 en una tubería con un diámetro
exterior mayor o igual a 12,750 pulgadas (323,9 mm) y una soldadura de rama con tubería y rama que tiene un diámetro exterior
especificado mayor o igual a 12,750. pulgadas (323,9 mm) en las que los diámetros especificados de los tubos de tendido y ramales sean
iguales deberán estar calificados para soldar en todas las posiciones; en todos los espesores de pared, diseños de juntas y accesorios; y
en todos los diámetros de tubería utilizando el mismo proceso o combinación de procesos y los mismos grupos de metales de aportación
(ver Tabla 4) utilizados para las dos soldaduras de prueba. Un soldador que haya completado con éxito los requisitos de soldadura a tope
y soldadura en rama de 6.3.1 en tuberías con un diámetro exterior inferior a 12,750 pulgadas (323,9 mm) deberá estar calificado para
soldar en todas las posiciones; en todos los espesores de pared, diseños de juntas y accesorios; y en todos los diámetros de tubería
menores o iguales al diámetro exterior utilizado por el soldador en las pruebas de calificación.

Si cualquiera de las siguientes variables esenciales se cambia en una especificación de procedimiento de soldadura, el soldador que
utilice el nuevo procedimiento deberá ser recalificado:

a) Un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso de soldadura o combinación de procesos, según se indica:

1) un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso de soldadura diferente; o

2) un cambio en la combinación de procesos de soldadura, a menos que el soldador haya calificado en pruebas de calificación
separadas, cada una usando el mismo proceso de soldadura que se usa para la combinación de procesos de soldadura.

3) un cambio en las pasadas soldadas con un solo proceso cuando se utiliza más de un proceso para completar la unión. Sin
embargo, el soldador también deberá estar calificado para realizar soldaduras de producción utilizando únicamente el proceso
o procesos utilizados para las pasadas de llenado y tapado, incluso si la soldadura de prueba utilizó una combinación de
procesos. Cuando el proceso utilizado para los pases de llenado en las pruebas se utiliza para realizar una producción completa
40 ESTÁNDAR API 1104

soldadura, el proceso deberá haberse utilizado durante tres o más pasadas en la prueba. Los procesos utilizados en menos de tres pasadas
en las pruebas no se deberán utilizar en más de dos pasadas en una soldadura de producción.

b) Un cambio en el sentido de soldadura de vertical hacia arriba a vertical hacia abajo o viceversa.

c) Un cambio de agrupación de metales de aportación en la Tabla 4. Un cambio de clasificación de metales de aportación no enumerados en la Tabla 4
a cualquier otra clasificación de metales de aportación o viceversa.

6.4 Examen visual

Para que una soldadura de prueba de calificación cumpla con los requisitos del examen visual, la soldadura deberá estar libre de grietas y penetración
inadecuada, y deberá presentar una apariencia profesional y ordenada que sea aceptable para la empresa.

Para una soldadura a tope, no se permitirá quemado (BT). Las conexiones derivadas no deben contener ningún BT que tenga una longitud superior a
¼ de pulgada (6 mm). La suma de las dimensiones máximas de BT separados no reparados en cualquier tubo continuo de 12 pulgadas. (300 mm) de
longitud de la soldadura de la conexión derivada no debe exceder ½ pulgada (13 mm).

El corte externo (y el corte interno, cuando sea práctico) se evaluarán según los requisitos de 9.7, y si cualquier parte de la soldadura de calificación del
soldador excede el corte permitido por la Tabla 8, el soldador será descalificado.

Se deberán cumplir todos los requisitos dimensionales especificados en la WPS.

Cuando se utiliza soldadura semiautomática o mecanizada, el alambre de relleno que sobresalga hacia el interior de la tubería se debe mantener al
mínimo. La empresa determinará los criterios de aceptación para el número de cables salientes.

El incumplimiento de los requisitos de esta sección será causa adecuada para eliminar pruebas adicionales.

6.5 Pruebas destructivas

Muestreo de soldaduras a tope de prueba

Para probar soldaduras a tope, se cortarán muestras de cada soldadura de prueba. La Figura 12 muestra los lugares de donde se deben retirar las
muestras si la soldadura de prueba es de una circunferencia completa. La Figura 13 muestra los lugares de donde se retirarán las muestras si la
soldadura de prueba se completa como media circunferencia. Si la soldadura de prueba consta de segmentos de niples de tubería, se deberá retirar un
número aproximadamente igual de muestras de cada segmento. El número total de probetas y los ensayos a los que se someterá cada una se muestran
en la Tabla 7. Las probetas no incluirán la soldadura longitudinal. Las muestras se enfriarán con aire a temperatura ambiente.

temperatura antes de la prueba. Para tuberías con un diámetro exterior menor o igual a 1,315 pulg. (33,4 mm), la empresa deberá seleccionar la
calificación probando una muestra de tracción de sección completa o probando la curvatura de raíz y la mella.
romper especímenes. Si se utiliza un tensor de sección completa y la muestra se rompe en la soldadura o en la unión de la soldadura y el material base
y no cumple con los requisitos de solidez de 5.6.3.3, el soldador deberá ser descalificado.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 41

Tabla 7: Tipo y número de muestras de prueba de soldadura a tope por soldador para la prueba de calificación de soldador y la prueba destructiva de
soldaduras de producción

Diámetro exterior de la tubería Número de especímenes

en. milímetros Nick romper Curva de raíz Curva de cara Curva lateral Total

Espesor de pared ≤ 0,500 pulg. (12,7 mm)

< 2,375 < 60,3 2 2 0 0 4 un

2.375 a 4.500 60,3 a 114,3 2 2 0 0 4

> 4.500 a
> 114,3 a 323,9 2 2 0 0 4
12.750

>12.750 >323,9 4 2 2 0 8

Espesor de pared > 0,500 pulg. (12,7 mm)

≤4.500 ≤114,3 2 0 0 2 4

> 4.500 a
>114,3 a 323,9 2 0 0 2 4
12.750

> 12.750 >323,9 4 0 0 4 8

a Para tuberías menores o iguales a 1,315 pulg. (33,4 mm) de diámetro exterior, corte las muestras y doble la raíz de dos soldaduras o una sección completa.
Se toma una muestra de resistencia a la tracción.

Requisitos de prueba de rotura de Nick para soldaduras a tope

Para la prueba de rotura de mella, si alguna muestra muestra imperfecciones que excedan las permitidas en 5.6.3.3, el soldador deberá ser descalificado.
No se permite el reemplazo de una muestra con mella rota para las calificaciones de soldador.

Requisitos de prueba de flexión para soldaduras a tope

Para las pruebas de flexión, si alguna muestra muestra imperfecciones que excedan las permitidas por 5.6.4.3 o 5.6.5.3, el soldador deberá ser descalificado.
Las soldaduras no deberán rechazarse únicamente porque la muestra no se doble hasta alcanzar la forma de U completa. Estas soldaduras se considerarán
aceptables si las muestras que se agrietan están rotas y sus superficies expuestas cumplen con los requisitos de 5.6.3.3.

Si una de las muestras de ensayo de flexión no cumple con estos requisitos y, en opinión de la empresa, la imperfección observada no es representativa de
la soldadura, la muestra de ensayo deberá ser reemplazada por una muestra adicional cortada adyacente a la que falló, o el soldador será descalificado.

El soldador será descalificado si la muestra adicional también muestra imperfecciones que excedan los límites especificados.

Requisitos de prueba de soldadura en rama y en filete

Se retirarán de la soldadura cuatro muestras de rotura de mella en los lugares que se muestran en la Figura 10. Se prepararán y probarán de acuerdo con
5.8.1 y 5.8.2. Las superficies expuestas deberán cumplir los requisitos de 5.8.3. Si la soldadura de prueba consta de segmentos de niples de tubería, se
deberá retirar un número aproximadamente igual de muestras de cada segmento. Las muestras se enfriarán al aire a temperatura ambiente antes del ensayo.

6.6 Pruebas no destructivas (NDT): solo soldaduras a tope

General

Si lo solicita la empresa, la soldadura a tope de calificación deberá examinarse mediante radiografía o prueba ultrasónica automatizada (AUT) utilizando un
procedimiento END calificado en lugar de o además de las pruebas especificadas en 6.5.
42 ESTÁNDAR API 1104

Requisitos de inspección

Cuando se utilice radiografía, se realizarán radiografías de cada una de las soldaduras de prueba. El soldador será descalificado si alguna
de las soldaduras de prueba no cumple con los requisitos de 9.3.

Cuando se utiliza AUT, cada soldadura de prueba deberá examinarse completamente. El soldador será descalificado si alguna de las
soldaduras de prueba no cumple con los requisitos de 9.6.

Las pruebas radiográficas o AUT no se utilizarán con el fin de localizar áreas sólidas o áreas que contengan imperfecciones y
posteriormente realizar pruebas destructivas en dichas áreas para calificar o descalificar a un soldador.

6.7 Nueva prueba y disposición de los resultados de la prueba

Si, en opinión mutua de la empresa y los representantes del contratista, un soldador no pasa la prueba de calificación debido a condiciones
inevitables o fuera de su control, se le debe dar al soldador una segunda oportunidad para calificar. No se realizarán más pruebas hasta
que el soldador haya presentado prueba de capacitación posterior que sea aceptable para la empresa.

Si la empresa opta por utilizar pruebas no destructivas y pruebas destructivas para evaluar una junta de prueba de soldador, el
incumplimiento de los criterios de aceptación de cualquiera de las pruebas resultará en la falla de la soldadura de prueba.

6.8 Registros

Se mantendrá un registro de las pruebas realizadas a cada soldador y de los resultados detallados de cada prueba. Además de los
resultados de END o de pruebas destructivas, se debe utilizar la Figura 1, o un formulario similar desarrollado para satisfacer las
necesidades de cada empresa individual. Los formularios deben ser lo suficientemente detallados para demostrar que la prueba de
calificación cumplió con los requisitos de mano de obra de esta norma y que el soldador soldó dentro de los rangos de parámetros
especificados en la WPS aplicable durante la prueba de calificación. Se mantendrá una lista de soldadores calificados y los procedimientos
para los cuales están calificados.

Si lo solicita la empresa, un soldador deberá recalificarse si surge alguna pregunta sobre su competencia.

7 Diseño y preparación de una junta para soldadura de producción.

7.1 Generalidades

Las tuberías deberán ser soldadas por soldadores calificados utilizando procedimientos calificados. Las superficies a soldar deberán ser
lisas, uniformes y libres de laminaciones, desgarros, incrustaciones, escorias, grasas, pinturas y otros materiales nocivos que puedan
afectar negativamente la soldadura.

Para la soldadura de producción de materiales con dos niveles de resistencia separados, se debe utilizar un procedimiento calificado para
el material de mayor resistencia.

NOTA Si bien es aceptable (según 5.6.2.3) que la resistencia a la tracción medida a través de la soldadura sea menor que la resistencia a
la tracción real del material de la tubería, algunos diseños de tuberías (por ejemplo, altas deformaciones longitudinales debido a razones
geotécnicas) requieren igualación o Soldaduras circunferenciales de resistencia excesiva. El uso de metal de aportación con un límite
elástico que iguala o supera el límite elástico real del material de la tubería evita que se acumulen tensiones longitudinales en la región de
soldadura, que es más probable que contenga imperfecciones que el material de la tubería.

7.2 Alineación

La abertura de la raíz, o el espacio entre los miembros contiguos, deberá estar de acuerdo con la especificación del procedimiento de
soldadura. La alineación de los extremos contiguos minimizará el desplazamiento entre superficies. Para extremos de tubería del mismo
diámetro exterior y espesor especificado, el desplazamiento en cualquier ubicación no debe exceder 1 /8 pulg. (3 mm). Se permiten
variaciones mayores siempre que la variación sea causada por variaciones de las dimensiones del extremo de la tubería dentro de las
tolerancias de las especificaciones de compra de la tubería, y dicha compensación se haya minimizado distribuyéndola alrededor de la tubería.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 43

circunferencia de la tubería. Se debe mantener al mínimo el martilleo de la tubería para obtener una alineación adecuada y se debe prohibir
el articulado de la unión de la tubería (es decir, el uso de tachuelas de bisagra) para lograr un espacio de raíz adecuado.

7.3 Uso de abrazadera de alineación para soldaduras a tope

El uso y retiro de las abrazaderas de alineación deberán realizarse de acuerdo con la especificación del procedimiento de soldadura. Si la
abrazadera se puede quitar antes de completar el paso de la raíz, se debe cumplir el porcentaje requerido por la especificación del
procedimiento de soldadura y debe estar igualmente espaciada alrededor de la circunferencia.

7.4 Bisel

Los biseles deberán ajustarse al diseño de unión utilizado en la especificación del procedimiento de soldadura.

7.5 Condiciones climáticas

No se realizará soldadura cuando la calidad de la soldadura completa se vea afectada por las condiciones climáticas predominantes,
incluidas, entre otras, bajas temperaturas, humedad en el aire, arenas o vientos fuertes. Cuando sea práctico, se pueden utilizar parabrisas
o refugios temporales. La empresa deberá decidir si las condiciones climáticas son adecuadas para la soldadura.

7.6 Liquidación

Cuando la tubería se suelda sobre el suelo, el espacio libre de trabajo alrededor de la tubería en la soldadura no debe ser inferior a 16
pulgadas (400 mm). Cuando la tubería se suelda en una zanja, el orificio de la campana debe ser lo suficientemente grande como para
proporcionar al soldador o soldadores fácil acceso a la unión.

7.7 Limpieza entre cuentas

Se deben eliminar las incrustaciones y la escoria de cada talón y ranura. Se utilizarán herramientas eléctricas cuando así lo requiera la
especificación del procedimiento de soldadura; de lo contrario, la limpieza se puede realizar con herramientas manuales o eléctricas.

Cuando se utiliza soldadura semiautomática o mecanizada, los grupos de porosidad de la superficie, los inicios de cordones y los puntos
altos deben eliminarse mediante esmerilado antes de depositar el metal de soldadura sobre ellos. Cuando lo solicite la empresa, los depósitos
pesados de vidrio se eliminarán antes de depositar el metal de soldadura sobre ellos.

7.8 Soldadura por posición y rodillo

Procedimiento

Todas las soldaduras de posición se realizarán con las piezas a unir aseguradas contra el movimiento y con un espacio libre adecuado
alrededor de la junta para permitir al soldador o soldadores espacio para trabajar. A opción de la compañía, se permitirá la soldadura con
rodillos utilizando una especificación de procedimiento de soldadura calificada, siempre que la alineación se mantenga usando patines o un
marco estructural con un número adecuado de plataformas rodantes para evitar el pandeo en los tramos de tubería soportados.

Cuentas de relleno y acabado

El número de cordones de relleno y de acabado deberá permitir que la soldadura completa tenga una sección transversal sustancialmente
uniforme alrededor de toda la circunferencia de la tubería. En ningún punto la superficie de la corona deberá caer por debajo de la superficie
exterior de la tubería, ni deberá elevarse por encima del metal base más de lo especificado en la especificación del procedimiento de
soldadura.

No se iniciarán dos cuentas en el mismo lugar. El ancho de la tapa debe ajustarse a las tolerancias especificadas en la especificación del
procedimiento de soldadura. La soldadura completa se cepillará y limpiará minuciosamente.
44 ESTÁNDAR API 1104

7.9 Identificación de soldaduras

Cada soldador deberá identificar el trabajo del soldador en la forma acordada por la empresa.

7.10 Precalentamiento, temperatura entre pasadas, poscalentamiento y PWHT

Se deben seguir las prácticas de precalentamiento, temperatura entre pasadas, poscalentamiento y PWHT enumeradas en la especificación
del procedimiento de soldadura calificado.

NOTA La aplicación de postcalentamiento puede ser beneficiosa para la reducción del hidrógeno del soluto, particularmente cuando se utilizan
electrodos con revestimiento celulósico (tipo AWS EXX10).

8 Inspección y prueba de soldaduras de producción

8.1 Derechos de inspección

La empresa tendrá derecho a inspeccionar todas las soldaduras por medios no destructivos o removiéndolas y sometiéndolas
a pruebas mecánicas. La inspección podrá realizarse durante la soldadura o después de que se haya completado la soldadura.
La frecuencia de la inspección será la especificada por la empresa.

8.2 Métodos de inspección

El método END utilizado producirá indicaciones de imperfecciones que puedan interpretarse y evaluarse con precisión. Las
soldaduras se evaluarán con base en la Sección 9 o, a opción de la empresa, en el Anexo A. En este último caso, se requiere
una inspección más extensa para determinar el tamaño de la imperfección.

Las pruebas destructivas consistirán en la eliminación de soldaduras completadas, la sección de las soldaduras en muestras y
el examen de las muestras. Las muestras se prepararán de acuerdo con los requisitos del apartado 6.5 y cumplirán con ellos.
La empresa tendrá derecho a aceptar o rechazar cualquier soldadura que no cumpla con los requisitos del método mediante el
cual fue inspeccionada.

NOTA 1 El soldador que realice una soldadura que no cumpla con los requisitos podrá ser descalificado para trabajos posteriores.

NOTA 2 Se puede exigir a los operadores de equipos de inspección no destructiva que demuestren la capacidad del procedimiento de inspección
para detectar defectos y la capacidad del operador para interpretar adecuadamente las indicaciones dadas por el equipo.

No se utilizarán métodos de prueba de trepanación.

8.3 Calificación del personal de inspección

El personal de inspección de soldadura deberá estar calificado por su experiencia y capacitación para la tarea de inspección
específica que realiza. Sus cualificaciones deberán ser aceptables para la empresa.

La empresa conservará la documentación de estas calificaciones e incluirá, entre otros, lo siguiente:

a) educación y experiencia;

b) formación;

c) resultados de cualquier examen de calificación.

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 45

8.4 Certificación del Personal de END

Trámites

El personal de END deberá estar certificado en el Nivel I, II o III de acuerdo con las recomendaciones de ASNT SNT TC­1A, ASNT
ACCP7. , o cualquier otro programa de certificación nacional reconocido que sea aceptable para la empresa para el
método de prueba utilizado. Sólo el personal de Nivel II o III deberá interpretar los resultados de las pruebas.

Registro

La empresa deberá mantener un registro del personal certificado en END. El registro incluirá los resultados de las pruebas de
certificación, la agencia y persona que otorga la certificación y la fecha de la certificación.

NOTA Es posible que se requiera que el personal de END sea recertificado a opción de la compañía o si surge alguna pregunta sobre su
capacidad.

Todos los niveles del personal de END deberán recertificarse al menos cada cinco años.

Exámenes de la vista

8.4.3.1 Distancia cercana

Todo el personal de END debe ser examinado para garantizar que tenga agudeza cercana natural o corregida en al menos un ojo, de
modo que cada individuo sea capaz de leer una tabla de prueba Jaeger No. 1 o equivalente a una distancia de no menos de 12
pulgadas. (300 milímetros). El personal que no realiza END (es decir, inspectores de soldadura) que realiza inspecciones visuales debe
ser examinado para garantizar que tenga agudeza cercana natural o corregida en al menos un ojo, de manera que cada individuo sea
capaz de leer una tabla de prueba Jaeger No. 2 o equivalente a una distancia no inferior a 12 pulgadas (300 mm).

8.4.3.2 Visión del color

El personal de END para todos los métodos deberá demostrar la capacidad de diferenciar entre los colores o tonos de gris utilizados
en el método.

8.4.3.3 Frecuencia

Los exámenes de visión cercana se realizarán al menos una vez al año para el personal de END y cada tres años para el personal que
no sea de END. Los exámenes de diferenciación de colores se repetirán al menos cada cinco años.

9 estándares de aceptación para END

9.1 Generalidades

Los estándares de aceptación presentados en esta sección se aplican a imperfecciones localizadas mediante métodos de prueba
radiográficos, de partículas magnéticas, de líquidos penetrantes y ultrasónicos. También pueden aplicarse a la inspección visual. No se
utilizará END para seleccionar soldaduras/muestras de soldadura que estén sujetas a pruebas destructivas de acuerdo con 6.5.

9.2 Derechos de rechazo

Todos los métodos de prueba no destructivos están limitados en la información que se puede derivar de las indicaciones que producen
y, por lo tanto, la empresa puede rechazar cualquier soldadura que parezca cumplir con estos estándares de aceptación si, en su
opinión, la profundidad de una imperfección puede ser perjudicial para el soldar.

7 Programa de Certificación Central ASNT, Sociedad Estadounidense de Ensayos No Destructivos, www.asnt.org.

46 ESTÁNDAR API 1104

9.3 Pruebas Radiográficas

Penetración inadecuada sin altos y bajos (IP)

El IP, tal como se define en 3.1.22 y se muestra esquemáticamente en la Figura 14, se considerará un defecto si existe alguna de las siguientes
condiciones:

a) la longitud de una indicación individual de IP excede 1 pulgada (25 mm);

b) la longitud total de las indicaciones de IP en cualquier formato continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede 1 pulg.
(25 milímetros);

c) la longitud total de las indicaciones de IP excede el 8 % de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura de menos de 12 pulgadas.
(300 mm) de longitud.

NOTA Una o ambas caras de la raíz pueden estar inadecuadamente rellenas en la superficie interior.

Figura 14—Penetración inadecuada sin altos y bajos

Penetración inadecuada debido al alto­bajo (IPD)

El IPD, tal como se define en 3.1.21 y se muestra esquemáticamente en la Figura 15, se considerará un defecto si existe alguna de las
siguientes condiciones:

a) la longitud de una indicación individual de IPD excede las 2 pulgadas (50 mm);

b) la longitud total de las indicaciones de IPD en cualquier formato continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede
3 pulgadas (75 mm).

Figura 15—Penetración inadecuada debido a altos y bajos

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 47

Penetración cruzada inadecuada (ICP)

El ICP, tal como se define en 3.1.20 y se muestra esquemáticamente en la Figura 16, se considerará un defecto si existe alguna de las siguientes
condiciones:

a) la longitud de una indicación individual de PIC excede 2 pulgadas (50 mm);

b) la longitud total de las indicaciones de PIC en cualquier canal continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede
2 pulgadas (50 mm).

Figura 16—Penetración cruzada inadecuada

Fusión incompleta (IF)

IF, como se define en 3.1.23 y se muestra esquemáticamente en la Figura 17, se considerará un defecto si existe alguna de las siguientes condiciones:

a) la longitud de una indicación individual de IF excede 1 pulgada (25 mm);

b) la longitud total de las indicaciones de IF en cualquier canal continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede 1 pulg.
(25 milímetros);

c) la longitud total de las indicaciones de IF excede el 8 % de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura de menos de 12 pulgadas.
(300 mm) de longitud.

Figura 17—Fusión incompleta en la raíz del cordón o en la parte superior de la articulación

Fusión incompleta debido a vuelta en frío (IFD)

El IFD, tal como se define en 3.1.24 y se muestra esquemáticamente en la Figura 18, se considerará un defecto si existe alguna de las siguientes
condiciones:

a) la longitud de una indicación individual de IFD excede 2 pulgadas (50 mm);

48 ESTÁNDAR API 1104

b) la longitud total de las indicaciones de IFD en cualquier canal continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede
2 pulgadas (50 mm);

c) la longitud total de las indicaciones de IFD excede el 8 % de la longitud de la soldadura.

NOTA La vuelta fría que se muestra no está conectada a la superficie.

Figura 18—Fusión incompleta debido a un traslape en frío

Concavidad Interna (IC)

Los CI, tal como se definen en 3.1.28 y se muestran esquemáticamente en la Figura 19, de cualquier longitud serán aceptables, siempre que la
densidad de la imagen radiográfica del CI no exceda la del material base adyacente más delgado.
Para cualquier área que exceda la densidad del material base adyacente más delgado, el IC se considerará un defecto.

Figura 19—Concavidad interna

Quemado (BT)

BT, como se define en 3.1.5, se considerará un defecto cuando una porción del área es más delgada que el material base adyacente más delgado.

Inclusiones de escoria

9.3.8.1 Generalidades

La inclusión de escoria se define en 3.1.54. En las zonas de fusión se encuentran inclusiones de escoria alargadas (ESI), por ejemplo, líneas de
escoria o vías de vagón continuas o rotas. Las inclusiones de escoria aisladas (ISI) tienen forma irregular y pueden ubicarse en cualquier parte de
la soldadura.

Para efectos de evaluación, cuando se mide el tamaño de una indicación radiográfica de escoria, se considerará la dimensión máxima de la
indicación su longitud.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 49

9.3.8.2 Diámetro de la tubería: 2,375 pulg. (60,3 mm) o mayor

Para tuberías con un diámetro exterior especificado mayor o igual a 2,375 pulg. (60,3 mm), las inclusiones de escoria se considerarán un defecto
si existe alguna de las siguientes condiciones:

a) la longitud de una indicación ESI excede 2 pulgadas (50 mm);

b) las indicaciones ESI paralelas separadas aproximadamente por el ancho del cordón raíz (vías de vagón) se considerarán una sola indicación
a menos que el ancho de cualquiera de ellas exceda 1 /32 pulg. (0,8 mm). En ese caso, se
considerarán indicaciones separadas;

c) la longitud agregada de las indicaciones ESI en cualquier canal continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede las 2 pulg.
(50 milímetros);

d) el ancho de una indicación ESI excede 1 /16 pulg. (1,6 mm);

e) la longitud agregada de las indicaciones ISI en cualquier canal continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede 1/2 pulg.
(13 milímetros);

f) el ancho de una indicación ISI excede 1 /8 pulg. (3 mm);

g) más de cuatro indicaciones ISI con un ancho máximo de 1/8 pulg. (3 mm) están presentes en cualquier tubo continuo de 12 pulg. (300 mm)
longitud de soldadura;

h) la longitud total de las indicaciones ESI e ISI excede el 8 % de la longitud de la soldadura.

9.3.8.3 Diámetro de la tubería: menos de 2,375 pulg. (60,3 mm)

Para tuberías con un diámetro exterior especificado inferior a 2,375 pulg. (60,3 mm), las inclusiones de escoria se considerarán un defecto si existe
alguna de las siguientes condiciones:

a) la longitud de una indicación ESI excede tres veces el espesor de pared más delgado especificado unido;

b) las indicaciones ESI paralelas separadas aproximadamente por el ancho del cordón raíz (vías de vagón) se considerarán una sola indicación
a menos que el ancho de cualquiera de ellas exceda 1 /32 pulg. (0,8 mm). En ese caso, se
considerarán indicaciones separadas;

c) el ancho de una indicación ESI excede 1 /16 pulg. (1,6 mm);

d) la longitud total de las indicaciones ISI excede dos veces el espesor de pared especificado más delgado unido y el ancho excede la mitad del
espesor de pared especificado más delgado unido;

e) la longitud total de las indicaciones ESI e ISI excede el 8 % de la longitud de la soldadura.

Porosidad

9.3.9.1 Generalidades

La porosidad, tal como se define en 3.1.35, es generalmente esférica pero puede tener una forma alargada o irregular, como la porosidad de
agujero de gusano, y cuando se mide el tamaño de la indicación producida por un poro, la dimensión máxima de la indicación se aplicará a la
criterios dados en 9.3.9.2 o 9.3.9.3.

9.3.9.2 Porosidad Individual o Dispersa

La porosidad individual o dispersa se considerará defecto si existe alguna de las siguientes condiciones:
50 ESTÁNDAR API 1104

a) el tamaño de un poro individual excede 1 /8 pulg. (3 mm) de diámetro o 25 % del espesor de pared especificado,
el que sea menor;

b) el tamaño de un poro individual excede el 25 % del espesor más delgado de los dos espesores de pared especificados unidos,
pero no más de 1 /8 pulg. (3 mm) de diámetro;

c) la distribución de la porosidad dispersa excede la concentración permitida por la Figura 20 o la Figura 21.

Figura 20—Distribución máxima de bolsas de gas: Espesor de pared (t) menor o igual
a 0,500 pulg. (12,7 mm)
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 51

Figura 21—Distribución máxima de bolsas de gas: espesor de pared (t) superior a 0,500 pulg. (12,7 mm)

9.3.9.3 Porosidad de cuentas huecas (HB)

HB, tal como se define en 3.1.18, se considerará un defecto si existe alguna de las siguientes condiciones:

a) la longitud de una indicación individual de HB excede 1 pulgada (25 mm);

b) la longitud total de las indicaciones de HB en cualquier formato continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede las 2 pulg.
(50 milímetros);

c) la longitud total de todas las indicaciones de HB excede el 8 % de la longitud de la soldadura.

Grietas

Las grietas se considerarán un defecto si existe alguna de las siguientes condiciones:

a) la grieta, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, no es una grieta en cráter o en estrella;

b) la grieta es una grieta de cráter o una grieta en estrella con una longitud que excede 5/32 pulgadas (4 mm).
52 ESTÁNDAR API 1104

NOTA Las grietas en cráter o grietas en estrella se encuentran en el punto de parada de los cordones de soldadura y son el resultado de las contracciones del
metal de soldadura durante la solidificación.

Subcotización

El socavado, como se define en 3.1.59, adyacente al paso de cubierta (EU) o el socavado adyacente al cordón de raíz (IU) se considerará
un defecto cuando exista cualquiera de las siguientes condiciones:

a) la longitud total de las indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, en cualquier formato continuo de 12 pulgadas. (300 milímetros)
la longitud de la soldadura excede las 2 pulgadas (50 mm);

b) la longitud total de las indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, excede un sexto de la soldadura
longitud.

NOTA Consulte 9.7 para conocer los estándares de aceptación de socavados cuando se emplean mediciones visuales y mecánicas.

Acumulación de imperfecciones

Excluyendo la penetración inadecuada debido a altos­bajos y socavados, cualquier acumulación de imperfecciones se considerará un
defecto si existe alguna de las siguientes condiciones:

a) la longitud total de las indicaciones en cualquier formato continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede las 2 pulg.
(50 milímetros);

b) la longitud total de las indicaciones excede el 8 % de la longitud de la soldadura.

Imperfecciones del material base

Las imperfecciones en el material base y/o en las costuras de soldadura detectadas mediante pruebas radiográficas deberán ser
comunicadas a la empresa. La disposición de estas imperfecciones será la que indique la empresa.

9.4 Prueba de partículas magnéticas

Clasificación de indicaciones

Las indicaciones producidas por las pruebas de partículas magnéticas no son necesariamente imperfecciones. Las variaciones magnéticas
y metalúrgicas pueden producir indicaciones similares a las producidas por imperfecciones pero que no son relevantes para la aceptabilidad.

Se aplicarán los siguientes criterios cuando se evalúen las indicaciones.

a) Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1 /16 pulg. (1,6 mm) o menos se clasificarán como no relevantes.
Cualquier indicación mayor que se considere no relevante se considerará relevante hasta que se vuelva a examinar mediante partículas
magnéticas u otro método de END para determinar si existe o no una imperfección real. La superficie puede pulirse o acondicionarse
de otro modo antes de volver a examinarla. Una vez que se determina que una indicación no es relevante, no es necesario volver a
examinar otras indicaciones no relevantes del mismo tipo.

b) Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones.

Estándares de aceptación

Las indicaciones lineales se definen en 3.1.30. Las indicaciones redondeadas se definen en 3.1.51. Las indicaciones transversales se
definen en 3.1.58.

Las indicaciones pertinentes se considerarán defectos si concurre alguna de las siguientes condiciones:

a) las indicaciones evaluadas como grietas en cráter o grietas en estrella exceden 5/32 pulgadas (4 mm) de longitud;
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 53

b) indicaciones evaluadas como grietas distintas de las grietas de cráter o grietas en estrella;

c) indicaciones lineales evaluadas como IF y exceden 1 pulgada (25 mm) de longitud total en forma continua
12 pulgadas. (300 mm) de longitud de soldadura o el 8 % de la longitud de soldadura.

Las indicaciones redondeadas se evaluarán de acuerdo con los criterios de 9.3.9.2 y 9.3.9.3, según corresponda. A efectos de
evaluación, se considerará la dimensión máxima de una indicación redondeada su tamaño.

NOTA Cuando existan dudas sobre el tipo de imperfección que revela una indicación, la verificación se puede obtener
utilizando otros métodos de END.

Imperfecciones del material base

Las imperfecciones en el material base y/o en las costuras de soldadura detectadas mediante pruebas de partículas magnéticas
deberán ser reportadas a la empresa. La disposición de estas imperfecciones será la que indique la empresa.

9.5 Pruebas de líquidos penetrantes

Clasificación de indicaciones

Las indicaciones producidas por las pruebas de líquidos penetrantes no son necesariamente imperfecciones. Las marcas de
mecanizado, los rayones y las condiciones de la superficie pueden producir indicaciones similares a las producidas por imperfecciones
pero que no son relevantes para la aceptabilidad. Se aplicarán los siguientes criterios cuando se evalúen las indicaciones.

a) Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16 pulg. (2 mm) o menos se clasificará como no relevante.
Cualquier indicación mayor que se considere no relevante se considerará relevante hasta que sea reexaminada mediante líquido
penetrante u otro método de END para determinar si existe o no una imperfección real. La superficie puede pulirse o
acondicionarse de otro modo antes de volver a examinarla. Una vez que se determina que una indicación no es relevante, no es
necesario volver a examinar otras indicaciones no relevantes del mismo tipo.

b) Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones.

Estándares de aceptación

Las indicaciones lineales se definen en 3.1.30. Las indicaciones redondeadas se definen en 3.1.51. Las indicaciones transversales se
definen en 3.1.58.

Las indicaciones pertinentes se considerarán defectos si concurre alguna de las siguientes condiciones:

a) las indicaciones evaluadas como grietas en cráter o grietas en estrella exceden 5/32 pulgadas (4 mm) de longitud;

b) indicaciones evaluadas como grietas distintas de las grietas de cráter o grietas en estrella;

c) indicaciones lineales evaluadas como IF y exceden 1 pulgada (25 mm) de longitud total en forma continua
12 pulgadas. (300 mm) de longitud de soldadura o el 8 % de la longitud de soldadura.

Las indicaciones redondeadas se evaluarán de acuerdo con los criterios de 9.3.9.2 y 9.3.9.3, según corresponda. A efectos de
evaluación, se considerará la dimensión máxima de una indicación redondeada su tamaño.

NOTA Cuando existan dudas sobre el tipo de imperfección que revela una indicación, la verificación se puede obtener
utilizando otros métodos de END.

Imperfecciones del material base

Las imperfecciones en el material base y/o en las costuras de soldadura detectadas mediante pruebas de líquidos penetrantes deberán
informarse a la empresa. La disposición de estas imperfecciones será la que indique la empresa.
54 ESTÁNDAR API 1104

9.6 Pruebas ultrasónicas

Clasificación de indicaciones

9.6.1.1 Generalidades

Las indicaciones producidas por las pruebas ultrasónicas no son necesariamente imperfecciones. Los cambios en la geometría de la
soldadura debido al desplazamiento de la alineación de los extremos de la tubería contiguos, los cambios en el perfil de refuerzo de la
soldadura de la raíz ID y las pasadas de recubrimiento del diámetro exterior, el biselado interno y la conversión del modo de onda ultrasónica
debido a tales condiciones pueden causar indicaciones geométricas similares a las causadas por imperfecciones de soldadura pero que no
son relevantes para la aceptabilidad.

9.6.1.2 Indicaciones lineales

Las indicaciones lineales típicas pueden ser causadas por, entre otras, los siguientes tipos de imperfecciones: IP, IPD, ICP, IF, IFD, ESI,
grietas, EU, IU y HB.

9.6.1.3 Indicaciones transversales

Las indicaciones transversales típicas pueden ser causadas, entre otras, por los siguientes tipos de imperfecciones: grietas, ISI e IFD al inicio/
detención de las pasadas de soldadura.

9.6.1.4 Indicaciones volumétricas

Las indicaciones volumétricas pueden ser causadas por inclusiones, huecos o poros únicos o múltiples. Los huecos, poros o pequeñas
inclusiones parcialmente llenos al inicio/detención de las pasadas de soldadura pueden causar indicaciones más grandes en la dirección
transversal que en la dirección longitudinal de la soldadura. Las indicaciones volumétricas típicas pueden ser causadas por, entre otras, los
siguientes tipos de imperfecciones: IC, BT, ISI, porosidad y CP.

9.6.1.5 Indicaciones relevantes

Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Las indicaciones relevantes se evaluarán según los requisitos
definidos en el procedimiento de prueba ultrasónica.

NOTA Cuando existan dudas sobre el tipo de imperfección que revela una indicación, la verificación se puede obtener utilizando otros
métodos de END.

Estándares de aceptación

9.6.2.1 Generalidades

Las indicaciones se considerarán defectos si existe alguna de las siguientes condiciones:

a) indicios determinados de grietas;

b) indicaciones individuales con una dimensión de altura vertical (a través de la pared) determinada como mayor que un cuarto del espesor
de la pared;

c) múltiples indicaciones en la misma ubicación circunferencial con una altura vertical sumada (a través de la pared)
dimensión que exceda un cuarto del espesor de la pared.

9.6.2.2 Indicaciones de superficie lineal (LS)

Las indicaciones de LS (que no sean grietas) que se interpreten como abiertas a la superficie ID o OD se considerarán defectos si existe
alguna de las siguientes condiciones:

a) la longitud total de las indicaciones LS en cualquier cinta continua de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede 1 pulg.
(25 milímetros);
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 55

b) la longitud total de las indicaciones LS excede el 8 % de la longitud de la soldadura.

9.6.2.3 Indicaciones lineales enterradas (LB)

Las indicaciones de LB (que no sean grietas) interpretadas como subsuperficiales dentro de la soldadura y no conectadas a la superficie ID o
OD se considerarán defectos si existe alguna de las siguientes condiciones:

a) la longitud total de las indicaciones LB en cualquier formato continuo de 12 pulgadas. (300 mm) la longitud de la soldadura excede las 2 pulg.
(50 milímetros);

b) la longitud total de las indicaciones LB excede el 8 % de la longitud de la soldadura.

9.6.2.4 Indicaciones transversales (T)

Las indicaciones T (distintas de las grietas) se considerarán volumétricas y se evaluarán utilizando los criterios para indicaciones volumétricas.
La letra T se utilizará para designar todas las indicaciones transversales notificadas.

9.6.2.5 Indicaciones del grupo volumétrico (VC)

Las indicaciones de VC se considerarán defectos cuando la dimensión máxima de las indicaciones de VC exceda ½ pulgada (13 mm).

9.6.2.6 Indicaciones volumétricas individuales (VI)

Las indicaciones VI se considerarán defectos cuando la dimensión máxima de las indicaciones VI exceda de 1 /8
pulg. (3 mm).

9.6.2.7 Indicaciones de raíz volumétrica (VR)

Las indicaciones VR que se interpreten como abiertas a la superficie ID se considerarán defectos si existe alguna de las siguientes condiciones:

a) la dimensión máxima de las indicaciones VR excede 1 /4 pulg. (6 mm) o el espesor de pared especificado,
el que sea menor;

b) la duración total de las indicaciones VR excede 1 /2 pulg. (13 mm) en cualquier canal continuo de 12 pulg. (300 mm) de longitud.

9.6.2.8 Acumulación

Cualquier acumulación de indicaciones relevantes se considerará defecto cuando concurra alguna de las siguientes condiciones:

a) la longitud total de las indicaciones por encima del nivel de evaluación supera las 2 pulgadas (50 mm) en cualquier tubo de 12 pulgadas. (300 milímetros)
longitud de soldadura;

b) la longitud total de las indicaciones por encima del nivel de evaluación excede el 8 % de la longitud de la soldadura.

Imperfecciones del material base

Las imperfecciones en el material base y/o en la costura de soldadura detectadas mediante pruebas ultrasónicas deberán ser informadas a la
empresa. La disposición de estas imperfecciones será la que indique la empresa.
56 ESTÁNDAR API 1104

9.7 Estándares de aceptación visual para subcotización

General

La subcotización se define en 3.1.59. Los estándares de aceptación en 9.7.2 complementan pero no reemplazan los requisitos de inspección
visual que se encuentran en otras partes de este estándar.

Estándares de aceptación

Cuando se utilizan medios visuales y mecánicos para determinar la profundidad, el corte adyacente a la cubierta o al cordón de raíz no debe
exceder las dimensiones dadas en la Tabla 8. Cuando se encuentran disponibles mediciones mecánicas y radiográficas, prevalecerán las
mediciones mecánicas.

Tabla 8—Dimensiones máximas de subcotización

Profundidad Longitud

> 1/32 pulg. (0,8 mm) o > 12,5 % del espesor de la pared de la tubería, el Inaceptable
que sea menor

> 1 /64 pulg. (0,4 mm) pero ≤ 1 /32 pulg. (0,8 mm) o > 6 % pero 2 pulg. (50 mm) en un recorrido continuo de 12 pulg. (300 mm) de
≤ 12,5 % del espesor de la pared de la tubería, lo que sea menor longitud de soldadura o un sexto de la longitud de soldadura, lo que
sea menor

≤ 1/64 pulg. (0,4 mm) o ≤ 6 % del espesor de la pared de la tubería, el Aceptable, independientemente de la longitud.
que sea menor

9.8 Estándares de aceptación visual para la concavidad interna

General

La concavidad interna (IC) se define en 3.1.28. Los estándares de aceptación en 9.8.2 complementan pero no reemplazan los requisitos de
inspección visual que se encuentran en otras partes de este estándar.

Estándares de aceptación

Cuando se detecta IC mediante examen visual, cualquier longitud de IC se considerará un defecto si la profundidad de la concavidad es mayor
que la altura de la tapa en el mismo lugar en relación con la longitud de la soldadura.

10 Reparación y eliminación de defectos de soldadura

10.1 Generalidades

Se repararán los defectos de soldadura identificados durante la inspección visual, las pruebas no destructivas o durante la revisión por parte
de la empresa de los resultados de las pruebas no destructivas.

Se deberá eliminar y reparar toda la longitud del defecto que se está reparando en una sola área de reparación como parte del proceso de
soldadura de reparación; Está prohibida la reparación parcial intencionada de un defecto. Sin embargo, si parte del defecto original permanece
después de la reparación y la soldadura de reparación cumple con los criterios de aceptación de la Sección 9, la soldadura de reparación se
considerará aceptable. Las nuevas indicaciones introducidas por la soldadura de reparación serán aceptables si se cumplen los criterios de
aceptación. Los defectos rechazados por el Anexo A se repararán en toda la longitud del defecto identificado.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 57

10.2 Requisitos de reparación

Requisitos de autorización de la empresa

No se requerirá autorización de la empresa para ninguna reparación que no implique la aplicación de calor o metal de soldadura, como esmerilado, limado,
etc.

Se requerirá autorización de la empresa para lo siguiente:

a) reparación de grietas;

b) reparación de soldadura posterior;

c) doble reparación; y

d) reparación de una soldadura en una tubería con un diámetro exterior especificado inferior a 2,375 pulg. (60,3 mm).

Salvo mandato de la empresa, no se requiere autorización para ningún otro tipo de reparación.

Requisitos de solicitud del procedimiento de reparación

Se requerirá un procedimiento de reparación calificado siempre que se realice una reparación mediante soldadura cuando:

a) utilizar un procedimiento de soldadura diferente al utilizado para realizar la soldadura original;

b) las reparaciones se realizan en un área previamente reparada (doble reparación);

c) se repara una grieta;

d) una reparación con soldadura posterior cuando dicha soldadura no formaba parte del procedimiento de soldadura original; o

e) requerido por la empresa.

Un procedimiento de reparación calificado para una reparación doble será aceptable para su uso en una reparación única. Un procedimiento de reparación
que esté calificado para reparar una soldadura con una grieta será aceptable para reparar otros tipos de defectos.

Reparaciones de grietas

Una soldadura que contenga defectos de grieta deberá repararse o cortarse. Los defectos de cráter o grieta en estrella que se encuentren y estén contenidos
completamente en el refuerzo de soldadura interno o externo se pueden reparar mediante esmerilado (es decir, métodos abrasivos) sin un procedimiento de
reparación calificado. Si el esmerilado para eliminar un cráter o defecto(s) de grieta en estrella excede el refuerzo interno o externo, el refuerzo deberá
reemplazarse utilizando un procedimiento de soldadura calificado. Se requiere un corte cuando existe cualquiera de las siguientes condiciones.

a) Una soldadura con un defecto de grieta, como se define en 9.3.10, se debe cortar cuando la longitud de una sola grieta o la longitud agregada de más de
una grieta es mayor que el 8 % de la longitud de la soldadura. La longitud de una grieta es la dimensión más larga independientemente de la orientación.

b) No se permite una doble reparación de una grieta. Grietas adicionales en el área de soldadura después de la reparación requerirán
un recorte.

Reparaciones múltiples en un área de reparación

Sólo se permitirán dos reparaciones en la misma área de reparación (es decir, reparación doble) a menos que lo autorice la empresa y se repare con un
procedimiento de reparación calificado apropiado para la cantidad de ciclos térmicos sujetos a la soldadura y al metal base.
58 ESTÁNDAR API 1104

NOTA Una reparación por rectificado no se considera uno de los ciclos térmicos.

Reparaciones por rectificado

Las reparaciones realizadas únicamente mediante esmerilado sólo se utilizarán para eliminar defectos siempre que:

a) no se violan los requisitos del contorno de la superficie de la tubería y del espesor mínimo de pared/soldadura de diseño; y

b) la eliminación de defectos se restringe a la altura de refuerzo del cordón de raíz y los pases de cubierta cuando el
Se desconoce el valor mínimo de diseño de pared/espesor de soldadura.

NOTA Las longitudes de reparación por rectificado y el número de áreas de reparación por rectificado no están limitados. Las reparaciones por rectificado no
requieren el uso de un procedimiento de reparación calificado.

Longitud del área de reparación

10.2.6.1 Longitud máxima del área de reparación depositada

La longitud máxima del área de reparación depositada se medirá en la superficie del metal base.

La longitud de cualquier área de reparación individual o la longitud total de todas las áreas de reparación acumuladas dentro de una soldadura completa
no deberá exceder un porcentaje de la longitud de la soldadura especificada por la empresa.

10.2.6.2 Longitud mínima del área de reparación depositada

La longitud mínima del área de reparación depositada se medirá en la parte más profunda del área de reparación.

Todas las áreas de reparación deberán tener una longitud de al menos 2 pulgadas (50 mm) o según lo especifique la empresa.

10.3 Procedimiento de reparación

General

Cuando se requiera un procedimiento de reparación, el procedimiento deberá establecerse y calificarse para demostrar que se puede producir una
soldadura de reparación con propiedades mecánicas y solidez adecuadas. La soldadura de reparación deberá cumplir con los requisitos mínimos de la
soldadura de producción o según lo especificado por la empresa.

Tipos de procedimientos de reparación

Los tipos de procedimientos de reparación incluyen, entre otros, los siguientes:

a) reparación de espesor total;

b) reparación interna de espesor parcial;

c) reparación externa de espesor parcial;

d) reparación del pase de cobertura;

e) reparación de soldadura trasera.

Información de especificación

Los procedimientos de reparación de soldadura se revisarán para mostrar cualquier cambio e incluirán lo siguiente.

a) procesos de soldadura y otra información de especificaciones contenida en 5.3.2, para incluir con lo siguiente
suma:
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 59

Cuando se utiliza un tipo de reparación para calificar a otro (por ejemplo, de espesor total para calificar una reparación de pasada parcial o
de cobertura de acuerdo con la Tabla 10), los procesos de soldadura iniciales o las clasificaciones del metal de aporte pueden eliminarse
cuando el procedimiento de soldadura es Se utiliza para aplicar otro tipo de reparación. Cuando esto sea aplicable, el procedimiento de
soldadura deberá especificar el proceso de soldadura y las clasificaciones del metal de aportación que se utilizarán para cada tipo de
reparación;

b) cuando la aplicación del procedimiento de reparación requiera la aprobación de la empresa;

c) tipo de reparación;

d) ubicación; identificar la ubicación de la excavación en la línea central de soldadura y/o línea de fusión;

e) método de eliminación de defectos (es decir, esmerilado, ranurado por arco, limado, etc.);

f) método de inspección mediante el cual se examinará la ranura de reparación;

g) requisitos de precalentamiento y temperatura entre pasadas (mínima/máxima), método de aplicación y

ubicación o área;

h) requisito, si lo hubiera, de END entre pasadas;

i) métodos (es decir, almacenamiento, manipulación, uso) para controlar los metales de aportación, los fundentes y los gases de protección cuando
se requiere control del hidrógeno;

j) longitud máxima y mínima del área de reparación;

k) retraso mínimo, si lo hubiera, antes de la inspección final;

l) identificador de revisión.

Variables esenciales

Un procedimiento de reparación se restablecerá como un nuevo procedimiento de reparación y se recalificará cuando se cambie cualquiera de las
variables esenciales enumeradas en la Tabla 1 o las mostradas en la Tabla 9. Las variables esenciales enumeradas en la Tabla 9 reemplazan a
las enumeradas en la Tabla 1 cuando existe algún conflicto. Las variables esenciales de la Tabla 1 y la Tabla 9 se aplicarán únicamente a la
soldadura de reparación, no a la soldadura de producción original.

Las variables y rangos de calificación especificados en la Tabla 9 se clasifican en dos categorías. Las variables esenciales de Categoría I se
aplicarán a todos los procedimientos de soldadura de reparación. Las variables esenciales de categoría II se aplicarán cuando el diseño del sistema
requiera límites de dureza y/o tenacidad.
60 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 9—Variables esenciales para la calificación de las especificaciones del procedimiento de soldadura de reparación

Categoría I Categoría II
Variable de soldadura
Cambio que requiere recalificación (Estándar (Dureza y/o
Subseccióna
WPS) Tenacidad)

10.3.4.1
Un cambio en el proceso de soldadura de reparación o método de
Proceso de soldadura o
metal de aportación b aplicación (por ejemplo, manual o semiautomático)
establecido en la especificación del procedimiento de soldadura
constituye una variable esencial. Si no se utiliza un proceso de X X
soldadura o consumible específico para un pase o grupo de pases
según lo permitido en 10.3.3 a), este proceso o consumible no
se utilizará en la soldadura de reparación.

10.3.4.2
Cualquier cambio de un tipo de reparación enumerado en
Tipo de X X
10.3.2 a otro, excepto lo dispuesto en la Tabla 10.
Reparación c, d

10.3.4.3

Reparar con Un cambio de reparación de múltiples cordones a reparación de un solo

X
Múltiple o único cordón de soldadura.
Rosario

10.3.4.4 a) Un cambio de ubicación de línea central a línea de fusión para

X
Ubicación de excavación de reparaciones de espesor parcial.

Excavación b) Un cambio de ubicación de línea central a línea de fusión para

X
reparaciones de pase de cobertura.

10.3.4.5 Un cambio en la geometría del bisel de más de ± 25 % del

X X
Ángulo de bisel calificado.

NOTA Soldar dentro o sobre metal de soldadura de soldadura por arco con núcleo fundente autoprotegido (FCAW­S) con un proceso distinto al FCAW­S puede resultar en una
reducción de la tenacidad del metal de soldadura u otros problemas. Algunos consumibles FCAW­S solo están diseñados para soldadura de una sola pasada (por ejemplo, designador de
usabilidad AWS 3, 10, 13, 14, GS).

a Los números de subsección en esta columna se proporcionan con fines de referencia.

b Por ejemplo, un procedimiento de soldadura de reparación de espesor total calificado usando E6010 para la raíz y la segunda pasada (caliente), y E7018 para
Las pasadas restantes se pueden utilizar para realizar una reparación de espesor parcial únicamente utilizando metal de aportación E7018.
C
Los tipos de reparación calificados en una junta a tope califican para diseños de juntas soldadas en ángulo y en ángulo, además de un diseño de junta a tope.
d Consulte la Tabla 10 para 10.3.4.2.

Tabla 10—Matriz de calificación de tipos de reparación

Tipo de reparación calificado

Tipo de reparación realizada Externo Interno
Lleno
Durante la calificación De De Soldadura de paso de cubierta hacia atrás
Espesor
espesor parcial espesor parcial

De espesor total X X X X xa
Espesor parcial externo X xa X xa
Espesor parcial interno xa X xa X

soldadura trasera xa X

Pase de cobertura X xa
NOTA Los tipos de reparación son independientes del tipo de junta (es decir, las calificaciones de reparación de soldadura a tope se pueden aplicar a filete y
diseños de juntas de derivación); Todas las pruebas se realizarán en soldaduras a tope.

a Para la Categoría II según la Tabla 9, esta opción no está permitida.

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 61

Soldadura de juntas de prueba

Los procedimientos de reparación se calificarán en una soldadura de prueba completada siguiendo los detalles de una especificación del procedimiento de
soldadura de producción. Se utilizará una soldadura a tope circunferencial completa para calificar un procedimiento de reparación. Se pueden calificar múltiples
procedimientos de reparación en una sola soldadura de producción en las ubicaciones especificadas por la compañía, siempre que cada soldadura de
reparación tenga un mínimo de 8 pulgadas (203 mm) de longitud, medida en la parte inferior de la ranura de reparación. La longitud será suficiente para todas
las muestras de ensayo.

NOTA Se puede usar una sola junta soldada de prueba de circunferencia completa para calificar más de un tipo de procedimiento de reparación (es decir, se
puede realizar más de una soldadura de reparación en una sola soldadura a tope para calificar múltiples procedimientos de reparación, siempre que todas las
muestras de prueba requeridas se tomen de cada tipo de reparación).

Los detalles de cada procedimiento de reparación se registrarán con los resultados completos en el registro de calificación del procedimiento.

Como mínimo, se deberán registrar los datos y la información que documenten los valores observados de las variables esenciales para la soldadura de
reparación utilizada durante las pruebas de calificación. Se debe utilizar un formulario similar al que se muestra en la Figura 1. El registro se mantendrá
mientras el procedimiento esté en uso.

Pruebas de soldaduras de reparación

10.3.6.1 Generalidades

Los procedimientos de reparación se calificarán mediante pruebas visuales y destructivas. Para la calificación del procedimiento de reparación, la preparación
de muestras y las pruebas visuales y destructivas no deberán comenzar hasta que se haya permitido que la soldadura de reparación se enfríe a temperatura
ambiente. No se puede utilizar el enfriamiento acelerado para reducir el tiempo que tarda la soldadura en enfriarse a temperatura ambiente, a menos que el
enfriamiento deliberado sea un requisito del WPS.

El número total mínimo de especímenes y los tipos de ensayos destructivos a los que se deberá someter cada procedimiento de reparación se muestran en la
Tabla 11. A criterio de la empresa, se podrán requerir tipos y número de ensayos adicionales. El soldador de reparación y el procedimiento de soldadura de
reparación pueden calificarse simultáneamente, siempre que se agreguen dos mellas en las ubicaciones especificadas en la Tabla 14.

Cuando la soldadura de producción a reparar tenga requisitos de tenacidad, el procedimiento de reparación deberá demostrar la capacidad de cumplir esos
mismos requisitos. Esto puede demostrarse mediante pruebas de impacto Charpy u otras pruebas especificadas por la empresa. Este requisito se aplica
únicamente a los procedimientos de reparación de espesor parcial y total.

Cuando la soldadura de producción que se va a reparar tiene requisitos de dureza, el procedimiento de reparación debe demostrar la capacidad de cumplir
esos mismos requisitos.

NOTA 1 Dependiendo del material de la tubería y/o del proceso de soldadura, la empresa puede requerir un tiempo de enfriamiento adicional o un retraso antes
de las pruebas destructivas y visuales.

NOTA 2 Los ciclos térmicos pueden afectar las propiedades del material base, particularmente el rendimiento y la resistencia a la tracción en la ZAT, que pueden
diferir entre materiales que se fabricaron de manera diferente y/o tienen diferentes composiciones químicas.
62 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 11: Tipo y número de muestras de prueba de soldadura a tope por tipo de reparación para el procedimiento de reparación
Calificación

De tensión Total
Tipo de reparación Curva de raíz Curva de cara Curva lateral
Fortaleza (Mínimo)

Espesor nominal de pared ≤ 0,500 pulg. (12,7 mm)

De espesor total 1 1 1 0 3

1 0 a 0 2
Espesor parcial interno 1

Espesor parcial externo 1 0 1 0 2

Pase de cobertura 0 0 1 0 1

0 0 a 0 1
soldadura trasera 1

Espesor de pared nominal > 0,500 pulg. (12,7 mm)

De espesor total 1 0 0 2 3

Espesor parcial interno 1 0 0 1 2

Espesor parcial externo 1 0 0 1 2

Pase de cobertura 0 0 0 1 1

soldadura trasera 0 0 0 1 1

NOTA 1 Se requiere prueba de dureza cuando se realiza para el procedimiento de soldadura original.
NOTA 2 Se requiere prueba de impacto Charpy cuando se realiza para el procedimiento de soldadura original.
a
La cara de soldadura está ubicada en el interior (lado cóncavo) de la tubería.

10.3.6.2 Ensayos de tracción y flexión

La preparación de la muestra de prueba, el método de prueba y los requisitos de aceptación en 5.6 para ensayos de tracción y flexión se deben
utilizar para las soldaduras de reparación, excepto que las muestras de prueba se deben cortar de la junta en cada una de las ubicaciones del
área de reparación.

Las muestras de ensayo podrán tomarse de la soldadura de reparación en cualquier orden; no se especifica una secuencia específica.

10.3.6.3 Pruebas de impacto Charpy

10.3.6.3.1 Generalidades

Cuando lo requiera 10.3.6.1, la prueba de impacto Charpy se deberá realizar en lugares de la soldadura según lo especificado por la empresa.

10.3.6.3.2 Preparación

Cuando la Tabla 11 requiere la prueba de impacto Charpy, se deben probar tanto el metal de soldadura como la HAZ. Cada prueba (de metal
de soldadura o HAZ) deberá constar de al menos tres muestras válidas. El tamaño exacto de las muestras depende del espesor de la soldadura,
pero se seleccionará el tamaño más grande posible. El espesor de las probetas de tamaño reducido debe tener al menos el 80 % del espesor
de pared de la muestra de ensayo. Las muestras se mecanizarán y entallarán de acuerdo con ASTM E23. La muesca debe estar orientada en
la dirección del espesor como se muestra en la Figura A.2 en el Anexo A o como lo especifica la empresa.

10.3.6.3.3 Pruebas

Todas las muestras para cada ubicación de muesca (metal de soldadura o HAZ) se deben probar a la temperatura mínima de diseño o por
debajo de ella de acuerdo con los requisitos de ASTM E23 o según lo indique la empresa.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 63

NOTA Cuando se especifica un porcentaje mínimo del área de corte de la superficie de fractura, pueden ser necesarias temperaturas de
prueba inferiores a la temperatura de diseño cuando el tamaño de la muestra Charpy es significativamente menor que el espesor de la
pared de la tubería.

10.3.6.3.4 Requisitos

El valor promedio mínimo de un conjunto y el valor individual mínimo de energía de impacto para cada conjunto de tres muestras no
deben ser menores que los valores mínimos especificados para la calificación de la soldadura de producción o según lo especificado
por la empresa. Se permite volver a realizar la prueba cuando no falla más de una muestra y cuando la compañía lo apruebe. Cuando
se realiza una nueva prueba, se debe extraer un nuevo conjunto de tres muestras de prueba de un lugar lo más cercano posible a la
ubicación de las muestras que generaron el resultado bajo. La energía absorbida de las tres muestras repetidas deberá cumplir o
exceder el requisito de energía absorbida promedio de las muestras originales.

10.3.6.4 Pruebas de dureza

10.3.6.4.1 Generalidades

Esta sección solo se aplicará cuando 10.3.6.1 requiera pruebas de dureza.

10.3.6.4.2 Preparación

Se cortarán secciones transversales adecuadas para el examen visual de la soldadura de reparación y del metal base adyacente, y
para un estudio de dureza. La muestra para la prueba de dureza debe tener un espesor de al menos ½ pulgada (13 mm). La muestra
se puede cortar a máquina o a gran tamaño mediante un proceso térmico y mecanizar mediante un proceso no térmico para retirar al
menos ¼ de pulgada (6 mm) de los lados que se prepararán. Al menos una cara se debe esmerilar y pulir hasta obtener un acabado
de grano 600 como mínimo y grabar con un agente decapante adecuado como Nital, persulfato de amonio o ácido clorhídrico diluido
para dar una definición clara de la estructura de la soldadura.

10.3.6.4.3 Examen visual

La macrosección se examinará visualmente con una iluminación que revele suficientemente los detalles de la solidez de la soldadura.

Para que el procedimiento de soldadura de reparación se considere aceptable, un examen visual de la macrosección debe mostrar
que la porción de soldadura de reparación de la soldadura completa está completamente fusionada con el metal base adyacente y/o
el metal de soldadura en la raíz y entre pasadas de soldadura, y está libre de grietas. Cualquier otro defecto asociado con la soldadura
de reparación deberá estar dentro de los límites de tamaño individual aplicables especificados en la Sección 9. Una sección transversal
que muestre defectos que no estén asociados con la parte de la soldadura de reparación de la soldadura completa no descalificará la
prueba.

10.3.6.4.4 Pruebas

La muestra de prueba de macrosección se preparará para la prueba de dureza de acuerdo con ASTM E384 o según lo indique la
empresa. El número requerido de indentaciones se realizará utilizando un penetrador Vickers con una carga de 10 kg o menos. Las
ubicaciones serán las que se muestran en las Figuras 22 a 27, o en ubicaciones especificadas por la empresa. Las impresiones de
dureza de la HAZ deberán estar completamente dentro de la HAZ y ubicadas lo más cerca posible del límite de fusión (entre el metal
de soldadura y la HAZ).

Si se califican reparaciones posteriores (por ejemplo, reparación doble), la empresa puede utilizar el lugar de prueba de dureza
proporcionado aquí o especificar otros lugares.

El espesor de la pared del cupón de prueba puede restringir el número total de indentaciones que se especifican en las figuras
siguientes. El número de sangrías debe reducirse según sea necesario para mantener el espacio entre sangrías.

Los valores máximos de dureza para soldaduras de reparación no deben exceder los indicados en la Tabla 12, a menos que la
empresa especifique lo contrario.
64 ESTÁNDAR API 1104

Se debe utilizar la composición química para determinar el equivalente de carbono de los materiales base, para proporcionar
contexto para las mediciones de dureza. Múltiples ciclos térmicos de la soldadura de reparación pueden ampliar la zona afectada
por el calor y/o tener efectos adversos sobre la dureza y resistencia de la zona afectada por el calor.

Figura 22—Ubicaciones de dureza para la calificación del procedimiento de reparación de espesor total

Figura 23—Ubicaciones de dureza para la calificación del procedimiento de reparación externa de espesor parcial en la soldadura
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES sesenta y cinco

Figura 24—Ubicaciones de dureza para el procedimiento de reparación de la pasada de cubierta en la línea central de soldadura

Figura 25—Ubicación de la dureza para reparación con soldadura posterior o procedimiento de reparación interna de espesor parcial en la línea central
de soldadura
66 ESTÁNDAR API 1104

Figura 26—Ubicaciones de dureza para el procedimiento de reparación del pase de cobertura en Fusion Line

Figura 27—Ubicaciones de dureza para reparación externa de espesor parcial en Fusion Line
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 67

Tabla 12—Valores máximos de dureza de soldadura de reparación, servicio no amargo, HV10 a

Metal de soldadura Zona afectada por el calor

Ubicación de la dureza
raíz y raíz y
Gorra Gorra
espesor medio espesor medio

Proceso de soldadura con bajo contenido

275 275 350 350
de hidrógeno.

b
Cualquier proceso de soldadura 275 275 275 325

NOTA 1 La empresa podrá especificar otros valores máximos de dureza.

NOTA 2 Para servicio amargo, consulte el documento de especificaciones o norma aplicable.

a Se puede utilizar una carga menor para las zonas estrechas afectadas por el calor en algunas soldaduras realizadas mediante procesos mecanizados o automáticos.
b 300 HV10 cuando el espesor del metal base es de 0,375 pulg. (9,5 mm) y superior.

10.4 Calificación del soldador de reparación

General

Cuando se requiere un procedimiento de reparación según 10.2, se requerirá un soldador de reparación calificado. También se requerirá
un soldador de reparación calificado al realizar una reparación de espesor total utilizando el procedimiento de soldadura de producción
original. El soldador de reparación y el procedimiento de soldadura de reparación pueden calificarse simultáneamente, siempre que se
agregue una muestra de tracción (cuando sea necesario) según la Tabla 11. El propósito de la prueba de calificación del soldador de
reparación es determinar la capacidad de los soldadores para realizar soldaduras de reparación sólidas. Un solo soldador deberá
depositar todo el espesor de reparación para la soldadura de prueba de calificación; La calificación no puede dividirse entre dos o más
soldadores. El soldador deberá estar calificado según los requisitos de esta sección.

El soldador calificará depositando una soldadura de reparación, siguiendo todos los detalles de un procedimiento de reparación, en una
soldadura a tope circunferencial completamente completa. No se requerirá que el soldador que realiza la prueba de calificación suelde
la junta soldada original que se utilizará durante la calificación. El soldador de reparación deberá preparar su propia ranura de reparación,
además de completar la soldadura de reparación, en la posición a calificar (ver 10.4.3.3). Se puede utilizar una sola junta de prueba
de circunferencia completa para calificar a más de un soldador o a un soldador para más de un tipo de reparación. La junta de prueba
se puede reposicionar para depositar la soldadura de reparación en la posición designada por la empresa. La soldadura de reparación
se depositará en la posición fija para cada tipo de reparación a calificar en el(los) lugar(es) especificado(s) por la empresa, a menos
que la soldadura de reparación se lamine. La longitud de la soldadura de reparación debe ser adecuada para la cantidad de muestras
requeridas en la Tabla 14 y debe ser de 8 pulgadas (203 mm) como mínimo.

Los detalles de la calificación del soldador reparador se registrarán y mantendrán de acuerdo con 6.8. Además de los requisitos de 6.8,
el registro debe incluir, como mínimo, documentación de los valores observados (o reales) de las variables esenciales del soldador
como se especifica en 10.4.3. En la Tabla 13 se muestra un registro de ejemplo de variables esenciales del soldador y otras variables
de soldadura. Se debe desarrollar un formulario para satisfacer las necesidades de cada empresa individual y debe ser lo suficientemente
detallado para demostrar que la prueba de calificación cumplió con los requisitos de esta norma. Es posible que se requiera que un
soldador se vuelva a calificar si surge alguna pregunta sobre la competencia del soldador.
68 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 13—Alcance de calificación del soldador de reparación

Variables esenciales
Calificación o Rango de Calificación
Se requiere estar registrado para la Valores reales utilizados durante la calificación
Logrado
calificación de soldador

Proceso(s) de soldadura

Grupo(s) de metales de aportación

Tipo de reparación

Espesor del metal de soldadura

depositado por número de grupo de
relleno

Posición de la ranura de reparación

dirección de soldadura

Pruebas de soldadores de reparación

Para una soldadura de prueba de calificación de soldador de reparación, la soldadura de reparación deberá cumplir con los requisitos de examen visual de 6.4.

El número total de especímenes y el ensayo al que se someterá cada uno se muestran en la Tabla 14. Los requisitos de ensayos destructivos deberán seguir 6.5.2 y 6.5.3 para
ensayos de rotura y flexión, respectivamente, excepto que los especímenes de ensayo se cortarán de la junta en cada ubicación del área de reparación individual para cada
tipo de reparación. Excluyendo las muestras de rotura, las muestras de prueba se pueden tomar de la soldadura de reparación en cualquier orden; no se especifica una
secuencia específica. Una muestra de prueba de flexión que falle puede reemplazarse de acuerdo con 6.5.3.

A opción de la empresa, la soldadura de reparación calificada puede examinarse mediante radiografía o mediante el método de prueba ultrasónico utilizado para inspeccionar
una soldadura de producción, utilizando un procedimiento de END calificado en lugar de pruebas destructivas. La radiografía deberá cumplir con los requisitos de 9.3; Las
pruebas ultrasónicas deben cumplir con los requisitos de 9.6.
Sólo se inspeccionará el área de soldadura de reparación.

A un soldador que no pase las pruebas de calificación del soldador de reparación se le permitirá volver a realizar la prueba como se describe en 6.7.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 69

Tabla 14—Tipo y número de muestras de prueba de soldadura a tope por tipo de reparación para
la calificación del soldador de reparación

Tipo de reparación Nick rompe un Curva de raíz Curva de cara Curva lateral Total (mínimo)

Espesor nominal de pared ≤ 0,500 pulg. (12,7 mm)

De espesor total 2 1 1 0 4

Espesor parcial 2 0 1 segundo 0 3

interno

Espesor parcial 2 0 1 0 3
externo

Pase de cobertura 2 0 1 0 3

soldadura trasera 2 0 1 segundo 0 3

Espesor de pared nominal > 0,500 pulg. (12,7 mm)

De espesor total 2 0 0 2 4

Espesor parcial 2 0 0 1 3
interno

Espesor parcial 2 0 0 1 3
externo

Pase de cobertura 2 0 0 1 3

soldadura trasera 2 0 0 1 3

a
Se toma una muestra de rotura de muesca en la transición entre el extremo de la soldadura de reparación y el cordón de soldadura original y la segunda muestra de rotura de muesca.
Ubicado en el punto medio del depósito de soldadura de reparación.
b
La cara de soldadura está ubicada en el interior (lado cóncavo) de la tubería.

Límites de calificación

Un soldador de reparación que haya completado con éxito la prueba de calificación descrita en 10.4.1 y 10.4.2 deberá estar calificado
dentro de los límites de las variables esenciales descritas en la Tabla 15. El diámetro de la tubería no será una variable esencial para un
soldador de reparación. Si se cambia cualquiera de las siguientes variables esenciales, la reparación
El soldador que utilice un procedimiento de reparación deberá ser recalificado.
70 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 15—Variables esenciales para soldadores de reparación

Variable de soldadura
Cambio que requiere recalificación
Subseccióna

10.4.3.1 a) El cambio de un proceso de soldadura de reparación a otro proceso de soldadura de reparación. b) Un

Proceso de soldadura cambio en la combinación de procesos de soldadura de reparación, a menos que el soldador haya calificado en pruebas de
calificación separadas, utilizando cada uno de los procesos de soldadura de reparación que se van a utilizar para la
combinación de procesos de soldadura de reparación.
c) Cuando se utiliza más de un proceso para completar la unión, un cambio del proceso de soldadura utilizado para los tipos de
pasada (es decir, raíz, relleno, tapa). Sin embargo, el soldador puede realizar soldaduras de reparación utilizando
únicamente el proceso o procesos utilizados para las pasadas de llenado y tapado incluso si la soldadura de prueba utilizó
una combinación de procesos, siempre que se cumpla con 10.4.3.5.
d) Cuando el proceso utilizado para las pasadas de relleno en las pruebas se utilice para realizar una soldadura de reparación
completa, el proceso deberá haberse utilizado durante tres o más pasadas en las pruebas. Los procesos utilizados en
menos de tres pasadas en las pruebas no se deberán utilizar en más de dos pasadas en una soldadura de reparación.

10.4.3.2
a) El soldador está calificado para soldar un espesor depositado máximo de dos veces el espesor de la soldadura de reparación
Espesor del depósito depositada en la prueba de calificación del soldador de reparación. b) Para el
modo de cortocircuito GMAW (GMAW­S), el soldador solo deberá utilizar GMAW­S durante la soldadura de reparación para las
mismas pasadas que depositó GMAW­S en las pruebas de calificación.

10.4.3.3
a) La calificación en la parte superior de la tubería (plana) solo califica para esa posición. b)
Posición b
Calificación en el costado de la tubería (vertical) habilita para soldar en el costado y parte superior de la
tubo.
c) La calificación en posición horizontal (tubo orientado en 2G) habilita para soldar horizontalmente y
en la parte superior de la
tubería. d) La calificación en el 5G en la posición aérea califica para todas las posiciones excepto para soldadura
horizontal (tubo orientado en 2G).
e) Un esquema de calificación que utiliza c) yd) califica al soldador para todos los puestos. f) La calificación
en el 6G, en el puesto aéreo, habilita al soldador para todos los puestos. g) Un cambio de posición enrollada a fija. Un
soldador que califica en la posición fija también estará calificado para realizar soldaduras de reparación con rodillos dentro de las
variables esenciales calificadas.

10.4.3.4 Para soldadura en posición fija, un cambio en la dirección de soldadura de vertical hacia arriba a vertical hacia abajo o viceversa
Dirección o un cambio de progresión vertical, hacia arriba o hacia abajo, a progresión horizontal o viceversa. La dirección especificada
de progresión vertical, hacia arriba o hacia abajo, no pretende impedir que los soldadores suelden a través del punto muerto
superior o el punto muerto inferior de una tubería orientada en posición horizontal para evitar apilamientos de inicios y paradas.
Un soldador reparador que pase con éxito una prueba de calificación en la posición 6G, según 10.4.3.3.f, también deberá estar
calificado para la dirección horizontal.

10.4.3.5
a) Para el cordón de raíz de una reparación de espesor total, un cambio del número de grupo del metal de
Metal de relleno
aportación. b) Para todos los demás pases de soldadura, un cambio de clasificación del metal de aportación del Grupo 1 o 2
a cualquier otro grupo o de cualquier Grupo 3 al 8 al Grupo 1 o 2 (ver Tabla 2).
c) Un cambio de clasificación del metal de aportación no incluido en la Tabla 2 a cualquier otro metal de aportación
clasificación o viceversa.

10.4.3.6 a) Un cambio de espesor parcial externo a espesor total, espesor parcial interno o espalda
soldar.
Tipo de reparación c,d,e
b) Un cambio de espesor parcial interno a espesor total. c) El cambio de soldadura
posterior a cualquier otro tipo de reparación. d) El cambio de pase de
cobertura a cualquier otro tipo de reparación.

a
Los números de subsección en esta columna se proporcionan con fines de referencia.
b
Las definiciones para posiciones de soldadura se pueden encontrar en AWS A3.0.
C
Una calificación de reparación de espesor total califica todos los demás tipos de reparación.
d
Los tipos de reparación son independientes del tipo de junta (es decir, las calificaciones de reparación por soldadura a tope se pueden aplicar a diseños de juntas de filete y de rama);
Todas las pruebas se realizarán en soldaduras a tope.

mi
Consulte la Tabla 16 para 10.4.3.6.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 71

Tabla 16—Matriz de calificación de soldadores de reparación

Tipo de reparación calificado

Tipo de reparación
Externo Interno
Realizado durante Lleno
Calificación Parcial Parcial Soldadura de paso de cubierta hacia atrás
Espesor
Espesor Espesor

De espesor total X X X X X

Espesor parcial X X
externo

Espesor parcial X X X X
interno

soldadura trasera X

Pase de cobertura X

NOTA Los tipos de reparación son independientes del tipo de junta (es decir, las calificaciones de reparación por soldadura a tope se pueden aplicar a diseños
de juntas de filete y de rama).

10.5 Inspección de soldadura de reparación

La inspección de soldadura de reparación se realizará según lo especificado por la empresa. El personal de inspección de soldadura deberá
cumplir con los requisitos de 8.3.

Las reparaciones deberán documentarse y la documentación será mantenida por la empresa.

10.6 Criterios de aceptación de reparación de soldadura y END

Cuando se agrega metal de soldadura para realizar la reparación, también se deben utilizar todos los métodos de END requeridos en la
soldadura original para inspeccionar la soldadura de reparación. El END de una soldadura de reparación deberá incluir, como mínimo, el área
total de reparación más 2 pulgadas (50 mm) a cada lado del área de reparación. Las reparaciones se considerarán aceptables cuando el área
de reparación cumpla con los estándares de aceptabilidad de la Sección 9 o los criterios de aceptación especificados en el Anexo A, Opción 3.

Las pruebas visuales se considerarán adecuadas cuando el defecto se rechace por medios visuales y se repare mediante esmerilado sin
adición de metal de soldadura.

Cuando se requiera END en proceso, la empresa deberá definir los criterios de aceptación.

11 Procedimientos para Ensayos No Destructivos (END)

11.1 Generalidades

Métodos de prueba radiográfica

Los requisitos de 11.1 deben ser aplicables para producir imágenes radiográficas en película, placa de imágenes de fósforo (PIP), radiografía
computarizada (CR) o con dispositivos de adquisición de radiografía digital (DR) [por ejemplo, DDA, LDA, CCD, FPD, CMOS (tanto estáticos
como en movimiento)] mediante el uso de rayos X o rayos gamma. Se establecerá y documentará un procedimiento detallado para la
producción de imágenes radiográficas. Las imágenes radiográficas producidas mediante el uso de este procedimiento deberán cumplir con
los requisitos de la subsección aplicable en lo que respecta a sensibilidad, resolución, calidad, intensidad o densidad de la imagen radiográfica,
según corresponda. Se utilizarán los siguientes criterios para evaluar las imágenes radiográficas:

a) una calidad de imagen radiográfica aceptable que esté libre de artefactos, niebla u otros tipos de procesamiento
irregularidades que podrían enmascarar la imagen de imperfecciones reales;
72 ESTÁNDAR API 1104

b) IQI: aparecerá el tipo de material, la identificación ASTM o ISO y el siguiente tipo de IQI utilizado.
claramente en la imagen radiográfica:

1) tipo de cable: el cable esencial que atraviesa el área de interés; o

2) tipo de agujero: el agujero esencial y el contorno del IQI en al menos tres lados;

c) un sistema de identificación satisfactorio;

d) una técnica y configuración aceptables;

e) compatibilidad con las normas de aceptación.

Todos los requisitos que se refieran a la calidad de la(s) imagen(es) radiográfica(s) resultante(s) se aplicarán por igual cuando se utilicen
rayos X y rayos gamma. El uso de pruebas radiográficas y la frecuencia de su uso quedarán a opción de la empresa. La empresa y el
contratista radiográfico deben acordar el procedimiento o procedimientos radiográficos que se utilizarán antes de realizar la radiografía
de producción. La empresa exigirá al contratista que demuestre y utilice procedimientos que produzcan imágenes radiográficas
aceptables.

Detalles del procedimiento

11.1.2.1 Generalidades

Los detalles de cada procedimiento radiográfico se registrarán y podrán incluir un croquis. Se entregará copia del acta a la empresa
para sus registros.

Como mínimo, cada procedimiento deberá incluir los detalles enumerados en 11.1.2.2, 11.1.2.3 o 11.1.2.4, según corresponda.

11.1.2.2 Radiografía de película

Como mínimo, el procedimiento para la radiografía con película incluirá los siguientes detalles:

a) Fuente de radiación: el tipo de fuente de radiación, el tamaño de la fuente efectiva o punto focal y la
clasificación de voltaje del equipo de rayos X;

b) Pantallas intensificadoras: el tipo y colocación de las pantallas y, si se utiliza plomo, su espesor;

c) Película: la marca o tipo de película, o ambas, y el número de película en el soporte o casete. Para películas múltiples
técnicas, se especificará la forma en que se visualizará la película;

d) Geometría de exposición: ya sea exposición de una sola pared para visualización de una sola pared (SWE/SWV), exposición de
doble pared para visualización de una sola pared (DWE/SWV) o exposición de doble pared para visualización de doble pared
(DWE/DWV); la distancia desde la fuente o punto focal a la película; las posiciones relativas de la película, soldadura, fuente, IQI
y marcadores de intervalo o referencia; y el número de exposiciones necesarias para la radiografía de una soldadura completa;

e) Condiciones de exposición: ya sean miliamperios o minutos curie, el voltaje de rayos X o el voltaje de entrada y
amperaje y tiempo de exposición;

f) Tratamiento: ya sea automatizado o manual; el tiempo y rango de temperatura para el desarrollo y el tiempo para detener el baño o
enjuague, fijación y lavado; y detalles de secado;

g) Materiales: el tipo y rango de espesor del material para el cual es adecuado el procedimiento;

h) IQIs: deberá aparecer el tipo de material, identificación ASTM o ISO y el siguiente tipo de IQI utilizado
claramente en la imagen radiográfica:
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 73

1) tipo de cable: el cable esencial que atraviesa el área de interés;

2) tipo de orificio: el orificio esencial y el contorno IQI en al menos tres lados.

11.1.2.3 Radiografía computarizada (CR)

Como mínimo, el procedimiento de radiografía utilizando imágenes de radiografía computarizada (CR) deberá incluir los siguientes
detalles:

a) Fuente de radiación: el tipo de fuente de radiación, el tamaño de la fuente efectiva o punto focal y la
clasificación de voltaje del equipo de rayos X;

b) Pantallas intensificadoras: El tipo y colocación de las pantallas y, si se utiliza plomo, su espesor;

c) Placa de imágenes de fósforo (PIP): la marca y el tipo de PIP;

d) Geometría de exposición: ya sea exposición de una sola pared para visualización de una sola pared (SWE/SWV), exposición de
doble pared para visualización de una sola pared (DWE/SWV) o exposición de doble pared para visualización de doble pared
(DWE/DWV); la distancia desde la fuente o punto focal al PIP; las posiciones relativas del PIP, soldadura, fuente, IQI y
marcadores de intervalo o referencia; y el número de exposiciones necesarias para la radiografía de una soldadura completa;

e) Fabricante y modelo del sistema de adquisición de imágenes;

f) Materiales: el tipo y rango de espesor del material para el cual es adecuado el procedimiento;

g) IQIs: deberá aparecer el tipo de material, identificación ASTM o ISO y el siguiente tipo de IQI utilizado
claramente en la imagen radiográfica:

1) tipo de cable: el cable esencial que atraviesa el área de interés;

2) tipo de orificio: el orificio esencial y el contorno del IQI en al menos tres lados del IQI son visibles en la
imagen radiográfica;

h) Software: La versión y número de revisión utilizados para la adquisición.

11.1.2.4 Radiografía digital (DR)

Como mínimo, el procedimiento de radiografía utilizando imágenes de radiografía digital (DR) deberá incluir los siguientes detalles.

a) Fuente de radiación: el tipo de fuente de radiación, el tamaño de la fuente efectiva o punto focal y la
clasificación de voltaje del equipo de rayos X;

b) Filtros/enmascaramiento de radiación: el tipo y ubicación de los filtros/enmascaramiento y su espesor;

c) Detector: el tipo, fabricante y modelo del detector;

d) Geometría de exposición: ya sea exposición de una sola pared para visualización de una sola pared (SWE/SWV), exposición de
doble pared para visualización de una sola pared (DWE/SWV) o exposición de doble pared para visualización de doble pared
(DWE/DWV); la distancia desde la fuente o punto focal al detector; las posiciones relativas del detector, soldadura, fuente, IQI
y marcadores de intervalo o referencia; y el número de exposiciones necesarias para la radiografía de una soldadura completa;

e) Fabricante y modelo del sistema de adquisición de imágenes;

f) Materiales: el tipo y rango de espesor del material para el cual es adecuado el procedimiento;
74 ESTÁNDAR API 1104

g) IQIs: deberá aparecer el tipo de material, identificación ASTM o ISO y el siguiente tipo de IQI utilizado
claramente en la imagen radiográfica:

1) tipo de cable: el cable esencial que atraviesa el área de interés;

2) tipo de orificio: el orificio esencial y el contorno del IQI en al menos tres lados del IQI son visibles en la imagen radiográfica;

h) Software: la versión y número de revisión utilizados para la adquisición;

i) requisitos de visualización y visualización de imágenes;

j) La validación del alineamiento del detector y la fuente;

k) Condiciones de exposición: voltaje de rayos X o voltaje de entrada y rango de amperaje, tiempo de exposición y número de
integraciones, promedio de fotogramas o velocidad de fotogramas, según corresponda.

11.1.2.4.1 Calibración de radiografía digital (DR)

La calibración de los detectores digitales se abordará en el procedimiento y será necesaria para lo siguiente:

a) al inicio de la calificación de cada procedimiento de examen;

b) un cambio en el tipo y espesor del material;

c) un cambio en la cantidad y/o energía de la radiación (voltaje, isótopo);

d) un cambio en el equipo utilizado;

e) una variación de temperatura de acuerdo con las pautas del fabricante;

f) un cambio en los parámetros de la técnica;

g) incumplimiento de los requisitos de calidad de imagen.

11.1.2.4.2 Radiografía digital en movimiento (RTR)

Cuando se realice radiografía digital en movimiento que implique movimiento de la fuente y/o detector, se aplicará lo siguiente:

a) El ancho del haz se controlará mediante el uso de un diafragma metálico, como el plomo. El diafragma para el
La energía seleccionada tendrá un espesor de capa de valor medio (HVL) de al menos 10.

 
El ancho de la viga, como se demuestra en la Figura 28, se determinará según la Ecuación (4):

cF a 
w  un (4)
b

dónde

a = ancho de hendidura en el diafragma en la dirección del movimiento;

b = distancia desde la fuente al lado del material/soldadura del diafragma;

c = distancia desde el lado del material/soldadura del diafragma hasta el lado de origen del material/superficie de soldadura;
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 75

F = tamaño de la fuente: la dimensión máxima proyectada de la fuente radiante (o punto focal) en el plano
perpendicular a la distancia b + c desde el material/soldadura que se está radiografiando;

w = ancho de la viga en el lado de origen del material/soldadura medido en la dirección del movimiento.

Figura 28—Cálculo para determinar el ancho de la viga

b) Alternativamente, el área activa del detector se limitará de modo que la imagen radiográfica producida cumpla con los
requisitos de calidad de la imagen.

11.1.2.4.3 Falta de nitidez de la radiografía digital en movimiento (RTR)

El procedimiento deberá abordar la falta de nitidez o la borrosidad de la imagen radiográfica en movimiento. El procedimiento
definirá claramente los medios de control y los medios para medir la falta de nitidez total de la imagen.

El procedimiento debe identificar claramente los medios para determinar la falta de nitidez geométrica del lado de la fuente y
debe garantizar que la falta de nitidez geométrica del lado de la fuente de la soldadura no exceda 0,02 pulgadas (0,5 mm) para
material con un espesor menor o igual a 2,00 pulgadas. (50,8 mm).

Geometría de exposición

11.1.3.1 Película y radiografía computarizada (CR)

Cuando se centra una fuente radiográfica en la tubería para exponer una soldadura a tope, una exposición será adecuada para
la inspección radiográfica de la soldadura completa (SWE/SWV). Cuando la fuente radiográfica está afuera pero a no más de
½ pulgada (13 mm) de la superficie de la soldadura, se deben realizar al menos tres exposiciones separadas por 120° para la
inspección radiográfica de una soldadura completa (DWE/SWV). Cuando la fuente radiográfica está afuera y a más de ½
pulgada (13 mm) de la superficie de la soldadura, se deben realizar al menos cuatro exposiciones separadas por 90° para la
inspección radiográfica de una soldadura completa (DWE/SWV).

Cuando el diámetro exterior de la tubería que contiene la soldadura es de 3,500 pulgadas (88,9 mm) o menos se debe
inspeccionar con DWE/SWV, se requerirá un mínimo de cuatro exposiciones separadas por 90° para minimizar la distorsión
de la imagen radiográfica ( s).
76 ESTÁNDAR API 1104

Alternativamente, cuando el diámetro exterior de la tubería que contiene la soldadura es de 3,500 pulgadas (88,9 mm) o menos, se puede
utilizar un procedimiento DWE/DWV.

Cuando se utiliza un procedimiento DWE/DWV y el haz de radiación se desplaza de modo que las partes de la soldadura del lado de la
fuente y de la película o del lado PIP no se superpongan en las áreas de la radiografía que se evalúan, se deben realizar al menos dos
exposiciones separadas por 90°. Se realizarán para la inspección radiográfica de una soldadura completa. Cuando se superponen las
partes de la soldadura del lado de la fuente y del lado de la película o PIP, se deben realizar al menos tres exposiciones separadas por 60°
para la inspección radiográfica de una soldadura completa.

La distancia mínima entre la fuente o punto focal y el lado de la fuente del objeto que se radiografiará se determinará mediante la Ecuación
(5) (utilizando unidades de medida constantes):

Calle
D (5)
k

dónde

D es la distancia mínima, en pulgadas (mm), entre la fuente o punto focal y el lado de la fuente del
objeto que se está radiografiando;

S es el tamaño, en pulgadas (mm), de la fuente efectiva o punto focal;

t es el espesor de la soldadura, en pulgadas (mm), incluido el refuerzo, más la distancia entre el lado de la película o PIP de la
soldadura y la película o PIP;

k es el factor de falta de nitidez geométrica.

Cuando se determina t para los procedimientos SWE/SWV y DWE/SWV, se utilizará el espesor de la pared simple y su refuerzo de
soldadura. Cuando se determina t para procedimientos DWE/DWV, se debe utilizar el diámetro exterior de la soldadura (es decir, el
diámetro exterior de la tubería más el doble de la altura promedio de la corona de soldadura). k se define como 0,02 pulgadas (0,5 mm)
para material con un espesor menor o igual a 2,000 pulgadas (50,8 mm).

11.1.3.2 Radiografía digital (DR)

Para configuraciones de fuente y detector estático (posición fija), se aplicarán los requisitos de 11.1.3.1. Para imágenes en movimiento, la
geometría de exposición se evaluará a la velocidad máxima de escaneo que se utilizará durante la prueba radiográfica de la soldadura
completa. Se deben verificar las longitudes de escaneo adquiridas para garantizar que se haya obtenido una cobertura total de la soldadura
a tope.

Tipo de indicador de calidad de imagen (IQI)

El indicador de calidad de imagen (IQI) deberá cumplir con los requisitos de ASTM E747, tipo de cable ISO 19232­1 o IQI de tipo orificio
ASTM E1025. La empresa deberá definir qué tipo de ICI (ASTM o ISO) se utilizará. El IQI estará hecho de un material que sea
radiográficamente similar al material que se está soldando.

Selección del indicador de calidad de imagen (IQI)

El IQI constará de una serie de seis cables para el tipo de cable ASTM E747 o una serie de siete cables para el tipo de cable IQI ISO
19232­1. La Tabla 17 para el tipo IQI de alambre ASTM E 747, la Tabla 18 para el tipo IQI de alambre ISO 19232­1 y la Tabla 19 para el
IQI tipo orificio ASTM E1025 describen la identificación IQI requerida, el cable esencial o el orificio esencial requerido según el espesor del
material del material de unión más delgado más el refuerzo aplicable.

Para propósitos de selección de IQI, el espesor de la soldadura significará el más delgado de los espesores nominales de la pared que se
unen más el refuerzo de soldadura (combinado interno y externo). En la imagen radiográfica deberá aparecer claramente el tipo de material
IQI, identificación ASTM o ISO y lo siguiente:

1) Tipo de cable: el cable esencial que atraviesa el área de interés;

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 77

2) Tipo de orificio: el orificio esencial y el contorno de al menos tres lados del IQI son visibles en el
imagen radiográfica.

Tabla 17—Selección de IQI del tipo de cable ASTM E747

Espesor de soldadura Diámetro esencial del cable

Carta de configuración ASTM
en. milímetros en. milímetros

0 a 0,250 0 a 6,4 0.008 0,20 A

> 0,250 a 0,375 > 6,4 a 9,5 0.010 0,25 AoB

> 0,375 a 0,500 > 9,5 a 12,7 0.013 0,33 B

> 0,500 a 0,750 > 12,7 a 19,1 0,016 0,41 B

> 0,750 a 1,000 > 19,1 a 25,4 0.020 0,51 B

> 1.000 a 2.000 > 25,4 a 50,8 0.025 0,64 B

Tabla 18—Selección de IQI del tipo de cable ISO

Espesor de soldadura Diámetro esencial del cable

Identidad del cable
en. milímetros en. milímetros

0 a 0,250 0 a 6,4 0.008 0,20 13

> 0,250 a 0,375 > 6,4 a 9,5 0.010 0,25 12

> 0,375 a 0,500 > 9,5 a 12,7 0.013 0,33 11

> 0,500 a 0,750 > 12,7 a 19,1 0,016 0,41 10

> 0,750 a 1,000 > 19,1 a 25,4 0.020 0,51 9

> 1.000 a 2.000 > 25,4 a 50,8 0.025 0,64 8

Tabla 19—Selección de IQI del tipo de orificio ASTM E1025

Espesor de soldadura Espesor máximo del ICI Indicador de calidad de imagen

en. milímetros
en. mm Número de identificación Orificio esencial
0 a 0,250 0 a 6,4 0.0125 0.317 12 2T

> 0,250 a 0,375 > 6,4 a 9,5 0,015 0.381 15 2T

> 0,375 a 0,500 > 9,5 a 12,7 0.0175 0.444 17 2T

> 0,500 a 0,750 > 12,7 a 19,1 0.020 0.508 20 2T

> 0,750 a 1,000 > 19,1 a 25,4 0.025 0.635 25 2T

> 1.000 a 2.000 > 25,4 a 50,8 0.030 0,762 30 2T

Colocación de indicadores de calidad de imagen (IQI)

Los ICI se colocarán de la siguiente manera:

a) Cuando se radiografíe una soldadura completa en una sola exposición utilizando una fuente dentro de la tubería (SWE/SWV), se deberá utilizar
un mínimo de cuatro IQI. El tipo de cable se colocará a través de la soldadura o el tipo de orificio se colocará adyacente a la soldadura en el
lado de la película, PIP o detector. Los IQI deberán estar espaciados aproximadamente por igual alrededor de la circunferencia de la tubería.

b) Para el procedimiento DWE/DWV, se colocará un IQI en el lado de la fuente de la tubería y a través del
soldadura para tipo alambre, o adyacente a la soldadura para tipo agujero.
78 ESTÁNDAR API 1104

c) Para los procedimientos DWE/SWV o SWE/SWV que requieren exposiciones múltiples para una inspección completa de la soldadura,
y donde la longitud de la película, PIP o imagen del detector a interpretar es superior a 5 pulgadas (130 mm), dos IQI Se debe
utilizar un cable colocado a través de la soldadura para el tipo alambre o adyacente a la soldadura para el tipo orificio, y ubicado
en el lado de la película, PIP o detector. Un IQI deberá estar dentro de 1 pulgada (25 mm) del extremo de la película, PIP o longitud
de la imagen del detector que se va a interpretar y el otro IQI deberá estar en el centro de la película, PIP, imagen del detector
para el tipo de cable o adyacente. a la soldadura para el tipo de agujero. Cuando la longitud de la imagen de la película, PIP o
detector a interpretar es de 5 pulgadas (130 mm) o menos, se debe colocar un IQI en el lado de la película, PIP o detector, a través
de la soldadura para el tipo de alambre o adyacente a la soldadura. para el tipo de agujero, y ubicado en el centro de la longitud
de la imagen a interpretar.

d) Cuando se utilizan múltiples películas o casetes de PIP en una sola exposición, los requisitos de 11.1.6 se aplicarán para cada
película individual o longitud de PIP.

e) Cuando se radiografíe una soldadura reparada, deberá cumplir con los requisitos de 11.1.6 para la colocación de IQI.

Cuando no sea práctico colocar un IQI en la soldadura debido a la configuración o el tamaño de la soldadura, el IQI se puede colocar en
un bloque separado.

Se fabricarán bloques separados del mismo material o del mismo material radiográficamente similar y se podrán utilizar para facilitar el
posicionamiento del IQI. El espesor del material del bloque separado debe ser el mismo que el espesor de la soldadura y no debe estar
más cerca que el lado de origen de la soldadura que se inspecciona.

Alternativamente, para DR/RTR:

— El IQI puede colocarse sobre la superficie de la tubería o mantenerse en posición entre la superficie de la tubería y el generador de
imágenes mediante un dispositivo adjunto al generador de imágenes o al dispositivo de escaneo. La aceptabilidad de dicha
colocación de IQI se demostrará durante la calificación del procedimiento.

— Cuando se utiliza radiografía digital en movimiento (RTR) con una exposición de DWE/SWV y se realiza en una exposición continua,
al menos cuatro IQI deben estar igualmente espaciados en el lado del detector de la soldadura.

cuñas

Para IQI de tipo orificio, se deben colocar debajo del IQI cuñas de material que sea radiográficamente similar al de la tubería y
equivalente en espesor al refuerzo de soldadura promedio. Las dimensiones de la cuña deberán exceder las dimensiones del IQI de
manera que el contorno de al menos tres lados del IQI sean visibles en la imagen radiográfica.

Calibración del densitómetro de película

Las calibraciones del densitómetro se realizarán anualmente y se documentarán con una cuña escalonada calibrada que cumpla con los
requisitos del fabricante.

Radiografía de producción

Sólo los radiólogos de Nivel II o III deberán interpretar las imágenes radiográficas de las soldaduras de producción. Los radiólogos
deberán informar a la empresa todos los defectos observados en las imágenes radiográficas, a menos que la empresa exija que se
informen todas las imperfecciones observadas. El radiólogo deberá indicar si la soldadura cumple con los requisitos del Artículo 9. La
empresa determinará la disposición final de la soldadura.

Identificación de imágenes radiográficas

Las imágenes se identificarán claramente mediante el uso de números de plomo, letras de plomo, marcadores u otra identificación para
que la soldadura y cualquier imperfección en ella se puedan ubicar de manera rápida y precisa.

NOTA La empresa podrá especificar el procedimiento de identificación a utilizar.

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 79

Siempre que se utilice más de una imagen para inspeccionar una soldadura, aparecerán marcadores de identificación en cada imagen y las
imágenes adyacentes se superpondrán. El último marcador de referencia en cada extremo de la imagen deberá aparecer en la(s) imagen(es)
adyacente(s) apropiada(s) de manera que establezca que no se ha omitido ninguna parte de la soldadura.

Como mínimo, los marcadores de identificación y ubicación de la soldadura deberán aparecer como parte de la imagen radiográfica capturada
durante la exposición. El resto de la documentación se puede adjuntar a la imagen como un cuadro de texto, superposición o imagen flasheada.

Cualquier edición o corrección necesaria para la identificación de una imagen radiográfica deberá contar con la aprobación previa documentada
de la empresa antes de realizar modificaciones o correcciones.

Almacenamiento de películas y otros medios de imágenes

11.1.11.1 Película

Todas las películas no expuestas se almacenarán en un lugar limpio y seco donde las condiciones no afecten negativamente a la emulsión. Si
surge alguna duda sobre el estado de la película no expuesta, las hojas del frente y el reverso de cada paquete o una longitud de película igual
a la circunferencia de cada rollo original se procesarán de la manera normal sin exposición a la luz o radiación. Si la película procesada muestra
niebla, se debe desechar toda la caja o rollo del cual se retiró la película de prueba, a menos que pruebas adicionales demuestren que la
película restante en la caja o rollo está libre de niebla previa a la exposición que exceda la densidad transmitida de 0,30 H&D.

NOTA H&D se refiere al método Hurter­Driffield para definir el ennegrecimiento cuantitativo de la película 8 .

11.1.11.2 Otros medios de imágenes

Los medios de imagen distintos de las películas se almacenarán estrictamente de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Requisitos de la película

11.1.12.1 Generalidades

Excepto por pequeñas áreas localizadas causadas por configuraciones de soldadura irregulares, la densidad H&D transmitida en el área de
interés no deberá ser inferior a 1,8 ni superior a 4,0. Las densidades de H&D transmitidas a través de pequeñas áreas localizadas pueden
exceder estos límites; sin embargo, las densidades mínimas no deberán ser inferiores a 1,5 y las densidades máximas no deberán exceder de
4,2.

11.1.12.2 Equipo de visualización de películas

El equipo de visualización (iluminador) será del tipo variable de alta intensidad y deberá poder visualizar densidades de película dentro del rango
especificado en 11.1.12.1. Deberá estar equipado para evitar que la luz procedente del borde exterior de la radiografía o de partes de baja
densidad de la radiografía interfiera con las interpretaciones.

11.1.12.3 Instalaciones para ver películas

Las instalaciones de visualización deberán proporcionar una iluminación de fondo tenue de una intensidad que no cause reflejos, sombras o
brillos molestos en la radiografía.

8 Ferdinand Hurter y Vero Charles Driffield, “Investigaciones fotoquímicas y un nuevo método de determinación de la sensibilidad de las placas
fotográficas”, J. Soc. Química. Indiana, 31 de mayo de 1890.
80 ESTÁNDAR API 1104

11.1.12.4 Procesamiento de películas

Cuando lo solicite la empresa, la película se procesará, manipulará y almacenará de manera que las imágenes radiográficas sean interpretables
durante al menos tres años después de su producción. El área de procesamiento de imágenes y todos los accesorios se mantendrán limpios en
todo momento.

11.1.12.5 Artefactos cinematográficos

La película deberá estar libre de artefactos dentro del área de interés que podrían enmascarar la imagen de imperfecciones reales.

11.1.12.6 Formulario de revisión de películas radiográficas

El radiólogo deberá preparar un formulario de revisión de radiografías. Como mínimo, se deberá proporcionar la información de 11.1.2.2 además
de los requisitos aquí establecidos:

a) empresa, cliente o fabricante;

b) número de contrato u orden de compra que vincule al proyecto;

c) número de proyecto o línea;

d) una lista de materiales o soldaduras;

e) evaluación y disposición del(los) material(es) o soldadura(s) examinadas;

f) número de exposiciones para cada soldadura;

g) nombre, certificación y firma del radiólogo/intérprete;

h) fecha del examen;

i) número de procedimiento y revisión de ese procedimiento;

j) criterios de aceptación utilizados para la aceptación de 11.1.12.6.e.

Requisitos de radiografía computarizada (CR)

11.1.13.1 Generalidades

Además de los requisitos aplicables de 11.1.1 y 11.1.2, los requisitos de esta subsección se aplicarán cuando se solicite el uso de placas de
imágenes de fósforo (PIP).

11.1.13.2 Intensidad de la imagen

Excepto en el caso de pequeñas áreas localizadas causadas por configuraciones de soldadura irregulares, la intensidad de la imagen dentro del
área de interés de una imagen no deberá ser inferior al 45 % de la capacidad de profundidad de bits del sistema (por ejemplo, un sistema de 16
bits tiene 65.536 tonos de gris; por lo tanto , ninguna intensidad podrá ser inferior a una intensidad de 29.491.). La imagen digital no excederá el
límite de intensidad superior del sistema (por ejemplo, saturación de imagen).

La intensidad de la imagen en toda el área de interés no será menos de un 5 % más brillante que la intensidad adyacente al cable esencial o al
orificio esencial.

Alternativamente, se pueden utilizar escalas de grises por debajo del 45 % de la profundidad de la broca del sistema, siempre que se realice y
documente una demostración del procedimiento para cada diámetro, espesor y grado de material que se esté utilizando.
inspeccionado.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 81

11.1.13.3 Procesamiento de imágenes

Cuando lo solicite la empresa, las imágenes radiográficas se procesarán, manipularán y almacenarán de manera que sean interpretables
durante al menos tres años después de su producción. El área de procesamiento de imágenes y todos los accesorios se mantendrán limpios
en todo momento.

11.1.13.4 Medición dimensional

La calibración de la función de medición del software del sistema se realizará antes de la interpretación. El método preferido es un tamaño
de píxel escaneado verificado de la imagen.

Alternativamente:

a) se colocará un comparador de dimensiones conocidas en contacto directo con el casete antes de la exposición; o

b) se deberá inscribir un comparador dimensional conocido en la placa de imagen antes del procesamiento; o

c) se colocará una escala comparadora conocida en la placa de imagen antes del procesamiento.

11.1.13.5 Artefactos de imagen

La imagen radiográfica deberá estar libre de artefactos dentro del área de interés que podrían enmascarar la imagen de imperfecciones
reales.

11.1.13.6 Evaluación de imágenes

Antes de la interpretación, se determinará el rango de valores de contraste y brillo que demuestren la sensibilidad IQI requerida. La
interpretación radiográfica final se realizará con los datos dentro de este rango de sensibilidad del ICI.

La imagen digital puede verse y evaluarse en formato de imagen negativa o positiva; sin embargo, el área de interés y el ICI deberán tener
el mismo formato.

La ampliación podrá utilizarse en la evaluación de la imagen digital y deberá ser acordada entre la empresa y el contratista radiográfico.

11.1.13.7 Formulario de revisión radiográfica

El radiólogo deberá preparar un formulario de revisión radiográfica. Como mínimo, se deberá proporcionar la información del punto 11.1.2.3
anterior además de los requisitos aquí establecidos:

a) empresa, cliente o fabricante;

b) número de contrato u orden de compra que vincule al proyecto;

c) número de proyecto o línea;

d) una lista de materiales o soldaduras;

e) evaluación y disposición del(los) material(es) o soldadura(s) examinadas;

f) número de exposiciones para cada soldadura;

g) nombre, certificación y firma del radiólogo/intérprete;

h) fecha del examen;

82 ESTÁNDAR API 1104

i) número de procedimiento y revisión de ese procedimiento;

j) criterios de aceptación utilizados para la aceptación del inciso e).

Requisitos de radiografía digital (DR/RTR)

11.1.14.1 Generalidades

Además de los requisitos aplicables de 11.1.1 y 11.1.2, los requisitos de esta subsección se aplicarán cuando se solicite el uso de dispositivos
de adquisición de radiografía digital.

11.1.14.2 Intensidad de la imagen

Excepto en el caso de pequeñas áreas localizadas causadas por configuraciones de soldadura irregulares, las intensidades de píxeles dentro
del área de interés de una imagen no deberán ser inferiores al 15 por ciento de la capacidad de profundidad de bits del sistema (por ejemplo,
un sistema de 16 bits tiene 65.536 tonos de potencial de gris; por lo tanto, ninguna intensidad podrá ser inferior a una intensidad de 9,831).
Las intensidades de píxeles de la imagen dentro del área de interés tampoco excederán el límite superior de escala de grises del sistema (es
decir, saturación de la imagen).

Alternativamente, se pueden utilizar escalas de grises por debajo del 15 por ciento de la profundidad de la broca del sistema, siempre que se
realice y documente una demostración del procedimiento para cada diámetro, espesor y grado de material que se esté utilizando.
inspeccionado.

11.1.14.3 Procesamiento de imágenes

Cuando lo solicite la empresa, las imágenes radiográficas se procesarán, manipularán y almacenarán de manera que sean interpretables
durante al menos tres años después de su producción.

11.1.14.4 Medición dimensional

Se deberá realizar una de las siguientes técnicas de medición dimensional para garantizar que la imagen radiográfica esté calibrada antes de
la interpretación.

a) La herramienta de escala de medición se basará en un comparador dimensional conocido que se coloca sobre o
adyacente al lado del detector de la soldadura cerca del área de interés durante la exposición.

b) Las mediciones dimensionales se confirmarán verificando la medición entre dos

puntos de referencia al principio y al final de la imagen radiográfica (0 – 0, 0 – A, etc.).

11.1.14.5 Artefactos de imagen

La imagen radiográfica deberá estar libre de artefactos dentro del área de interés que podrían enmascarar la imagen de imperfecciones reales.

11.1.14.6 Evaluación de imágenes

Antes de la interpretación, se determinará el rango de valores de contraste y brillo que demuestren la sensibilidad IQI requerida. La
interpretación radiográfica final se realizará con los datos dentro de este rango de sensibilidad del ICI.

La imagen digital puede verse y evaluarse en formato de imagen negativa o positiva; sin embargo, el área de interés y el ICI deberán tener el
mismo formato.

La ampliación podrá utilizarse en la evaluación de la imagen digital y deberá ser acordada entre la empresa y el contratista radiográfico.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 83

11.1.14.7 Formulario de revisión radiográfica

El radiólogo deberá preparar un formulario de revisión de radiografías. Como mínimo, se deberá proporcionar la información de 11.1.2.4
además de los requisitos aquí establecidos:

a) empresa, cliente o fabricante;

b) número de contrato u orden de compra que vincule al proyecto;

c) número de proyecto o línea;

d) una lista de materiales o soldaduras;

e) evaluación y disposición del(los) material(es) o soldadura(s) examinadas;

f) número de exposiciones para cada soldadura;

g) nombre, certificación y firma del radiólogo/intérprete;

h) fecha del examen;

i) número de procedimiento y revisión de ese procedimiento;

j) criterios de aceptación utilizados para la aceptación del inciso e).

11.2 Método de prueba de partículas magnéticas

Cuando la empresa especifica las pruebas de partículas magnéticas, se debe establecer un procedimiento escrito detallado para las
pruebas de partículas magnéticas que cumpla con los requisitos de ASTM E709. La empresa y el contratista de END deben acordar el
procedimiento o procedimientos de prueba de partículas magnéticas antes de realizar las pruebas de producción.

La empresa exigirá al contratista que demuestre que los procedimientos propuestos producirán resultados aceptables y exigirá al
contratista que utilice dichos procedimientos para las pruebas de producción.

11.3 Método de prueba de líquidos penetrantes

Cuando la empresa especifica pruebas de líquidos penetrantes, se debe establecer un procedimiento escrito detallado para las pruebas
de líquidos penetrantes que cumpla con los requisitos de ASTM E165. La empresa y el contratista de END deben acordar el
procedimiento o procedimientos de prueba de líquidos penetrantes antes de realizar las pruebas de producción.

La empresa exigirá al contratista que demuestre que los procedimientos propuestos producirán resultados aceptables y exigirá al
contratista que utilice dichos procedimientos para las pruebas de producción.

11.4 Métodos de prueba ultrasónicos

General

Cuando la empresa especifica pruebas ultrasónicas (UT), los requisitos de esta sección se aplicarán tanto para 9.6 (mano de obra) como
para el Anexo A. El uso de pruebas ultrasónicas y el alcance de su uso quedarán a opción de la empresa. La empresa deberá exigir que
el sistema ultrasónico sea calificado y luego demostrado por el contratista de ultrasonidos. Se establecerán procedimientos detallados
para el uso de las técnicas ultrasónicas individuales (manuales y automatizadas) para cubrir todo el volumen de la soldadura, incluida la
zona afectada por el calor.
84 ESTÁNDAR API 1104

La calificación deberá definir los límites operativos, el error de inspección (dimensionamiento) propuesto, la detectabilidad, la repetibilidad,
la reproducibilidad y la confiabilidad del sistema UT. Dentro del conjunto de datos de calificación, la empresa evaluará los peores casos
de sobredimensionamiento y subdimensionamiento. La metodología para la determinación del error de inspección propuesto será definida
por el contratista y aprobada por la empresa.

La empresa deberá exigir al contratista de ultrasonidos que demuestre el procedimiento UT. El alcance de la demostración del
procedimiento (ver 11.4.3) requerido para abordar variables específicas del proyecto deberá ser aprobado por la empresa.

La demostración deberá confirmar los resultados de la calificación (incluido el error de inspección propuesto) y que los procedimientos de
producción propuestos producen resultados aceptables y precisos. En caso de que los resultados de la calificación no sean confirmados,
el procedimiento no será aprobado para su uso por parte de la empresa. El
La empresa y el contratista de ultrasonidos deberán acordar y aprobar los procedimientos ultrasónicos antes de las pruebas ultrasónicas
de las soldaduras del proyecto de acuerdo con los requisitos de esta sección.

Las superficies de las tuberías de diámetro interior y exterior deben ser adecuadas para pruebas ultrasónicas (es decir, paralelismo,
rugosidad de la superficie, sin recubrimiento, etc.). Para proyectos de nueva construcción, se deberá especificar la reducción del
revestimiento (longitud de tubería desnuda) en los extremos de la tubería necesaria para el escaneo ultrasónico. El refuerzo de soldadura
de la costura de la tubería (interno y externo) se eliminará de manera que la superficie de la tubería sea continua a lo largo de la costura
por la distancia necesaria y adecuada para las pruebas ultrasónicas.

Requisitos del personal de pruebas ultrasónicas

Un END Nivel III en el método ultrasónico deberá desarrollar la técnica de aplicación y preparar y aprobar el procedimiento de prueba.
Solo el personal certificado en NDT Ultrasónico Nivel II o III deberá calibrar el equipo, realizar la prueba e interpretar los resultados de la
prueba según los criterios de aceptación/rechazo. El personal utilizado para realizar actividades auxiliares (p. ej., trazado de tuberías,
colocación de bandas, colocación de escáner) relacionadas con la AUT de la soldadura debe estar capacitado y supervisado por personal
certificado de acuerdo con la práctica escrita ASNT SNT TC­1A del contratista de END.

El personal de pruebas ultrasónicas deberá realizar exámenes de acuerdo con procedimientos calificados y aprobados (ver 11.4.3). El
personal responsable de las pruebas deberá ser capaz de determinar la aceptabilidad de las soldaduras a tope circunferenciales de
acuerdo con los criterios de aceptación/rechazo aprobados por la empresa. La empresa deberá aprobar el personal del proyecto. La
empresa tiene el derecho, en cualquier momento, de exigir al personal que demuestre sus capacidades para desempeñarse según los
requisitos del procedimiento cualificado.

Demostración y aceptación del procedimiento ultrasónico.

11.4.3.1 Proceso de demostración de procedimientos

Se realizará la demostración y aplicación del(los) procedimiento(s) ultrasónico(s) y del(los) sistema(s) ultrasónico(s). Las variables del
proyecto, incluidas las propiedades acústicas, el diámetro, el espesor de la pared, el diseño del bisel, el proceso de soldadura y las
soldaduras de reparación, se deberán considerar antes de definir el alcance del proceso de demostración del procedimiento. El proceso
de demostración del desempeño deberá documentarse.

El proceso de demostración será el siguiente:

a) Los mapas de soldadura (aplicables solo a soldaduras con defectos iniciales) o la documentación construida que describa las
ubicaciones previstas de los elementos a continuación se prepararán y enviarán a la empresa antes de la demostración.

b) Las soldaduras que contengan imperfecciones y defectos se prepararán a partir del material de tubería de producción real utilizando
la especificación del procedimiento de soldadura aprobado por la empresa para la actividad de demostración. Se pueden utilizar
soldaduras de desarrollo, práctica o calificación de soldadores si hay imperfecciones y defectos adecuados presentes y aceptables
para la empresa. Las soldaduras incluirán:

1) imperfecciones y defectos inherentes al proceso de soldadura;

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 85

2) una distribución de la superficie (ID y OD), así como de imperfecciones y defectos enterrados;

3) múltiples imperfecciones y defectos alineados en la misma ubicación circunferencial.

c) Se realizarán radiografías de las soldaduras de acuerdo con 11.1 o las especificaciones vigentes de la empresa.
y los resultados documentados.

d) Los procedimientos UT se aplicarán dentro de los rangos de temperatura detallados y los resultados se
documentado.

e) El sistema AUT deberá demostrar coherencia en la calibración colocando el bloque de calibración en las posiciones de las 12 en
punto, las 3 en punto y las 6 en punto.

f) Se deberá demostrar y documentar el desplazamiento de colocación de la banda definido en el procedimiento.

g) Se documentará una comparación de resultados entre métodos de END.

h) Se deberán tener en cuenta las diferencias en detectabilidad y resolución entre los métodos ultrasónicos y radiográficos.
anotado.

i) Se deberán realizar pruebas destructivas, es decir, macrosección, para confirmar los resultados del dimensionamiento. La ubicación
y número de ensayos destructivos serán definidos por la empresa.

NOTA Se puede utilizar pruebas no destructivas alternativas en lugar de pruebas destructivas de la muestra de soldadura si la
empresa está calificada y aprobada.

11.4.3.2 Informe de demostración del procedimiento

Un informe de demostración del procedimiento documentará los resultados y se presentará a la empresa para su aprobación antes de
las pruebas ultrasónicas de las soldaduras del proyecto. El informe de demostración incluirá lo siguiente:

a) alcance del informe del proceso de demostración del procedimiento;

b) WPS utilizado para actividades de demostración;

c) mapa(s) de soldadura (aplicable sólo a soldaduras con defectos inicializados);

d) informe(s) RT;

e) informe(s) UT (UT manual y AUT);

f) fotomacrografía e informe de pruebas destructivas;

g) informe comparativo que incluya UT (UT manual y AUT), RT y resultados de pruebas destructivas;

h) resumen técnico de resultados;

i) justificación del error de inspección;

j) cualquier otro requisito definido por la empresa.

11.4.3.3 Aceptación del procedimiento de prueba ultrasónica

La aceptación de los procedimientos de UT para las pruebas de soldadura de producción se basará en la capacidad del operador/
método/técnica/sistema de UT para:

a) localizar circunferencialmente;
86 ESTÁNDAR API 1104

b) tamaño por longitud;

c) tamaño para la altura;

d) determinar la profundidad desde la superficie OD; y

e) localizar axialmente (sección transversal de soldadura) las imperfecciones/defectos requeridos en las muestras de prueba.

Además, el procedimiento deberá determinar con precisión la aceptabilidad de las soldaduras de acuerdo con los criterios enumerados en
9.6 y/o el Anexo A según lo definido por la empresa.

Pruebas ultrasónicas del material original

La empresa deberá garantizar que una longitud mínima de 4 pulgadas (101,6 mm) en cada extremo de la tubería esté libre de reflectores
de haz total o parcial que puedan influir en la inspección de soldadura de producción.

Las soldaduras completadas sin el uso de extremos de fábrica requerirán una inspección del material principal. Todos los reflectores de
haz parcial y total que interfieran se registrarán en el informe de examen y se notificará a la empresa. La sensibilidad aplicada para la
inspección del material original se definirá en el procedimiento de prueba ultrasónica (11.4.6 o 11.4.7, según corresponda) y será aprobada
por la empresa.

Pruebas ultrasónicas de producción

El personal de pruebas ultrasónicas deberá informar a la empresa de todos los defectos, a menos que la empresa exija que se informen
todas las indicaciones e imperfecciones observadas (nivel de evaluación y superiores). La empresa determinará la disposición final de la
soldadura.

Pruebas ultrasónicas manuales (MUT)

11.4.6.1 Generalidades

Los procedimientos de prueba ultrasónica manual (MUT) incluirán técnicas para todas las aplicaciones ultrasónicas para las cuales la
empresa define la inspección ultrasónica (es decir, medición del espesor de la pared, inspección del material base, inspección de
soldaduras de producción, inspección de soldaduras de reparación). La empresa deberá aprobar todos los procedimientos de prueba
ultrasónica manual antes de su uso para la inspección del proyecto.

11.4.6.2 Requisitos del procedimiento

Como mínimo, el procedimiento para la prueba ultrasónica manual deberá incluir los siguientes detalles de aplicación específicos:

a) tipo de material o soldaduras a ensayar, dimensiones de preparación de las uniones y procesos de soldadura;

b) tipo de material (es decir, tamaño, grado, espesor, proceso de fabricación según API 5L);

c) preparación/condición de la superficie de escaneo;

d) etapa en la que se realizará el examen;

e) instrumento ultrasónico;

f) acoplante.

g) técnica de prueba:

— descripción de la técnica que se aplicará, incluidos dibujos y cobertura de soldadura;

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 87

— ángulo(s), incluidos los perfiles de viga horizontales y verticales;

— frecuencias (MHz);

— temperaturas y rangos;

— patrones y velocidades de escaneo;

— datos de referencia y marcadores de ubicación (es decir, cara de la raíz y ubicación circunferencial).

h) normas de referencia: croquis detallados que muestren las dimensiones en planta y en sección transversal de
bloques estándar de referencia del material de producción y todos los reflectores de referencia.

i) requisitos de calibración:

— el intervalo en el que se requiere la calibración del instrumento;

— la secuencia de puesta en marcha antes de inspeccionar las soldaduras;

— todos los estándares de calibración que se utilizarán;

— los reflectores de sensibilidad de referencia que se utilizarán;

— los ajustes del nivel de sensibilidad de referencia;

— los requisitos para la verificación de los ajustes de calibración;

j) nivel de exploración: el ajuste de sensibilidad en dB que se sumará a la sensibilidad de referencia para la exploración;

k) nivel de evaluación: el nivel o altura de los ecos detectados durante la exploración en el que se requiere una evaluación adicional, y cualquier ajuste de
sensibilidad que se debe realizar antes de evaluar la aceptación o el rechazo;

l) metodología de dimensionamiento de imperfecciones;

m) registro de resultados: tipo de registro (p. ej., boceto, imagen, escaneo, etc.);

n) requisitos de presentación de informes:

— indicaciones que deben notificarse;

— estado de la soldadura (aceptación/rechazo);

— tipo de defecto;

— altura del defecto;

— longitud del defecto;

— localización de los defectos (posición circunferencial, radial, axial);

— reparación o corte de soldadura;

— disposición final de la soldadura.

o) informe de examen ultrasónico: un ejemplo de informe de examen.

88 ESTÁNDAR API 1104

11.4.6.3 UT manual utilizado con UT automatizado

Cuando MUT se aplica junto con AUT (es decir, pérdida de acoplamiento acústico, verificación de imperfecciones, inspección
de soldadura de reparación), el contratista deberá garantizar que las dos técnicas sean equivalentes en detectabilidad. El
procedimiento MUT definirá el proceso que se utilizará para demostrar la detectabilidad entre la técnica de prueba de
soldadura de producción AUT y la técnica MUT.

11.4.6.4 Estándares de referencia

Se diseñarán estándares de referencia específicos para fines de pruebas ultrasónicas manuales. Como mínimo, los estándares
de referencia incluirán muescas de diámetro interior y exterior y pueden incluir orificios perforados lateralmente, orificios de
fondo plano u otros reflectores propuestos por el contratista de ultrasonidos y aprobados por la empresa. En la Figura 29 se
incluye un ejemplo de un estándar de referencia ultrasónico manual.

El estándar de referencia también se debe utilizar para determinar la velocidad real del haz de sonido, el ángulo refractado y
la distancia de la trayectoria del sonido en el material de la tubería que se va a inspeccionar. La velocidad desconocida y el
ángulo refractado se determinarán cuando se deban inspeccionar soldaduras en tuberías de diferentes especificaciones
químicas, espesores de pared, diámetros o de más de un fabricante de tuberías y laminación o perforación. Esto se puede
lograr usando dos sondas del mismo ángulo nominal y frecuencia con las sondas dirigidas una hacia la otra (consulte la Figura
30 y la Figura 31). Cuando se informa una diferencia que excede los límites definidos por la compañía para velocidad, ángulo
o distancia de la trayectoria del sonido, se deberá fabricar otro estándar de referencia a partir del material de tubería diferente.

Antes de su uso, se verificará el estándar de referencia. La verificación incluirá controles ultrasónicos mecánicos y manuales
definidos en un procedimiento aprobado por la empresa. Estas comprobaciones se realizarán y documentarán para garantizar
la idoneidad del estándar de referencia para su uso.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 89

Figura 29—Ejemplo de estándar de referencia para pruebas ultrasónicas manuales

11.4.6.5 Establecimiento de distancia, ángulo refractado y velocidad

El procedimiento definirá la técnica que utilizará el contratista de ultrasonidos para determinar la distancia, el ángulo refractado y la
velocidad.

La Figura 30 define un ejemplo de una técnica para determinar la distancia, el ángulo refractado y la velocidad.

Coloque el transductor en línea con la muesca exterior al doble de la distancia utilizada para alcanzar la muesca interior (Posición
B). Verifique que el pico del eco de muesca exterior esté en la lectura de profundidad cero o cerca de ella. Esto establecerá que los
ajustes del ángulo refractado y de la velocidad sean suficientemente precisos.

Figura 30: Ejemplo: establecimiento de distancia, ángulo refractado y velocidad

90 ESTÁNDAR API 1104

11.4.6.6 Procedimiento de atenuación y transferencia

El procedimiento definirá la técnica que utilizará el contratista de ultrasonidos para el procedimiento de atenuación y transferencia.

La Figura 31 define un ejemplo de una técnica para determinar medidas de atenuación y transferencia.

Usando dos transductores de igual ángulo y frecuencia, uno transmitiendo y el otro recibiendo, maximice (aumente el pico) el eco recibido. Mida
la distancia de la superficie entre los puntos de salida del transductor. La mitad de la distancia de la superficie dividida por el espesor de la
pared medido es igual al ángulo refractado tangente. Sin cambiar la configuración del instrumento, repita este proceso en una tubería con
velocidad, ángulo refractado y atenuación desconocidos para determinar cualquier diferencia.

Figura 31—Ejemplo: Procedimiento de atenuación y transferencia

11.4.6.7 Nivel de calibración, escaneo y evaluación

Los sistemas manuales de prueba de soldadura por ultrasonidos se calibrarán como se define en el procedimiento. Los requisitos mínimos de
calibración son los siguientes:

a) A menos que se especifiquen reflectores alternativos en el procedimiento MUT, se utilizará una muesca N10.

b) Se utilizará el 80 % de la altura de la pantalla completa para establecer la sensibilidad de referencia desde la calibración inicial.
reflector.

c) Se establecerá una curva DAC/TCG según lo definido por el procedimiento para establecer la sensibilidad de referencia.

Las pruebas de soldadura ultrasónicas manuales se realizarán con una sensibilidad de escaneo de sensibilidad de referencia DAC/TCG, más
corrección de transferencia con una ganancia de escaneo adicional de 6 dB. Se evaluarán todas las indicaciones que excedan el 50 % de la
altura de la pantalla DAC/TCG.

La sensibilidad de evaluación para las pruebas de soldadura ultrasónicas manuales debe ser la sensibilidad de referencia DAC/TCG, incluida
la transferencia y la ganancia de escaneo de +6 dB con un nivel de evaluación para todas las imperfecciones al 50 % de la altura de la pantalla
DAC/TCG.

El procedimiento definirá los niveles de escaneo y evaluación basados en la demostración.

11.4.6.8 Error de inspección

Cuando se utiliza MUT para la determinación de la altura vertical para la aplicación 9.6 o el Anexo A, se deberá conocer el error de inspección
del procedimiento y la técnica. El error de inspección se derivará de una metodología acordada entre contratista y empresa y confirmada
mediante demostración.

11.4.6.9 Estándares de aceptación

Los estándares de aceptación se definirán en 9.6 o el Anexo A. Los estándares de aceptación se incorporarán al procedimiento MUT y serán
aprobados por la empresa.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 91

Pruebas ultrasónicas automatizadas

11.4.7.1 Generalidades

Los procedimientos AUT serán desarrollados por el contratista. La empresa deberá aprobar todos los procedimientos AUT antes de su uso
para la inspección del proyecto.

11.4.7.2 Requisitos del procedimiento

Como mínimo, el procedimiento de AUT de soldaduras deberá incluir los siguientes detalles específicos de aplicación:

a) tipo de soldaduras a ensayar, dimensiones de preparación de las uniones y procesos de soldadura;

b) tipo de material (es decir, tamaño, grado, espesor, proceso de fabricación según API 5L);

c) preparación/condición de la superficie de escaneo;

d) etapa en la que se realizará el examen;

e) instrumentación ultrasónica;

f) software y versión;

g) gestión de datos;

h) acoplante y aplicación;

i) técnica(s) de prueba:

— descripción de la técnica que se aplicará, incluidos bocetos y muestra de la cobertura de la soldadura;

— ángulo(s), incluidos los perfiles de viga horizontales y verticales;

— configuración(es) del transductor;

— frecuencias (MHz);

— temperaturas y rangos;

— patrones y velocidades de escaneo;

— datos de referencia y marcadores de ubicación (es decir, cara de la raíz y ubicación circunferencial).

j) estándares de referencia: bocetos detallados que muestran las dimensiones de la vista en planta y de la sección transversal de los bloques
estándar de referencia del material de producción y todos los reflectores de referencia, incluidas las tolerancias de mecanizado;

k) requisitos de calibración:

— el intervalo en el que se requiere la calibración del instrumento;

— la secuencia de puesta en marcha antes de inspeccionar las soldaduras;

— todos los estándares de calibración que se utilizarán;

— los reflectores de sensibilidad de referencia que se utilizarán;

— los ajustes del nivel de sensibilidad de referencia;

92 ESTÁNDAR API 1104

— los requisitos para la verificación de los ajustes de calibración.

l) nivel de exploración: el ajuste de sensibilidad en dB que se sumará a la sensibilidad de referencia para la exploración;

m) nivel de evaluación: el nivel o altura de los ecos detectados durante la exploración en el que se requiere una evaluación adicional, y cualquier ajuste
de sensibilidad que se debe realizar antes de evaluar la aceptación o el rechazo;

n) metodología de dimensionamiento de imperfecciones;

o) registro de resultados: tipo de registro (p. ej., boceto, imagen, escaneo, etc.);

p) requisitos de presentación de informes:

— indicaciones que deben notificarse;

— estado de la soldadura (aceptación/rechazo);

— clasificación de defectos;

— altura del defecto;

— longitud del defecto;

— localización de los defectos (posición circunferencial, radial, axial);

— reparación o corte de soldadura;

— disposición final de la soldadura;

q) informe de examen ultrasónico: un ejemplo de los informes de examen;

r) ejemplo del escaneo de inspección de soldadura.

11.4.7.3 Estándares de referencia

Los estándares de referencia incluirán reflectores artificiales colocados para representar la orientación, forma y ubicación de los defectos inherentes al
proceso de soldadura. Este estándar se utilizará para la calibración (es decir, tiempo de vuelo, control de acceso y sensibilidad) del sistema AUT. El
estándar de referencia debe incluir, entre otros, los siguientes reflectores de referencia:

a) orificio(s) o muescas de fondo plano;

b) reflectores de línea central;

c) muescas superficiales;

d) muescas incrustadas;

e) reflectores transversales.

El estándar de referencia se utilizará junto con el sistema AUT para garantizar una cobertura volumétrica total y la detectabilidad de los defectos típicos
en la soldadura. Los reflectores deben estar espaciados de manera que no haya dos reflectores dentro de la extensión del haz de un haz simultáneamente.
La norma de referencia deberá ser aprobada por la empresa.

Antes de su uso, se verificará el estándar de referencia. La verificación incluirá controles ultrasónicos mecánicos y manuales definidos en un procedimiento
aprobado por la empresa. Estas comprobaciones se realizarán para garantizar la idoneidad del estándar de referencia para su uso.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 93

En la Figura 32, Figura 33 y Figura 34 se muestran ejemplos de bloques de referencia de calibración requeridos por AUT.
Estos ejemplos están destinados a proporcionar visualización de los diversos reflectores de fondo plano necesarios y su
función para proporcionar cobertura del área de soldadura. Estos ejemplos no representan una cantidad mínima de reflectores
requeridos ni los tipos de reflectores que se pueden usar. Los requisitos de diseño para un bloque de calibración se basarán
en la ubicación, geometría y morfología de los defectos de soldadura autóctonos que se encontrarán en el proceso de
soldadura que se inspecciona.

Figura 32—Ejemplo: Estándar de referencia V Prep—Ejemplo de posicionamiento del reflector

Figura 33—Ejemplo: Estándar de referencia de preparación J y K—Posicionamiento del reflector

Figura 34—Ejemplo: Estándar de referencia J Prep—Vista superior

94 ESTÁNDAR API 1104

11.4.7.4 Sensibilidad de referencia, escaneo y nivel de evaluación

El contratista propondrá los niveles de sensibilidad, escaneo y evaluación de referencia. La determinación final se basará en
los resultados de la demostración con la aprobación final de la empresa.

11.4.7.5 Error de inspección

Cuando se utiliza AUT para la determinación de la altura vertical para aplicaciones 9.6 o del Anexo A, se deberá conocer el
error de inspección del procedimiento y la técnica. El error de inspección se derivará de una metodología acordada entre
contratista y empresa y confirmada mediante demostración.

11.4.7.6 Normas de aceptación

Los estándares de aceptación se definirán en 9.6 o el Anexo A. Los estándares de aceptación se incorporarán al procedimiento
AUT y serán aprobados por la empresa.

Técnicas ultrasónicas alternativas

Se pueden proponer técnicas ultrasónicas alternativas no descritas en esta sección. El contratista deberá proporcionar
suficientes datos de desarrollo antes de considerar cualquier calificación. La calificación y demostración del procedimiento y la
técnica propuestos se acordarán entre el contratista y la empresa antes de su uso en el proyecto.

12 Soldadura mecanizada con adiciones de metal de aportación

12.1 Procesos Aceptables

La soldadura mecanizada se realizará utilizando uno o más de los siguientes procesos:

a) soldadura por arco sumergido;

b) soldadura por arco metálico con gas;

c) soldadura por arco de tungsteno con gas;

d) soldadura por arco tubular con o sin blindaje externo;

e) soldadura por arco de plasma;

f) el uso de un proceso manual o semiautomático combinado con uno de los procesos mecanizados enumerados en
esta sección.

12.2 Calificación del Procedimiento

Antes de comenzar la soldadura de producción, se debe establecer un WPS detallado de acuerdo con los requisitos de 12.4 y
calificado de acuerdo con los requisitos de 12.5 para demostrar que se pueden realizar soldaduras con propiedades mecánicas
adecuadas (como resistencia, ductilidad y dureza) y solidez mediante el procedimiento. Se deberán unir dos tramos de material
base, juntas completas o niples, siguiendo todos los detalles del WPS. La calidad de la soldadura se determinará mediante
ensayos destructivos y no destructivos y cumplirá con los requisitos de 12.6 y Sección 9, respectivamente.

Si la calificación de un procedimiento de soldadura utiliza una pasada manual o semiautomática como se describe en 12.1, se
deberá requerir la prueba de rotura de mella en 5.6.3 como parte de la calificación del procedimiento a menos que las
soldaduras del procedimiento se examinen mediante radiografía o pruebas ultrasónicas y se consideren aceptables según la
Sección 9. Las variables esenciales de la Sección 5 se aplicarán a la parte manual o semiautomática de la soldadura, excepto
que 5.4.2.2 y 5.4.2.3 deberán ser reemplazados por 12.5.2.2 y 12.5.2.3.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 95

12.3 Registro

Se registrarán los detalles de la calificación de cada procedimiento. El registro deberá documentar como mínimo los valores reales
observados para las variables que se especificarán según 12.4 y los resultados completos de las pruebas de calificación del
procedimiento. El registro se mantendrá mientras el procedimiento esté en uso.

NOTA En la Figura 35 se muestra un ejemplo de un formulario aceptable.

12.4 Especificación del procedimiento de soldadura

General

El WPS debe incluir toda la información pertinente para configurar y mantener el funcionamiento adecuado del equipo. Como mínimo,
todas las variables enumeradas en 12.4.2 deberán especificarse en la WPS.

NOTA En la Figura 36 se muestra un ejemplo de un formulario aceptable.

Información de especificación

12.4.2.1 Proceso de soldadura

Se especificará el proceso específico o la combinación de procesos utilizados. Esto incluirá una descripción del equipo a utilizar.

12.4.2.2 Materiales

Se especificará la gama SMYS de los materiales a los que se aplica el procedimiento.

12.4.2.3 Diámetros

El rango de OD nominales sobre el cual es aplicable el procedimiento se especificará en la WPS.

12.4.2.4 Espesor de la pared y número y secuencia de cuentas

El rango de espesores de pared nominales sobre los cuales se aplica el procedimiento se especificará en la WPS, al igual que el rango
de número de cordones requeridos para los espesores y la máquina utilizada para cada cordón.
96 ESTÁNDAR API 1104

PROCEDIMIENTO / REGISTRO DE CALIFICACIÓN DEL OPERADOR DE SOLDADURA

Fecha Prueba No. Tipo de prueba: WPQT WQT

Ubicación

Nombre del operador de soldadura Número de operador(es) de soldadura

Material Grado 1

Material Grado 2

Diámetro exterior Espesor de pared

Tipo de junta Ángulo(s) de bisel Cara de raíz Brecha de raíz

Tipo de respaldo (si corresponde) Posición(es) de soldadura

Número de WPS (si corresponde)

Método de calentamiento ___________________________________________ Ancho a calentar

Sólo para soldadura por arco de plasma: diámetro del orificio y composición del gas

PARÁMETROS DE SOLDADURA REGISTRADOS

Blindaje
Mínimo y
Proceso y Metal de relleno Tipo de gas
Máximo Cable Viajar
Grupo o y caudal o Voltaje Amperaje Entrada de calor
Aprobar Precalentar /
Polaridad Velocidad Velocidad
Transferir Clasificación y Rango Rango Rango
entre pases Rango Rango
Modo tamaño Blindaje
Temperatura
Flujo

Cuenta de raíz

Segunda cuenta

Nota: Esta tabla no pretende limitar el número de cordones de soldadura y la tabla debe ajustarse para presentar todas las pasadas requeridas.
Tiempo entre pasadas: Del cordón raíz al 2.º cordón: , 2da cuenta a 3ra cuenta:

Método de enfriamiento (si corresponde) PWHT

RESULTADOS DE PRUEBAS MECÁNICAS

PRUEBAS DE TRACCIÓN Número de informe: PRUEBAS DE DOBLADO Numero de reporte:

De tensión De tensión De tensión De tensión Muestra

Número de muestra Tipo y
1 2 3 4
Número

Ubicación Ubicación

Dimensiones originales
Resultado
del espécimen

ejemplar original Si la soldadura de prueba combina procesos mecanizados y manuales o semiautomáticos, se

área agregará una tabla para Nick Breaks.

Carga máxima número de informe de END

Resistencia a la tracción Resultado del END

Ubicación de la fractura

Observaciones

Prueba realizada en Fecha

Probado por Supervisado por

Figura 35—Informe de prueba de cupón de muestra

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 97

ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Fecha Número WPS

Grado de material calificado

Rango de diámetro exterior calificado Rango de espesor de pared calificado

Tipo de respaldo (si corresponde) Posición(es) de soldadura

dirección de soldadura Dirección de soldadura cualificada.

Temperatura mínima de precalentamiento Temperatura máxima entre pasadas

Método de calentamiento __________________________________________ Ancho a calentar

Metal(es) de aportación y fundente Herramientas de limpieza y/o esmerilado.

Tipo y eliminación de abrazadera de alineación. Número mínimo de pases

Método de enfriamiento procedimiento PWHT

Composición y flujo del gas de purga (si corresponde)

Sólo para soldadura por arco de plasma: diámetro del orificio y composición del gas

Otras variables:

DISEÑO DE LA SECUENCIA DE CUENTAS

JUNTA
espacio(debe
de la definir como un
raíz y (definir tipo un
como mínimo de junta,
tipo mínimo deángulo de bisel,
junta, bisel, dimensión
ángulo, de lade
dimensión cara de lade
la cara raíz
la yraíz
dimensión del
y dimensión
del espacio de la raíz y tolerancias asociadas)

PARÁMETROS DE SOLDADURA

Modo de Metal de relleno Tipo de gas de Mínimo y

Viajar
Grupo o protección y Máximo Voltaje Amperaje Velocidad de cable Entrada de calor
Aprobar Polaridad Velocidad
proceso y Clasificación y caudal o entre pases Rango Rango Rango Rango
Rango
transferencia tamaño Flujo de blindaje Temperatura

Cuenta de raíz

Segundo
Bd

Nota: Esta tabla no pretende limitar el número de cordones de soldadura y la tabla debe ajustarse para presentar todas las pasadas requeridas.

Observaciones

Registro de calificación de procedimientos de soporte No(s).

Aprobado por:

Figura 36—Muestra de formulario de especificación del procedimiento de soldadura

98 ESTÁNDAR API 1104

12.4.2.5 Diseño de juntas y forma y tamaño de soldadura

La especificación deberá incluir uno o varios bocetos de la junta que muestren el tipo de junta (por ejemplo, V, U, K, etc.), el ángulo de bisel y el
tamaño de la cara de la raíz y la abertura de la raíz (con tolerancias). Se mostrarán la altura y el ancho de la tapa más allá de la ranura (con
tolerancias). Si se utiliza un respaldo, se especificará el tipo de respaldo.

12.4.2.6 Metal de aportación y fundente

Se debe especificar el número de clasificación AWS del metal de aportación y el fundente, si están disponibles, o se debe especificar el número de
marca del fundente de protección en la WPS.

12.4.2.7 Tamaño del metal de aportación

El tamaño del metal de aportación se especificará en la WPS.

12.4.2.8 Características eléctricas, velocidad de desplazamiento y aporte de calor

Las siguientes variables se especificarán en la WPS para cada tamaño o tipo de electrodo utilizado y/o cada pasada o agrupación de pasadas:

a) modo de transferencia;

b) polaridad;

c) amperaje;

d) voltaje;

e) velocidad de desplazamiento;

f) velocidad del alambre;

g) aporte de calor.

12.4.2.9 Posición

La posición de soldadura se especificará en la WPS.

12.4.2.10 Dirección de soldadura

Para soldadura en posición fija, la dirección de soldadura (vertical hacia arriba, vertical hacia abajo u orbital) se deberá especificar en la WPS.

Para soldadura por rodillo, la dirección de rotación y la posición del arco se especificarán en la WPS.

12.4.2.11 Tipo y extracción de abrazadera de alineación

La especificación deberá indicar si la abrazadera de alineación será interna o externa, o si no se requiere abrazadera. Si se utiliza una abrazadera,
se debe especificar el porcentaje mínimo de soldadura del cordón de raíz que se debe completar antes de soltar la abrazadera.

12.4.2.12 Limpieza

La especificación debe describir la limpieza requerida del extremo de la junta y entre pasadas.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 99

12.4.2.13 Precalentamiento y temperatura entre pasadas

Los métodos, el ancho a calentar, la temperatura mínima de precalentamiento, la temperatura ambiente mínima por debajo de la
cual se requiere precalentamiento (si corresponde) y la temperatura máxima entre pasadas se deben especificar en la WPS.

12.4.2.14 Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT)

Se especificarán los métodos, el ancho a calentar, la temperatura mínima y máxima, el tiempo a temperatura y los métodos de
control de temperatura para PWHT.

12.4.2.15 Gas de protección/purga y caudal

Si se utiliza para soldar, la composición del gas de protección y/o retropurga y el rango de caudales se especificarán en la WPS.

La composición del gas utilizado estará definida por la designación de AWS A5.32.

12.4.2.16 Método de enfriamiento después de soldar

El tipo de enfriamiento después de la soldadura, como enfriamiento por aire o enfriamiento forzado con agua para acelerar el
examen no destructivo y el recubrimiento de la junta, así como la temperatura máxima del metal a la que se aplica el enfriamiento
forzado, se debe especificar en la WPS.

12.4.2.17 Diámetro del orificio o composición del gas del orificio

Para soldadura por arco de plasma, la composición nominal del gas del orificio y el diámetro del orificio se deben especificar en la
WPS.

12.4.2.18 Otros factores

Otros factores importantes que pueden ser necesarios para el funcionamiento adecuado del proceso o que pueden afectar la
calidad del trabajo producido (por ejemplo, la ubicación y el ángulo del arco para la soldadura en posición fija, la distancia del
tubo de contacto al trabajo y el ancho de oscilación). y frecuencia) se especificarán en la WPS.

12.5 Variables esenciales

General

Un procedimiento de soldadura deberá restablecerse como una nueva especificación de procedimiento de soldadura y deberá
recalificarse completamente cuando cualquiera de las variables esenciales enumeradas en la Tabla 20 se cambie fuera de los
rangos especificados para cada variable.

NOTA Se podrán realizar cambios de otras variables (no esenciales) en el procedimiento sin necesidad de recalificación,
siempre que se revise la WPS para mostrar los cambios.

Categorías de variables esenciales

Las variables y rangos de calificación especificados en la Tabla 20 se clasifican en dos categorías. Las variables esenciales de
categoría I se aplicarán cuando la empresa no requiera valores específicos de dureza y/o tenacidad. Las variables esenciales de
Categoría II se aplicarán cuando la empresa requiera valores específicos de dureza y/o tenacidad.
100 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 20—Variables esenciales para la calificación de especificaciones de procedimientos de soldadura mecanizada

Categoría II
Soldadura Categoría I
Variable (Dureza y/o
Cambio que requiere recalificación (Estándar
Subseccióna WPS)
Tenacidad)
12.5.2.1
X X
Soldadura Un cambio en el proceso de soldadura para cualquier pasada o grupo de pasadas.
Proceso

a) Un cambio en el material base “SMYS nominal” mayor que el del material base utilizado
durante la calificación. Cuando una prueba de calificación de procedimiento
utiliza dos materiales “SMYS nominales” diferentes, el procedimiento solo deberá X X
calificarse para soldar uniones donde al menos uno de los materiales base sea igual o
menor que el “nominal SMYS” más bajo.
SMYS” material base utilizado durante la calificación.b, cb) Donde

t es el espesor nominal de la pared de la tubería utilizado durante la calificación, un cambio que

queda fuera de los siguientes rangos: 1) t a 2t, cuando t ≤ 0,188
pulg. (4,8 mm) 2 ) 0,188 pulg. (4,8 mm) a 2t, cuando
X
12.5.2.2 0,188 pulg. (4,8 mm) < t ≤ 0,375 pulg.
(9,5 milímetros)
Material de base
3) 0,5 t a 2 t, cuando 0,375 pulg. (9,5 mm) < t < 1,0 pulg. (25,4 mm) 4) 0,5 t a
ilimitado, cuando t ≥ 1,0 pulg. (25,4 mm)

c) Un cambio en el espesor nominal de la pared +/­25 % del espesor de la pared utilizado X

durante la calificación.

d) Donde D es el diámetro exterior nominal de la tubería utilizada durante la calificación del

procedimiento, un cambio que queda fuera de los siguientes rangos: 1) 0,5D a 2D,
X X
cuando D
< 12,75 pulg. (323,9 mm)
2) 0,5D a ilimitado, cuando D ≥ 12,75 pulg. (323,9 mm)
X X
a) Un cambio de tipo de junta (según se define en 12.4.2.5).

b) Un cambio del ángulo de bisel utilizado durante la calificación que cae

d
fuera de los siguientes rangos: 1) ±2° X X
12.5.2.3 cuando el ángulo de bisel ≤ 10°; 2) ±5°
cuando 10° <ángulo de bisel <30°; 3) ±10° cuando
Diseño de juntas
el ángulo de bisel es ≥ 30°.
c) Un cambio de cara de raíz superior al 50 % si la pasada de raíz se realiza con soldadura
mecanizada. Se califica un aumento del espacio de la raíz en más de 0,010 pulgadas X X
(0,25 mm) o el 50 % del espacio de la raíz, lo que sea mayor, si el paso de la raíz se

­,`,```,,,`,,,`­,­`­,,`,,,,,`,,```,`,``,­,`­
realiza con soldadura mecanizada. a) Un cambio de un grupo de metal de
aportación a otro (ver Tabla 21) cuando el material base SMYS es menor que el “SMYS nominal” X
de Grado X65
ser

b) Un cambio en la clasificación AWS del metal de aportación cuando el material base X

SMYS es mayor o igual al “SMYS nominal” de grado X65
segundo, f

12.5.2.4
Metal de aporte y X
c) Un cambio en el flujo de blindaje fuera de los límites especificados en la nota a pie de página
Flujo “a” de la Tabla 21.

X
d) Un cambio en la clasificación del metal de aportación AWS. F

X X
e) Un cambio en el tamaño del metal de aportación.

12.5.2.5 X X
Un cambio de posición de soldadura por rodillo a posición fija pero no al revés
Posición
X X
12.5.2.6 a) Un cambio de vertical hacia arriba a vertical hacia abajo y viceversa.
Dirección de
b) Un cambio de vertical hacia arriba o vertical hacia abajo a orbital pero no al revés X X
soldadura g
viceversa.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 101

Tabla 20—Variables esenciales para la calificación de especificaciones de procedimientos de soldadura mecanizada (continuación)

Categoría II
Soldadura Categoría I
Variable (Dureza y/o
Cambio que requiere recalificación (Estándar
Subseccióna WPS)
Tenacidad)

a) Un cambio de clasificación del gas de protección o del gas de purga en

X X
de acuerdo con AWS A5.32.
12.5.2.7

Blindaje/ b) Un cambio en el caudal del gas de protección superior al 20 % por debajo del caudal
X X
Gas de respaldo mínimo registrado durante la calificación.

c) La supresión del gas de purga o protección. X X

12.5.2.8 a) Para soldadura por arco de plasma, un cambio en la composición nominal del
X X
Diámetro del orificio gas del orificio.
o gas de orificio
b) Para soldadura por arco de plasma, un cambio en el diámetro del orificio. X X
Composición

a) Un cambio en el tipo de corriente/polaridad (DCSP/DCEN, DCRP/DCEP, AC). X X

12.5.2.9
Eléctrico b) Un cambio hacia o desde un proceso de forma de onda. X X

Características h
c) Un cambio en el aporte de calor superior a +/­ 20 % del registrado durante la calificación del
i X X
procedimiento.

a) La eliminación del precalentamiento cuando el precalentamiento se aplica durante

12.5.2.10 X X
calificación.
Precalentar
b) Una disminución en la temperatura mínima de precalentamiento del material base de más de
Temperatura X X
50 °F (30 °C) por debajo de la registrada durante la calificación del procedimiento. j

12.5.2.11
Un aumento en la temperatura máxima entre pasadas de más de 50 °F (30 °C) por encima de la
Temperatura X X
registrada durante la calificación del procedimiento. j
entre pasadas
12.5.2.12
La adición de PWHT o un cambio de los rangos o valores especificados en el procedimiento de
Calor posterior a la soldadura X X
PWHT constituirán cada uno una variable esencial.
Tratamiento

a) La adición de métodos de enfriamiento deliberados. X X

12.5.2.13 b) Un cambio en el método de enfriamiento deliberado después de la soldadura que resulta en

X X
una mayor tasa de enfriamiento
Enfriamiento
c) Un aumento de la temperatura máxima de soldadura antes de lo previsto.

­,`,```,,,`,,,`­,­`­,,`,,,,,`,,```,`,``,­,`­
X X
enfriamiento

a Los números de subsección en esta columna se proporcionan con fines de referencia. b

“SMYS nominal” hace referencia al grado del material y pretende anular las ligeras diferencias en el SMYS real entre tipos de material del mismo grado. Por ejemplo,
se considerará que una tubería API 5L X60 y un accesorio ASTM A860 WPHY 60 tienen un "SMYS nominal" de 60 ksi.

C
Además de SMYS, se debe considerar la compatibilidad de los materiales base de diferentes metales de análisis y de aportación desde el punto de
vista de las propiedades metalúrgicas y mecánicas y los requisitos de precalentamiento y PWHT.
d
Para biseles compuestos, los márgenes de ángulo de bisel se aplicarán a cada ángulo de bisel en consecuencia.
e Se pueden realizar cambios en el metal de aportación dentro de los grupos de la Tabla 21. La compatibilidad del material base y el metal de aportación debe
considerarse desde el punto de vista de las propiedades mecánicas.
f Cuando se cumplan requisitos CVN más estrictos (proyectos con temperatura de prueba inferior a 0 °F (­18 °C) o con energía absorbida mínima
requisito de 37 ft­lbs (50J) o superior), o si se utiliza un consumible con clasificación “­G”, es importante analizar los certificados de cada lote utilizado en la
producción y asegurarse de que tengan una composición química similar a la del uno utilizado durante la calificación según lo definido por la empresa.

gramo

La dirección de soldadura sólo se aplica a la soldadura en posición fija.

h
A menos que los requisitos de la empresa especifiquen lo contrario, los parámetros mencionados anteriormente deben registrarse como promedios representativos de
una pasada de soldadura o de un segmento específico de una pasada de soldadura. El muestreo de parámetros para procesos controlados por formas de onda debe
realizarse a una frecuencia de muestreo no inferior a 10 kHz. El método utilizado para registrar y calcular el aporte de calor durante el seguimiento de la producción
debe ser el mismo que se utiliza durante la calificación del
procedimiento. i Según lo calculado
en 5.3.2.6. j Cuando los procedimientos se califican con diferentes temperaturas de precalentamiento y/o entre pasadas a lo largo de la secuencia de soldadura, las
temperaturas se deben especificar en consecuencia.
102 ESTÁNDAR API 1104

Tabla 21—Grupos de metales de aportación

Electrodo AWS/metal de aportación

Especificación de AWS del grupo Clasificación de flujo de AWS
Clasificación

EL8, EL8K,
EL12, EL12K, EL12K,
F7A0, F7A2, F7A4, F7A6, F7A8
EM12, EM12K,
4 un A5.17 F7P0, F7P2, F7P4, F7P6, F7P8
EM13K,
EM14K,
EM15K

A5.18 ER70S­2, ER70S­3, ER70S­6 —

5 segundo
ER70S­A1,
A5.28 ER80S­D2, —

ER80S­Ni1, ER80S­Ni2, ER80S­Ni3

6 A5.2 RG60, RG65 —

E71T­1C, E71T­1M,
A5.20 E71T­9C, E71T­9M,
E71T­12C, E71T­12M, E71T­12M­J
7 —
E71T­1C, E71T­1M,
A5.36 E71T­9C, E71T­9M,
E71T­12C, E71T­12M, E71T­12M­J

E81T­1Ni1C, E81T­1Ni1M,
A5.29 E81T1­1Ni2C, E81T­1Ni2M, —

E81T­1K2C, E81T­1K2M
8
E81T­1Ni1C, E81T­1Ni1M,
A5.36 E81T1­1Ni2C, E81T­1Ni2M, —

E81T­1K2C, E81T­1K2M

NOTA 1 Se pueden utilizar otros electrodos, metales de aportación y fundentes, pero requieren una calificación de procedimiento independiente.

NOTA 2 Para cualquier electrodo o metal de relleno con el sufijo designador “G” (por ejemplo, ER80S­G), un cambio en el
El fabricante o el nombre comercial es una variable esencial y cada electrodo/metal de aportación “G” requiere una calificación de procedimiento independiente.

a
Se puede utilizar cualquier combinación de fundente y electrodo del Grupo 4 para calificar un procedimiento. La combinación se identifica
por su número de clasificación AWS completo, como F7A0­EL12 o F7A2­EM12K. Solo se permiten sustituciones que resulten en el mismo
número de clasificación AWS sin recalificación.
b
Se requiere un gas protector (ver 12.5.2.7) para usar con los electrodos del Grupo 5.

12.6 Pruebas de uniones soldadas: soldaduras a tope

Preparación

Para probar la junta soldada a tope, se deben cortar muestras de prueba de la junta en los lugares que se muestran en la Figura 37.
El número mínimo de probetas y los ensayos a los que se someterán se dan en la Tabla 22.
Si el número requerido de especímenes de prueba no cabe en una sola soldadura, se deberán realizar múltiples soldaduras de prueba.
Las muestras se enfriarán al aire a temperatura ambiente antes de ser ensayadas. Las muestras de sección completa se deben ensayar de acuerdo con
12.6.2.2, 12.6.3.2 y 12.6.4.2, y deben cumplir con los requisitos de 12.6.2.3, 12.6.3.3 y 12.6.4.3.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 103

Tabla 22—Tipo y número de muestras de prueba para la prueba de calificación de procedimiento

Diámetro exterior de la tubería Número de especímenes

en. milímetros
Resistencia a la tracción Curvatura de raíz Curvatura frontal Curvatura lateral Total

Espesor de pared ≤ 0,500 pulg. (12,7 mm)

<2,375 <60,3 0 segundo 2 0 0 2

2.375 a 4.500 60,3 a 114,3 0 segundo 2 0 0 2

>4.500 a 12.750 >114,3 a 323,9 2 2 2 0 6
>12.750 >323,9 4 4 4 0 12

Espesor de pared > 0,500 pulg. (12,7 mm)

≤4.500 ≤114,3 0 segundo 0 0 2 2
>4.500 a 12.750 >114,3 a 323,9 2 0 0 4 6
>12.750 >323,9 4 0 0 8 12

a Si se necesita más de una prueba de soldadura, se tomarán al menos una prueba de flexión y dos pruebas de tracción (cuando sea necesario) de al menos
dos cupones separados.

b Para materiales con SMYS mayor que el material especificado como API 5L Grado X42, se requiere un mínimo de una prueba de tracción.

Prueba de resistencia a la tracción

12.6.2.1 Preparación

Las probetas de ensayo de resistencia a la tracción de espesor total serán de cualquiera de los tipos mostrados en la Figura 38.

a) Los lados del espécimen de sección completa que se muestra en la Figura 38a deben ser lisos y paralelos. La muestra se puede cortar usando
cualquier método y no se necesita ninguna otra preparación a menos que los lados tengan muescas o no sean paralelos.

b) Las muestras de sección reducida se prepararán como se muestra en la Figura 38b. El refuerzo de soldadura deberá
Ser eliminado.

12.6.2.2 Método

Las muestras de ensayo de resistencia a la tracción se romperán bajo carga de tracción utilizando equipo capaz de medir la carga a la que se
produce la falla. La resistencia a la tracción se calculará dividiendo la carga máxima en el momento de la falla por el área de la sección transversal
más pequeña de la muestra, medida antes de aplicar la carga.

12.6.2.3 Requisitos

La resistencia a la tracción de la soldadura, incluida la zona de fusión de cada muestra, debe ser mayor o igual a la resistencia mínima a la tracción
especificada (SMTS) del material de la tubería, pero no es necesario que sea mayor o igual a la resistencia a la tracción real del material. . Si la
muestra se rompe fuera de la zona de soldadura y fusión (es decir, en el metal base) con una resistencia a la tracción no inferior al 95 % de la
SMTS del material de la tubería, se aceptará que la soldadura cumple con los requisitos.

Si la muestra se rompe en la zona de soldadura o fusión y la resistencia observada es mayor o igual al SMTS del material de la tubería, se aceptará
que la soldadura cumple con los requisitos.

Si la muestra se rompe en la soldadura y debajo del SMTS del material de la tubería, se dejará de lado la soldadura y se realizará una nueva
soldadura de prueba.

Al soldar materiales de diferentes grados, se utilizará el SMTS del grado inferior como criterio de aceptación.

Cualquier muestra que falle debido a una preparación o prueba inadecuada de la muestra se puede reemplazar y volver a analizar.
104 ESTÁNDAR API 1104

NOTA 1 A opción de la compañía, las ubicaciones pueden rotarse, siempre que estén espaciadas equidistantemente alrededor de la tubería; sin
embargo, las muestras no incluyen la soldadura longitudinal.

NOTA 2 Se puede utilizar una muestra de tracción de sección completa para tuberías con un diámetro exterior menor o igual a 1,315 pulgadas
(33,4 mm).

Figura 37—Ubicación de las muestras de soldadura a tope de prueba para la prueba de calificación del procedimiento
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 105

Figura 38—Muestra de prueba de tensión

Prueba de flexión de raíz y cara

12.6.3.1 Preparación

Las muestras de prueba de flexión de raíz y cara (ver Figura 39) deben tener aproximadamente 9 pulgadas (230 mm) de largo y
aproximadamente 1 pulgada (25 mm) de ancho, y sus bordes largos deben ser redondeados. Se pueden cortar por cualquier medio.

Los refuerzos de la cubierta y del cordón de raíz se eliminarán al ras con las superficies de la muestra. Estas superficies serán lisas
y las rayaduras que existan serán ligeras y transversales a la soldadura. La muestra no deberá aplanarse antes del ensayo.

12.6.3.2 Método

Las muestras de raíz y cara dobladas se doblarán con la soldadura transversal al eje longitudinal de la muestra. Las muestras de
cara doblada se doblarán de manera que la cara quede centrada en el radio de curvatura y se convierta en la superficie convexa de
la muestra doblada. Las muestras de raíz doblada se doblarán de manera que la raíz quede centrada en el radio de curvatura y se
convierta en la superficie convexa de la muestra doblada. La empresa deberá especificar el dispositivo de prueba de flexión y los
radios de flexión. Los radios no serán mayores que los radios especificados en la Figura 40.
106 ESTÁNDAR API 1104

NOTA El refuerzo de soldadura se retira de ambas caras y se deja al ras con la superficie de la muestra. La muestra no se aplana antes de
la prueba.

Figura 39—Muestra de prueba de flexión de raíz y cara: espesores de

pared menores o iguales a 0,500 pulg. (12,7 mm)

NOTA Esta figura no está dibujada a escala. Radio del émbolo, A = 1 ¾ pulg. (45 mm); radio de la matriz, B =
2 5 ∕16 pulg. (60 mm); ancho del troquel, C = 2 pulg. (50 mm).

Figura 40—Plantilla para pruebas de flexión guiada

12.6.3.3 Requisitos

La prueba de flexión se considerará aceptable si no hay grietas u otras imperfecciones que excedan 1/8 de pulgada (3 mm) o
la mitad del espesor de pared especificado, el que sea menor, en cualquier dirección presente en la soldadura o entre la
soldadura y el zona de fusión después del doblado. Las grietas que se originan en el radio exterior de la curvatura a lo largo
de los bordes de la muestra durante el ensayo y que miden menos de ¼ de pulgada (6 mm), medidas en cualquier dirección, deberán
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 107

no se considerarán a menos que se observen imperfecciones obvias. Para un diámetro de soldadura de prueba superior a 12 ¾ pulgadas
(323,9 mm), si solo falla una muestra doblada, la muestra debe reemplazarse con dos muestras adicionales de ubicaciones adyacentes a
la muestra fallida. Si cualquiera de las muestras de prueba de flexión de reemplazo falla, la soldadura se considera inaceptable.

Prueba de curvatura lateral

12.6.4.1 Preparación

Las muestras de ensayo de flexión lateral (ver Figura 41) deben tener aproximadamente 9 pulg. (230 mm) de largo y aproximadamente ½
pulg. (13 mm) de ancho, y sus bordes largos deben ser redondeados. Deberán cortarse a máquina o por cualquier medio hasta
aproximadamente ¾ de pulgada. (19 mm) de ancho y luego mecanizado o rectificado a ½ pulg. (13 mm) de ancho.
Los lados serán lisos y paralelos. Los refuerzos de la cubierta y del cordón de raíz se eliminarán al ras con las superficies de la muestra.

12.6.4.2 Método

Las muestras de flexión lateral se doblarán con la soldadura transversal al eje longitudinal de la muestra.
Las muestras de flexión lateral se deben doblar de modo que una de las superficies laterales esté centrada en el radio de flexión y se
convierta en la superficie convexa de la muestra de flexión. La empresa deberá especificar los radios de curvatura. Los radios no serán
mayores que los radios especificados en la Figura 40.

12.6.4.3 Requisitos

Cada muestra de flexión lateral deberá cumplir con los requisitos de prueba de flexión de raíz y cara especificados en 12.6.3.3. Para un
diámetro de soldadura de prueba superior a 12 ¾ pulgadas (323,9 mm), una sola muestra de flexión lateral fallida se puede reemplazar
con dos muestras adicionales de ubicaciones adyacentes a la muestra fallida. Si cualquiera de las muestras de prueba de flexión de
reemplazo falla, la soldadura se considera inaceptable.

NOTA Todas las dimensiones son aproximadas.

Figura 41—Muestra de prueba de curvatura lateral: espesores de pared superiores a 0,500 pulg. (12,7 mm)

12.7 Calificación de los operadores de soldadura

General

Cada operador de soldadura deberá estar calificado produciendo una soldadura aceptable utilizando el procedimiento de soldadura
calificado. La soldadura completa se debe probar mediante métodos destructivos o no destructivos o ambos, y debe cumplir con los
requisitos de 12.7.2 a 12.7.4. Si la soldadura completa se prueba tanto con métodos destructivos como con métodos no destructivos, el
incumplimiento de los criterios de aceptación de cualquiera de los métodos dará como resultado el rechazo de la soldadura. Si la
calificación del procedimiento de soldadura utiliza una pasada manual o semiautomática como se describe en 12.1, se deberá requerir la
prueba de rotura de mella y resistencia a la tracción en 6.5.1 como parte de la prueba de soldadura.
108 ESTÁNDAR API 1104

calificación del operador. Es posible calificar a un WPS y a un operador de soldadura con una sola junta de prueba. La intención de esta
norma es que un operador de soldadura que complete satisfactoriamente la prueba de calificación del procedimiento sea un operador de
soldadura calificado, siempre que la cantidad de especímenes de prueba requeridos en 12.7.3 hayan sido removidos, probados y cumplan
con los criterios de aceptación de 12.6. 3 o 12.6.4, para cada operador de soldadura. En tales casos, no se requiere el cumplimiento
verificado de un WPS ya que el soldador establecerá los parámetros de WPS como parte del proceso de calificación. Se permitirá el
reemplazo para las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura, incluso aunque el operador(es) de soldadura haya sido
descalificado.

Antes del inicio de la soldadura, cada operador de soldadura deberá haber recibido la formación adecuada en el funcionamiento del equipo
de soldadura. Si el procedimiento de soldadura implica más de una operación, los operadores de soldadura deberán estar calificados sobre
el tipo de equipo de soldadura que se utilizará en la soldadura de producción.

Si un procedimiento de soldadura utiliza una combinación de procesos, será aceptable calificar a un operador de soldadura en uno de los
procesos únicamente. El operador de soldadura se limitará a realizar ese proceso específico.

A opción de la empresa, será aceptable calificar a los operadores de soldadura cuyo trabajo se limita a pasadas de soldadura específicas en
una soldadura a tope de múltiples pasadas para esas pasadas específicas. Las demás pasadas de soldadura necesarias para realizar
soldaduras completas deberán ser realizadas por otros operadores de soldadura. Los operadores de soldadura deberán estar calificados si
todas las pruebas son aceptables.

Los cambios en las variables esenciales descritas en 12.7.6 requieren la recalificación del operador de soldadura.

Examinación visual

Para que una soldadura de prueba de calificación cumpla con los requisitos del examen visual, la soldadura debe estar libre de
grietas, penetración inadecuada y BT, y debe presentar una apariencia profesional y ordenada que sea aceptable para la empresa.
La profundidad del socavado adyacente al cordón final en el exterior de la tubería no deberá ser superior a 1
/32 pulgadas (0,8 mm) o 12,5 % del espesor de la pared de la tubería, lo que sea menor, y no deberá haber más de 2
pulgadas (50 mm) de socavado en cualquier tubo continuo de 12 pulgadas. (300 mm) de longitud de soldadura.

El alambre de relleno que sobresalga hacia el interior de la tubería se mantendrá al mínimo y la empresa determinará la aceptabilidad de los
alambres que sobresalgan.

El incumplimiento de los requisitos de esta sección será causa adecuada para eliminar pruebas adicionales.

Pruebas destructivas

12.7.3.1 Muestreo de soldaduras a tope de prueba

Cuando se soliciten ensayos destructivos para probar soldaduras a tope, se deberán cortar muestras de cada soldadura de prueba. El
número total de especímenes y los ensayos a los que se someterá cada uno se muestran en la Tabla 23.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 109

Tabla 23—Tipo y número de muestras de prueba para la prueba de calificación del operador de soldadura

Diámetro exterior de la tubería Número de especímenes

en. milímetros Curva de raíz Curva de cara Curva lateral Total

Espesor de pared ≤ 0,500 pulg. (12,7 mm)

<2,375 <60,3 2 0 0 2

2.375 a 4.500 60,3 a 114,3 2 0 0 2

>4.500 a 12.750 >114,3 a 323,9 2 2 0 4

>12.750 >323,9 4 4 0 8

Espesor de pared > 0,500 pulg. (12,7 mm)

≤4.500 ≤114,3 0 0 2 2

>4.500 a 12.750 >114,3 a 323,9 0 0 4 4

>12.750 >323,9 0 0 8 8

Si la soldadura de prueba es una soldadura circunferencial completa, las muestras de prueba de flexión deben retirarse de lugares
similares a los ensayos de flexión en la Figura 37. Si la soldadura de prueba consta de segmentos de niples de tubería, se debe retirar un
número aproximadamente igual de muestras de cada segmento. Las muestras no incluirán la soldadura longitudinal. Las muestras se
enfriarán al aire a temperatura ambiente antes del ensayo.

Para tuberías con un diámetro exterior menor o igual a 1,315 pulg. (33,4 mm), se deben retirar muestras de curvatura de raíz de dos
soldaduras de calificación.

12.7.3.2 Procedimientos de prueba de flexión

Las muestras se prepararán para ensayos de flexión y los ensayos se realizarán como se describe en 12.6.3 o 12.6.4, según corresponda.

Si una de las muestras de ensayo de flexión no cumple con estos requisitos y, en opinión de la empresa, la imperfección observada no
es representativa de la soldadura, la muestra de ensayo debe ser reemplazada por una muestra adicional cortada adyacente a la que
falló.

El operador de soldadura será descalificado si la muestra adicional también muestra imperfecciones que excedan los límites especificados.

Ensayos no destructivos (END)

12.7.4.1 Generalidades

A opción de la compañía, la soldadura a tope de calificación puede examinarse mediante radiografía o prueba ultrasónica automatizada
utilizando un procedimiento END calificado en lugar de o además de las pruebas especificadas en 12.7.3.

12.7.4.2 Requisitos de inspección

Cuando se utiliza radiografía, se realizarán radiografías de cada una de las soldaduras de prueba. El operador de soldadura será
descalificado si alguna de las soldaduras de prueba no cumple con los requisitos de 9.3.

Cuando se utilizan pruebas ultrasónicas automatizadas, cada soldadura de prueba deberá examinarse completamente. El operador de
soldadura será descalificado si alguna de las soldaduras de prueba no cumple con los requisitos de 9.6.
110 ESTÁNDAR API 1104

Las pruebas radiográficas o las pruebas ultrasónicas automatizadas no se utilizarán con el fin de localizar áreas sólidas o áreas que contengan
imperfecciones y posteriormente realizar pruebas de dichas áreas para calificar o descalificar a un operador de soldadura.

Repetir la prueba

Si, en opinión mutua de la empresa y los representantes del contratista, un operador de soldadura no pasa la prueba de calificación debido a
condiciones inevitables o condiciones fuera del control del operador de soldadura, se le debe dar al operador de soldadura una segunda oportunidad
para calificar. No se realizarán más pruebas hasta que el operador de soldadura haya presentado prueba de capacitación posterior del operador de
soldadura que sea aceptable para la empresa.

Cambios que requieren recalificación

Los cambios en las siguientes variables esenciales requerirán la recalificación del operador de soldadura.

a) Un cambio de polaridad, de un proceso de soldadura o combinación de procesos de soldadura a otro o un cambio

de un proceso de forma de onda a un proceso sin forma de onda.

b) Un cambio en el sentido de soldadura procedente de:

— vertical arriba a vertical abajo o viceversa;

— vertical hacia arriba o vertical hacia abajo hasta orbital, pero no al revés;

— enrollado a vertical hacia arriba, vertical hacia abajo u orbital, pero no al revés; y

— progresión vertical a progresión horizontal o viceversa.

c) Un cambio en el tipo de metal de aporte (alambre macizo, núcleo metálico, núcleo fundente).

d) Un cambio de un grupo de OD especificado a otro, para incluir:

— diámetro exterior inferior a 12,75 pulg. (323,9 mm); y

— DE igual o superior a 12,75 pulg. (323,9 mm).

e) Espesor de pared:

1) Si la soldadura de calificación del operador de soldadura se realiza en una tubería con un espesor de pared inferior a 0,500 pulg. (12,7
mm), este operador deberá estar calificado para soldar tuberías con un espesor de pared de 2 t o menos, donde t es el espesor de
pared utilizado . durante la prueba de calificación;

2) Si se realiza una soldadura de calificación de operador de soldadura en una tubería con un espesor de pared igual o superior a 0,500
pulgadas (12,7 mm), este operador deberá estar calificado para soldar tuberías de cualquier espesor de pared.

f) Un cambio de posición respecto de aquella para la cual el operador de soldadura ya está calificado (por ejemplo, un cambio de laminado a fijo o
un cambio de vertical a horizontal). Un operador de soldadura que califique en la posición fija también estará calificado para realizar soldaduras
laminadas dentro de las variables esenciales calificadas.

g) El cambio de fabricante o modelo de equipo de soldadura.

h) Un cambio en el método de aplicación del cordón de raíz (por ejemplo, raíz externa versus raíz interna).

i) Un cambio importante en el diseño de la junta (por ejemplo, de una ranura en V a una ranura en U o en J) o cualquier cambio más allá
el rango establecido para factores tales como espaciamiento, cara de raíz y ángulo de bisel.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 111

j) Un operador de soldadura que solo suelde una determinada pasada o grupo de pasadas durante la soldadura de calificación deberá ser
calificado para este pase específico o grupo de pases únicamente.

12.8 Registros de Operadores Calificados

Se hará un registro de las pruebas requeridas en 12.7 y de los resultados detallados de cada prueba. Se debe utilizar un formulario similar
al que se muestra en la Figura 35 (este formulario debe desarrollarse para satisfacer las necesidades de la empresa y debe ser lo
suficientemente detallado para demostrar que la prueba de calificación cumple con los requisitos de esta norma). Se mantendrá una lista
de operadores calificados y los procedimientos para los cuales están calificados.
Es posible que se le solicite a un operador que vuelva a calificar si surge alguna duda sobre su competencia.

12.9 Inspección y prueba de soldaduras de producción

Las soldaduras de producción se inspeccionarán y probarán de acuerdo con la Sección 8.

12.10 Normas de aceptación para END

Los estándares de aceptación para END deberán estar de acuerdo con la Sección 9 o, a opción de la empresa, el Anexo A.

12.11 Reparación y eliminación de defectos

La reparación y eliminación de defectos se realizará de acuerdo con la Sección 10.

12.12 Pruebas Radiográficas

Las pruebas radiográficas se realizarán de acuerdo con 11.1.

12.13 Pruebas ultrasónicas

Las pruebas ultrasónicas se realizarán de acuerdo con 11.4.

`,,`,,`,`,,`­
`,`````,,,,,, (normativo)

Estándares de aceptación alternativos para soldaduras circunferenciales

A.1 Generalidades

Los estándares de aceptación dados en la Sección 9 se basan en criterios empíricos de mano de obra y dan importancia primordial
a la longitud de las imperfecciones. Estos criterios han proporcionado un excelente historial de confiabilidad en el servicio de
tuberías durante muchos años. El uso de análisis de mecánica de fracturas y criterios de idoneidad para el propósito para
determinar los criterios de aceptación es un método alternativo e incorpora la evaluación tanto de la altura como de la longitud de
las imperfecciones. Por lo general, aunque no siempre, los criterios de idoneidad para el propósito proporcionan una longitud de
imperfección permitida más generosa. Se requieren pruebas de calificación, análisis de estrés e inspecciones adicionales para
utilizar los criterios de idoneidad para el propósito. La realización de análisis basados en los principios de adecuación al propósito
se denomina alternativamente evaluación crítica de ingeniería o ECA.

Los criterios de idoneidad para el propósito en las versiones anteriores de este anexo requerían una tenacidad mínima por
desplazamiento de apertura de la punta de la grieta (CTOD) de 0,005 pulgadas o 0,010 pulgadas (0,13 mm o 0,25 mm) y eran
independientes de cualquier valor más alto de fractura. tenacidad. Las mejoras en los consumibles de soldadura y los
procedimientos de soldadura más precisos, especialmente con el mayor uso de dispositivos de soldadura mecanizados, han dado
como resultado una tenacidad y ductilidad más altas y uniformes en la mayoría de las soldaduras. Al mismo tiempo, se han
observado valores de tenacidad inferiores a 0,005 pulgadas (0,13 mm), particularmente con procedimientos de entallado de
muestras CTOD más estrictos que los de las versiones anteriores de este anexo. Se ha demostrado que las soldaduras con una
`­
­­

tenacidad CTOD inferior a 0,005 pulgadas (0,13 mm) funcionan adecuadamente cuando los criterios de aceptación se ajustan
adecuadamente para tener en cuenta la menor tenacidad. Los criterios de aceptación se revisan para que sean proporcionales a
la tenacidad medida y los niveles de carga aplicados.

Este anexo incluye tres opciones para la determinación de los límites de aceptación de imperfecciones planas. En orden numérico,
las opciones son cada vez más complejas en su aplicación, pero ofrecen una gama más amplia de aplicabilidad.
La opción 1 proporciona la metodología más sencilla. La opción 2 permite la plena utilización de la tenacidad de los materiales,
proporcionando así un criterio más preciso pero requiere más cálculos. Las dos primeras opciones se desarrollaron con un único
conjunto de procedimientos subyacentes, pero se limitan a aplicaciones con una carga de fatiga baja a moderada, como se
describe en A.2.2.1.9. La opción 3 se proporciona para aquellos casos en los que la carga de fatiga excede el límite establecido
para la primera. dos opciones. La opción 3 no es prescriptiva y su consistencia podría ser significativamente menor que la de las
opciones 1 y 2. La opción 3 solo debe ser ejercida, cuando sea necesario, por profesionales capacitados con conocimiento
demostrado de mecánica de fracturas y análisis de carga de tuberías.

Generalmente no es práctico calificar soldaduras de tuberías individuales para los límites de aceptación alternativos después de
que se detecta un defecto según la Sección 9, porque se requieren pruebas destructivas para establecer las propiedades
mecánicas requeridas para el procedimiento de soldadura bajo consideración.

Este anexo proporciona procedimientos para determinar los tamaños máximos de imperfecciones permitidos. No impide el uso de
la Sección 9 para determinar los límites de aceptación de imperfecciones para cualquier soldadura. El uso de este anexo es
completamente a opción de la empresa.

En este anexo, el uso de la frase límites de aceptación de imperfecciones y otras frases que contengan la palabra
La imperfección no pretende implicar una condición defectuosa o ninguna falta de integridad de la soldadura. Todas las soldaduras
contienen ciertas características descritas de diversas formas como artefactos, imperfecciones, discontinuidades o defectos. Estos
términos son ampliamente aceptados y utilizados indistintamente. El propósito principal de este anexo es definir, sobre la base de
un análisis técnico, el efecto de varios tipos, tamaños y formas de tales anomalías sobre la idoneidad de toda la soldadura para
un servicio específico.

9 Y.­Y. Wang y M. Liu, “A Comprehensive Update in the Assessment of Pipeline Weld Defects”, Acuerdo DOT de EE. UU. No.
DTRS56­03­T­0008, Contrato PRCI No. PR­276­04503, borrador de informe para el DOT y PRCI, noviembre 2004.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 113

El uso de este anexo está restringido a las siguientes condiciones:

— soldaduras circunferenciales entre tuberías de igual espesor de pared especificado;

— inspección no destructiva realizada esencialmente para todas las soldaduras;

— no hay ninguna resistencia bruta de la soldadura insuficiente, véase A.3.2.1;

— tensión axial máxima de diseño no mayor que SMYS;

— deformación axial máxima de diseño no superior al 0,5 %;

— se excluyen las soldaduras en las estaciones de bombeo y compresión, accesorios y válvulas en la línea principal;

— Las soldaduras de reparación están excluidas de las Opciones 1 y 2, pero pueden evaluarse utilizando la Opción 3 con la aprobación de la empresa,
ver A.5.1.5.1.

A.2 Análisis de estrés

Tensión de diseño axial

Para utilizar este anexo, se deberá realizar un análisis de tensiones para determinar las tensiones axiales máximas de diseño a las que pueden estar
sujetas las soldaduras circunferenciales durante la construcción y operación. El análisis de tensiones incluirá tensiones durante la instalación de la tubería
y tensiones inducidas por las condiciones operativas y ambientales.

NOTA En condiciones típicas de construcción en tierra, la tensión axial más alta puede ocurrir durante el proceso de descenso de la tubería. La tensión
de descenso está controlada predominantemente por la altura de elevación de la tubería con respecto al fondo de la zanja y el movimiento lateral desde
los patines hasta el centro de la zanja. Las tensiones de dirección horizontal.
La perforación se puede estimar a partir de la curvatura de la trayectoria de la tubería, la fuerza de tracción y la interacción entre la tubería y el suelo
circundante (incluida la fricción).10 Estas tensiones pueden alcanzar sus valores máximos en diferentes momentos.

El esfuerzo axial máximo de diseño será el esfuerzo axial total máximo en cualquier momento dado durante la vida útil de diseño de la tubería.11

Estrés cíclico

A.2.2.1 Análisis
El análisis de tensiones cíclicas incluirá la determinación del espectro de fatiga previsto al que estará expuesta la tubería durante su vida de diseño. Este espectro incluirá,
entre otros, tensiones impuestas por pruebas hidrostáticas, presión de operación, tensiones de instalación y, cuando corresponda, tensiones térmicas, sísmicas y de
hundimiento. El espectro debe consistir en varios niveles de tensión axial cíclica y el número de ciclos aplicables a cada uno. Si los niveles de tensión varían de un ciclo a
otro, se debe utilizar un método de conteo adecuado, como el método de flujo de lluvia, para determinar los niveles de tensión cíclico y el recuento de ciclos. 12

10 Se pueden encontrar más detalles del análisis de estrés en la referencia M. Liu, Y.­Y. Wang y G. Rogers, “Análisis de tensión del proceso de
descenso de tuberías durante la construcción”, Actas de la 7ª Conferencia Internacional de Oleoductos, documento núm.
IPC2008­64630, Calgary, Alberta, Canadá, 29 de septiembre al 3 de octubre de 2008.

11 Para mantener la coherencia con el cálculo de la tensión de flujo del material en este anexo, se recomiendan relaciones tensión­deformación basadas
en valores mínimos especificados al convertir deformaciones axiales en tensiones axiales. El uso de relaciones tensión­deformación reales puede dar
como resultado una sobreestimación del nivel de carga aplicada, ya que la tensión de flujo se calcula a partir de los valores mínimos especificados (por
ejemplo, ver A.5.1.3).

12 Para ver un ejemplo del uso del método de flujo de lluvia, consulte NE Dowling, “Fatigue Failure Predictions for Complicated Stress Strain Histories”,

Journal of Materials, Volumen 7, Número 1, págs. 71 a 87, marzo de 1972.

     
114 ESTÁNDAR API 1104


La severidad del espectro de fatiga, S*, se calcula a partir de la ecuación (A.1):

*N
SN
11 2
  33 3
2
...
norte
ii kk
 ... norte
3
(A.1)

dónde

S* es la gravedad del espectro;

Ni es el número de ciclos en el i­ésimo nivel de tensión cíclica;

(ksi); Δσ I es el i­ésimo rango de tensión cíclica, en kips por

pulg.2

k es el número total de niveles de tensión cíclica;

i es el número i­ésimo esfuerzo cíclico, de 1 a k.

Si la severidad del espectro es inferior a 5 106 y si el uso de curvas de crecimiento de grietas de “acero en el aire” en BS 7910 es apropiado,
se deberán aplicar los criterios de aceptación de las Opciones 1 y 2 (A.5.1.3 y A.5.1.4). aplicado sin ningún análisis adicional de fatiga.
13

Si la severidad del espectro excede 5 106 y/o las curvas de crecimiento de grietas en el aire no son aplicables, se pueden usar las Opciones
14
1 y 2 con análisis adicionales, o se pueden aplicar los procedimientos de la Opción 3.

A.2.2.2 Efectos ambientales sobre la fatiga

El aumento de las imperfecciones de la soldadura debido a la fatiga es función de la intensidad de la tensión, los ciclos de carga, el tamaño
de la imperfección y el entorno en la punta de la grieta. En ausencia de elementos contaminantes, el petróleo y los hidrocarburos no se
consideran peores que el aire. Sin embargo , el agua, la salmuera y las soluciones acuosas que contienen CO2 o H2S pueden aumentar la
tasa de crecimiento. Es normal que estén presentes cantidades menores de estos componentes en tuberías nominalmente no corrosivas.
Cuando la concentración de CO2 o H2S exceda los niveles históricos típicos experimentados en tuberías no corrosivas, este anexo no se
utilizará, a menos que exista evidencia de que los niveles propuestos no resultan en una aceleración del crecimiento de grietas por fatiga o
se aplica una inhibición adecuada de la corrosión. Los efectos del medio ambiente sobre el crecimiento de grietas por fatiga externas a la
tubería en las soldaduras circunferenciales normalmente se mitigan mediante un revestimiento externo y protección catódica, y no limitan el
uso de este anexo.

Cracking por carga sostenida

Ciertos entornos pueden mejorar el crecimiento de imperfecciones en servicio con carga sostenida o inducir fragilidad en el material que
rodea la imperfección hasta el punto que una imperfección que de otro modo estaría inactiva se vuelve crítica. Estos entornos suelen
contener H2S, pero pueden contener hidróxidos, nitratos o

13 El factor de seguridad implícito en el límite de severidad del espectro de fatiga para las Opciones 1 y 2 varía dependiendo, por ejemplo, del

espesor de la pared de la tubería y la distribución del espectro de fatiga. Para una amplia gama de escenarios de tuberías terrestres y marinas, se
estima que el límite de severidad del espectro proporciona un factor de seguridad de más de 2 o 5 en los ciclos cuando las tasas de crecimiento de fatiga
se basan en la media+2 desviación estándar o los valores medios de BS 7910 (p. ej., Tabla 8.3, R > 0,5 en BS 7910:2019), respectivamente.

14 Las opciones 1 y 2 proporcionan un factor de seguridad adecuado contra la fractura debido a una carga cíclica moderada, siempre que sea

aplicable la curva de “acero en aire” antes mencionada. En otros entornos, por ejemplo, al determinar los tamaños de defectos permitidos en el
diámetro exterior de una tubería costa afuera con revestimiento de junta de campo de epoxi adherido por fusión y bajo protección catódica, el uso del
La curva “acero en aire” no es apropiada y el uso de las Opciones 1 o 2 puede no ser lo suficientemente conservador. De manera similar, si la
carga cíclica excede la severidad del espectro definido de 5 106, por ejemplo, debido a tensiones cíclicas de cargas de instalación en alta mar en
una tubería de tendido, el uso de las Opciones 1 o 2 también puede no ser lo suficientemente conservador.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 115

carbonatos. Cuando estos materiales estén presentes en el interior de la tubería, se establecerá un umbral de tensión mínimo, no utilizándose
este anexo si el esfuerzo calculado supera el valor umbral. Con respecto al servicio H2S , la definición de dicho servicio será la dada en NACE
MR0175/ISO 15156.
Aunque se ha demostrado que la exposición externa a carbonatos y nitratos en el suelo produce estrés
agrietamiento por corrosión (SCC) en un pequeño número de casos, el agrietamiento es normalmente axial y está asociado con
tensión circunferencial en lugar de tensión axial. Sin embargo, pueden ocurrir fallas circunferenciales de SCC en lugares donde las tensiones
longitudinales han aumentado durante la vida útil de la tubería (por ejemplo, en curvas excesivas sobre pendientes inestables).

La frecuencia y gravedad del SCC se pueden mitigar utilizando un recubrimiento adecuado y una protección catódica adecuada.
No se excluye el uso de este anexo cuando se impida la exposición directa al ambiente agresivo mediante un recubrimiento diseñado para
resistir el ambiente.

Carga dinámica

El análisis de tensión incluirá la consideración de cargas dinámicas potenciales en soldaduras circunferenciales, como cargas por el cierre de
válvulas de retención. Este anexo no se aplica a soldaduras deformadas a una tasa de deformación superior a 10–3
segundo (una tasa de tensión de 30 ksi/seg para el acero).

Estrés residual

Los efectos de la tensión residual de la soldadura se tienen en cuenta especificando la tenacidad CTOD mínima y la energía Charpy, e
incorporando el conservadurismo apropiado en los procedimientos de las Opciones 1 y 2 (A.5.1.3 y A.5.1.4). En estas condiciones no es
necesaria la determinación de la tensión residual. Los efectos de la tensión residual se evaluarán para todos los mecanismos de falla
dependientes del tiempo, como la fatiga.

A.3 Procedimiento de soldadura

General

Los controles de las variables necesarias para asegurar un nivel aceptable de tenacidad a la fractura en un procedimiento de soldadura son más
estrictos que aquellos que controlan procedimientos de soldadura sin requisitos mínimos de tenacidad. Se debe establecer un programa de
control de calidad apropiado para garantizar que la soldadura se realice dentro de los parámetros del procedimiento de soldadura calificado. La
calificación de los procedimientos de soldadura que se utilizarán con este anexo deberá estar de acuerdo con la Sección 5 o la Sección 12 de
esta norma, con las pruebas adicionales de propiedades mecánicas de acuerdo con A.3.4 y las variables de soldadura esenciales enumeradas
en A.3.2.

Variables esenciales

Cualquier cambio en las variables esenciales enumeradas en la Tabla A.1 requerirá la recalificación del procedimiento de soldadura.
 116 ESTÁNDAR API 1104

Tabla A.1—Variables esenciales para la calificación de especificaciones de procedimientos de soldadura de acuerdo con este anexo

Soldadura
Variable Cambio que requiere recalificación
Subseccióna

a) Un cambio en el proceso de soldadura.

A.3.2.1
b) Un cambio en el modo de transferencia del arco.
Proceso de soldadura

c) Un cambio en el método de aplicación (manual, semiautomático, automático)

a) Un cambio en el grado de resistencia.

b) Un cambio en la fuente/fabricación de acero (planchas, lingotes, palanquillas, etc.)

c) Un cambio en la instalación de procesamiento de placas o bobinas utilizadas para fabricar tuberías.

d) Un cambio en la instalación de fabricación de tuberías.

e) Un cambio en el proceso de fabricación de tuberías, incluido el proceso de formación y tratamiento térmico de las tuberías (EW,
SAWL, SAWH, sin costura, expandido versus no expandido, tratado térmicamente versus no tratado térmicamente) f) Un cambio
en la química fuera de los límites definidos por la especificación del procedimiento de fabricación (MPS)b o, alternativamente, si la
A.3.2.2 tubería no se fabrica según un MPS, un cambio en cualquiera de los siguientes: 1) aumento en Pcm ≥ 0,02 para aceros
Material de base con contenido
de carbono ≤ 0,12 % [Pcm = C + Si/30 + (Mn+Cu+Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B]; 2) aumento de CE ≥ 0,03 para aceros con
contenido de carbono > 0,12 % [CE = C + Mn/6 + (Cu + Ni)/15

+ (Cr + Mo + V)/5]; 3) aumento de C ≥ 0,02 %.

Los requisitos de las composiciones químicas se basarán en los resultados del análisis térmico. g) Un

cambio en el espesor de la pared superior a ±0,125 pulgadas (3,2 mm) del espesor de la pared utilizado durante
calificación del procedimiento.
h) Un cambio en el diámetro exterior de la tubería especificada superior a –0,25 D o +0,5 D, donde D es el diámetro exterior de la tubería de
Soldaduras de calificación de procedimientos.
A.3.2.3
Un cambio importante en el diseño de las juntas. C
Diseño conjunto

a) Un cambio de posición de enrollado a fijo

A.3.2.4
Posición
b) Un cambio de vertical a horizontal o viceversa

A.3.2.6
Un aumento en el tiempo entre la finalización del cordón raíz y el inicio del segundo cordón. No es necesario para procesos con bajo
Tiempo entre
contenido de hidrógeno.
Pases

A.3.2.7

Dirección de Un cambio de dirección (p. ej., de vertical hacia abajo a vertical hacia arriba o viceversa).

Soldadura

A.3.2.8 a) Un cambio de una designación de clasificación de gas de protección AWS A5.32 a otra

Gas protector
b) Un cambio en el caudal nominal calificado de gas de protección de más de ±10 %
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 117

Tabla A.1—Variables esenciales para la calificación de especificaciones de procedimientos de

soldadura de acuerdo con este anexo (continuación)

Soldadura
Variable Cambio que requiere recalificación
Subseccióna

A.3.2.9
Un cambio en el flujo de blindaje, incluido un cambio de fabricante dentro de una clasificación AWS.
Flujo de blindaje

A.3.2.10 a) Un cambio en el tipo de corriente/polaridad (DCSP/DCEN, DCRP/DCEP, AC)

Eléctrico
b) Un cambio de más de ±10 % del aporte de calor nominal durante la calificaciónd rango registrado para cada pasada de soldadura
Características
del procedimiento e
A.3.2.11
Precalentar Un cambio en los requisitos para la temperatura de precalentamiento.
Temperatura

A.3.2.12 temperatura entre pasadas, temperatura entre f si la temperatura entre pasadas es inferior al mínimo Un cambio en la
pasadas registrada durante la prueba de calificación del procedimiento o si la temperatura entre pasadas es 45 °F (25 °C) mayor
Temperatura
que la temperatura máxima entre pasadas registrada durante la calificación del procedimiento prueba.
entre pasadas

A.3.2.13
Calor posterior a la soldadura Un cambio en los requisitos de PWHT.
Tratamiento
a
Los números de subsección en esta columna se proporcionan con fines de referencia.
b
Para la química controlada por MPS, se recomienda al usuario considerar si los límites químicos son suficientes para garantizar el nivel deseado de rendimiento mecánico de soldadura.

C
Los cambios menores en el ángulo de bisel o la superficie de la ranura de soldadura no son variables esenciales.
d Según lo calculado en 5.3.2.6.
mi
A menos que los requisitos de la empresa especifiquen lo contrario, los parámetros deben registrarse como promedios representativos de una pasada de soldadura o de un segmento específico
de una pasada de soldadura. El muestreo de parámetros para procesos controlados por formas de onda debe realizarse a una frecuencia de muestreo no inferior a 10 kHz. El método utilizado para
registrar y calcular el aporte de calor durante el seguimiento de la producción debe ser el mismo que se utiliza durante la calificación del procedimiento.

F Tal como se define en 3.1.29.

Tabla A.2—Rango de variación permitido de los valores medios objetivo para un lote definido por la
composición química controlada (ver A.3.2.5)

Núcleo de metal
aleación Cable solido
Soldadura de electrodo
Elemento Composición
Depósito
%C ±0,02 ±0,02

%Minnesota ±0,10 ±0,15

%Si ±0,10 ±0,10

%Ni ±0,10 ±0,10

%CR ±0,05 ±0,05

%Mes ±0,05 ±0,05

%ti ±0,01 ±0,02

%V ±0,02 ±0,02

%Nótese bien ±0,01 ±0,01

% Cu ±0,05 ±0,05

%PAG ±0,005 ±0,005

%S ±0,005 ±0,005

%B ±0,001 ±0,002
118 ESTÁNDAR API 1104

Calificación de múltiples fuentes de tuberías

Para procesos de soldadura de baja dilución, como la soldadura mecanizada por arco metálico con gas, la calificación de un procedimiento de soldadura común
para múltiples materiales de tubería como se define en A.3.2.2 a) a f) se puede lograr asegurando:

a) cada material HAZ se somete a pruebas CTOD según A.3.4.3.3;

b) cada material HAZ se somete a pruebas CVN según A.3.4.2;

c) se realizan pruebas de tracción de soldadura cruzada en todas las combinaciones de soldadura de prueba utilizadas en los puntos a) o b).

No será necesario probar soldaduras realizadas con todas las combinaciones posibles de materiales de tubería.

Pruebas de uniones soldadas: soldaduras a tope

A.3.4.1 Propiedades de tracción de la soldadura

A.3.4.1.1 Preparación y prueba de muestras

Las probetas deberán tener una sección transversal rectangular con un ancho reducido en la región media de su longitud. El número y la ubicación de las muestras
serán los indicados en la Tabla 3 y la Figura 3 en la Sección 5. Las dimensiones de las muestras serán las indicadas en la Figura A.1. Se eliminará el refuerzo de
soldadura. La soldadura deberá estar centrada nominalmente en la longitud de la sección reducida. Los extremos de las probetas serán suficientes para los agarres.

NOTA La sección reducida debe ser paralela dentro de 0,010 pulg. (0,25 mm)

Figura A.1—Vista superior (ancho en dirección circunferencial) de la muestra de prueba de tracción

A.3.4.1.2 Requisitos

Los requisitos para la soldadura basados en los resultados de las pruebas de propiedades mecánicas serán los siguientes:

a) Si la muestra se rompe con una resistencia igual o mayor que la SMTS de la tubería, el resultado es aceptable y no
se requieren más pruebas. Aunque la falla de la muestra por tracción en la soldadura es aceptable, siempre que se
cumpla el requisito de resistencia, se debe evitar una falta de coincidencia de la resistencia de la soldadura. 15

15 Se advierte a la empresa que considere problemas de soldadura insuficiente en relación con la flexión de la tubería u otras cargas de tracción
longitudinal. En Y.­Y se proporciona un ejemplo de evaluación de la falta de coincidencia de la resistencia de la soldadura. Wang, M. Liu, D. Horsley y G.
Bauman, “A Tiered Approach to Girth Weld Defect Acceptance Criteria for Stress­based Design of Pipelines”, 6th International Pipeline
Conference, documento n.° IPC2006­10491, Calgary, Alberta, Canadá, 25 al 29 de septiembre de 2006.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 119

b) Si la muestra se rompe en la soldadura o HAZ a una resistencia inferior al límite elástico máximo especificado de
el material de la tubería (API 5L, PSL 2), se rechazará la soldadura.

c) Si una muestra se rompe fuera de la soldadura o HAZ con una resistencia a la tracción inferior al 100 %, pero no inferior a (inferior a)
el 95 % de la SMTS del material de la tubería, se pueden ensayar dos muestras adicionales. Ambas muestras de nueva prueba
deberán cumplir con el SMTS del material de la tubería. Si alguna de las muestras que se vuelven a ensayar no cumple con el
requisito mínimo de resistencia a la tracción, no se permite volver a ensayar.

d) Cualquier muestra que se rompa fuera de la soldadura o HAZ con una resistencia a la tracción menor que (inferior a) el 95 % de
Se rechazará el SMTS del material de la tubería y no se permitirán más pruebas.

A.3.4.2 Energía de impacto Charpy

A.3.4.2.1 Preparación de la muestra

Las muestras de prueba de impacto Charpy con muesca en V se prepararán con sus longitudes paralelas al eje de la tubería. Se deben
utilizar muestras de mayor tamaño permitido por el espesor de la pared de la tubería. El espesor de las probetas pequeñas debe ser al
menos del 80 % del espesor de la pared. Se extraerán seis muestras de cada una de las siguientes posiciones: 12 en punto, 6 en punto
y 3 o 9 en punto, para un total de 18 muestras. Para cada una de estas posiciones, tres muestras deberán tener la muesca en V colocada
en la línea central de la soldadura; los otros tres tendrán la muesca en V colocada en la ZAT como se muestra en la Figura A.2.

A.3.4.2.2 Pruebas

Se deben ensayar al menos nueve muestras válidas para cada ubicación de muesca (metal de soldadura o HAZ) a la temperatura mínima
de diseño o por debajo de ella, de acuerdo con los requisitos de ASTM E23.

Figura A.2—Muestra Charpy y ubicación de la muesca en V para la prueba de impacto HAZ

A.3.4.2.3 Requisitos

La energía de impacto para cada ubicación de la muesca (metal de soldadura o HAZ) será aceptable cuando se cumplan los siguientes
criterios:

a) la energía absorbida promedio para cada conjunto de tres muestras es igual o superior a 30 pies­libra (40 J);

b) la energía mínima absorbida individual para cada conjunto de tres muestras es igual o superior a 22 ft­lb
(30J);

c) cuando se utilicen especímenes Charpy de tamaño reducido, se aplicarán los requisitos de energía, sin corrección ni conversión,
según lo establecido en los puntos a) y b) anteriores.
120 ESTÁNDAR API 1104

A.3.4.2.4 Nueva prueba

Se permitirá volver a realizar la prueba cuando no más de una muestra en cada grupo de nueve muestras (metal de soldadura o
HAZ) genere una energía absorbida inferior a 22 pies­libra (30 J), pero la energía absorbida promedio del conjunto de tres
muestras que contiene el valor individual bajo supera los 30 pies­libra (40 J). Los requisitos de repetición de la prueba serán los
siguientes:

a) Las tres muestras de repetición se extraerán de un lugar lo más cercano posible a la ubicación del
espécimen que generó el resultado bajo.

b) La energía absorbida de las tres muestras repetidas deberá alcanzar o exceder los 30 pies­libra (40 J).

Si se cumplen los criterios de repetición de prueba anteriores, los resultados de Charpy serán aceptables. Si no se cumplen los
criterios anteriores, no se permitirán más pruebas y se rechazará la soldadura.

A.3.4.3 Prueba de tenacidad a la fractura

A.3.4.3.1 Generalidades

Para utilizar criterios de aceptación alternativos, la tenacidad a la fractura de la soldadura se debe determinar mediante ensayos
de acuerdo con la norma BS EN ISO 15653, complementada por este anexo.

A.3.4.3.2 Preparación de la muestra

Se utilizará la pieza de prueba preferida (B × 2B) . Como se muestra en la Figura A.3, la muestra debe orientarse de manera que
su longitud sea paralela al eje de la tubería y su ancho esté en la dirección circunferencial; por lo tanto, la línea de la punta de la
grieta está orientada en la dirección del espesor. El espesor de la muestra (ver Figura A.4) debe ser igual al espesor de la tubería
menos la cantidad mínima de fresado y rectificado necesario para producir una muestra con la sección transversal rectangular y
el acabado superficial prescritos a partir de un segmento de tubería curva. Se eliminará el refuerzo de soldadura. La muestra
debe grabarse después de la preparación inicial para revelar el depósito de soldadura y la geometría de la ZAT. Para pruebas
de metal de soldadura, la muesca y la punta de la grieta por fatiga deben ubicarse en el centro de la soldadura y completamente
en el metal de soldadura (consulte la Figura A.5).

Figura A.3—Orientación de la muestra de prueba CTOD

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 121

Figura A.4—Objetivo de mecanizado para la muestra de prueba CTOD con respecto a la pared de la tubería

Para los ensayos HAZ, las prefisuras por fatiga deben tener como objetivo intersectar las regiones HAZ de grano grueso sin refinar
más grandes dentro del 70 % central del espesor de la muestra (ver Figura A.6). Cada una de las tres muestras de HAZ debe estar
dirigida a diferentes regiones de grano grueso dentro del 70 % central. Si hay menos de tres de estas regiones en el 70% central, se
pueden dirigir varios especímenes a la misma región. Se debe evitar el muestreo de múltiples muestras de la ZAC de grano grueso
del paso de tapa. No se debe dedicar más de una muestra a la ZAC de paso de tapa. Para identificar las regiones HAZ de grano
grueso, puede ser útil realizar un estudio de microdureza para localizar las regiones HAZ más gruesas que han sufrido la menor
cantidad de templado mediante pasadas de soldadura posteriores.

­,`,```,,,`,,,`­,­`­,,`,,,,,`,,```,`,``,­,`­
A.3.4.3.3 Pruebas de tenacidad CTOD

Para cada procedimiento de soldadura, se deben probar tanto el metal de soldadura como la HAZ. Cada conjunto (metal de soldadura
o HAZ) de pruebas deberá consistir en al menos tres pruebas de muestras válidas realizadas a la temperatura mínima de diseño o
por debajo de ella. Las tres muestras consistirán en una de cada una de las posiciones nominales de las 12 en punto, de las 3 en
punto o de las 9 en punto y de las 6 en punto en la soldadura de prueba y deben estar marcadas permanentemente para identificar la
posición original.

Después de las pruebas, se debe prestar especial atención a los requisitos de calificación (particularmente la rectitud del frente de
grieta) de BS EN ISO 15653; Estos criterios se refieren a la geometría del frente de grieta por fatiga.

Para este anexo, el valor apropiado de CTOD será δc, δu o δm. Cuando se aplica δm , se debe tener cuidado de medir desde el punto
en el que se alcanza por primera vez la carga máxima. Los pop­ins se evaluarán de acuerdo con BS EN ISO 15653. El informe de
prueba deberá cumplir con los requisitos de informe de prueba de BS EN ISO 15653. Se debe prestar especial atención a informar la
posición de la muestra de prueba en la soldadura de calificación y a distinguir si el valor CTOD informado representa δc, δu o δm. El
informe de prueba también incluirá una copia legible del registro de carga­desplazamiento y un registro de la apariencia de las
superficies de fractura; este último requisito puede satisfacerse mediante una fotografía clara de una o ambas superficies de fractura,
o conservando una o ambas superficies de fractura (debidamente conservadas e identificadas) para observación directa. A menos
que la empresa especifique lo contrario, la ubicación de la muesca se definirá como posicional de soldadura según BS EN ISO 15653;
es decir, no se requiere metalografía posterior a la soldadura.

NOTA δc, δu y δm son términos mutuamente excluyentes definidos en BS EN ISO 15653 que describen los tres resultados posibles y
mutuamente excluyentes de la prueba. El valor de δi (CTOD al inicio del crecimiento estable de la grieta) no tiene importancia con
respecto a este anexo y no es necesario medirlo.
122 ESTÁNDAR API 1104

Figura A.5—Ubicación de la muesca para la muestra de metal de soldadura

Figura A.6—Ubicación de la muesca para la muestra de la zona afectada por el calor

A.3.4.3.4 Nueva prueba

Se permitirá volver a realizar la prueba uno a uno sólo cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

a) las muestras están mal maquinadas;

b) el frente de grieta por fatiga no cumple con los requisitos de rectitud;

c) se observan imperfecciones sustanciales de soldadura adyacentes al frente de la grieta tras la fractura de la

muestra.

A.3.4.3.5 Requisitos

El valor mínimo de CTOD de las seis muestras (tres muestras de soldadura y tres muestras de HAZ) debe ser superior a 0,002 pulgadas
(0,05 mm) para utilizar este anexo.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 123

A.4 Cualificación de los soldadores

Los soldadores deberán estar calificados de acuerdo con la Sección 6. Para soldadura mecanizada, cada operador deberá estar calificado
de acuerdo con 12.7.

A.5 Inspección y límites aceptables

Imperfecciones planas

A.5.1.1 Generalidades

La longitud y altura de una imperfección, y su profundidad debajo de la superficie, se establecerán mediante técnicas de inspección no
destructivas apropiadas o se justificarán de otro modo antes de que se pueda tomar una decisión de aceptación o rechazo. La radiografía
convencional, como se describe en 11.1, es adecuada para medir la longitud de las imperfecciones pero es insuficiente para determinar
la altura, particularmente para imperfecciones planas como grietas, falta de fusión, socavados y algunos tipos de falta de penetración. El
uso de técnicas ultrasónicas, técnicas radiográficas que emplean densitómetros o estándares de referencia visual comparativos, imágenes
acústicas, limitaciones inherentes al tamaño de las imperfecciones debido a la geometría del paso de soldadura o cualquier otra técnica
para determinar la altura de las imperfecciones es aceptable, siempre que se haya establecido la precisión de la técnica. (por ejemplo,
ver 11.4.3) y cualquier posible inexactitud se incluye en la medición; es decir, la determinación de la altura de la imperfección será
conservadora. Es aceptable el uso de radiografía convencional (ver 11.1) para identificar imperfecciones que requieran medición de altura
por otros medios.

A.5.1.2 Estructura de los procedimientos para determinar el tamaño máximo aceptable de imperfección

Los procedimientos para determinar el tamaño máximo aceptable de imperfección plana se ofrecen en tres opciones.
La opción 1 es un enfoque simplificado en formato gráfico. Se basa en criterios de colapso plástico teóricamente sólidos y validados
experimentalmente y ha sido modificado por el enfoque de la Opción 2 cuando corresponde.
La opción 2 tiene la forma de un diagrama de evaluación de fallas (DAP). El formato FAD permite la consideración simultánea de fractura
frágil, colapso plástico y la interacción entre esos dos modos de falla (fractura elástico­plástica). Las opciones 1 y 2 se limitan a tuberías
con cargas de fatiga limitadas como se especifica en A.2.2. La opción 3 permite el uso de procedimientos validados de adecuación al
propósito cuando la carga cíclica excede los requisitos de espectro de las opciones 1 y 2.

Los procedimientos de la Opción 1 se limitan a una tenacidad CTOD igual o superior a 0,004 pulgadas (0,10 mm). Los procedimientos de
las Opciones 2 y 3 se pueden aplicar a cualquier nivel de tenacidad CTOD mayor que el valor mínimo requerido de 0,002 pulgadas (0,05
mm).

La base de los procedimientos de las Opciones 1 y 2 no impone límites al diámetro de la tubería ni a la relación diámetro­espesor de la
pared (relación D/t ). La validación teórica ha demostrado que los procedimientos son válidos para D/t ≥ 10.

Las tuberías con una relación Y/T ultraalta (Y/T > 0,95) a menudo se asocian con una deformación uniforme baja (deformación de
ingeniería en el esfuerzo de tracción último) y una ductilidad baja. Es posible que sean necesarias pruebas y validaciones adicionales
para utilizar los criterios de aceptación alternativos de este anexo.

A.5.1.3 Determinación del tamaño de imperfección aceptable según la opción 1

A.5.1.3.1 Generalidades

Se dan dos conjuntos de criterios de aceptación, dependiendo del valor de tenacidad CTOD.

Cuando la tenacidad CTOD es igual o mayor que 0,010 pulgadas (0,25 mm), el tamaño de imperfección máximo aceptable se muestra
en la Figura A.7 en varios niveles de carga (Pr). Si el nivel de carga no se da en la Figura A.7, el tamaño de imperfección máximo
aceptable se puede obtener interpolando las curvas adyacentes o tomando el valor del siguiente nivel de carga superior.
124 ESTÁNDAR API 1104

Cuando la tenacidad CTOD es igual o mayor que 0,004 pulgadas (0,10 mm) y menos de 0,010 pulgadas (0,25 mm), el tamaño
de imperfección máximo aceptable será el indicado en la Figura A.8.

El tamaño de imperfección aceptable puede ser más limitante que el del procedimiento de la Opción 2, ya que los límites en la
Figura A.7 y la Figura A.8 se calibraron para una tenacidad CTOD de 0,010 pulg. (0,25 mm) y 0,004 pulg. (0,10 mm). ,
respectivamente.

La longitud total de la imperfección no deberá ser mayor al 12,5 % de la circunferencia de la tubería. La altura máxima de
imperfección no deberá ser mayor al 50 % del espesor de la pared de la tubería.

La altura permitida de las imperfecciones enterradas se trata de la misma manera que la altura permitida de las imperfecciones
superficiales.

El conservadurismo incorporado en el tamaño de imperfección aceptable puede acomodar una cierta cantidad de subdimensión
de la altura de la imperfección sin afectar negativamente la integridad de la soldadura. La incertidumbre de altura supuesta
incorporada en el conservadurismo es la menor entre 0,060 pulgadas (1,5 mm) y el 8 % del espesor de la pared de la tubería.

La altura de imperfección permitida se reducirá por la diferencia entre el error de subdimensión de altura del procedimiento de
inspección calificado y la incertidumbre de altura supuesta, si el error de subdimensión de altura es mayor que la incertidumbre
de altura supuesta. No se debe realizar ningún cambio en la altura de imperfección permitida si el error de subdimensión de
altura es menor que la incertidumbre de altura supuesta.
dieciséis

Figura A.7—Límites de imperfección de la opción 1 para CTOD ≥ 0,010 pulg. (0,25 mm)

16 Véase el problema de ejemplo en A.5.1.3.3.

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 125

Figura A.8—Límites de imperfección de la opción 1 para 0,004 pulg. (0,10 mm) ≤ CTOD < 0,010 pulg. (0,25 mm)

A.5.1.3.2 Cálculo del nivel de carga (Pr)

La tensión de flujo del material se calculará para obtener el nivel de carga Pr. La tensión de flujo será el valor promedio de SMYS y SMTS.
Alternativamente, la tensión de flujo de API 5L, Grados X52 a X80, puede estimarse de manera conservadora mediante la Ecuación (A.2).

2.30

21,75
F y
1 (A.2)
y

donde la calidad de la tubería, σy, está en la unidad de ksi.

El nivel de carga, Pr, viene dado por la ecuación (A.3):

a
PAG
r
(A.3)
F

A.5.1.3.3 Ejemplo de aplicación de la Opción 1

El siguiente es un ejemplo para realizar una ECA con la metodología de la Opción 1. Un 24 pulgadas. Se considera una tubería de diámetro
exterior con un espesor de pared específico (t) de 0,50 pulgadas con el grado API 5L X70. Después de revisar A.1 y A.2 de este anexo y
consultar con el ingeniero del proyecto (según sea necesario), se entiende que el esfuerzo axial máximo de diseño es 61,5 ksi. Los datos de
las pruebas de soldadura realizadas según los requisitos del anexo indican que el valor CTOD mínimo es 0,011 pulgadas. Estos parámetros se
resumen a continuación:

Diámetro exterior de la tubería: 24 pulg.

Tubo t: 0,500 pulg.

126 ESTÁNDAR API 1104

SMYS: 70 ksi

SMTS: 82 ksi

CTOD: 0,011 pulgadas.

σa: 61,5 kilos

Subsidio por inspección: 0,050 pulgadas.

Los siguientes pasos detallan el cálculo del ECA.

Paso 1: determinar la tensión de flujo

Determine la tensión de flujo con la Ecuación (A.2) sustituyendo σy por 70 ksi [Ecuación (A.4)]:

2.30
21,75
70 1 74,76 (A.4)
F
70

Tenga en cuenta que, para este ejemplo, la tensión de flujo se puede determinar alternativamente como el valor promedio de SMYS y
SMTS, o en este caso, 76 ksi, un valor muy cercano al valor derivado usando la ecuación (A.2).

Paso 2: determinar el nivel de carga aplicada

El nivel de carga Pr se calcula ahora insertando los valores antes mencionados para σa y σf [Ecuación (A.5)]:

a
61,5
PAG
r
0.823 (A.5)
74,76
F

Paso 3: Determinar el tamaño de imperfección inicial permitido

La Figura A.7 se utiliza para determinar el tamaño de imperfección inicial permitido (CTOD ≥ 0,010 pulg. o 0,25 mm).
La curva de Pr = 0,825 en la figura se utiliza ahora para las interpolaciones. El tamaño de imperfección permitido se tabula en la Tabla
A.3 y se muestra en la Figura A.9.

Las cantidades de altura permitidas, que se muestran en la segunda columna de la Tabla A.3, se derivan multiplicando el valor de altura
permitida/espesor de pared de tubería por la t que en este ejemplo es 0,500 pulgadas. De manera similar, la longitud permitida se
calcula multiplicando la altura permitida. cantidad de longitud/circunferencia de la tubería por la circunferencia de la tubería (π × OD) o
3,14 × 24 pulg.

Tabla A.3—Tamaño de imperfección inicial permitido para Pr = 0,825

Altura/tubería permitida Altura permitida Longitud/tubería permitida Longitud permitida

Espesor de pared en. Circunferencia en.

0,5 0,25 0.025 1.9

0,4 0,2 0.032 2.4

0.3 0,15 0,042 3.2

0,2 0.1 0.063 4.8

0.1 0,05 0,128 9.7

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 127

Paso 4: determinar el ajuste de altura

Incertidumbre de altura supuesta = menor de 8 % t y 0,060 pulg. = 0,040 pulg. (1,02 mm).

Margen para inspección (es decir, error de inspección) = 0,050 pulg. (1,27 mm).

Ajuste de altura imperfecto = margen para inspección – incertidumbre de altura supuesta

= 0,050 – 0,040

= 0,010 pulgadas (0,25 mm).

Figura A.9—Curvas de tamaño de imperfección permitidas antes y después del ajuste de altura

Paso 5: Producir la tabla de aceptación final

Los resultados del ECA deben tabularse en un formato fácil de usar. La Tabla A.4 sugiere un formato fácil de usar para el operador para este
ejemplo de ECA. Sin embargo, un proyecto con un espesor de pared mayor puede tener más filas en una tabla similar. 17

Tabla A.4—Tabla de aceptación de ejemplo

Altura de imperfección permitida Longitud de imperfección permitida

en. en.

0 a 0,05 8.0

0,05 a 0,15 3.0

0,15 a 0,24 1.9

>0,24 0.0

17
Es posible que sea conveniente realizar más ajustes; consulte el Paso 8) de A.5.1.4.2.
128 ESTÁNDAR API 1104

A.5.1.4 Determinación del tamaño aceptable de imperfección mediante la opción 2

A.5.1.4.1 Antecedentes

El procedimiento subrayado de la Opción 2 es el DCP. Hay tres componentes clave en la evaluación en formato FAD (ver
Figura A.10):

1) curva de evaluación de fallas (FAC);

2) relación de tensión o carga, Sr o Lr; y

3) relación de tenacidad, Kr.

El FAC es un lugar que define los estados críticos en términos de las relaciones de tensión y tenacidad. La relación de
tensiones define la probabilidad de colapso plástico. La relación de tenacidad es la relación entre la fuerza impulsora de
grieta aplicada y la tenacidad a la fractura del material. Define la probabilidad de fractura frágil.

Figura A.10—Descripción general esquemática del procedimiento de la opción 2

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 129

El enfoque FAD es computacionalmente complejo. Es necesario tener dominio y comprensión de la mecánica de fracturas para garantizar que
el procedimiento se aplique correctamente. Un programa informático validado debería simplificar enormemente el cálculo.

A.5.1.4.2 Determinación del tamaño crítico de la imperfección

El tamaño crítico de la imperfección se puede calcular de forma iterativa utilizando las ecuaciones proporcionadas en A.5.1.4.3. Se pueden
seguir los siguientes pasos.

1) Seleccione un tamaño de imperfección como punto de partida. Un punto de partida razonable es una imperfección con el máximo
altura permitida, η = 0,5, y una longitud de imperfección pequeña que representa la longitud de imperfección más pequeña
que los métodos de inspección seleccionados pueden detectar con confianza.

2) Determinar el punto de evaluación en el formato DCP de acuerdo con A.5.1.4.3.

3) Si el punto de evaluación cae dentro de la región segura, aumente la longitud de la imperfección y repita el Paso 2).

4) Si el punto de evaluación cae fuera de la región segura, disminuya la longitud de la imperfección y repita
Paso 2).

5) Si el punto de evaluación recae en la FAC:

a) esto representa un estado crítico con la combinación de carga, propiedad del material y tamaño de la imperfección.
Tome nota de la altura y el largo de la imperfección;

b) reducir la altura de la imperfección en un pequeño incremento, como Δη = 0,05. Comience desde la longitud de la imperfección
determinada en el inciso a) y repita el Paso 2);

6) Haga una tabla de altura y longitud de imperfecciones críticas.

7) Aplique un factor de seguridad de 1,5 en la longitud de la imperfección para producir una tabla preliminar de la altura de imperfección permitida
versus la longitud de la imperfección.

8) Realice los ajustes necesarios en la mesa de tiro para garantizar la detectabilidad de los métodos de inspección seleccionados 18 y una
buena práctica de soldadura. 19 Produzca la tabla final de la altura de imperfección permitida versus la longitud de imperfección.

La longitud total de la imperfección no deberá ser mayor al 12,5 % de la circunferencia de la tubería. La altura máxima de imperfección no
deberá ser mayor al 50 % del espesor de la pared de la tubería.

La altura permitida de las imperfecciones enterradas se trata de la misma manera que la altura permitida de las imperfecciones superficiales.

El conservadurismo incorporado en el tamaño de imperfección aceptable puede acomodar una cierta cantidad de subdimensión de la altura de
la imperfección sin afectar negativamente la integridad de la soldadura. La incertidumbre de altura supuesta incorporada en el conservadurismo
es la menor entre 0,060 pulgadas (1,5 mm) y el 8 % del espesor de la pared de la tubería.

La altura de imperfección permitida se reducirá por la diferencia entre el error de subdimensión de altura del procedimiento de inspección
calificado y la incertidumbre de altura supuesta si el error de subdimensión de altura es mayor que la incertidumbre de altura supuesta. La
reducción se debe realizar después de aplicar la altura máxima de imperfección (es decir, 50 % del espesor de la pared de la tubería (ver
A.5.1.3.3). No se debe realizar ningún cambio en la altura de imperfección permitida si el error de subdimensión de altura es menor que la altura
supuesta. incertidumbre.

18 Es necesario garantizar que el método de inspección seleccionado pueda detectar de manera confiable la altura y longitud de la
imperfección más pequeña.
19 Para tuberías de paredes gruesas, la altura máxima permitida del 50 % del espesor de pared podría ser un valor grande. La altura máxima
permitida puede reducirse si una buena práctica de soldadura considera innecesario un valor tan grande.
`,`````,,,,
`,,`,,`,`,,
130

A.5.1.4.3 Determinación de los componentes clave en el procedimiento del plantado

Curva de evaluación de fallas (FAC)

ESTÁNDAR API 1104

El FAC viene dado por la Ecuación (A.6):

KfL  rr r  

 1 0,14 litros  0,7 exp 0,65

  620,3

L
r (A.6)

El límite del FAC en el eje Lr es según la ecuación (A.7):

cortar F
l r (A.7)
y

donde la tensión de flujo σf es el valor promediado de SMYS y SMTS, o alternativamente se determina mediante la
Ecuación (A.2).

Punto de evaluación, relación de dureza Kr

`­
­­

La relación de tenacidad Kr viene dada por la ecuación (A.8):

k r
mi

(A.8)
estera

¿Dónde está la tenacidad CTOD del material? El componente elástico de la fuerza impulsora CTOD, , se puede
calcular mediante la ecuación (A.9):

j
mi
d norte
mi

(A.9)
y

El factor de conversión de J a CTOD, , se estima como la Ecuación (A.10):

2
1 1
d norte
3,69 3,19 0,882  (A.10)
norte norte

donde n es el exponente de endurecimiento por deformación en la siguiente relación tensión (σ)­deformación (ε) en la ecuación (A.11):

y
 0,005 (A.11)
mi mi
y

donde E es el módulo de Young.

El exponente de endurecimiento por deformación puede estimarse a partir de la relación Y/T [Ecuación (A.12)]:

norte
en t
/ 0,005  (A.12)
1/  /
en YouTube 
Para material ferrítico de API 5L, Grados X52 a X80, la relación Y/T puede estimarse mediante la Ecuación (A.13):
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 131

1
YouTube / 2.30
(A.13)
21,75
1 2
y

y la deformación uniforme se estima mediante la Ecuación (A.14):

(A.14)
t

0.00175 y
 0,22

La calidad de la tubería, , está en la unidad de ksi en la Ecuación (A.13) y la Ecuación (A.14).

el elástico La integral viene dada por la ecuación (A.15):

 
2
k 1
j (A.15)
mi
2
Ev 
/1

y Ecuación (A.16):

k 1 a
unF b (A.16)

El parámetro es una función de la relación del diámetro de la tubería, y la longitud relativa de la imperfección, la altura , y relativo
de la imperfección, [Ecuación (A.17)]:

Fb 0
 , ,
 0.1y
80

Fb
 , , 
Fb 0 ,,
80
0,1 y
80
(A.17)

80
Fb 0 , , 0.1 0.1

Dónde

Fb 0
 , ,
 1,09 2,31 
0,791 0,906 0,983 1

metro
0.806
metro
2
(A.18)

2
0,00985 0,163
 0,345 (A.19)
metro 1

2
0,00416 2,18
 0,155 (A.20)
metro 2

Punto de evaluación, relación de estrés

La relación de tensiones Lr viene dada por la ecuación (A.21):

l r
a
(A.21)
C

La tensión del colapso plástico se da como Ecuación (A.22) y Ecuación (A.23):

132 ESTÁNDAR API 1104

C
 
385 0,05  2.5
porque

pecado 

y
si 0,05 (A.22)
4 2 2

pecado si
 porque 0,05 (A.23)
C
 y
4
2 2

NOTA La unidad está en radianes.

A.5.1.5 Determinación del tamaño aceptable de imperfección mediante la opción 3

A.5.1.5.1 Generalidades

En la mayoría de los ductos y líneas de flujo costa afuera, la carga cíclica durante la construcción y operación está presente. Los
procedimientos de la Opción 3 se permiten sólo cuando la severidad del espectro de fatiga es mayor que 5 106 .

Sujeto a la aprobación de la empresa, se pueden utilizar procedimientos validados de idoneidad para el propósito y pruebas de
calificación para desarrollar criterios de aceptación de imperfecciones. Uno de los procedimientos más aceptados es BS 7910.
Los procedimientos deben ser aplicados por analistas/ingenieros bien calificados que hayan demostrado dominio de los principios
de la mecánica de fracturas, soldadura de tuberías y END. Cualquier procedimiento seleccionado se considerará como un todo al
desarrollar los criterios de aceptación con consideraciones apropiadas de factores de seguridad. Debe reconocerse que los
supuestos básicos de diversos procedimientos de evaluación y pruebas de calificación accesibles al público pueden ser diferentes
de los de las Opciones 1 y 2. Se desaconseja mezclar partes de diferentes procedimientos.

A.5.1.5.2 Crecimiento de fallas por fatiga

Se realizará un análisis de fatiga apropiado para determinar los criterios de aceptación del defecto inicial. Se encuentran
disponibles varios procedimientos y software de acceso público para determinar el crecimiento de fallas (por ejemplo, evaluación
de fatiga según BS 7910). Se comprobará la resistencia a la fractura estática para todas las cargas máximas durante todo el
espectro de cargas de fatiga. Los profesionales capacitados pueden utilizar los programas de software disponibles para realizar
este análisis de fatiga y verificar las condiciones de falla estática durante toda la aplicación de las cargas cíclicas.

El tamaño de falla permitido de la Opción 1 se puede usar como tamaño de falla inicial para fallas enterradas y de rotura
superficial. Si se alcanza el tamaño de falla crítico o se produce una falla debido a cargas máximas estáticas antes del final de la
vida útil (con el diseño o factor de seguridad apropiado), es necesario reducir los tamaños de falla iniciales. Se debe tener cuidado
en seleccionar las curvas de crecimiento de fallas apropiadas (curvas da/dN) para el tipo de servicio. BS 7910 proporciona
orientación relacionada con el crecimiento de grietas por fatiga y la selección de estas curvas, y la empresa puede proporcionar
información complementaria utilizada para generar curvas de crecimiento de fallas para diferentes condiciones del producto dentro
de la tubería. Para tuberías con una relación D/t pequeña , la tensión a través del espesor no es uniforme. Son necesarios análisis
de múltiples ubicaciones de fallas iniciales.

A.5.1.5.3 Error de inspección y factor de seguridad en el tamaño imperfecto permitido

La altura de falla permitida se reducirá por el error de inspección extraído de los resultados de calificación de END del sistema/
procedimiento/operador de inspección calificado para el proyecto específico o proyecto con material y procedimiento de soldadura
similares.

A.5.1.6 Imperfecciones planas transversales

Las imperfecciones planas transversales deberán repararse o eliminarse. La altura de las imperfecciones que son indicativas
de inicios y finales de cordones de soldadura apilados no deberá exceder el menor de/41 pulg. (6,4 mm) o 50 % de la pared
espesor.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 133

Límites aceptables de imperfecciones volumétricas

Las imperfecciones volumétricas enterradas, como escoria o porosidad, contenidas en materiales con alta tenacidad a la fractura
tienen muchas menos probabilidades de causar fallas que las imperfecciones planas. Estas imperfecciones pueden tratarse y
evaluarse como imperfecciones planas o mediante el método simplificado de la Tabla A.5. Las imperfecciones que rompen la
superficie y las imperfecciones enterradas que se recategorizan como ruptura de la superficie según las reglas de interacción de
imperfecciones se tratarán y evaluarán como imperfecciones planas.

NOTA Los requisitos mínimos de tenacidad CTOD y energía de impacto Charpy son aplicables independientemente de cómo se evalúen las imperfecciones.

Tabla A.5—Límites de aceptación para imperfecciones volumétricas enterradas

Tipo de imperfección Alto o Ancho Longitud

Porosidad Menos de t /4 o 0,25 pulg. (6,4 mm) Menos de t /4 o 0,25 pulg. (6,4 mm)
Escoria Menor que t /4 o 6,4 mm (0,25 pulg.) 4 toneladas

Quemaduras de arco

Pueden ocurrir quemaduras por arco en la superficie interna o externa de la tubería como resultado de golpes de arco involuntarios
o una conexión a tierra inadecuada. Generalmente aparecen como un hoyo o cavidad visible al ojo o como un área densa en la
radiografía. La cavidad puede estar rodeada por una ZAC dura que puede ser de menor tenacidad que el material base o el depósito
de soldadura.

Los límites de aceptación para quemaduras por arco no reparadas serán los indicados en la Tabla A.6 y se basan en la premisa de
que la HAZ tiene tenacidad cero pero que cualquier imperfección plana que se origine dentro de la HAZ se embota en el borde de
la zona.

NOTA Hay datos sustanciales que indican que la profundidad total del arco quemado, incluida la HAZ, es menos de la mitad del ancho del arco.

Tabla A.6—Límites aceptables para quemaduras por arco no reparadas

Dimensión medida Límite de aceptación

Ancho Menor que t o 5/16 pulg. (7,9 mm)

Longitud (cualquier dirección) Menor que t o 5/16 pulg. (7,9 mm)

Profundidad (hasta el fondo del cráter) 1/16 pulg. (1,6 mm)

Las quemaduras por arco que contienen grietas visibles a simple vista o en radiografías convencionales no están cubiertas por este
anexo y deberán repararse o eliminarse.

Interacción de imperfección

Si las imperfecciones adyacentes están lo suficientemente cerca, pueden comportarse como imperfecciones individuales más
grandes. Se utilizará la figura A.11 para determinar si existe interacción. Si es así, se calcularán los tamaños de imperfección
efectivos que se muestran en la Figura A.11 y se evaluará la aceptabilidad de la imperfección efectiva mediante los criterios de
aceptación aplicables. Si se indica una reparación, cualquier imperfección que interactúe se reparará de acuerdo con A.7.
134 ESTÁNDAR API 1104

A.6 Registro

El tipo, ubicación y dimensiones de todas las imperfecciones rechazadas de conformidad con este anexo se registrarán en formularios adecuados. Este registro
deberá archivarse con las radiografías u otros registros de pruebas no destructivas de la tubería.

A.7 Reparaciones

Reparaciones y Aceptación de Soldaduras

Cualquier imperfección que no sea aceptable según las disposiciones de este anexo deberá repararse de acuerdo con la Sección 10 o eliminarse.

Si se repara una soldadura, la longitud total acumulada de todas las áreas de reparación no deberá ser superior al 30 % de la circunferencia de la tubería o 30
pulgadas (762 mm), lo que sea menor. Las áreas de reparación deben someterse a pruebas radiográficas de acuerdo con 11.1 o pruebas ultrasónicas de acuerdo
con 11.4. Las áreas de reparación se considerarán aceptables cuando cumplan con los estándares de aceptabilidad de la Sección 9, criterios de aceptación más
estrictos especificados por la empresa o criterios de aceptación de A.7.2.

Reparación y Aceptación de Soldaduras bajo Circunstancias Especiales en la Opción 3

Cuando los criterios de aceptación de imperfecciones de la Opción 3 sean más restrictivos (menores) que los criterios de aceptación de la Sección 9, se deberá
establecer un criterio de aceptación alternativo para las soldaduras de reparación con pruebas de calificación apropiadas de acuerdo con los procedimientos de
A.5.1.5.1.

A.8 Nomenclatura 20

a altura de la imperfección (pulg. o mm)

C imperfección media longitud (pulg. o mm)

D diámetro exterior de la tubería (pulg. o mm)

dn J integral al factor de conversión CTOD (sin unidades)

D Módulo de Young (ksi o MPa)

Je parte elástica de la integral J (ksi pulg. o MPa mm)

KI factor de intensidad de tensión [ksi (pulg.)1/2 o MPa (mm)1/2]

kr relación de tenacidad en formato FAD (sin unidades)

lr relación de tensiones en formato FAD (sin unidades)

lr relación de tensión de corte en formato FAD (sin unidades )

norte exponente de endurecimiento por deformación (sin unidades)

pr tensión aplicada normalizada o nivel de carga (sin unidades)

α relación entre el diámetro de la tubería y el espesor de la pared, α = D/t (sin unidades)

20 Las unidades que se muestran aquí son para fines ilustrativos. Es necesario garantizar que se utilicen unidades consistentes
para todos los cálculos. Algunas ecuaciones, como la ecuación (A.3), la ecuación (A.11), la ecuación (A.12) y la ecuación (A.13), utilizarán
unidades específicas.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 135

b relación entre la longitud de la imperfección y la circunferencia de la tubería, β = 2c/πD (sin unidades)

δe parte elástica de CTOD (pulg. o mm)

δmat Dureza CTOD (pulg. o mm)

t espesor de pared de tubería especificado (pulg. o mm)

η relación entre la altura de la imperfección y el espesor de la pared de la tubería, η = a/t (sin unidades)

v Relación de Poisson (sin unidades)

σa esfuerzo axial máximo de diseño (ksi o MPa)

σc tensión de colapso plástico (ksi o MPa)

σf tensión de flujo del material de la tubería (ksi o MPa)

σt, T resistencia máxima a la tracción del material de la tubería (ksi o MPa)

σy, Y límite elástico mínimo especificado del material de la tubería, o SMYS, (ksi o MPa)

εt cepa uniforme (sin unidades)

136 ESTÁNDAR API 1104

Figura A.11—Criterios para la evaluación de la interacción de imperfecciones

 (normativo)

Soldadura en servicio

B.1 Generalidades

Este anexo cubre las prácticas de soldadura recomendadas para realizar reparaciones o instalar accesorios en tuberías y sistemas de
tuberías que están en servicio. Para efectos de este anexo, las tuberías y sistemas de tuberías en servicio se definen como aquellos que
contienen petróleo crudo, productos derivados del petróleo o gases combustibles que pueden estar presurizados y/o fluyendo. Los principios
de este anexo son igualmente aplicables a tuberías que contienen aire, agua y otros productos no enumerados en la Sección 1. Las
soldaduras en servicio se definen como aquellas que se fusionan directamente en la pared de una tubería o sistema de tuberías en servicio.
Este anexo no cubre tuberías y sistemas de tuberías que hayan sido completamente aislados y desmantelados o que no hayan sido puestos
en servicio.

Una tubería o sistema de tuberías en servicio que opere en condiciones que no aumenten la velocidad de enfriamiento de la soldadura ni
aumenten el riesgo de agrietamiento por hidrógeno en comparación con las condiciones de calificación del procedimiento de la Sección 5
debe soldarse de acuerdo con ese procedimiento de soldadura de la Sección 5 o con el Anexo. B.

Hay dos preocupaciones principales con la soldadura de tuberías en servicio. La primera preocupación es evitar el “quemado” (definido en
3.1.6), donde el arco de soldadura provoca que se rompa la pared de la tubería. La segunda preocupación es el craqueo por hidrógeno, ya
que las soldaduras realizadas en servicio se enfrían a un ritmo acelerado como resultado de la capacidad del contenido que fluye para
eliminar el calor de la pared de la tubería.

Es poco probable que se queme al instalar un accesorio si el espesor de la pared es de 0,250 pulgadas (6,4 mm) o más, siempre que se
utilicen electrodos con bajo contenido de hidrógeno (tipo EXX18) y prácticas de soldadura normales.
Soldar tuberías en servicio de paredes más delgadas es posible y muchas empresas lo consideran una rutina; sin embargo, a menudo se
especifican precauciones especiales, como el uso de un procedimiento que limite el aporte de calor. La quemadura se vuelve más probable
cuando se suelda directamente sobre la tubería, lo que puede ocurrir al depositar las capas de mantequilla de una secuencia de deposición
de cordón templado o al realizar una reparación por deposición de soldadura. La reparación por deposición de soldadura, o reparación por
deposición directa de metal de soldadura, implica restaurar el espesor de la pared depositando el metal de soldadura directamente en el
área de pérdida de la pared.

Para que se produzca el craqueo del hidrógeno, es necesario que se cumplan tres condiciones simultáneamente. Estas condiciones son:
hidrógeno en la soldadura, el desarrollo de una microestructura de soldadura susceptible a grietas y la tensión de tracción que actúa sobre
la soldadura. Para evitar el craqueo del hidrógeno, es necesario minimizar o eliminar al menos una de las tres condiciones necesarias para
que se produzca. Para las soldaduras realizadas en tuberías en servicio, el éxito se ha logrado utilizando electrodos con bajo contenido de
hidrógeno o un proceso con bajo contenido de hidrógeno y, dado que no siempre se pueden garantizar niveles bajos de hidrógeno, utilizando
procedimientos que minimicen la formación de microestructuras susceptibles a grietas. Los procedimientos más comunes utilizan un nivel
de entrada de calor suficientemente alto para superar el efecto del contenido que fluye.
Se han desarrollado varios métodos de predicción del aporte de calor, incluidos modelos informáticos de análisis térmico.21
Si bien estos u otros métodos probados son útiles para predecir el aporte de calor requerido para una determinada aplicación de soldadura
en servicio, no deben considerarse un sustituto de la calificación del procedimiento (ver B.2).
El precalentamiento, cuando sea posible, y/o el uso de una secuencia de deposición de perlas de temple, también pueden reducir el riesgo
de craqueo por hidrógeno. Para algunas condiciones operativas de la tubería, la capacidad del contenido que fluye para eliminar el calor de
la pared de la tubería tiende a dificultar el uso eficaz del precalentamiento. En la Figura B.1 se muestran ejemplos de secuencias típicas de
deposición de perlas de temple. Para minimizar la tensión que actúa sobre la soldadura, también se debe prestar atención al ajuste
adecuado para minimizar la concentración de tensión en la raíz de la soldadura.

La aplicación exitosa de la soldadura en servicio necesita lograr un equilibrio entre la seguridad y la

Prevención de propiedades insatisfactorias del material. Por ejemplo, si la pared de la tubería es delgada [es decir, menos de 0,250 pulg.

21
“Desarrollo de modelos simplificados de velocidad de enfriamiento de soldadura para gasoductos en servicio”, Catálogo PRCI No. L51660
o “Modelo de análisis térmico para soldadura Hot­tap Versión 4.2”, Catálogo PRCI No. L51837.
138 ESTÁNDAR API 1104

(6,4 mm)], puede ser necesario limitar la entrada de calor para minimizar el riesgo de quemaduras; sin embargo, un fuego lento
El nivel de entrada puede ser insuficiente para superar la capacidad del contenido para eliminar el calor de la pared de la tubería, lo que
resulta en velocidades excesivas de enfriamiento de la soldadura y un riesgo posterior de agrietamiento por hidrógeno. Por tanto, es
necesario llegar a un compromiso. Cuando el aporte de calor máximo permitido para evitar la quema es insuficiente para proporcionar
una protección adecuada contra el craqueo por hidrógeno, se deben utilizar precauciones alternativas (por ejemplo, una secuencia de
deposición de perlas templadas).

Figura B.1—Ejemplos de secuencias típicas de deposición de perlas de temple

La mayor parte de este anexo se refiere a la prevención del agrietamiento por hidrógeno en soldaduras en servicio. Si el espesor de la
pared de la tubería es inferior a 0,250 pulg. (6,4 mm), se debe considerar el riesgo de quemadura. Se deben utilizar los modelos
informáticos de análisis térmico 19 mencionados anteriormente u otro método probado para determinar los límites de entrada de calor
para estas aplicaciones. También se debe dar consideración adicional a la soldadura en tuberías en servicio y sistemas de tuberías
que contienen productos que se vuelven explosivamente inestables con el uso.
aplicación de calor o que contengan productos que afecten el material de la tubería haciéndolo susceptible a ignición, corrosión bajo
tensión o fragilización. Puede encontrar orientación adicional en API 2201.

Los requisitos en el cuerpo principal de este documento deben aplicarse a las soldaduras en servicio que hacen contacto con la tubería
portadora, excepto los requisitos alternativos/adicionales especificados en este anexo. Para soldadura en servicio, donde existan
discrepancias entre este anexo y el cuerpo principal de este documento, el anexo debe regir.

B.2 Calificación de los procedimientos de soldadura en servicio

General

Además de los requisitos aplicables en 5.3 para las especificaciones de procedimientos de soldadura, los requisitos alternativos/
adicionales especificados en este anexo deben aplicarse a las soldaduras en servicio.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 139

Especificacion del procedimiento de soldadura

B.2.2.1 Información de especificación

B.2.2.1.1 Materiales

22
Para soldaduras en servicio, el equivalente de carbono de los materiales a los que se aplica el procedimiento deben ser
identificado además de SMYS. Los niveles de carbono equivalente pueden agruparse.

B.2.2.1.2 Condiciones de Operación del Ducto

Para soldaduras en servicio, se deben identificar las condiciones de operación de la tubería (contenido de la tubería, caudal, etc.) para
las cuales se aplica el procedimiento. Las condiciones pueden agruparse.

B.2.2.1.3 Rango de entrada de calor

Para los procedimientos destinados a superar el efecto de la eliminación de calor por el contenido que fluye mediante el uso de un nivel
de entrada de calor suficientemente alto (ver 3.1.17) (procedimientos de control de entrada de calor), se debe especificar el rango de
entrada de calor requerido. Para los procedimientos destinados a superar el efecto de la eliminación de calor por el contenido que fluye
mediante el uso de la secuencia de deposición de perlas de templado (procedimientos de perlas de templado), se debe especificar el
rango de entrada de calor requerido para cada capa. El aporte de calor debería determinarse basándose en las ecuaciones del punto 5.3.2.6.

B.2.2.1.4 Secuencia de deposición de soldadura

Para los procedimientos destinados a superar el efecto de la eliminación de calor por el contenido que fluye mediante el uso de la
secuencia de deposición del cordón templado (procedimientos del cordón templado), se debe especificar la secuencia de deposición de
soldadura requerida. La secuencia de deposición de soldadura debe incluir tolerancias para el espaciado de cordones para asegurar un
templado adecuado de las pasadas anteriores.

Variables esenciales

B.2.3.1 Cambios que requieren recalificación

Un procedimiento en servicio debe recalificarse y establecerse como un nuevo procedimiento cuando se cambia cualquiera de las
variables esenciales descritas en la Tabla B.1. El procedimiento debe revisarse para mostrar cambios distintos a los enumerados en la
Tabla B.1, pero no se requiere recalificación. Las variables esenciales aplicables a la calificación del procedimiento se incluyen en la
Tabla B.2 y se comparan con las requeridas para la calificación del soldador.

22 CEIIW = %C + %Mn/6 + (%Cu + %Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5.

140 ESTÁNDAR API 1104

Tabla B.1—Variables esenciales para la calificación de especificaciones de procedimientos de soldadura de

acuerdo con este anexo

Soldadura
Variable Cambio que requiere recalificación
Subseccióna

a) Para soldaduras de filete en servicio, SMYS no es una variable esencial.

b) Para soldaduras en servicio que no sean soldaduras de filete, la resistencia de la soldadura completa debe igualar o exceder la resistencia
mínima especificada del material de la tubería y el accesorio. c) Un aumento en el carbono
B.2.3.1.1
equivalente por encima del del material utilizado para la calificación del procedimiento constituye una variable esencial, salvo lo dispuesto a
Materiales continuación.

Se puede utilizar un procedimiento para materiales con mayor equivalente de carbono que el material utilizado para la calificación
del procedimiento, siempre que las condiciones térmicas sean menos severas que las condiciones de calificación del procedimiento y
no haya un aumento en el riesgo de resultados de craqueo por hidrógeno.
B.2.3.1.2

Condiciones Para soldaduras en servicio, un aumento en la severidad de las condiciones operativas de la tubería (en términos de velocidades de
de Operación enfriamiento de soldadura) por encima del grupo calificado constituye una variable esencial.
del Ducto

a) Para soldaduras en servicio que no sean reparaciones por deposición de soldadura, el espesor de la pared no es un factor esencial.
variable. Sin embargo, se debe considerar el espesor de la pared de los materiales que se están soldando al considerar la
B.2.3.1.3
severidad térmica de las condiciones operativas de la tubería.
Espesor de pared
b) Para reparaciones por deposición de soldadura, el procedimiento de soldadura calificado no debe usarse en un resto
espesor de la pared de la tubería menor que el utilizado durante la calificación. a) Un
cambio de una secuencia de deposición que depende del templado a alguna otra secuencia de deposición constituye una variable
B.2.3.1.4
esencial.
Secuencia de
b) Para una secuencia de deposición que se basa en el templado, un cambio en el espaciamiento de los cordones más allá de los límites
deposición de soldadura
en la especificación del procedimiento de soldadura constituye una variable esencial.
B.2.3.1.5 Un cambio del proceso de soldadura, método de aplicación o combinación de los mismos utilizados para producir la soldadura de prueba de
Proceso de soldadura calificación del procedimiento de soldadura.
B.2.3.1.6 Un cambio importante en el diseño de la junta, como un cambio de una soldadura de ranura longitudinal a una soldadura de ranura ramificada.
Diseño conjunto Una soldadura de ranura ramificada califica para todas las soldaduras de filete.
Un cambio de metal(es) de aporte enumerados en un grupo de metales de aporte a otro grupo de metales de aporte enumerados
B.2.3.1.7
en la Tabla 2. La compatibilidad del material base y el metal de aporte debe considerarse desde el punto de vista de las propiedades
Metal de aportación
mecánicas y la susceptibilidad al craqueo por hidrógeno.

a) Un cambio en la clasificación del gas de protección de acuerdo con AWS A5.32.

B.2.3.1.8

Gas protector b) Un aumento o disminución en el rango de caudales del gas de protección superior al 20 % del
caudal nominal utilizado durante las pruebas de calificación.
B.2.3.1.9
Un cambio de electrodo positivo de corriente continua (CC) a electrodo negativo de CC, o viceversa, o un cambio de corriente de CC a
Características
corriente alterna (CA), o viceversa.
eléctricas

Un cambio en el rango de entrada de calor especificado. El rango de entrada de calor especificado debe basarse en la consideración del
B.2.3.1.10
rango de entrada de calor demostrado utilizado en las pruebas y el rango de entrada de calor que probablemente evite tanto grietas como
Entrada de calor de soldadura
quemaduras.

B.2.3.1.11 Un aumento del tiempo máximo entre la finalización del cordón raíz y el inicio del segundo cordón constituye una variable esencial. Un
aumento del tiempo máximo entre la finalización de la primera capa y el inicio de la segunda capa para una secuencia de perlas de temple
Tiempo entre
constituye una variable esencial.
pases

B.2.3.1.12
Dirección de Un cambio en la dirección de soldadura de vertical hacia abajo a vertical hacia arriba, o viceversa.
Soldadura

B.2.3.1.13 Una disminución en la temperatura de precalentamiento mínima aplicada especificada utilizada durante la producción de la soldadura de
prueba de calificación del procedimiento de soldadura. El precalentamiento se puede eliminar o reducir si el modelado térmico muestra que el
Precalentar
cambio en el precalentamiento no da como resultado una velocidad de enfriamiento de la soldadura más rápida que la experimentada durante
Temperatura
las pruebas de calificación. antes de Cristo
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 141

Tabla B.1—Variables esenciales para la calificación de especificaciones de procedimientos de

soldadura de acuerdo con este anexo (continuación)

Soldadura
Variable Cambio que requiere recalificación
Subseccióna

B.2.3.1.14 Una disminución en el rango de temperatura entre pasadas especificado. La temperatura entre pasadas se puede disminuir
Temperatura sin volver a realizar la prueba, siempre que las condiciones térmicas sean menos severas que las condiciones de calificación del
entre pasadas procedimiento y no haya un aumento en el riesgo de que se produzcan resultados de craqueo por hidrógeno. antes de Cristo
B.2.3.1.15
La adición de PWHT o un cambio de los rangos o valores especificados en el procedimiento constituye una variable esencial.
Calor posterior a la soldadura
d
Tratamiento
B.2.3.1.16
Calor posterior a la soldadura
Una reducción en el tiempo especificado o rango de temperatura utilizado durante la calificación del procedimiento.
Mantenimiento a El tiempo o la temperatura pueden reducirse siempre que las condiciones térmicas sean menos severas que las condiciones de
Promover calificación del procedimiento y no haya un aumento en el riesgo de resultados de craqueo de hidrógeno.
Hidrógeno
Difusión
a
Los números de subsección en esta columna se proporcionan con fines de referencia.
b
Los modelos de análisis térmico, como se menciona en B.1, son una forma de determinar cómo los cambios en los parámetros del procedimiento de soldadura
pueden afectar el riesgo de craqueo o quemado por hidrógeno.
C
Aumentar el precalentamiento o la temperatura entre pasadas puede aumentar la susceptibilidad a quemarse en metales base de paredes delgadas.
d
El PWHT de tuberías en servicio representa un riesgo para la seguridad y no se recomienda.

Tabla B.2—Variables esenciales aplicables al procedimiento y calificación del soldador

En servicio En servicio
En
Completo Soldar Longitudinal En servicio En servicio
En servicio servicio
Variable Penetración Declaración Costura Reparar Reparar
Procedimiento Filete
Rama Reparar soldador b Procedimiento Soldador
soldador un
soldador un Soldador

Soldadura
B.2.3.1.5 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.7.1.2.3 B.7.2.4
Proceso
Metal de relleno

Fuerza para
C C
Presión
Contención
soldaduras

Carbón
B.2.3.1.1 B.2.3.1.1
Equivalente
Enfriamiento de soldadura
B.2.3.1.2 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.2.3.1.2
Tasa

Diseño conjunto B.2.3.1.6 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1

Tipo de reparación B.7.1.2.1 B.7.2.4

Restante
Espesor de pared
B.7.2.4
en la base de
Reparación de ranura

espesor, si
Restante
El espesor es
Menos que
d d
0,250 pulg.
(6,4 mm) y el
espesor es
Menos que
Probado
142 ESTÁNDAR API 1104

Tabla B.2—Variables esenciales aplicables al procedimiento y calificación del soldador (continuación)

En servicio En servicio
Completo Soldar Longitudinal En servicio En servicio
En servicio En servicio
Variable Penetración Declaración Costura Reparar Reparar
Procedimiento Filete
Rama Reparar soldador b Procedimiento Soldador
soldador un
soldador un Soldador

Diámetro B.3.1 B.3.1 B.7.2.4

Espesor B.2.3.1.3.b) B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.7.2.4

Rama
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Diámetro
Rama
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Espesor
Eléctrico
Características B2.3.1.9 B.2.3.1.9
(polaridad)
Entrada de calor B.2.3.1.10 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.2.3.1.10 mi

Posición de
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Rama

Posición de
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Ranura

Posición de
B.3.1 B.3.1 B.7.2.4
Filete
Dirección de
B.2.3.1.12 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.2.3.1.12 B.7.2.4
Soldadura
Soldar
Declaración B.2.3.1.4 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.3.2 B.2.3.1.4 B.3.2
Secuencia
Metal de relleno
B.2.3.1.7 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.3.1 B.2.3.1.7 B.7.2.4
Grupo

Gas protector
B.2.3.1.8 B.2.3.1.8 B.2.3.1.8 B.2.3.1.8 B.2.3.1.8 B.2.3.1.8
Tipo

Gas protector
B.2.3.1.8 B.2.3.1.8
Tasa de flujo

Precalentar
B.2.3.1.13 B.2.3.13
Temperatura

entre pases
B.2.3.1.14 B.2.3.1.14
Temperatura
Después del soldeo

Calor B.2.3.1.16 B.2.3.1.16

Mantenimiento
a
La Sección 6.1 proporciona tolerancias adicionales para soldadores calificados en servicio de filete y ranura ramificada para aplicaciones de soldadura de
producción.

b Los requisitos del Anexo B son aplicables a las soldaduras que se fusionan en la pared de una tubería o sistema de tuberías en servicio.
C
La resistencia del metal de aportación no es una variable esencial; sin embargo, para soldaduras en servicio que no sean soldaduras de filete, como soldaduras
de ranura ramificada, soldaduras de costura longitudinal de accesorios de circunferencia completa y reparaciones por deposición de soldadura, la resistencia de
la soldadura completa debe cumplir o exceder la resistencia mínima especificada de la tubería y material de ajuste.

d Cuando el espesor de pared restante es inferior a 0,250 pulg. (6,4 mm), la susceptibilidad a quemarse debido a un aporte excesivo de calor o
Se deben evaluar otras condiciones que conduzcan a altas temperaturas de la superficie interna.

e Se advierte a los usuarios que desviarse de las entradas de calor probadas en cantidades significativas durante la soldadura de producción puede contribuir a
aumenta la susceptibilidad a agrietarse o quemarse en algunos casos.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 143

Soldadura de juntas de prueba

B.2.4.1 Generalidades

Las condiciones de operación de la tubería que afectan la capacidad del contenido que fluye para eliminar el calor de la pared de la tubería
deben simularse mientras se realizan las juntas de prueba.

NOTA Se ha demostrado que llenar la sección de prueba con agua y permitir que el agua fluya a través de la sección de prueba mientras se
realiza la junta de prueba produce condiciones térmicas equivalentes o más severas que las aplicaciones típicas de soldadura en servicio
(consulte la Figura B.2). Por lo tanto, los procedimientos calificados bajo estas condiciones son adecuados para cualquier aplicación típica en
servicio. Se pueden usar otros medios (por ejemplo, aceite de motor) para simular condiciones térmicas menos severas.

Figura B.2—Un ejemplo de procedimiento y ensamblaje de prueba de calificación de soldador

B.2.4.2 Soldaduras en rama y en ángulo

Los requisitos de 5.7 para soldaduras de ranura ramificada y soldaduras de filete deben aplicarse a la soldadura en servicio.

B.2.4.3 Reparaciones por deposición de soldadura

Las reparaciones por deposición de soldadura deben depositarse en una sección de tubería que contenga una pérdida de pared simulada.
El área de pérdida de pared simulada debe ser de tamaño suficiente para eliminar todas las muestras de prueba requeridas y puede consistir
en una sola área más grande o múltiples áreas más pequeñas (ver B.2.5.1).

NOTA Se pueden utilizar otros diseños de muestras a discreción de la empresa.

144 ESTÁNDAR API 1104

El espesor de pared restante de la pérdida de pared simulada no debe ser mayor que el valor mínimo especificado en la especificación del procedimiento
de soldadura. Las reparaciones por deposición de soldadura deben depositarse de tal manera que se restablezca completamente el espesor original de la
pared.

Pruebas de uniones soldadas

B.2.5.1 Preparación

Las muestras de prueba deben cortarse de la junta en los lugares que se muestran en la Figura B.3 o la Figura B.4, y el número mínimo de muestras y las
pruebas a las que se someterán se muestran en la Tabla B.3. Las muestras de prueba no deben cortarse, mecanizarse ni probarse destructivamente
menos de 24 horas después de la soldadura.

Soldadura de filete y costura de ranura longitudinal

Soldar Soldadura de ranura ramificada o soldadura de filete

Figura B.3—Ubicación sugerida para las muestras de prueba

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 145

Figura B.4—Ubicación sugerida de las muestras de prueba para la reparación por deposición de soldadura
`,`````,
`,,`,,`,
146

Espesor
Muro
Tipo de soldadura
ESTÁNDAR API 1104

Tabla B.3—Tipo y número de muestras—Prueba de calificación del procedimiento de soldadura en servicio

Número de especímenes

Prueba de Macro de Doblez Lateral de Doblez de Cara de Doblez de Raíz de Rotura de Corte por Tracción Total

Costura de
2 2 2 2 8
ranura longitudinal

≤ 0,500 pulg. Filete 4 segundo 4 4 12

(12,7 mm)
Ranura de rama 4 segundo 4 4 12

WDRc _ 2 4 2 días 8
`­
­­
Costura de
2 2 4 8
ranura longitudinal

> 0,500 pulg. Filete 4 segundo 4 4 12

(12,7 milímetros)

Ranura de rama 4 segundo 4 4 12

WDRc _ 2 2 2 2 días 8

a Para tuberías o derivaciones con diámetro exterior inferior o igual a 4,500 pulg. (114,3 mm), es posible que se
requieran dos soldaduras. b A opción de la empresa, la porción restante de estas muestras puede prepararse y someterse al ensayo de flexión de la cara (ver B.2.5.5).
después de ser sometidos a la prueba de rotura de
mella. c Reparaciones por
deposición de soldadura. d A opción de la compañía, la porción restante de estas muestras puede prepararse y someterse a la prueba de flexión frontal o de flexión
lateral (ver B.2.5.5 o 5.6.5) después de ser sometidas a la prueba macro.

B.2.5.2 Soldaduras de costura de ranura longitudinal

Las soldaduras de costura de ranura longitudinal de los manguitos envolventes completos deberían ensayarse de acuerdo con 5.6.
El material de soporte, si se utiliza, debe retirarse y las muestras pueden aplanarse a temperatura ambiente antes de realizar el ensayo.

B.2.5.3 Soldaduras de ranura ramificada, soldaduras de filete y reparaciones por deposición de soldadura

Las soldaduras de ranura en rama y las soldaduras en ángulo deben ensayarse de acuerdo con 5.8, B.2.5.4 y B.2.5.5. Las reparaciones por
deposición de soldadura deben probarse de acuerdo con 5.3.2, B.2.5.4 y B.2.5.5. Cuando se requieran pruebas de flexión lateral, la prueba de
flexión lateral debería realizarse de acuerdo con 5.6.5.

B.2.5.4 Pruebas de macrosección: soldaduras de ranura ramificada, soldaduras de filete y reparaciones por deposición de soldadura

B.2.5.4.1 Preparación

Las muestras de prueba de macrosección (ver Figura B.5) deben tener al menos 1 /2 pulg. (13 mm) de ancho. Las muestras
que se cortan mediante un proceso térmico (plasma u oxígeno) se deben cortar sobredimensionadas y mecanizar mediante un
proceso no térmico para eliminar al/4
menos 1 mm) desde los lados que se prepararán. Para cada muestra de prueba de macrosección,
pulg. (6
al menos una cara debe pulirse hasta obtener un acabado de grano 600 y grabarse con un agente decapante adecuado, como Nital,
persulfato de amonio o ácido clorhídrico diluido, para dar una definición clara de la estructura de soldadura.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES RELACIONADAS 147

Figura B.5—Ejemplo de muestra de prueba macro—Soldaduras de filete en servicio

B.2.5.4.2 Examen visual

La sección transversal de la soldadura debe examinarse visualmente con una iluminación que revele suficientemente los detalles
de la solidez de la soldadura. No es necesario el uso de dispositivos ópticos ni colorantes penetrantes.

B.2.5.4.3 Prueba de dureza

Dos de los cuatro especímenes de macroensayo para soldaduras de filete y ranura ramificada y ambos especímenes de macroensayo
para reparaciones por deposición de soldadura deben prepararse para la prueba de dureza de acuerdo con ASTM E384. Se deben
realizar un mínimo de cinco indentaciones utilizando un penetrador Vickers y una carga de 10 kg para determinar el valor máximo de
dureza en la ZAC de grano grueso en el pie de soldadura de cada muestra. Se puede utilizar una carga menor para las zonas
estrechas afectadas por el calor en algunas soldaduras realizadas mediante procesos mecanizados o automáticos.

B.2.5.4.4 Requisitos

Un examen visual de la sección transversal de la soldadura debería mostrar que está completamente fusionada en la raíz y libre
de grietas. Para soldaduras de filete, las longitudes de las patas deben ser al menos iguales a las longitudes especificadas en la
especificación del procedimiento de soldadura y no deben desviarse en concavidad o convexidad en más de /161pulg. (1,6 mm). La
profundidad del socavado no debe exceder 1 /32 pulg. (0,8 mm) o 12 1/2 % del espesor de la pared de la tubería, lo
que sea menor. La dureza de todas las soldaduras en tuberías en servicio no debe exceder los valores mostrados en la
Tabla B.423 o valores alternativos especificados por la empresa.

El espesor efectivo en la Tabla B.4 debe calcularse según la Ecuación (B.1):

2 ts  t a
t mi (B.1)
3

dónde

te = espesor efectivo (pulg. o mm);

ts = espesor de la tubería (pulg. o mm);

ta = espesor del accesorio (pulg. o mm).

NOTA Estos valores pueden no ser aplicables al acero microaleado (con < 0,10% C) o a grados que tengan un SMYS de
80 ksi o más.

23 Bruce, WA y Etheridge, BC, “Further Development of Heat­Affected Zone Hardness Limits for In Service Welding”, Actas
de la 9ª Conferencia Internacional de Tuberías, documento n.º IPC2012­90095, Calgary, Alberta, Canadá, 24 de septiembre. 28,
2012.
148 ESTÁNDAR API 1104

Tabla B.4—Valores máximos de dureza de soldadura, servicio no amargo, HV10 a

Espesor
efectivo, b, c pulg. ≤0,375 (9,5) 0,500 (12,7) 0,625 (15,9) ≥0,750 (19,1)
(mm)

CE IIW c ≤ 0,35 ≥ 0,5 ≤ 0,35 ≥ 0,5 ≤ 0,35 ≥ 0,5 ≤ 0,35 ≥ 0,5

Proceso de soldadura
con bajo contenido de
375 425 358 408 342 392 325 375
hidrógeno (máximo 4 ml/100
g de metal de soldadura)

Proceso de soldadura
con bajo contenido de
350 400 335 383 317 367 300 350
hidrógeno (máx. 8 ml/100 g
de metal de soldadura
) d

Cualquier proceso de soldadura 300 350 285 335 265 315 250 300

a Los valores de dureza son el promedio de cinco mediciones tomadas en la región de dureza máxima anticipada. Para servicio amargo, consulte la norma
aplicable o el documento de especificaciones.
b El espesor efectivo (te) se calcula según la Ecuación (B.1).
C
Se permite la interpolación lineal para valores de dureza para valores de espesor intermedios y/o valores CE. Vea el ejemplo a continuación.
d 8 ml/100 g de metal de soldadura podrían aplicarse a procesos de soldadura con bajo contenido de hidrógeno o metales de aporte que resulten en más de 4 ml/100 g de metal de
soldadura en virtud de la especificación del metal de aporte o mediante el uso de electrodos con bajo contenido de hidrógeno que hayan estado expuestos a temperaturas no controladas.
condiciones atmosféricas que promueven la captación de humedad.

EJEMPLO (Espesor de pared de tubería de 0,406 y CE de 0,4 para “cualquier proceso de soldadura”)
Interpolación para espesor de pared

Para CE = 0,35, HV10 = 300 ­ ((0,406­0,375) * (300­285) / (0,500­0,375)) = 296 Para CE = 0,5,
HV10 = 350 ­ ((0,406­0,375) * (350­335) / (0.500­0.375)) = 346 Interpolación final para CE de 0.4
HV10 = 296 + (0.4­0.35) * (346­296) /

(0.5­0.35) = 313

B.2.5.5 Prueba de flexión de cara: soldaduras de ranura ramificada, soldaduras de filete y reparaciones por deposición de soldadura

B.2.5.5.1 Preparación

Las muestras de cara curvada (consulte la Figura B.6) deben tener aproximadamente 9 pulg. (230 mm) de largo y aproximadamente
1 pulg. (25 mm) de ancho. Las muestras que se cortan mediante un proceso térmico (plasma u oxígeno) deben cortarse
sobredimensionadas y mecanizarse mediante un proceso no térmico, para eliminar al menos /8 pulg.
1 (3 mm) de cada lado. Los lados
deben ser lisos y paralelos, y los bordes largos deben estar redondeados. El manguito o rama y los refuerzos deben retirarse al
ras de la superficie pero no debajo de la superficie de la muestra de ensayo. No se debe eliminar ninguna socavación. Las
muestras no deben aplanarse antes de realizar la prueba.

NOTA 1 Las probetas de la Figura B.6 se muestran en la dirección axial; las muestras en la otra dirección están curvadas.

NOTA 2 En lugar de tomar muestras separadas para el ensayo de flexión de la cara, se puede utilizar la porción restante de las muestras de rotura de
mella.

NOTA 3 Cuando el espesor de la pared es superior a 0,500 pulg. (12,7 mm), se puede reducir a 0,500 pulg. (12,7 mm) mecanizando la superficie interior.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 149

Figura B.6—Muestra de prueba de flexión frontal

B.2.5.5.2 Método

Las muestras de flexión frontal se deben doblar en una plantilla de prueba de flexión guiada similar a la que se muestra en la Figura
8. Los radios de curvatura pueden ser iguales o menores que los radios de la Figura 8. Cada muestra se debe colocar en el troquel
con la pasada de tapa. soldar el área del pie en el centro del tramo. La cara de la soldadura debe colocarse hacia el espacio. El
émbolo debe introducirse en el espacio hasta que la curvatura de la muestra tenga aproximadamente forma de U.

B.2.5.5.3 Requisito

La prueba de flexión de la cara debe considerarse aceptable si, después de la flexión, no hay grietas u otras imperfecciones que excedan /8
1
pulgadas (3 mm) o la mitad del espesor de pared especificado, el que sea menor, en cualquier dirección presente en el metal de soldadura
o HAZ. Grietas que se originan en el radio exterior de la curvatura a lo largo de los bordes de la muestra durante el ensayo y que son menores
de 1 /4 pulg. (6 mm), medido en cualquier dirección, no debe considerarse a
menos que se observen imperfecciones obvias.

B.3 Calificación del soldador en servicio

General

Un soldador debe realizar una soldadura de prueba utilizando un procedimiento de soldadura en servicio calificado de acuerdo con
los requisitos de B.3.2. Un soldador que deposita una reparación por deposición de soldadura debe depositar una soldadura de prueba
utilizando un procedimiento de soldadura en servicio calificado de acuerdo con B.3.2 y B.2.4.3. Las soldaduras de prueba deberían
ensayarse de acuerdo con B.3.3. Un soldador que complete con éxito la soldadura de prueba debe estar calificado dentro de los
límites de las variables esenciales que se describen a continuación.

a) Un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso de soldadura o combinación de procesos, según se indica a continuación.

1) Un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso de soldadura diferente; o

150 ESTÁNDAR API 1104

2) Un cambio en la combinación de procesos de soldadura, a menos que el soldador haya calificado en pruebas de calificación separadas,
utilizando cada uno de los procesos de soldadura que se van a utilizar para la combinación de procesos de soldadura.

b) Un cambio en el sentido de soldadura de vertical hacia arriba a vertical hacia abajo o viceversa.

c) Un cambio de clasificación del metal de aportación del Grupo 1 o 2 a cualquier otro grupo o del Grupo 3 al 8 al Grupo 1 o 2 (ver Tabla 2). Un
cambio de clasificación del metal de aportación que no figura en la Tabla 2 a cualquier otra clasificación del metal de aportación o
viceversa.

d) Un cambio importante en el diseño de las juntas. Un cambio menor en el diseño de la junta (por ejemplo, ángulo de bisel) no es un cambio
en la variable esencial:

1) Un soldador en servicio que califica para depositar una soldadura de filete está calificado para depositar una soldadura de filete entre
una tubería y un manguito o una tubería y una rama. La Sección 6.1 proporciona tolerancias adicionales para soldadores calificados
en servicio de filete y ranura ramificada para aplicaciones de soldadura de producción.

2) Un soldador en servicio que califica para depositar una junta soldada de ranura ramificada que incluye una soldadura de ranura y de
filete está calificado para todas las soldaduras de rama y todas las soldaduras de filete. La Sección 6.1 proporciona tolerancias
adicionales para soldadores calificados en servicio de filete y ranura ramificada para aplicaciones de soldadura de producción.

3) Un soldador en servicio que califica depositando una soldadura de costura de ranura longitudinal en servicio está calificado para
depositar soldaduras de costura de ranura longitudinal que se fusionan con el tubo portador y soldaduras de costura de ranura
longitudinal con una tira de respaldo. Un soldador que califica depositando una soldadura de costura de ranura longitudinal con una
tira de respaldo solo está calificado para depositar soldaduras de costura de ranura longitudinal con una tira de respaldo.

NOTA Un soldador de costura de ranura longitudinal que califica con una raíz abierta está calificado para depositar soldaduras de
costura de ranura longitudinal que no están en servicio dentro de los límites de 6.2.

4) El diseño de la junta no es una variable esencial para los soldadores por deposición de soldadura.

e) Un aumento en el diámetro exterior especificado de la tubería y ramal o manguito.

1) Un soldador en servicio que califica para depositar una soldadura de filete en una tubería y un manguito o un diámetro nominal de
rama de 12,75 pulgadas (323,9 mm) o mayor está calificado para todos los diámetros de tubería, manga y rama.

2) Un soldador en servicio que califica para depositar una soldadura de ranura de rama, una unión que incluye una soldadura de ranura y
de filete, en una tubería nominal y un diámetro de rama de 12,75 pulgadas (323,9 mm) o mayor, está calificado para todas las
tuberías, manguitos, y diámetros de ramas.

3) Los diámetros de tubería o manguito no son variables esenciales para la deposición de soldadura y ranura longitudinal.
soldadores de costura.

f) Un aumento del espesor especificado de la tubería y ramal o manguito. Al soldar en tuberías con espesores de pared inferiores a 0,25
pulgadas (6,4 mm), el soldador debe demostrar, a satisfacción de la empresa, la capacidad de evitar quemaduras.

1) Un soldador en servicio que califica para depositar una soldadura de filete en un espesor nominal de pared de tubería y manguito o
ramal de 0,250 pulg. (6,4 mm) o mayor está calificado para todos los espesores de pared de tubería, manguito y ramal.

2) Un soldador en servicio que califica para depositar una soldadura de ranura de rama, una unión que incluye una soldadura de ranura y
de filete, en una tubería nominal y un espesor de pared de rama de 0,250 pulg. (6,4 mm) o mayor, está calificado para todas las
tuberías, manguitos y y espesores de las paredes de las ramas.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 151

3) Un soldador de costura de ranura longitudinal que califica para un espesor de pared de manga de 0,375 pulgadas (9,5 mm) o mayor está
calificado para depositar soldaduras de costura de ranura longitudinal en todos los espesores de pared de manga.

4) Para soldadores por deposición de soldadura, la pared de la tubería no es una variable esencial; sin embargo, el soldador sólo está calificado
para soldar un espesor de pared restante no menor que el espesor de pared restante utilizado durante la calificación.

g) Un cambio de posición de soldadura.

1) Un soldador en servicio que califica para depositar una soldadura de filete en una tubería y un manguito en posición horizontal o inclinada a 45°
de la posición horizontal, o una tubería en posición horizontal o inclinada a 45° de la horizontal con la rama colocada en la El lado de la
tubería, la parte inferior de la tubería o cualquier ubicación entre el lado y la parte inferior de la tubería está calificado para todas las posiciones.

2) Un soldador en servicio que califica para depositar una soldadura de ranura de rama, una unión que incluye una soldadura de ranura y de filete,
en una tubería en posición horizontal o inclinada a 45° desde la posición horizontal con la rama colocada en el costado de la tubería, la parte
inferior de la tubería, o cualquier ubicación entre el costado y la parte inferior de la tubería está calificada para todas las posiciones.

3) Un soldador de costura de ranura longitudinal que califique en una manga en posición horizontal o inclinada a 45° de la horizontal está calificado
para todas las posiciones.

4) Para los soldadores de reparación por deposición de soldadura, una tubería en posición horizontal o inclinada a 45° desde la posición horizontal
con la reparación por deposición de soldadura depositada en la parte inferior de la tubería califica al soldador de reparación por deposición
de soldadura para todas las posiciones; las reparaciones depositadas en el costado de la tubería califican al soldador de reparación por
deposición de soldadura para el costado y la parte superior de la tubería; y las reparaciones depositadas en la parte superior de la tubería
califican al soldador de reparación por deposición de soldadura solo para la parte superior de la tubería.

Soldadura de junta de prueba

Para la soldadura en servicio, se deben simular las condiciones operativas de la tubería que afectan la capacidad del contenido que fluye para eliminar
el calor de la pared de la tubería mientras se realizan las uniones de prueba.

NOTA Se ha demostrado que llenar la sección de prueba con agua y permitir que el agua fluya a través de la sección de prueba mientras se
realiza la junta de prueba produce condiciones térmicas equivalentes o más severas que las aplicaciones típicas de soldadura en servicio
(consulte la Figura B.2). Por lo tanto, los soldadores calificados en estas condiciones están calificados para cualquier aplicación típica en
servicio. Se pueden usar otros medios (por ejemplo, aceite de motor) para simular condiciones térmicas menos severas.

Además de realizar la junta de prueba utilizada para las pruebas destructivas descritas en B.3.3, el soldador debe demostrar, a satisfacción de la
empresa, la capacidad de cumplir con aspectos de la especificación del procedimiento de soldadura que tienen como objetivo evitar el desarrollo de
grietas susceptibles a grietas. microestructuras y/o evitar quemaduras. Por ejemplo, para los procedimientos de control de entrada de calor, la empresa
puede optar por exigir que el soldador demuestre la capacidad de mantener un nivel de entrada de calor dentro del rango especificado en la especificación
del procedimiento de soldadura. Para los procedimientos de reparación de cordones templados y deposición de soldadura, la empresa puede optar por
exigir que el soldador demuestre la colocación del cordón dentro de las tolerancias dimensionales especificadas en la especificación del procedimiento
de soldadura y la capacidad de mantener un nivel de entrada de calor dentro del rango especificado en la especificación del procedimiento de soldadura.

Pruebas de uniones soldadas

La soldadura debe probarse y considerarse aceptable si cumple con los requisitos de 6.4 y 6.5. Para
soldaduras de costura de ranura longitudinal a las que se les impide fusionarse directamente en la pared de la tubería o sistema de tuberías en servicio
simulado debido al proceso de soldadura, la técnica de soldadura, la geometría de la junta, la barrera física o una combinación de estos atributos, el
número mínimo de especímenes y Las pruebas a las que deben ser sometidos se muestran en la Tabla B.5. Para soldaduras de filete longitudinales,
pruebe cuatro muestras de rotura con muescas igualmente espaciadas a lo largo de la soldadura de filete. Para los soldadores de reparación por
deposición de soldadura, el número mínimo de muestras y pruebas a las que deben someterse se muestra en la Tabla B.3. Sin embargo, a efectos de

calificación del soldador según B.3, no es necesario calcular la resistencia a la tracción de los cupones. Si
152 ESTÁNDAR API 1104

Si no se realiza el cálculo de la resistencia a la tracción del cupón, la muestra designada para el ensayo de tracción debe someterse a la prueba de
rotura.

Tabla B.5—Tipo y número de muestras de prueba para costura de ranura longitudinal—Cualificación del soldador

Número de especímenes
Espesor de pared de la manga
Nick Break Curva de raíz Curva frontal Curva lateral Total

≤ 0,500 pulg. (12,7 mm) 1 1 1 1 4

> 0,500 pulg. (12,7 mm) 1 1 2 4

Registros

Se deben identificar las condiciones de operación de la tubería (contenido de la tubería, caudal, etc.) para las cuales el soldador está calificado. Las
condiciones pueden agruparse.

B.4 Prácticas de soldadura en servicio sugeridas

General

Los requisitos para soldadura de producción en la Sección 7 deben aplicarse a las soldaduras en servicio, excepto los requisitos alternativos/adicionales
especificados en este anexo.

Antes de soldar en una tubería o sistema de tuberías en servicio, los soldadores deben considerar aspectos que afectan la seguridad, como la presión
de operación, las condiciones de flujo y el espesor de la pared en el lugar de la soldadura. Se deben inspeccionar las áreas a soldar para garantizar que
no haya imperfecciones y que el espesor de la pared sea el adecuado. Todos los soldadores que realicen trabajos de reparación deben estar
familiarizados con las precauciones de seguridad asociadas con el corte y la soldadura de tuberías que contienen o han contenido petróleo crudo,
productos derivados del petróleo o gases combustibles. Puede encontrar orientación adicional en API 2201.

Alineación

B.4.2.1 Montaje

Para manguitos o silletas, el espacio entre el manguito o silleta y el tubo portador debe estar dentro de las tolerancias dimensionales especificadas por
la empresa. Se deben utilizar dispositivos de sujeción para obtener un ajuste adecuado.
Cuando sea necesario, se puede utilizar la acumulación de metal de soldadura en el tubo portador para minimizar el espacio.

B.4.2.2 Apertura de raíz: soldaduras de costura de ranura longitudinal

Para soldaduras de costura de ranura longitudinal, cuando se requiere una penetración del 100 %, la abertura de la raíz (el espacio entre los bordes
contiguos) debe ser suficiente para permitir la penetración total del cordón de la raíz. Estas juntas deben equiparse con una tira de respaldo de acero
dulce o una cinta adecuada para evitar la penetración de la soldadura en el tubo portador.

NOTA La penetración de la soldadura de costura de ranura longitudinal en el tubo portador no es deseable ya que cualquier grieta que pueda
desarrollarse queda expuesta a la tensión circular en el tubo portador. Cuando el metal de soldadura no penetra en el tubo portador, la
soldadura de costura de ranura longitudinal no es una soldadura en servicio.

Secuencia de soldadura

Las secuencias sugeridas de soldadura de manguitos y ramas se muestran en la Figura B.7 a la Figura B.12. Para accesorios de envolvente total que
requieren soldaduras de filete circunferenciales, las costuras longitudinales deben completarse antes de comenzar las soldaduras circunferenciales. La
soldadura circunferencial en un extremo del accesorio debe completarse antes de comenzar la soldadura circunferencial en el otro extremo. Para otros
tipos de accesorios, se debe utilizar una secuencia de soldadura que minimice las tensiones residuales.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 153

Se han desarrollado pautas para la reparación por deposición de soldadura que incluyen la preparación antes de la soldadura y la
secuencia de deposición. soldadura 24. Por ejemplo, se debe utilizar un pase perimetral para establecer un límite más allá de la
que no se permite ninguna soldadura posterior. La primera capa de pasadas de relleno debe depositarse utilizando los límites de
entrada de calor establecidos para minimizar el riesgo de quemadura. Se debe utilizar un segundo pase perimetral para templar la
ZAT en el extremo del primer pase perimetral. Se deben utilizar pasadas de relleno de mayor aporte de calor para las capas
posteriores para templar aún más las pasadas iniciales, observando nuevamente los límites de aporte de calor establecidos si es
necesario. Se deben depositar capas adicionales, según sea necesario, para un relleno adecuado.

Figura B.7—Almohadilla de refuerzo

24 WA Bruce y WE Amend, “Guidelines for Pipeline Repair by Direct Deposition of Weld Metal”, Simposio sobre tuberías
soldadas WTIA/APIA, Instituto de Tecnología de Soldadura de Australia, Sydney, Australia, 3 de abril de 2009.
154 ESTÁNDAR API 1104

Figura B.8—Silla de refuerzo

Figura B.9—Manguito de cerco

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 155

Figura B.10—T de cerco

Figura B.11—Manguito de cerco y silla de montar

156 ESTÁNDAR API 1104

Figura B.12—Silla de cerco

 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 157

Dirección de soldadura

Las soldaduras en servicio deben depositarse en la dirección circunferencial (paralela a la dirección de la tensión circular) siempre que sea posible.

B.5 Inspección y prueba de soldaduras en servicio

Los requisitos para inspección y prueba en la Sección 8 deben aplicarse a soldaduras en servicio, excepto para los
requisitos alternativos/adicionales especificados en este anexo.

Dado que las soldaduras en servicio pueden ser particularmente susceptibles al agrietamiento por debajo del cordón o al agrietamiento retardado
por hidrógeno, se debe utilizar un método de inspección que sea capaz de detectar estas grietas, particularmente en el pie de la soldadura del
tubo portador.

NOTA Se ha demostrado que las pruebas de partículas magnéticas, pruebas ultrasónicas o una combinación de ambas, utilizando procedimientos
desarrollados, calificados y aprobados adecuadamente, son efectivas para detectar grietas de hidrógeno en la punta de la manga, la silla y la
rama al soporte. soldaduras de tuberías. Las pruebas ultrasónicas y radiográficas, o una combinación de ambas, son efectivas para la inspección
volumétrica de reparaciones por deposición de soldadura.

Al determinar los tiempos de demora apropiados antes de la inspección para detectar grietas por hidrógeno, se debe considerar la naturaleza
dependiente del tiempo de las grietas, así como la probabilidad de que la soldadura se agriete. Los tiempos de demora más prolongados reducen
la posibilidad de que se produzcan grietas una vez finalizada la inspección. La probabilidad de agrietamiento y, por tanto, la importancia de
determinar un tiempo de retardo adecuado, se puede minimizar utilizando procedimientos de soldadura más conservadores.

B.6 Estándares de aceptabilidad: END (incluido visual)

Los estándares de aceptabilidad de la Sección 9 para imperfecciones localizadas mediante END deben aplicarse a las soldaduras en servicio.
Para la reparación por deposición de soldadura, la longitud de soldadura se define como la longitud máxima de soldadura en la dirección en la
que se orienta la pérdida de la pared.

B.7 Reparación de soldaduras mientras está en servicio

Esta sección se refiere a las reparaciones de soldadura realizadas en soldaduras nuevas realizadas en tuberías en servicio y a la reparación de
fallas de soldadura o degradación en servicio de soldaduras de construcción en tuberías que están en servicio. Cuando se van a reparar
soldaduras de construcción que están en servicio, las soldaduras deben inspeccionarse volumétricamente para garantizar que no haya
imperfecciones significativas debajo de las superficies que se verán afectadas por el esmerilado o la soldadura.
No se debe realizar rectificado en soldaduras de construcción que ahora están en servicio y no se pueden inspeccionar volumétricamente.

El primer intento de reparar una nueva soldadura en servicio debe ser realizado por un soldador en servicio calificado utilizando la especificación
original del procedimiento de soldadura en servicio. Si se requiere un segundo intento, entonces se debe calificar un procedimiento de soldadura
de reparación en servicio y un soldador de reparación en servicio de acuerdo con B.7.

Cualquier reparación de una soldadura de construcción debe realizarse siguiendo un procedimiento de reparación de soldadura en servicio y por
un soldador de reparación en servicio calificado de acuerdo con B.7. Un soldador que haya calificado según 10.4 y que haya calificado según B.3
debe estar calificado para realizar reparaciones de soldadura en servicio en una soldadura de construcción.

Calificación del procedimiento de soldadura de reparación en servicio

B.7.1.1 Generalidades

Un procedimiento de reparación en servicio debería restablecerse como un nuevo procedimiento de reparación y debería recalificarse cuando se
cambie cualquiera de las variables esenciales de B.2.3 o las siguientes.

NOTA Se pueden realizar cambios distintos de los indicados en B.2.3 o B.7.1.2 sin necesidad de recalificación, siempre que se revise el
procedimiento de reparación para mostrar los cambios.
158 ESTÁNDAR API 1104

B.7.1.2 Variables esenciales

Las variables esenciales aplicables a la calificación del procedimiento de reparación en servicio se incluyen en la Tabla B.6.

Tabla B.6—Variables esenciales para la calificación de las especificaciones del procedimiento de soldadura de reparación de
acuerdo con este anexo

Soldadura
Variable Cambio que requiere recalificación
Subseccióna

B.7.1.2.1 a) Un cambio de ubicación de línea central a línea de fusión para excavación de reparaciones de espesor parcial. C
Ubicación de
Excavación b b) Un cambio de ubicación de línea central a línea de fusión para reparaciones de pase de cobertura. C

Cualquier cambio de un tipo de reparación enumerado a continuación a otro tipo de reparación, excepto cuando se cambia de una
reparación de espesor total a una reparación de espesor parcial.
B.7.1.2.2 1) reparación de espesor total; 2)
Tipo de Reparación reparación de espesor parcial; 3)
reparación del pase de
cobertura; 4) reparación de soldadura trasera.

a) Un cambio en el proceso de soldadura o método de aplicación utilizado para producir la soldadura de prueba de
calificación del procedimiento de reparación.
B.7.1.2.3
b) Un cambio en el proceso de soldadura utilizado para depositar la soldadura de producción original que se está
Cambiar en reparado.
Soldadura
Proceso c) Si la soldadura a reparar se realizó mediante OFW o arco tubular autoprotegido.
proceso de soldadura (FCAW­S), las pruebas de calificación del procedimiento deben realizarse en una soldadura que se
depositó originalmente utilizando el mismo proceso.

a
Los números de subsección en esta columna se proporcionan con fines de referencia.
b
Consulte las ilustraciones de las Figuras 22 a 27 para obtener definiciones de ubicaciones de excavación.
C
La calificación de las reparaciones de líneas de fusión califica para su uso en reparaciones de líneas centrales.

B.7.1.3 Pruebas de Reparación

Los procedimientos de reparación en servicio deben calificarse mediante pruebas visuales y destructivas. Es posible que se requieran
END según las indicaciones de la empresa. Para la calificación del procedimiento de reparación, la preparación de muestras para
pruebas destructivas y pruebas no destructivas no debe comenzar hasta que se haya permitido que la soldadura de reparación se enfríe
a temperatura ambiente.

La soldadura de reparación debería probarse y considerarse aceptable si cumple los requisitos de B.2.5. Para soldaduras de reparación,
el número mínimo de probetas y los ensayos a los que se deben someter se muestran en la Tabla B.7. A discreción de la empresa, es
posible que se requieran tipos y números de pruebas adicionales. Cuando se requería que el procedimiento de soldadura en servicio de
producción fuera calificado con pruebas de impacto Charpy para cumplir con los requisitos de diseño, también se debían realizar pruebas
de impacto Charpy para calificar los procedimientos de reparación de espesor parcial y total. Como se indica en la Tabla 3, cuando el
espesor de la pared es superior a 0,500 pulgadas (12,7 mm), las pruebas de flexión lateral deben sustituirse por pruebas de flexión
frontal o de flexión de raíz. A los efectos de esta sección, la preparación del área de reparación que da como resultado que quede metal
de soldadura o metal base en la base de la ranura se considera una reparación de espesor parcial. El pulido que da como resultado una
raíz abierta (por ejemplo, el pulido a través de la raíz de una conexión de rama nueva que aún no ha sido roscada) se considera una
reparación de espesor total. La eliminación completa de una soldadura de filete que no da como resultado una raíz abierta se califica
como reparación de espesor parcial (por ejemplo, una soldadura de filete de manguito en la que el metal de soldadura se retira hasta la
raíz no es una unión de raíz abierta).

NOTA Dependiendo del material de la tubería o del proceso de soldadura, la empresa puede requerir un tiempo de demora adicional antes de realizar las pruebas
destructivas y no destructivas.
 SOLDADURA DE TUBERÍAS E INSTALACIONES AFINES 159

Tabla B.7—Tipo y número de muestras—Prueba de calificación del procedimiento de reparación de soldadura en servicio

De tensión Macro/ Charpy

Tipo de reparación Curva de cara Total (mínimo)
Fortaleza Dureza una Impacto

Rama de espesor total 0 1 1 2 0

Espesor parcial (soldaduras de ranura) a

1 1 1 3
y WDR

De espesor parcial
0 1 1 2 0
(incluye soldaduras en rama y en ángulo)

Pase de cobertura 0 1 1 2 0

Soldadura trasera de rama 0 1 1 2 0

a Las pruebas de dureza e impacto Charpy deben realizarse en lugares de la soldadura según lo especificado por la empresa.
La empresa debe especificar el número de muestras de prueba y los criterios de aceptación.

Calificación de soldador de reparación en servicio

B.7.2.1 Generalidades

Cuando lo requiera B.7, las reparaciones en servicio deben ser realizadas por un soldador de reparación en servicio, siguiendo una especificación del
procedimiento de soldadura en servicio de reparación o utilizando la especificación original del procedimiento de soldadura en servicio. El soldador de
reparación en servicio debe estar calificado de cualquiera de las dos maneras siguientes:

a) depositar una soldadura de reparación en servicio de acuerdo con B.7.2.2. La soldadura debería ser aceptable si
cumple con los requisitos de B.7.2.3;

b) calificar como soldador de reparación de acuerdo con 10.4 y tener una calificación de soldador en servicio en
de acuerdo con B.3.

B.7.2.2 Prueba del soldador de reparación

Los soldadores deben estar calificados utilizando una soldadura completa para realizar una soldadura de reparación en servicio siguiendo todos los
detalles de la especificación del procedimiento de soldadura de reparación en servicio calificado.

La soldadura de reparación en servicio debe depositarse en la posición fija sobre una soldadura de prueba de circunferencia completa y calificarse en las
ubicaciones especificadas por la empresa. El grado del metal base no es una variable esencial para la soldadura de reparación en servicio. La soldadura
del sustrato no es una variable esencial; sin embargo, si la reparación está destinada a usarse en depósitos de metal de soldadura OFW o depósitos de
metal de soldadura con núcleo fundente autoprotegido (FCAW­S), el metal de soldadura del sustrato debe ser representativo de ese proceso de soldadura.
El soldador debe preparar la ranura de reparación para la prueba de reparación.

La tubería debe estar sujeta a un enfriamiento acelerado durante la soldadura de reparación.

La soldadura de reparación en servicio debe tener una longitud suficiente para extraer todas las muestras de prueba destructivas requeridas.

Se puede utilizar una sola soldadura completa para calificar a más de un soldador o lugar de reparación.

Los detalles de la calificación del soldador de reparación en servicio deben registrarse y mantenerse con los resultados completos de la prueba de
calificación para cada lugar de reparación de acuerdo con 6.8.

B.7.2.3 Pruebas de Reparación

Para una soldadura de prueba de calificación de soldador de reparación, la soldadura de reparación deberá cumplir con los requisitos de examen visual
de 6.4.
160 ESTÁNDAR API 1104

Las muestras de prueba destructivas deben retirarse de cada área de reparación individual. Para reparaciones de soldaduras de filete o soldaduras de
ranura ramificada, se deben eliminar y probar dos roturas de muesca de acuerdo con 6.5 para cada tipo de soldadura de reparación. Para reparaciones
de soldaduras a tope, las muestras de prueba destructivas deberían retirarse y ensayarse de acuerdo con 10.4.2.

A un soldador que no pase las pruebas de calificación de soldador de reparación en servicio se le debe permitir volver a realizar la prueba como se
describe en 6.7.

B.7.2.4 Límites de calificación del soldador

Un soldador de reparación en servicio que haya calificado de acuerdo con B.7.2.1.1 debe estar calificado dentro de los límites de las variables
esenciales que se describen a continuación y en B.3.4. Si se cambia cualquiera de las siguientes variables esenciales, el soldador de reparación en
servicio que utiliza un procedimiento de reparación en servicio debe ser recalificado:

a) un cambio de reparación de pasada de cobertura o de soldadura posterior a tipo de reparación de espesor parcial o de espesor total;

b) un cambio del grupo del metal de aportación (ver Tabla 2);

c) una disminución en el espesor restante del ligamento después de preparar el surco de reparación a menos que el
ligamento restante utilizado en la prueba de calificación del soldador de reparación en servicio;

d) un cambio de posición respecto de aquella para la cual el soldador de reparación en servicio ya está calificado. Las pruebas de calificación en la
parte inferior califican al soldador para todas las posiciones. La soldadura de calificación en el costado califica para reparaciones en la parte
superior y lateral únicamente. La soldadura de calificación en la posición superior califica solo para la posición superior;

e) un cambio en el grupo de espesor de las conexiones derivadas o, para reparaciones con soldadura circunferencial o WDR, un cambio en el grupo
de espesor de la tubería o accesorio que se está reparando. Estos grupos se definen en la Tabla 5;

f) Un cambio en el sentido de la marcha de vertical hacia arriba a vertical hacia abajo o viceversa, o de horizontal a vertical hacia arriba o vertical hacia
abajo. La soldadura vertical califica al soldador para la soldadura de progresión horizontal.

g) Un soldador de reparación en servicio que haya calificado de acuerdo con B.7.2.1.2 debe estar calificado dentro del
límites de las variables esenciales descritas en 10.4.3 y B.3.4.
 (normativo)

Solicitudes de Interpretación y Solicitudes de Revisión del Documento

C.1 Introducción

El Comité Conjunto API­AGA sobre Prácticas de Soldadura en Campo de Oleoductos y Gasoductos considerará las
solicitudes escritas de interpretaciones y revisiones de manera formal. Las actividades del comité a este respecto se
limitan estrictamente a las interpretaciones de esta norma o a la consideración de revisiones de esta norma sobre la
base de nuevos datos o tecnología. Estas solicitudes se tramitan lo más rápidamente posible, pero debido a la
complejidad del trabajo y los procedimientos que se seguirán, algunas respuestas pueden requerir un tiempo
considerable. Como cuestión de política, API no aprueba, certifica, califica ni respalda ningún artículo, construcción,
dispositivo propietario o actividad relacionada con el uso de este estándar. En consecuencia, no se atenderán las
solicitudes de interpretación que requieran dicha consideración. API no actúa como consultor sobre problemas de
soldadura específicos ni sobre la aplicación o comprensión general de esta norma. Si, con base en la información
presentada en la solicitud de interpretación, la opinión del comité es que el solicitante debe buscar asistencia
profesional, la solicitud de interpretación no se aborda con la recomendación de que se obtenga dicha asistencia. Las
solicitudes de interpretación que no proporcionen la información necesaria para la total comprensión del comité no
serán atendidas y así se notificará al solicitante.

C.2 Requisitos

General

Las solicitudes de interpretación se limitarán estrictamente a interpretaciones de esta norma (y no incluirán

interpretaciones de ninguna referencia normativa), o a la consideración de revisiones de esta norma sobre la base de
nuevos datos o tecnología. Las solicitudes deberán presentarse por escrito. Las solicitudes deberán contener el
nombre, la dirección y la afiliación del solicitante y deberán proporcionar suficiente información para que el comité
comprenda completamente el punto de preocupación en la investigación.

Las solicitudes de interpretación del estándar deben dirigirse a http://rfi.api.org.

Las revisiones propuestas al estándar deben enviarse a Standards@api.org.

Alcance

Cada solicitud o interpretación se limitará a una sola disposición de la norma; sin embargo, el punto de la consulta
puede incluir dos o más disposiciones interrelacionadas como referencias o información de respaldo. Se identificarán
las disposiciones particulares, incluida la referencia a la edición, adiciones y erratas aplicables.

Propósito de la consulta

Se indicará el objeto de la investigación. El propósito puede ser obtener una interpretación o proponer la consideración
de una revisión de una disposición particular de la norma.

Contenido

La investigación debe ser concisa, pero completa, para permitir que el comité comprenda rápida y completamente el
objetivo de la investigación. Omita la información general superflua. La consulta debe ser técnica y editorialmente
correcta. Si el objetivo de la consulta es obtener una interpretación, la consulta deberá formularse de tal manera que la
respuesta a la consulta sea "sí" o "no". El comité no abordará consultas que planteen preguntas de “cómo” o “por qué”.
Si el objetivo de la consulta es obtener una revisión de la norma, la consulta deberá proporcionar una justificación
técnica para esa revisión.
162 ESTÁNDAR API 1104

Respuesta propuesta

Una solicitud de interpretación puede incluir una propuesta de respuesta, indicando una interpretación creída de los requisitos de la disposición en cuestión,
o una redacción recomendada para una revisión.

Procesos propuestos nuevos/adicionales

Se pueden considerar procesos distintos a los descritos en este documento para su inclusión en esta norma.
Las personas que deseen incluir otros procesos deberán presentar, como mínimo, la siguiente información para la consideración del comité:

a) una descripción del proceso de soldadura;

b) una propuesta sobre las variables esenciales;

c) una especificación del procedimiento de soldadura;

d) métodos de inspección de soldaduras;

e) tipos de imperfecciones de soldadura y sus límites de aceptación propuestos;

f) procedimientos de reparación.

Tiempo de respuesta del comité

El comité revisará y dará respuesta a una solicitud de interpretación lo más rápido posible. El comité revisará las solicitudes en el orden en que fueron
recibidas por API. Sin embargo, dado que algunas respuestas pueden requerir aportes de varias fuentes, una respuesta puede tardar hasta un año en
formularse y enviarse al solicitante. El comité no acelerará este proceso para cumplir con un plazo o requisito de cronograma del solicitante. El solicitante
debe tener en cuenta este plazo.

Para las propuestas de revisión que se presenten, el comité determinará la necesidad de un cambio inmediato para su inclusión en el documento (una
adenda) o si la revisión puede retrasarse hasta que se publique la próxima edición general del documento.
 Bibliografía

[1] Práctica recomendada API 2201, Prácticas seguras de extracción en caliente en las industrias petrolera y petroquímica.
Industrias

[2] AWS A5.01, Directrices de adquisición para soldadura y procesos afines: procesos de soldadura eléctrica con protección de
gas y fundente

[3] BS 7910:2019, Guía de métodos para evaluar la aceptabilidad de defectos en estructuras metálicas

[4] Ferdinand Hurter y Vero Charles Driffield, “Investigaciones fotoquímicas y un nuevo método de
Determinación de la sensibilidad de placas fotográficas”, J. Soc. Química. Indiana, 31 de mayo de 1890.

[5] Y.­Y. Wang y M. Liu, “Una actualización integral en la evaluación de defectos de soldadura de tuberías”, EE. UU.
Acuerdo DOT No. DTRS56­03­T­0008, Contrato PRCI No. PR­276­04503, borrador de informe al DOT y PRCI, noviembre
de 2004.

[6] M. Liu, Y.­Y. Wang y G. Rogers, "Análisis de tensión del proceso de descenso de tuberías durante la construcción",
Actas de la 7ma Conferencia Internacional sobre Oleoductos, Documento No. IPC2008­64630, Calgary, Alberta, Canadá,
29 de septiembre al 3 de octubre de 2008.

[7] NE Dowling, “Predicciones de fallas por fatiga para historias complicadas de tensión­deformación”, Revista de
Materiales, Volumen 7, Número 1, págs. 71 a 87, marzo de 1972.

[8] Y.­Y. Wang, M. Liu, D. Horsley y G. Bauman, “A Tiered Approach to Girth Weld Defect Acceptance Criteria for Stress­based
Design of Pipelines”, 6th International Pipeline Conference, documento núm.
IPC2006­10491, Calgary, Alberta, Canadá, 25 al 29 de septiembre de 2006.

[9] “Desarrollo de modelos simplificados de tasa de enfriamiento de soldadura para gasoductos en servicio”, Catálogo PRCI No.
L51660 o “Modelo de análisis térmico para soldadura con hot­tap, versión 4.2”, N.º de catálogo PRCI L51837.

[10] Bruce, WA y Etheridge, BC, “Further Development of Heat­Affected Zone Hardness Limits for In Service Welding”, Actas
de la 9ª Conferencia Internacional de Tuberías, documento n.º IPC2012­90095, Calgary, Alberta, Canadá, septiembre
24­28, 2012.

[11] WA Bruce y WE Amend, “Directrices para la reparación de tuberías mediante deposición directa de metal de soldadura”,
Simposio sobre tuberías soldadas WTIA/APIA, Instituto de Tecnología de Soldadura de Australia, Sydney, Australia, 3 de
abril de 2009.