TIC-OPE-PR-010A Ultrasonido Industrial AWS D 1.1 Ver.03

PROCEDIMIENTO
ENSAYO DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2020
TIC-OPER-END- 010 Ver:03

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO DE TIC-OPE-PR-010
ULTRASONIDO INDUSTRIAL Versión: 03
SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2020 Fecha: 23/03/2022
Control de Versiones
Personas que intervinieron
Versión Nombres y Fecha Descripción
Cargo Acción
Apellidos
Se Incluye los alcances de
Incluir los estándares ASTM A 388,
01 JP Fernandez Operaciones 22-03-2022 A609 para inspección por
alcances
Ultrasonido.
ensayo de Ultrasonido
técnica pulso eco por
contacto directo, Las
discontinuidades
(grietas, desgarre
laminar, laminaciones,
Incluir etc.) en el metal base
02 JP Fernandez Operaciones 23-03-2022 adyacente a la soldadura
alcances
que no sean aceptables
bajo las especificaciones
de este código, deberán
ser reportadas para su
respectiva disposición
--- --- --- --- --- ---
ELABORADO: Jose Fernandez APROBADO: Daniel Merino Ponce Pág. 2 de 19
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1.0 OBJETIVO.
2.0 ALCANCE.
3.0 REFERENCIAS.
4.0 DEFINICIONES / SIGLAS / ABREVIATURAS
5.0 MODO DE PROCEDER
6.0 PROCESO DE INSPECCIÓN
7.0 INSPECCIÓN DE SOLDADURAS
8.0 ANEXOS.
1. OBJETIVO
Establecer los parámetros necesarios en la ejecución de Ensayos no Destructivos para la inspección de
soldaduras por el método de Ultrasonido; de acuerdo con el código AWS D1.1 – 2020 Código de
soldadura estructural — Acero, Incluye ASTM-A388-Standard-Practice-for-Ultrasonic-Examination-of-
Heavy-Steel-Forgings, ASTM A609 Castings, Carbon, Low-Alloy, and Martensitic Stainless Steel,
Ultrasonic Examination.
2. ALCANCE
Aplica para la evaluación por Ultrasonido en la inspección de soldaduras y discontinuidades en el metal,

base con ensayo de Ultrasonido técnica pulso eco por contacto directo, en el rango de espesor de 5/16” a
8” (8 mm a 200 mm) según lo estipulado en el código AWS D1.1 - 2020.
Las discontinuidades (grietas, desgarre laminar, laminaciones, etc.) en el metal base adyacente a la
soldadura que no sean aceptables bajo las especificaciones de este código, deberán ser reportadas para
su respectiva disposición
3. REFERENCIA
• AWS D1.1 - 2020, Código de soldadura estructural-acero.
• ASTM-A388-Standard-Practice-for-Ultrasonic-Examination-of-Heavy-Steel-Forgings,
• ASTM A 609 Castings, Carbon, Low-Alloy, and Martensitic Stainless Steel, Ultrasonic Examination
• API 650 - EDICIÓN 2013.
• ASME SECCION V - EDICIÓN 2020.
• Practica recomendada ASNT-SNT-TC-1A Edición 2016
• ISO 9000:2015, 3.3 Términos relativos a la actividad. 3.4 Términos relativos al sistema. Términos
relativos a los requisitos. Términos relativos a los resultados.
• ISO 9001:2015 requisito 8.1 Planificación y control operacional. 8.5 Producción y provisión del
servicio. 8.6 Liberación de los productos y servicios.
4. DEFINICIONES / SIGLAS / ABREVIATURAS
Método de inspección por ultrasonido:
El método de inspección por ultrasonido se basa en la medición de la propagación del sonido en el

material a analizar; su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, que se manifiesta como el
producto de la velocidad máxima del sonido y la densidad del material. Los equipos de ultrasonido
que se utilizan
actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas,

dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias seleccionadas que están dentro de
un rango que va desde 0.2 MHz hasta 25 MHz.
5. MODO DE PROCEDER
5.1. Requisitos Generales
5.1.1. Instrumento ultrasónico
a. El instrumento Ultrasónico, debe ser del tipo Pulso Eco y debe ser utilizado con palpadores
(Transductores) comprendidos entre 1 a 6 Mhz de frecuencia; la presentación de la pantalla debe
ser del tipo Scan “A”.
b. El instrumento debe ser capaz de tener un control de ganancia ajustable a pasos discretos de
1 ó 2 db de tal forma que permita la diferenciación de la amplitud de picos.
5.1.2. Palpadores (Transducers)
Los palpadores utilizados deben de consistir en un transductor y una zapata estos elementos
pueden ser redondos o cuadrados y deben de tener un ángulo que permita detectar la indicación
de referencia del bloque utilizado.
5.1.3. Block de referencia
a. Block IIW
Este block de referencia debe ser usado para la calibración de la distancia y la sensibilidad, así
como el índex point y de ángulo de refracción. Este block también debe emplearse para la
linealidad Horizontal de la pantalla, resolución (Haz Recto). Así mismo para el procedimiento de
calificación: la distancia mínima permitida del palpador (transducer) entre el extremo del palpador
y la orilla del block IIW debe ser:
Para 70º, X=2”
Para 60º, X=17/16”
Para 45º, X=1”
b. Block DSC (Block de calibración distancia y sensibilidad)
Este block portátil al igual que el block IIW es usado para:
• Calibración distancia y sensibilidad
• Index Point
• Ángulo de Refracción
• Procedimiento de la linealidad horizontal.
5.1.4. Acoplante
Un material acoplante debe ser usado entre la unidad de registro (palpador) y el material a
inspeccionar. El material acoplante debe ser glicerina o celulosa pegajosa, mezclada con agua
de una consistencia adecuada. Un agente humectante puede ser añadido si es necesario; aceite
de maquina puede ser usado como acoplante sobre el Block de Calibración.
5.2. Verificación de funcionalidad del equipo:
5.2.1. Linealidad Horizontal.
La linealidad horizontal del instrumento de inspección debe ser recalificada después de 40 horas
de uso del instrumento en cada uno de los rangos de distancia en que el instrumento será usado.
El procedimiento será de acuerdo con el anexo I.
5.2.2. Control de Ganancia
El control de ganancia del instrumento (atenuador) debe cumplir los requisitos de 8.1.2 y debe
ser verificado para una calibración correcta a intervalos de 02 meses de acuerdo con el Anexo I
Técnicas de barrido para inspección de soldadura de acuerdo con ASTM E 164.
5.2.3. Reflexiones Internas.
Las máximas reflexiones internas de cada palpador deben ser verificado a intervalos máximos
de tiempo de 40 horas de uso del instrumento.
5.2.4. Calibración del Palpador (transducer) de Haz Angular.
Usando un block de calibración aprobado cada palpador de HAZ ANGULAR de verificarse

después de cada 8 horas de uso, para determinar que la superficie de contacto, esta plana, que
este correcto el punto de entrada de sonido y que el HAZ Angular este dentro de las tolerancias
permitidas (2º) los palpadores que no cumplan con estos requisitos deben corregirse o
reemplazarse.
5.3. Requerimientos generales de calibración
5.3.1. Posición del control de Rechazo
Toda calibración y prueba debe ser hecha con el control de reject (supresión) apagado; el uso de
centro de reject (supresión) puede alterar la amplitud de linealidad del instrumento e invalida por
consiguiendo los resultados de la prueba.
5.3.2. Técnica La calibración para la accesibilidad y distancia debe ser hecha por el operador de UT
antes de realizarse la prueba de cada soldadura.
5.3.3. Re calibración La re calibración debe ser hecha después de un cambio de operador, en un

intervalo de trabajo máximo de 02 horas o cuando el sistema es interrumpido en cualquiera de
los siguientes casos. Cambio de Transducer Cambio de Batería Cambio de Cable Coaxial
Cambio de Tomacorriente Corte de Energía eléctrica
5.3.4. Calibración de transducer de Haz Recto en el Material de Base
La calibración de transducer de HAZ RECTO en el material base debe hacerse con el transducer
aplicado en la cara “A” del metal base y desarrollo como sigue:
a. Barrido El barrido Horizontal, debe ser ajustado para una distancia de calibración equivalente a
por lo menos 02 espesores del material en la pantalla.
b. Sensibilidad La sensibilidad debe ser ajustada en una zona libre de indicaciones. Tanto que la
primera reflexión deberá estar del 50% al 75% de la altura de la pantalla
5.4. Sistema de calibración para inspección de tubería.
La calibración para Haz Angular de ser desarrollada de la siguiente forma:
5.4.1. Barrido Horizontal El barrido Horizontal debe ser ajustado en base a la distancia del a trayectoria
del sonido utilizando el Block IIW o Block DSC para tal caso, la calibración de la distancia debe
ser hecha, usando una escala de %” (125mm) o una escala de 10” ( 250mm) cual sea la más
apropiada; sin embargo, si la configuración de la junta o del espesor impiden la examinación total
de la soldadura en estas posiciones, la calibración de la distancia debe ser hecha usando una
escala de 12” a 20” (400mm a 500mm) la que sea requerida.
5.4.2. Nivel de Referencia Cero La sensibilidad de Referencia Cero, usando la evaluación de la

discontinuidad (Nivel de Referencia “B”) deberá ser alcanzado, ajustando el control de ganancia
(atenuación) calibrado del detector de continuidad. Concordando con los requerimientos de 6.1,
6.2 y 6.3 de manera que la altura de la línea de referencia Horizontal maximizada con el control
de ganancias (atenuador) calibrada da como resultado en el visualizador (display) entre el 40%
y 60% de la altura de la pantalla.
5.5. Generalidades
5.5.1. El personal que realiza las inspecciones de soldadura debe estar calificado y certificado Mínimo
como Nivel II UT, de acuerdo con la práctica recomendada ASNT-SNT-TC-1A: 2016 y a los
requerimientos para inspectores UT según AWS D1.1:2020.
5.5.2. Todas las referencias mencionadas en el desarrollo de este documento hacen mención al
código AWS D1.1 - 2020.
5.5.3. Los inspectores deberán completar un formulario de Registro de inspección de soldadura por
ultrasonido modo convencional PUT-01-1 que identifique claramente el trabajo y el área de
inspección completa. El formulario para soldadores que sean aceptables, necesita solo contener
información suficiente para identificar la soldadura. La firma del operador y aceptabilidad de la
soldadura.
El reporte para soldaduras que son aceptables necesitan contener al menos la siguiente
Información:
• Cliente.
• Proyecto.
• Tipo de junta.
• Tipo de material
• Proceso de soldadura.
• Dimensión del elemento a inspeccionar.
• Tipo de instrumento ultrasónico y sistema /transductor.
• Acoplante.
• Angulo.
• Frecuencia.
• Sensibilidad.
• Ganancia (dB).
• Nivel del inspector.
• Patrón de referencia.
• Criterios de aceptación.
• Esquema de inspección.
5.5.4. Las soldaduras sujetas a la inspección ultrasónica debieron estar aceptadas por inspección
visual, en conformidad con la cláusula 8 parte 8.9 del código AWS D1.1. Las soldaduras sujetas
a inspección pueden ejecutarse inmediatamente después que las soldaduras estén completas y
a temperatura ambiente. Los materiales ASTM A 514, ASTM A 517 y ASTM A 709 grado 100 y
100W deben ser inspeccionados 48 horas después de haberse completado la soldadura.
5.5.5. Para la inspección de la soldadura es muy importante la ubicación de las discontinuidades, tanto
en la longitud de la soldadura, como en el ancho de la misma; para efectuar la ubicación de las
discontinuidades se da:
a. LINEA “X”
La ubicación de las discontinuidades en la línea “X” debe ser marcada en la cara de la zona de la
soldadura en dirección paralela axial del a soldadura, debe marcarse una línea “X” para la
ubicación de una discontinuidad sobre la superficie de unas soldadura a prueba, en una dirección
paralela al eje soldadura, la distancia desde “X” es usada para describir la ubicación de una
discontinuidad en una dirección perpendicular a la línea de referencia, salvo que el número sea
cero debe ser acompañado de un signo +0-, para las juntas soldadas en “T” y en esquina, el eje
debe estar siempre sobre la cara cercana del miembro conectado.
c. LINEA “Y”
Se debe marcar claramente “Y” acompañado con un número de identificación de soldadura sobre
el metal base adyacente a la soldadura que sea sujeta a la inspección por ultrasonido, esta marca
se utiliza con los siguientes propósitos:
• Identificación de la soldadura.
• Identificación de la cara “A”.
• Medición de distancia y Dirección (+o-) des de la línea del eje “X”.
• Medición de la ubicación de los extremos o bordes de la soldadura.
6.0 Proceso de inspección

6.1 Limpieza de las zonas a inspeccionar
Todas las superficies en las que la unidad de registro (transducer) es aplicado deben de estar
libres de salpicaduras de soldadura, grasa, aceite (distinto del usado para ser acoplante) pintura,
capa de óxido, Según la zona de barrido previamente indicada por el inspector.
En todos los casos deberá asegurarse un contorno que permita un acoplamiento adecuado.
6.2 Consideraciones de seguridad y medio ambiente
- Todo el personal involucrado en la tarea contará con todo el elemento de protección personal (EPP)
completos como: casco de seguridad, lentes de seguridad, zapatos de seguridad con puntera
reforzada, guantes de nitrilo, cuero flexible, respirador con filtros para vapores orgánicos, etc.
- Antes de iniciar los trabajos, todo el personal involucrado en la tarea debe participar en la charla de
cinco minutos dado por el supervisor y/o responsable.
- Antes de iniciar los trabajos se debe de difundir el procedimiento de ensayos no destructivos (END) y
el personal involucrado debe de firmar las charlas.
- El supervisor responsable de las pruebas realizará el ATS de la tarea y lo difundirá a todos los
trabajadores involucrados lo cual firmaran el ATS como constancia de haber recibido su difusión.
- Se debe contar con las Hojas MSDS de los productos Químicos a usar en las pruebas de ensayos por
líquidos penetrantes.
- Evitar aplicar los líquidos penetrantes cerca de las áreas de trabajo en caliente o llama abierta.
- Se realizará un Balizamiento y señalización del área de trabajo.
6.3 Acoplante
Un material acoplante debe ser usado entre la unidad de registro (transducer) y el material a ser
ensayado. El acoplante debe ser glicerina o goma de celulosa y mezcla de agua; debiéndose
tener una adecuada consistencia. Podrá agregarse un humectante si es necesario.
Aceite ligero para maquina puede ser usado como acoplante en la calibración con los Blocks.
6.4 Extensión de la inspección
La totalidad del metal base involucrado en la inspección de la soldadura, deber ser ensayado
buscando reflexiones laminadas o planas usando una unidad de registro (transducer) de Haz
Recto, conforme a 6.2 calibrado de acuerdo con 7.4 si cualquier área del metal base exhibe
pérdida total de la reflexión de fondo o una indicación igualo mayor de la altura de la reflexión de
fondo original es ubicada en una posición que interfiera con el proceso de la exploración normal
de una soldadura, su tamaño, ubicación
y profundidad desde la cara “A” deberá ser determinado y reportada en el registro de ultrasonido.
Deberá usarse un procedimiento de exploración alternativo.
6.5 Tamaño de Reflector
El procedimiento de evaluación para determinar el tamaño de reflector; empleado un transducer

de Haz Recto. No siempre es fácil de determinar para la detección de discontinuidad laminares
o planas, especialmente aquellas que son más pequeñas en el tamaño de transductor; cuando
la discontinuidad es mayor que el transducer ocurrirá una pérdida total de reflexión de fondo ya
la determinación de los
bordes de la discontinuidad se establece de una manera confiable con la pérdida de 6 dB (50%

de amplitud) midiendo de la línea del centro de transducer.
Sin embargo, la evaluación del tamaño aproximado de dichas reflexiones, las cuales son menores
que el transducer podrá ser hecha comenzando fuera de la discontinuidad con el equipo calibrado
de 7.0 y el movimiento de transducer hacia el área de la discontinuidad hasta que la indicación
de la pantalla comienza a formarse. El borde de adelante del transducer en ese punto es
indicativo del borde de la discontinuidad.
7.0 Inspección De Soldaduras
Las soldaduras deben usarse usando un transducer con Haz de ángulo conforme a los
requerimientos 8.3 con el instrumento calibrado de acuerdo a lo mencionado en este
procedimiento y usando el ángulo apropiado, después de la calibración y durante el ensayo, el
único ajuste de equipo permitido es el ajuste de nivel de sensibilidad con el control de ganancia
calibrado (atenuador). El control de rechazo (supresión) debe ser apagado, la sensibilidad debe
incrementarse desde el nivel de referencia para el barrido de la soldadura de acuerdo con la tabla
8.2 o 8.3 según se aplique.
7.1 Barrido o Exploración

El ángulo de barrido o exploración y el procedimiento de barrido deberá estar de acuerdo con lo
indicado en el anexo (ver Anexo I Técnicas de barrido para inspección de soldadura de acuerdo
a ASTM E 164).
7.2 Juntas o Tope
Todas las soldaduras de juntas o tope deberán ser ensayadas de cada lado del eje de la
soldadura.
La soldadura de la junta en “T” y en esquina deberán ser ensayados principalmente de un solo
lado del eje de la soldadura. Todas las soldaduras deberán ser ensayadas usando la técnica de
barrido aplicable o los mostrados en el anexo V para detectar discontinuidades tanto
transversales como longitudinales. El propósito es que, como mínimo todas las soldaduras sean
ensayadas de manera tal que el Haz pase a través de la totalidad cd volumen del metal de
soldadura de la zona HAZ en dos direcciones cruzadas (transversal y longitudinal) cualquiera que
sea práctica.
7.3 Indicación Máxima

Cuando una indicación es de discontinuidad aparece en la pantalla, la máxima indicación
obtenida de la discontinuidad debe ser ajustada para que la deflexión del trazo sea igual a nivel
de referencia horizontal, en la pantalla el ajuste debe hacerse con el control de ganancia calibrado
(atenuador) y el instrumento que lee en decibeles deberá ser usado como el “Nivel de Indicación.
A “para el cálculo de la relación de indicación, d”.
7.4 Factor de Atenuación
El “Factor De Atenuación, C” en el informe de ensayo es obtenido restando 25mm de la distancia
de la trayectoria del sonido y multiplicando el resultado por 2. Este factor deberá ser redondeado
al valor de dB más cercano, los valores fraccionarios menores que 0.5dB deberán ser reducidos
al menor valor de dB y aquellos mayores o iguales que 0.5 dB deberán incrementarse al nivel
superior.
7.5 Relación de Indicaciones
La “relación de la indicación, d” en el reporte de inspección, representa la diferencia algebraica
de decibeles entre el nivel de indicación (a) y el nivel de referencia (b), con la corrección de
atenuación como se indica en las siguientes expresiones:
Instrumento con ganancias de dB: A – B – C - D
Instrumento de atenuación de dB: B – A –C –D
7.6 Largo de las discontinuidades
El largo de las discontinuidades debe ser determinado según el siguiente procedimiento:

Este procedimiento deberá ser usado para determinar los largos de las indicaciones que tienen
clasificación de indicación más seria que clase D. El largo de la indicación deberá ser determinado
por la medición de la distancia entre las ubicaciones de la línea del centro del transductor donde
la amplitud de la clasificación de indicación cae un 50% (6dB) debajo del rango para la
clasificación de falta aceptable. Esta medida deberá ser registrada como largo de la
discontinuidad en el informe de ensayo. Este procedimiento se deberá repetir para determinar el
largo de las fallas de clave A, B y C.
7.7 Barrido o Exploración

a. Discontinuidades longitudinales
• Barrido o movimiento A Angulo de Rotación a = 10º
• Barrido con movimiento B
La distancia del barrido b deberá ser tal que cubra toda la sección de soldadura que será
ensayado.
• Barrido con movimiento C
La progresión de la distancia c deberá ser aproximadamente la mitad del ancho del
transductor.
Los movimientos A, B y C están combinados dentro de un patrón de barrido o exploración.
b. Discontinuidades Transversales
• Soldaduras Amoladas
El patrón de barrido D será usado cuando las soldaduras estén amoladas al ras (cara plana).
• Soldaduras no Amoladas
El patrón de barrido E será usado cuando el refuerzo o sobre monta de la cara de la soldadura
no esté amolado al ras. Angulo de inspección c=15º máximo.
El patrón deberá ser tal que se cubra la totalidad de la sección de soldadura.
Para los detalles de los patrones de barrido ver Anexo II Movimientos de zapatas y técnicas
de barrido.
7.8 Criterios de aceptación y rechazo

Cada discontinuidad de soldadura debe ser aceptada o rechazada en base con el tamaño de la
indicación y su largo, conforme a la tabla 8.2 para estructuras sometidas en compresión o tabla
8.3 para estructuras sometidas a tensión.
(Ver Anexo III Tablas 8.2 y 8.3 – Criterios de aceptación o rechazo), solo es necesario registrar
en los reportes de ensayos aquellas discontinuidades que son rechazables, excepto para las
soldaduras designadas en los documentos de contrato como fracturas críticas”. Las indicaciones
calificadas como aceptables que están dentro de 6 dB inclusive, del mínimo nivel de aceptación,
deberá ser registrado en el reporte de ensayo.
a. Identificación del Área Rechazada

Cada discontinuidad rechazada deberá ser indicada en la soldadura por una marca directamente
sobre la discontinuidad en la totalidad de su largo. La profundidad desde la superficie y el nivel
de indicación deberán ser anotadas sobre el metal base cercana.
b. Reparación
Las soldaduras rechazadas por ensayos de ultrasonido deberán ser reparadas de acuerdo con
el código AWS D1.1 - 2020. Las áreas reparadas deberán ser ensayadas por ultrasonido con los
resultados obtenidos en un reporte adicional.
Criterios de aceptación y rechazo.
Sera de acuerdo con el establecido en el código de referencia.
Registro de indicaciones
La indicación rechazable debe ser registrado como mínimo con la siguiente información: tipo de
indicación (rajadura, falta de fusión, escoria, etc.) localización y extensión en los formatos
correspondientes.
8. REGISTROS
• TIC-OPE-FRM-004.0. Reporte de inspección.
9. ANEXOS
• ANEXO I. Técnicas de barrido para inspección de soldadura de acuerdo con ASTM E164.
• ANEXO II. Movimientos de zapatas y técnicas de barrido.
• ANEXO III. TABLAS 8.2 Y 8.3 - Criterios de aceptación o rechazo.
10. ANEXOS
ANEXO I. Técnicas de barrido para inspección de soldadura de acuerdo con ASTM E164.
ANEXO II. Movimientos de zapatas y técnicas de barrido.
ANEXO III. TABLAS 8.2 Y 8.3 - Criterios de aceptación o rechazo

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ENSAYO DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL

TIC-OPER-END- 010 Ver:03

--- --- --- --- --- ---

ELABORADO: Jose Fernandez APROBADO: Daniel Merino Ponce Pág. 2 de 19

4.0 DEFINICIONES / SIGLAS / ABREVIATURAS

5.0 MODO DE PROCEDER

6.0 PROCESO DE INSPECCIÓN

7.0 INSPECCIÓN DE SOLDADURAS

ELABORADO: Jose Fernandez APROBADO: Daniel Merino Ponce Pág. 3 de 19

Aplica para la evaluación por Ultrasonido en la inspección de soldaduras y discontinuidades en el metal,

• AWS D1.1 - 2020, Código de soldadura estructural-acero.

• API 650 - EDICIÓN 2013.

• ASME SECCION V - EDICIÓN 2020.

• Practica recomendada ASNT-SNT-TC-1A Edición 2016

4. DEFINICIONES / SIGLAS / ABREVIATURAS

Método de inspección por ultrasonido:

El método de inspección por ultrasonido se basa en la medición de la propagación del sonido en el

ELABORADO: Jose Fernandez APROBADO: Daniel Merino Ponce Pág. 4 de 19

actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas,

5.1. Requisitos Generales

5.1.1. Instrumento ultrasónico

5.1.2. Palpadores (Transducers)

5.1.3. Block de referencia

Para 70º, X=2”

Para 60º, X=17/16”

Para 45º, X=1”

b. Block DSC (Block de calibración distancia y sensibilidad)

Este block portátil al igual que el block IIW es usado para:

• Calibración distancia y sensibilidad

• Procedimiento de la linealidad horizontal.

ELABORADO: Jose Fernandez APROBADO: Daniel Merino Ponce Pág. 5 de 19

5.2. Verificación de funcionalidad del equipo:

5.2.1. Linealidad Horizontal.

5.2.2. Control de Ganancia

5.2.3. Reflexiones Internas.

5.2.4. Calibración del Palpador (transducer) de Haz Angular.

Usando un block de calibración aprobado cada palpador de HAZ ANGULAR de verificarse

5.3. Requerimientos generales de calibración

5.3.1. Posición del control de Rechazo

5.3.3. Re calibración La re calibración debe ser hecha después de un cambio de operador, en un

ELABORADO: Jose Fernandez APROBADO: Daniel Merino Ponce Pág. 6 de 19

5.3.4. Calibración de transducer de Haz Recto en el Material de Base

5.4. Sistema de calibración para inspección de tubería.

La calibración para Haz Angular de ser desarrollada de la siguiente forma:

5.4.2. Nivel de Referencia Cero La sensibilidad de Referencia Cero, usando la evaluación de la

• Dimensión del elemento a inspeccionar.

• Tipo de instrumento ultrasónico y sistema /transductor.

• Nivel del inspector.

ELABORADO: Jose Fernandez APROBADO: Daniel Merino Ponce Pág. 8 de 19

• Identificación de la cara “A”.

• Medición de distancia y Dirección (+o-) des de la línea del eje “X”.

• Medición de la ubicación de los extremos o bordes de la soldadura.

6.0 Proceso de inspección

6.2 Consideraciones de seguridad y medio ambiente

- Se realizará un Balizamiento y señalización del área de trabajo.

6.4 Extensión de la inspección

6.5 Tamaño de Reflector

El procedimiento de evaluación para determinar el tamaño de reflector; empleado un transducer

bordes de la discontinuidad se establece de una manera confiable con la pérdida de 6 dB (50%

7.0 Inspección De Soldaduras

ELABORADO: Jose Fernandez APROBADO: Daniel Merino Ponce Pág. 10 de 19

7.1 Barrido o Exploración