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sostenibilidad

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Una revisión de estrategias de mantenimiento sostenible para equipos de

un solo componente y de múltiples componentes

Jingyi Zhao1,2,* , Chunhai Gao2y tao tang1

1 Escuela de Ingeniería Electrónica y de la Información, Universidad Jiaotong de Beijing, Beijing 100044, China;
ttang@bjtu.edu.cn
2 Traffic Control Technology Co., Ltd., Beijing 100070, China; chunhai.gao@bj-tct.com
* Correspondencia: netzhaojy@163.com ; Teléfono: +86-010-83606057

Abstracto:Los equipos industriales contemporáneos se están volviendo cada vez más complejos. Para garantizar la alta
confiabilidad y sostenibilidad de los equipos industriales, las estrategias de mantenimiento más flexibles han atraído
una gran atención. En vista de esto, este artículo tiene como objetivo resumir la situación actual de las estrategias de
mantenimiento existentes, para permitir a los colegas de la industria elegir o formular estrategias de mantenimiento
más eficientes. En primer lugar, se describen en detalle las características, el potencial de aplicación y las limitaciones de
las estrategias de mantenimiento de un solo componente, como el mantenimiento correctivo, el mantenimiento
preventivo y el mantenimiento predictivo, desde la perspectiva del tiempo de mantenimiento. Sobre la base del
mantenimiento de un solo componente y la dependencia entre múltiples componentes, se resumen las ventajas y
desventajas de las estrategias de mantenimiento de múltiples componentes, como el mantenimiento por lotes, el
mantenimiento de oportunidad y el mantenimiento en grupo, y se proponen sugerencias para el mantenimiento futuro
de equipos industriales. En base a esto, las industrias pueden seleccionar la estrategia de mantenimiento adecuada
según las características de sus equipos, o mejorar sus estrategias de mantenimiento existentes en función de las
necesidades reales.

---- Palabras clave:estrategia de mantenimiento; dependencia; costo de mantenimiento; multicomponente

---
Citación:Zhao, J.; Gao, C.; Tang, T. Una

revisión de estrategias de mantenimiento

sostenible para equipos de un solo

1. Introducción
componente y de varios componentes.

Sostenibilidad2022,14, 2992. https:// El mantenimiento se refiere a todas las tecnologías y gestión llevadas a cabo para garantizar que el
doi.org/10.3390/su14052992 equipo realice o restablezca sus funciones especificadas [1]. El mantenimiento juega un papel importante
en el funcionamiento normal de equipos industriales, equipos militares, herramientas de transporte y
Editor académico: Eleni Iacovidou
otros sistemas, además de garantizar la seguridad y confiabilidad del sistema [2,3]. Vale la pena señalar
Recibido: 23 de enero de 2022 que las empresas de varios países gastan mucho dinero en mantenimiento. Según una encuesta, el coste
Aceptado: 1 de marzo de 2022 de mantenimiento de los equipos industriales en China suele representar más del 15% del coste total de
Publicado: 4 de marzo de 2022 producción [4]. Las empresas nacionales estadounidenses gastaron casi 600 mil millones de dólares en

Nota del editor:MDPI se mantiene neutral

reparar sus equipos clave en la década de 1980, y ese costo de mantenimiento se ha duplicado en los
con respecto a reclamos jurisdiccionales en
últimos 20 años [5]. El costo del mantenimiento de equipos industriales en Alemania representa entre el
mapas publicados y afiliaciones 13% y el 15% de su producto interno bruto, mientras que el costo de mantenimiento de equipos en los
institucionales. Países Bajos representa el 14% del producto interno bruto [6,7]. Un tercio de dichos costos de
mantenimiento se desperdician en la implementación del mantenimiento [8].

Para mejorar la capacidad de funcionamiento sostenible y confiable de los equipos industriales y reducir
Derechos de autor:© 2022 por los los costos de mantenimiento, los investigadores han propuesto numerosos y diversos métodos de
autores. Licenciatario MDPI, Basilea, mantenimiento desde la década de 1940.9,10]. El método de mantenimiento comúnmente utilizado en la etapa
Suiza. Este artículo es un artículo de inicial es el mantenimiento correctivo, que principalmente organiza actividades de reparación de equipos
acceso abierto distribuido bajo los
defectuosos para restaurar su funcionamiento normal.11]. Esta tecnología de mantenimiento está impulsada
términos y condiciones de la licencia
por eventos de falla [12]. Interrumpe fácilmente el plan de trabajo normal del equipo y es propenso al problema
Creative Commons Attribution (CC BY)
de retraso en el mantenimiento, causado por la preparación inoportuna de los recursos de mantenimiento [13].
(https:// creativecommons.org/
En vista de las muchas desventajas del mantenimiento correctivo, el preventivo
licenses/by/4.0/).

Susta incapacidad2022,14, 2992. https://doi.org/10.3390/su14052992 https://www.mdpi.com/journal/sustainability

Sostenibilidad2022,14, 2992 2 de 22

mantenimiento organiza las actividades de mantenimiento para el mismo tipo de equipo antes de que se
haya desarrollado una operación rápida [14]. Este método de mantenimiento ignora las diferencias entre
equipos individuales. Para una sola pieza de equipo, es propenso a un mantenimiento excesivo o
inoportuno [15]. Desde la década de 1970, la tecnología de prueba y la tecnología de la información de
diversos equipos se han desarrollado rápidamente y ahora se utilizan ampliamente. Cada vez más
unidades de investigación han comenzado a centrarse en la aplicación del mantenimiento predictivo [
dieciséis]. Dicho mantenimiento puede formular medidas de mantenimiento precisas en el futuro, de
acuerdo con la información de estado en tiempo real del equipo monitoreado [17]. Sin embargo, no es
aplicable a las decisiones de mantenimiento para monitorear equipos restringidos. En resumen, varias
tecnologías de mantenimiento tienen sus propias características, aplicabilidad y limitaciones.

La idea básica del modelado de decisiones de mantenimiento para un determinado tipo de equipo consta
de varios pasos (Figura1). El primero es establecer el modelo de falla o deterioro del equipo según su estructura
y características de estado [18,19]. El segundo es establecer la relación entre las variables de decisión de
mantenimiento y los objetivos de optimización de acuerdo con la estrategia de mantenimiento del equipo [20,
21]. En tercer lugar, se utiliza cierto tipo de método de optimización para obtener variables de mantenimiento,
como el intervalo de tiempo de mantenimiento, el intervalo de tiempo de inspección, etc.22,23]. En resumen, las
estrategias de mantenimiento son una parte importante del modelado de decisiones de mantenimiento. Las
variables de mantenimiento se pueden obtener sólo después de que se determina la estrategia de
mantenimiento.

Figura 1.Composición del modelo de decisión de mantenimiento.

Este artículo tiene como objetivo revisar las estrategias de mantenimiento utilizadas para equipos
industriales. El resto de este documento está organizado de la siguiente manera. Sección2Presenta brevemente
el efecto de mantenimiento. Sección3presenta la influencia de la dependencia intraequipo en el mantenimiento.
Sección4presenta una descripción general de las estrategias de mantenimiento de equipos de un solo
componente y de múltiples componentes. Sección5concluye y ofrece algunas sugerencias para el
mantenimiento de equipos industriales en el futuro.

2. El efecto mantenimiento
El mantenimiento incluye principalmente el servicio y la reparación. Entre ellos, el servicio es la actividad
que mantiene la estabilidad del estado de funcionamiento del equipo y previene la degradación del estado.24].
Acciones como limpieza, eliminación de polvo y lubricación son todas acciones de servicio [25]. La reparación es
una actividad realizada después de una falla del sistema. Estas fallas sólo pueden recuperarse mediante
acciones de reparación, como el reemplazo de piezas [26].
Sostenibilidad2022,14, 2992 3 de 22

Cada acción de mantenimiento tiene un impacto en la degradación del equipo en ciertos grados [27
]. Para describir con precisión estos impactos, los estudiosos han propuesto los conceptos de
mantenimiento perfecto, mantenimiento imperfecto y mantenimiento menor, como se muestra en la
Tabla1. Entre ellos, el mantenimiento perfecto se refiere a restaurar el equipo a su estado inicial de
operación [28]. Por ejemplo, el reemplazo es un tipo de mantenimiento perfecto y puede dejar el equipo
reparado como nuevo, en el momento oportuno [29]. Los primeros modelos de mantenimiento
básicamente adoptaron este tipo de método de mantenimiento (es decir, reemplazo).

Tabla 1.Efecto de mantenimiento y características.

Nombre Característica Ejemplos de acciones de mantenimiento

Mantenimiento perfecto El estado del equipo se restablece como nuevo. Reemplazar componente

El estado del equipo se restablece entre nuevos

Mantenimiento imperfecto Ubicación de la falla de reparación
Equipos y equipos fallidos.
Mantenimiento menor El estado del equipo vuelve al que tenía antes del fallo. Componente de fijación

En la práctica, los métodos de mantenimiento de equipos varían mucho. El proceso de

mantenimiento puede verse afectado por errores humanos, mala calidad de los repuestos, tiempo de
mantenimiento insuficiente y otros factores, de modo que el equipo no pueda restaurarse a un nuevo
estado [30,31]. Con base en esto, los investigadores propusieron conceptos de mantenimiento distintos
al mantenimiento perfecto, como el mantenimiento imperfecto y el mantenimiento menor.32]. Entre
ellos, el efecto del mantenimiento imperfecto se encuentra entre el mantenimiento menor y el
mantenimiento perfecto [33]. La tasa de fallas de los equipos después del mantenimiento se reduce,
pero sigue siendo mayor que la de los equipos en un estado nuevo [34]. El estado del equipo también es
peor que el del equipo nuevo pero mejor que el del equipo averiado. Las formas de mantenimiento
imperfectas comunes en la literatura incluyen mantenimiento medio, revisión, etc. [35]. Los
investigadores han propuesto muchos métodos para expresar el efecto del mantenimiento imperfecto, y
los métodos de tratamiento típicos son el método de edad virtual, el método del modelo de impacto, etc.
36]. La reparación menor se refiere a la restauración del equipo al estado anterior a la falla, después del
mantenimiento, sin ser modificado [37]. Generalmente se considera que una reparación menor no
cambia la tasa de fallas del sistema [38]. La influencia de varios efectos del mantenimiento en la tasa de
fallas se muestra en la Figura2.

Figura 2.Curva de variación de la tasa de fallas de componentes bajo diferentes modos de mantenimiento.
Sostenibilidad2022,14, 2992 4 de 22

Además, no se puede ignorar el tiempo de mantenimiento de diversos comportamientos de

mantenimiento. Generalmente se fija según las condiciones de mantenimiento específicas de cada
equipo. Generalmente, se puede asumir que el tiempo de mantenimiento es fijo o no fijo [39], y
puede seguir distribución uniforme, distribución exponencial y distribución de Weibull, etc.40,41].

3. Influencia de la dependencia del equipo en el mantenimiento

Los equipos industriales se han desarrollado gradualmente hasta comprender múltiples

equipos [42]. Cada equipo también se compone de múltiples componentes [43]. El equipo en
un sistema multiequipo tiene algunas conexiones y los componentes de un equipo
multicomponente también tienen algunas conexiones. Para describir las conexiones
específicamente, a continuación solo se presentan equipos multicomponente, mientras que,
en la revisión de la literatura, se presentan sistemas multiequipo y equipos multicomponente.
Los equipos multicomponente suelen constar de varios componentes idénticos o diferentes.
Estos componentes se pueden conectar en serie, paralelo, serie paralelo o redundancia [44,45]. Si
no existe correlación entre estos componentes, el comportamiento de mantenimiento de equipos
multicomponente se puede ordenar de acuerdo con las características de cada componente. De
hecho, suele existir una correlación implícita, que se denomina dependencia, entre diferentes
componentes del equipo.46]. Es necesario analizar globalmente la dependencia entre
componentes y considerar completamente la interacción de las operaciones de mantenimiento
entre componentes, para lograr la decisión de mantenimiento general óptima. Las dependencias
entre componentes se pueden clasificar en dependencia económica, dependencia aleatoria,
dependencia estructural y dependencia de recursos [47]. Las características de las distintas
dependencias se muestran en la Tabla2.

Tabla 2.Dependencias entre múltiples componentes.

Dependencia Características

El coste del mantenimiento conjunto de varios

Dependencia económica componentes no es igual al del mantenimiento de
estos componentes por separado

La falla de un componente en un equipo

Dependencia aleatoria multicomponente afectará la
rendimiento de los otros componentes
Para un sistema multicomponente con cooperativa
relación entre componentes, si un componente
Dependencia estructural
se repara, los otros componentes también
necesita ser removido o reemplazado

Las operaciones de mantenimiento sólo se pueden realizar

Dependencia de recursos
cuando todos los recursos necesarios estén disponibles

3.1. Dependencia económica

Dependencia económica significa que el coste del mantenimiento conjunto de varios componentes
del equipo no es igual al del mantenimiento individual de estos componentes [48]. Normalmente, el
mantenimiento conjunto de varios componentes sólo requiere la preparación de los componentes de
repuesto y herramientas de mantenimiento necesarios al mismo tiempo. Sólo se requiere un grupo de
personal de mantenimiento para desmontar y montar el equipo [49]. Por tanto, se reducirán los costes
de mantenimiento. Sin embargo, en algunos casos especiales, el mantenimiento conjunto de varios
componentes aumentará el coste de mantenimiento [50]. Si se asigna personal de mantenimiento
adicional al mantenimiento conjunto en un espacio limitado, se obstaculizarán entre sí. En esta situación,
la eficiencia del mantenimiento disminuirá y el costo de mantenimiento aumentará. La dependencia
económica en el primer caso es una dependencia económica positiva y en el segundo caso es una
dependencia económica negativa.51].
Sostenibilidad2022,14, 2992 5 de 22

3.2. Dependencia aleatoria

La dependencia aleatoria significa que la falla de un componente en un equipo
multicomponente afectará el desempeño de los otros componentes.52]. Murthy et al. [53] propuso
dos modelos para describir la dependencia aleatoria de equipos con dos componentes. Una es que
la falla de cualquier componente del equipo afectará al otro componente. Otra situación es que no
importa qué componente falle, el otro componente no se verá afectado. Para equipos de dos
componentes con dependencia aleatoria y dependencia económica, Bufanda et al. [54,55]
estudiaron una estrategia de reemplazo basada en la edad y una estrategia de reemplazo grupal,
respectivamente. Zhang y Lai et al. [56,57] estudió equipos de dos componentes con dos
dependencias aleatorias al mismo tiempo.

3.3. Dependencia estructural

La dependencia estructural se refiere a una pieza de equipo multicomponente en el que existe una
relación de cooperación entre los componentes.58]. Si un componente necesita ser reparado debido a una falla,
otros componentes también intervendrán en el proceso de mantenimiento. Esto daría como resultado la
superposición de los procesos de mantenimiento de múltiples componentes [59]. Por ejemplo, cuando uno de
los dos componentes con una relación coincidente se daña gravemente, el estado de funcionamiento del otro
componente también se verá afectado, por lo que será necesario reemplazarlo. Además, si los componentes a
reparar están bloqueados por otros componentes, es necesario eliminar los componentes que obstaculizan la
reparación.

3.4. Dependencia de recursos

La dependencia de recursos significa que una operación de mantenimiento puede programarse sólo
cuando los recursos necesarios, como componentes de repuesto o herramientas de mantenimiento, están
disponibles.60,61]. Por ejemplo, cuando varios componentes están conectados a través de un conjunto de
componentes de repuesto limitados compartidos, se producirá dependencia de recursos. Por lo tanto, la
decisión de mantenimiento debe tomarse a nivel de equipo y no a nivel de componente.62]. Por ejemplo, si un
fabricante necesita ir al sitio de operación de componentes o equipos para actividades de mantenimiento, el
personal de mantenimiento, las herramientas y los componentes de repuesto necesarios deben ser
transportados al lugar donde se realizarán las actividades de mantenimiento. El espacio de transporte suele ser
limitado, por lo que el transporte de recursos es limitado. Por lo tanto, es necesario crear reglas de prioridad
para determinar cómo asignar este espacio de antemano.
Teniendo en cuenta que una variedad de dependencias de mantenimiento harán que el modelo de decisión de
mantenimiento sea demasiado complejo para analizarlo, la mayoría de las investigaciones existentes sobre equipos
multicomponentes se centran en las dos dependencias anteriores.

4. Estrategia de mantenimiento

La idea básica de una estrategia de mantenimiento es lograr los objetivos de optimización de mejorar la
confiabilidad de los componentes, aumentar la disponibilidad y reducir el costo de mantenimiento planificando
razonablemente el mantenimiento bajo la condición de recursos de mantenimiento limitados (como repuestos,
herramientas de mantenimiento, personal de mantenimiento, etc.) [63]. Las estrategias de mantenimiento
existentes se pueden dividir en estrategias de mantenimiento de un solo componente y estrategias de
mantenimiento de múltiples componentes, según el número de componentes.64].

4.1. Descripción general de las estrategias de mantenimiento de un solo componente

Según la oportunidad de las actividades de mantenimiento, las estrategias de mantenimiento se pueden

dividir en mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo, como se muestra
en la Figura3. Mesa3enumera las características de cada estrategia de mantenimiento.
Sostenibilidad2022,14, 2992 6 de 22

Figura 3.Clasificación de estrategias de mantenimiento de un solo componente.

Tabla 3.Clasificación y características de las estrategias de mantenimiento monocomponente.

Estrategia de mantenimiento Características y aplicabilidad Limitaciones

El mantenimiento se realiza después de que fallan los Problemas como la interrupción del
componentes. Este método es aplicable a la plan de trabajo normal de los
Mantenimiento correctivo
Componentes cuya edad de servicio es difícil. componentes y extemporáneo.
para determinar. se realizará el mantenimiento.

El tiempo de mantenimiento se determina según

Dependiente de la edad a la edad de servicio de los componentes. Este Deja el equipo propenso a
estrategia de mantenimiento método es aplicable a componentes cuyas mantenimiento insuficiente.
Se conoce la edad de servicio.

El intervalo entre dos mantenimientos es constante. No se puede evitar el riesgo de falla

Mantenimiento periódico
Este método es adecuado para componentes. debido a un aumento en la tasa de
estrategia
con pequeñas fluctuaciones en la tasa de degradación. degradación de los componentes.
Preventivo
mantenimiento El intervalo de mantenimiento disminuye paso a paso.
Propenso a un desajuste entre los
Secuencial Este método es aplicable a componentes con
requisitos de mantenimiento y
estrategia de mantenimiento características de cambio significativo de
Operaciones de mantenimiento.
reglas de degradación.

El tiempo de mantenimiento se determina según la

relación entre la confiabilidad de los componentes. El umbral es difícil
Estrategia de límite de fallas
y umbral. Este método es adecuado para para determinar.
componentes con requisitos de alta confiabilidad.
La oportunidad de mantenimiento está determinada.
según el componente previsto
No se puede aplicar a
Mantenimiento predictivo tendencia a la degradación.
componentes no monitorizables.
Este método es aplicable a componentes cuyos
Se pueden monitorear los parámetros de degradación.

4.1.1. Estrategias de mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo (también conocido como mantenimiento posfalla) se utilizó principalmente

en la década de 1940.sesenta y cinco]. Esta estrategia está impulsada por eventos de fracaso. Sólo después de la
falla de un componente se organizan actividades de reparación [66]. Por lo tanto, se interrumpirá el plan de
trabajo normal de los componentes y se producirán algunas pérdidas. Además, debido a que los eventos de
falla generalmente ocurren repentinamente, esta estrategia es propensa a un mantenimiento inoportuno
causado por la preparación inoportuna de los recursos de mantenimiento.67]. Esta situación aumenta en cierta
medida la pérdida por falla de los componentes [68]. Las muchas desventajas del mantenimiento correctivo
estimularon el surgimiento y desarrollo de otras estrategias de mantenimiento. Sin embargo, debido a la
incertidumbre sobre la falla de los componentes, las estrategias de mantenimiento posteriores a menudo se
consideran junto con el mantenimiento correctivo.
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4.1.2. Estrategias de mantenimiento preventivo

Las estrategias de mantenimiento preventivo organizan las actividades de mantenimiento de

acuerdo con la relación entre la tasa de falla, la distribución del tiempo de falla, la distribución de la vida
útil y sus respectivos umbrales obtenidos de una gran cantidad de datos estadísticos de falla de
componentes similares.69,70]. Su propósito es reducir la posibilidad de falla de los componentes del
servicio [71]. Según los tipos de información, el mantenimiento preventivo se puede dividir en estrategias
de mantenimiento dependientes de la edad, estrategias de mantenimiento periódico, estrategias de
mantenimiento secuencial y estrategias de mantenimiento limitado por fallas.72,73].

1. Estrategias de mantenimiento dependientes de la edad

Las estrategias de mantenimiento dependientes de la edad se refieren a cuando el valor de estado del
componente alcanza un valor preestablecido en el que ocurre la actividad de reemplazo.74]. Si el componente
falla antes de alcanzar el valor de antigüedad preestablecido, el reemplazo se realiza inmediatamente [75].
Bufanda [76] introdujo tres efectos de mantenimiento, es decir, mantenimiento menor, mantenimiento
imperfecto y mantenimiento perfecto, en la estrategia de mantenimiento dependiente de la edad. De esta
manera, se obtienen la edad de mantenimiento óptima, el intervalo de detección óptimo y los tiempos de
detección minimizando la pérdida de mantenimiento por unidad de tiempo.

2. Estrategia de mantenimiento periódico

La estrategia de mantenimiento periódico se refiere a cuando las actividades de mantenimiento se llevan

a cabo a intervalos regulares [77]. Esta estrategia de mantenimiento no necesita considerar la antigüedad de
los componentes y el proceso de formulación es simple y flexible [78]. Sin embargo, no considera la diferencia
en la tasa de degradación en las diferentes etapas de los componentes, por lo que no puede disminuir el riesgo
de falla causada por el agravamiento de la tasa de degradación de los componentes en las últimas etapas del
servicio.79]. Teniendo en cuenta estas desventajas, los académicos también han realizado algunas mejoras en
esta estrategia. Nakagawa et al. [80] introdujo el efecto de mantenimiento imperfecto en la estrategia de
mantenimiento periódico, de modo que el intervalo de tiempo de mantenimiento esté más acorde con la
situación real. Qi y col. [81] propuso una estrategia de mantenimiento periódico de tres etapas. Considera la
diferencia en las tasas de degradación de los componentes en las diferentes etapas y, a su vez, se reducen los
intervalos de mantenimiento de estas tres etapas.

3. Estrategia de mantenimiento secuencial

Una estrategia de mantenimiento secuencial es una mejora de la estrategia de mantenimiento

periódico [82]. Considera el aumento en la tasa de degradación del equipo y la frecuencia de fallas
durante el servicio mediante la reducción sucesiva del intervalo de tiempo de mantenimiento y el
aumento de la frecuencia de mantenimiento.83]. Nakagawa et al. [84] agregó una reparación menor
entre dos mantenimientos secuenciales para resolver el problema de falla de componentes entre los dos
mantenimientos secuenciales. Dedopoulos et al. [85] asumió que los costos de mantenimiento fluctúan
con el tiempo e introdujo esta volatilidad en la estrategia de mantenimiento secuencial. Se puede
obtener la serie temporal de mantenimiento secuencial óptima de componentes en una vida finita. Lin et
al. [86] propuso una estrategia de mantenimiento imperfecto secuencial para el caso en el que el modo
de falla reparable y el modo de falla no reparable son independientes entre sí. Xia y col. [87] introdujo la
influencia del grado de reparación en las tendencias de degradación del rendimiento de los
componentes y en el costo de mantenimiento en el modelo de costo de mantenimiento, y obtuvo el
intervalo de mantenimiento secuencial óptimo. Barlow et al. [88] introdujo el factor creciente de tasa de
fallas en el modelo de confiabilidad y estableció un modelo de mantenimiento secuencial centrado en la
confiabilidad. Huang et al. [89] utilizó el factor de edad virtual para caracterizar el grado de recuperación
de los equipos bajo tres efectos de mantenimiento, es decir, mantenimiento perfecto, mantenimiento
imperfecto y mantenimiento menor. El factor de edad virtual también se introdujo en el modelo de tasa
de fallas para caracterizar el impacto de diferentes modos de mantenimiento en la tasa de fallas de los
componentes.
Una estrategia de mantenimiento secuencial puede hacer que el tiempo de mantenimiento planificado
sea más adecuado para la situación real al introducir varios factores en el modelo de decisión de
mantenimiento. Estos factores, como el factor de edad decreciente y el factor de tasa de falla creciente, pueden
caracterizar las diferentes degradaciones del rendimiento de los componentes en diferentes servicios.
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etapas, hasta cierto punto. Sin embargo, estos factores suelen ser difíciles de determinar en ingeniería. Por lo
tanto, cuando los factores tienen alguna desviación, fácilmente puede ocurrir un desajuste entre la demanda de
mantenimiento y la operación de mantenimiento.

4. Estrategia de límite de fallas

La estrategia de límite de falla se refiere a establecer la oportunidad de mantenimiento de acuerdo con la

relación entre la tasa de falla, otros índices de confiabilidad de los componentes y el umbral.90]. Mentir [91]
estipuló que se llevará a cabo una reparación cuando la tasa de falla del componente alcance su umbral. Si el
componente falla durante el funcionamiento, se corregirá mediante reparaciones menores. Maillart et al. [92]
dividió el proceso de degradación del rendimiento de los componentes en dos etapas: la etapa de servicio
normal con el ciclo T1 y la etapa de degradación del rendimiento con el ciclo T2. No se realiza ninguna operación
de mantenimiento en el periodo de tiempo de (0, T1). En (T1, T1 + T2] el mantenimiento se lleva a cabo dentro
del período de tiempo. Cuando el tiempo es mayor que T1 + T2, los componentes se reemplazan. Dado que el
mantenimiento imperfecto generalmente se describe por la tasa de fallas y la edad efectiva, los académicos
combinaron mantenimiento menor, mantenimiento imperfecto y mantenimiento perfecto con una estrategia de
mantenimiento limitado por fallas para formar un modelo de mantenimiento limitado por fallas con múltiples
factores que influyen [93]. Malik y cols. [94] propuso el factor de reducción del envejecimiento y lo introdujo en
la función de tasa de fallas para caracterizar el cambio en la tasa de fallas de los componentes después del
mantenimiento. Nakagawa et al. [95] introdujo el factor de aumento de peligro en la función de tasa de fallas
para caracterizar el impacto del comportamiento de mantenimiento en la tasa de degradación de los
componentes. Pan et al. [96] estableció la función de tasa de fallas, que combina el factor creciente de la edad
de servicio y el factor de edad de servicio efectiva. En base a esto, se modela la estrategia de mantenimiento
limitado por fallas.

Como la estrategia de mantenimiento limitado por fallas controla los índices de confiabilidad, como
la eficiencia y la tasa de fallas, es más adecuada para componentes con requisitos de alta confiabilidad.
La clave de esta estrategia es establecer de antemano un umbral razonable de tasa de fracaso. En
ingeniería, el umbral de la tasa de fallos es difícil de determinar.
En resumen, la característica más importante de una estrategia de mantenimiento preventivo es que las
actividades de mantenimiento se formulan bajo la premisa de que los componentes aún pueden funcionar
normalmente. Además, los procedimientos de mantenimiento establecidos, tales como tiempo de
mantenimiento, tiempos de mantenimiento y modo de mantenimiento, son generalmente aplicables a los
mismos tipos de componentes. Por lo tanto, esta estrategia tiene las características de un entorno conveniente y
una fuerte universalidad. En la actualidad, sigue siendo la estrategia de mantenimiento preferida por la mayoría
de las empresas. Sus desventajas también son obvias: ignora diferencias, como el grado de uso y el entorno de
trabajo, etc., por lo que las actividades de mantenimiento obtenidas pueden no ser óptimas para cada
componente. En segundo lugar, una vez determinadas las actividades de mantenimiento, no cambiarán con el
estado operativo real de los componentes. Por lo tanto, en el ciclo de mantenimiento, pueden existir problemas
como mantenimiento excesivo o mantenimiento insuficiente [97].

4.1.3. Estrategias de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo monitorea el proceso de degradación del rendimiento de los componentes

mediante el uso de tecnología de monitoreo de condición, predice su estado en el futuro y actualiza
constantemente el esquema de mantenimiento de acuerdo con los resultados de la predicción.98]. Kaiser y cols.
[99] utilizó la información del monitoreo en tiempo real para estimar parámetros aleatorios en un modelo de
degradación exponencial, obtuvo la distribución de la vida útil restante de los componentes y organizó las
actividades de mantenimiento en consecuencia. Elwany et al. [100] utilizó datos de monitoreo en tiempo real
para actualizar continuamente la distribución de la vida útil restante, a fin de obtener el tiempo de
mantenimiento y reemplazo de los componentes. Además, el umbral de mantenimiento en el mantenimiento
predictivo se puede actualizar inmediatamente, según el grado de degradación de los componentes. Sol y cols. [
101] utilizó un modelo de degradación de dos etapas modificado para describir el proceso de degradación de
los componentes y determinar dinámicamente sus umbrales de mantenimiento. Li y col. [102] utilizó tecnología
de predicción de series temporales para predecir la confiabilidad de los componentes en tiempo real, basándose
en datos de degradación recopilados continuamente. Las estrategias de mantenimiento de actualización
dinámica de los umbrales de mantenimiento también han
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sido diseñado. Zhou y cols. [103] estableció una estrategia de mantenimiento predictivo considerando el
mantenimiento imperfecto mediante la introducción de un factor de reducción de edad y un factor de
crecimiento de la tasa de fallas en el modelo de tasa de fallas. Tú y otros. [104] estableció una estrategia de
mantenimiento predictivo secuencial considerando el impacto del mantenimiento imperfecto y tomó la tasa de
costo de mantenimiento menor como condición limitante para obtener un plan de mantenimiento preventivo
actualizado en tiempo real.
Las estrategias de mantenimiento predictivo pueden formular medidas de mantenimiento inmediatas
para equipos cuyo estado se puede monitorear, y la operación de mantenimiento se puede actualizar
dinámicamente con el cambio en las señales de monitoreo del equipo hasta que se cumplan las condiciones de
parada de actualización. Debido a esta característica, las estrategias de mantenimiento predictivo solo son
aplicables a equipos cuyo estado se puede monitorear.

4.2. Descripción general de las estrategias de mantenimiento multicomponente

En la actualidad, las estrategias de optimización del mantenimiento multicomponente existentes incluyen

principalmente mantenimiento por lotes, mantenimiento de oportunidades y mantenimiento de grupos [105,106]. Las
características se muestran en la tabla.4.

Tabla 4.Clasificación y características de las estrategias de mantenimiento multicomponente.

Estrategia de mantenimiento Definición Características

Realizar mantenimiento preventivo.

Es adecuado para equipos con ciclo
en múltiples componentes
de vida cerrado. Esta estrategia puede
Estrategia de mantenimiento por lotes del equipo al mismo tiempo
causar desperdicio de costos debido al
según el mismo
mantenimiento excesivo.
ciclo de mantenimiento.

Puede aumentar el promedio

Al reparar una parte del
costo de mantenimiento de
equipo, otras partes del mismo
Estrategia de mantenimiento de oportunidades componentes y reducir el
Los equipos que necesitan ser
tiempo de servicio efectivo
reparados pronto también se reparan.
de componentes.

Cuando los componentes defectuosos no

Es aplicable a equipos
afecten el funcionamiento normal del
multicomponente con
el equipo, se pueden reparar
grupo reparador diseño redundante, y
juntos cuando el equipo se
Estos componentes sólo pueden
apaga debido a
ser reparado.
falla del componente.
Agrupación estática
Es aplicable a equipos
Ajuste el intervalo de tiempo de con un cierto múltiplo
mantenimiento de múltiples componentes a relación entre
Grupo preventivo un múltiplo entero para aumentar el componente
Probabilidad de coincidencia del tiempo de intervalos de mantenimiento.
Grupo mantenimiento de los componentes. Esta estrategia puede reducir el
mantenimiento costo de preparación de recursos.
estrategia
Sólo los métodos de mantenimiento.
En un tiempo limitado, el ciclo de
dentro de un período determinado son
mantenimiento de múltiples
Eje de tiempo finito planificado. Esta estrategia es
componentes es dinámicamente
aplicable a equipos con un
ajustado y actualizado.
vida corta y bajo costo de chatarra.
Dinámica
agrupamiento Es adecuado para equipos con una larga
vida útil y un alto coste de chatarra.
Sin límites de tiempo, el ciclo
y complejo y cambiante
de mantenimiento de múltiples
Desplazarse por la línea de tiempo condiciones de servicio.
componentes es dinámicamente
Las decisiones de mantenimiento
ajustado y actualizado.
pueden reflejar y rastrear la salud.
estado del equipo.
Sostenibilidad2022,14, 2992 10 de 22

4.2.1. Estrategias de mantenimiento por lotes

El mantenimiento por lotes se refiere al mantenimiento preventivo simultáneo de múltiples

componentes en el equipo de acuerdo con el mismo ciclo de mantenimiento [107]. Moakedi et al. [108]
estableció un modelo de estrategia de mantenimiento para dos componentes con dependencia aleatoria
y obtuvo el intervalo de mantenimiento periódico óptimo basándose en una ecuación recursiva y
simulación de Monte Carlo. Zequeira et al. [109] estudió el problema del mantenimiento periódico por
lotes de equipos de dos componentes con dependencia aleatoria y proporcionó las condiciones para la
existencia y unicidad de la estrategia óptima. Parque y col. [110] propuso una nueva estrategia de
mantenimiento por lotes para evitar el desperdicio del costo de mantenimiento de múltiples
componentes causado por el mantenimiento por lotes tradicional. Tomando como objetivo de
optimización el costo de mantenimiento de los equipos, se resolvió el número de fallas para prevenir
fallas de los equipos y el ciclo de mantenimiento óptimo de los equipos. El mantenimiento se realiza sólo
cuando el número de fallo alcanza el umbral. Sheu et al. [111] tomó como objeto de investigación
equipos multicomponente cuya degradación del rendimiento sigue un proceso de acumulación no
homogéneo. Las fallas de los componentes del equipo se dividieron en dos tipos, es decir, degradación y
fallas repentinas. Para fallas repentinas, se adoptó una reparación menor. El ciclo óptimo de
mantenimiento de lotes se resolvió con la tasa de costo y la tasa de descuento esperada como objetivo
de optimización.
Las estrategias de mantenimiento por lotes son sencillas y sencillas y se han utilizado ampliamente en la
práctica industrial. Sin embargo, estas estrategias también repararán los componentes en buenas condiciones
en un ciclo de mantenimiento, lo que inevitablemente conducirá a un mantenimiento excesivo y al desperdicio
de recursos de mantenimiento.

4.2.2. Estrategias de mantenimiento oportunistas

El mantenimiento oportunista significa que, cuando es necesario reparar un componente del
equipo, otros componentes que deben repararse pronto se reparan con anticipación [112,113].
Esta estrategia puede reducir la incidencia de paradas y mantenimiento de equipos y reducir el
costo de mantenimiento del equipo [114]. Cai et al. [115] estudió la densidad de probabilidad de
mantenimiento de oportunidades y el proceso de renovación de múltiples componentes. También
se estableció el modelo de optimización de la decisión de mantenimiento de oportunidad a nivel de
equipo con la tasa de costo de mantenimiento esperado como objetivo de optimización y la edad
del servicio de mantenimiento de oportunidad como variable de optimización. Ding et al. [116]
analizó las correlaciones económicas en el mantenimiento de múltiples componentes en una
turbina eólica. Se aprovechó la ocurrencia de mantenimiento preventivo o mantenimiento posfalla
de algunos componentes de los equipos para realizar mantenimientos oportunistas a otros
componentes. La simulación confirmó que la estrategia de mantenimiento oportunista propuesta
podría reducir significativamente el costo de mantenimiento. Koochaki et al. [117] tomó como
objeto de investigación un sistema en serie compuesto por tres equipos y estudió el impacto del
mantenimiento oportunista en la eficacia del mantenimiento predictivo. Seleccionaron
dinámicamente el tiempo de mantenimiento oportunista y verificaron la efectividad de
implementar la estrategia de mantenimiento oportunista en múltiples equipos. Hu et al. [118]
propuso un modelo de decisión de mantenimiento que combina la predicción de fallas mecánicas y
el mantenimiento oportunista. Se utilizó una red bayesiana dinámica para analizar la tasa de fallas
mecánicas y minimizar el costo de mantenimiento para garantizar la seguridad. Hou et al. [119]
tomó equipos compuestos por múltiples componentes en serie como objeto de investigación e
introdujo la estrategia de reparación menor no nueva en el modelo de decisión de mantenimiento
oportunista. Cuando algunos componentes del equipo requieren ser apagados por mantenimiento
preventivo, se optó por la reparación menor o reemplazo de otros componentes del equipo,
teniendo como índice de evaluación el costo de mantenimiento. Se ajustó el ciclo de
mantenimiento de mantenimiento oportunista en la ventana de planificación de mantenimiento
para obtener el plan de mantenimiento óptimo para el equipo.
La estrategia de mantenimiento oportunista tiene una gran viabilidad en aplicaciones de ingeniería
al reparar otros componentes al mismo tiempo con la ayuda de la oportunidad de mantenimiento de
algunos componentes. Sin embargo, esta estrategia de mantenimiento afectará la planificación
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Planes de mantenimiento preventivo, que pueden aumentar el coste medio de mantenimiento de los
componentes a largo plazo y reducir el tiempo de servicio efectivo de los componentes en el ciclo de vida.
Por lo tanto, el mantenimiento de oportunidad sólo puede adoptarse cuando el costo del mantenimiento
de oportunidad por adelantado es mayor que el costo de cualquier mantenimiento preventivo planeado
originalmente.

4.2.3. Estrategias de mantenimiento del grupo

El mantenimiento grupal se basa en la idea de que compartir los recursos de mantenimiento del
mismotipo de componentes puede ahorrar costes de mantenimiento [120]. Puede reducir el mantenimiento.
costos financieros combinando múltiples componentes del mismo tipo [121]. En comparación con el
mantenimiento por lotes, el mantenimiento en grupo puede reparar múltiples componentes según
diferentes ciclos de mantenimiento. Según los diferentes métodos de toma de decisiones, una estrategia
de mantenimiento de grupo se puede dividir en mantenimiento de grupo estático y mantenimiento de
grupo dinámico [122,123].

1. Estrategia de mantenimiento de grupos estáticos.

La estrategia de mantenimiento del grupo estático supone que el equipo opera en un entorno de
condiciones de trabajo estables y a largo plazo, y obtiene el plan de mantenimiento de acuerdo con las
reglas estáticas de acuerdo con los datos históricos del estado de operación a largo plazo de múltiples
componentes [124]. Este plan no realiza ningún ajuste durante la operación del equipo [125]. Esta
estrategia se utiliza principalmente en equipos multicomponente con baja confiabilidad y altos requisitos
económicos, y todos los intervalos de mantenimiento son fijos. Según el momento del mantenimiento, el
mantenimiento del grupo estático se puede dividir en mantenimiento del grupo correctivo y
mantenimiento del grupo preventivo.

• Estrategia de mantenimiento correctivo del grupo.

La estrategia de mantenimiento grupal correctivo es principalmente para equipos

multicomponente con un diseño redundante, y los componentes de dichos equipos solo pueden
repararse mediante el método de mantenimiento correctivo [126], como se muestra en la figura4.
Cuando la falla de un solo componente no afecta la operación del equipo, se puede esperar la falla de
múltiples componentes para el mantenimiento grupal.

Figura 4.Mantenimiento correctivo del grupo.

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• Estrategia de mantenimiento preventivo del grupo

El mantenimiento preventivo del grupo consiste en establecer un intervalo de mantenimiento de referencia que
haga que el intervalo de mantenimiento preventivo de múltiples componentes sea un múltiplo integral [127], de modo
de aumentar la probabilidad de coincidencia de tiempos de mantenimiento de varios componentes, como se muestra
en la Figura5. Cuando el tiempo de mantenimiento preventivo de dos o más componentes coincide con el intervalo de
tiempo de mantenimiento de referencia, se puede realizar un mantenimiento preventivo grupal para múltiples
componentes.

Figura 5.Mantenimiento preventivo del grupo.

Hai et al. [128] estableció un modelo de decisión de mantenimiento con el costo de mantenimiento del
sistema como objetivo de optimización y propuso un método de optimización heurística para obtener el
esquema de mantenimiento grupal óptimo. Yang et al. [129] dividió el costo de preparación de recursos de
mantenimiento en el costo de mantenimiento preventivo en dos componentes: asignable y no asignable.
Tomando el costo de mantenimiento del sistema como objetivo de optimización, se estableció un modelo de
decisión de mantenimiento y se determinó el esquema de mantenimiento grupal óptimo del sistema utilizando
el algoritmo de optimización heurística. Chen et al. [130] tomó como objeto de investigación un sistema de
esclusas de barco que contiene múltiples componentes, tomó la economía de mantenimiento del sistema
multicomponente como objetivo de optimización, tomó la confiabilidad como condición restrictiva y estableció
un modelo de toma de decisiones utilizando el método de mantenimiento preventivo en grupo. Los resultados
de la simulación mostraron que el modelo puede minimizar el costo de mantenimiento promedio anual del
sistema. Cai et al. [131] estableció un modelo de optimización de las decisiones de mantenimiento preventivo
del grupo de aeronaves con el intervalo de inspección periódica y el intervalo de tareas de mantenimiento de
cada componente como variables de optimización, y tomó como ejemplo el sistema de aire acondicionado de la
aeronave.
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2. Mantenimiento dinámico del grupo

El mantenimiento de grupo dinámico consiste en ajustar dinámicamente las actividades de

mantenimiento de múltiples componentes de acuerdo con la información de estado en tiempo real de cada
componente del equipo [132,133], como se muestra en la figura6. Después de cada actividad de mantenimiento,
la información de estado de cada componente del equipo se actualiza a tiempo para reflejar y rastrear los
cambios en el estado de salud del equipo tanto como sea posible, a fin de lograr el efecto de mantenimiento
óptimo.134]. El mantenimiento de grupo dinámico se utiliza a menudo en equipos multicomponente con
requisitos de alta confiabilidad. En comparación con el mantenimiento de grupo estático, puede incorporar la
información de estado de los componentes del equipo a la toma de decisiones de mantenimiento y ajustar
dinámicamente el tiempo de mantenimiento en el ciclo de mantenimiento.

Figura 6.Mantenimiento dinámico del grupo.

Según el lapso de tiempo de la toma de decisiones, el mantenimiento del grupo dinámico se puede
dividir en métodos de eje de tiempo finito y eje de tiempo móvil.

• El método del eje de tiempo finito

El método del eje de tiempo finito consiste en planificar la estrategia de mantenimiento dentro del tiempo
establecido en una etapa temprana, y no se realizará ningún plan de mantenimiento después de este tiempo [135,136].
Por lo tanto, este método se puede utilizar para realizar planes de mantenimiento de equipos con una vida útil corta y
un bajo costo de chatarra.

• El método del eje de tiempo rodante

El método del eje de tiempo móvil es un método de planificación de mantenimiento que utiliza
repetidamente el modelo de eje de tiempo finito para expandir el plan de un tiempo limitado a un plan de
tiempo infinito a largo plazo.137]. Cada vez que se completa el plan de mantenimiento o aparece nueva
información de estado, se lleva a cabo una nueva planificación de mantenimiento para que la ventana de
tiempo de toma de decisiones de mantenimiento avance continuamente. Esta estrategia es aplicable a equipos
con una larga vida útil y un alto coste de desguace. Además, también es aplicable a la toma de decisiones de
mantenimiento de equipos que funcionan en condiciones y entornos de trabajo complejos y cambiantes.

Hacer y col. [138] tomó como objeto de investigación un sistema multiequipo compuesto por una serie,
incorporó en la toma de decisiones restricciones como el tiempo de inactividad limitado del mantenimiento
durante la operación y la diferencia y limitación de los recursos de mantenimiento en cada período de
operación del sistema, y propuso un mantenimiento grupal dinámico estrategia basada en el modelo del eje
del tiempo móvil. Wildeman et al. [139], Hai et al. [140] y Do et al. [141] propusieron diferentes modelos de
decisión de mantenimiento de grupos dinámicos multicomponentes, pero el tiempo de mantenimiento no se
consideró en el proceso de modelado para reducir la complejidad de
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el modelo. Aizpurúa et al. [142], Barrón et al. [143], Tian et al. [144] y Wang et al. [145] no consideró
mantenimientos múltiples del mismo componente en la ventana de decisión de mantenimiento en el
proceso de modelado de decisiones de mantenimiento de grupo dinámico de múltiples componentes,
para reducir la dificultad de la solución del modelo.
De lo anterior se puede ver que el modelo de mantenimiento de grupo dinámico puede incorporar
la información del estado del equipo en tiempo real en la decisión de mantenimiento, realizar el
mantenimiento bajo demanda, hasta cierto punto, y reducir los costos de mantenimiento del sistema. Sin
embargo, la complejidad del modelo es mucho mayor que la de la estrategia de mantenimiento del
grupo estático.

5. Aplicación de estrategias de mantenimiento en algunas industrias

En los últimos años se han aplicado diversas estrategias de mantenimiento en la industria [146]. Esta
parte resume las estrategias y metodologías de mantenimiento aplicadas en la industria en los últimos 5 a 10
años. Los sectores industriales resumidos incluyen principalmente la aviación, el transporte ferroviario y la
energía.

5.1. Industrias de aviación

La decisión de mantenimiento de los equipos de aviación cambia del mantenimiento
preventivo regular al mantenimiento predictivo basado en el estado del equipo. Es decir,
asegurando la funcionalidad del sistema, entendiendo continuamente el estado de degradación
del sistema según los datos principales del equipo. Al mismo tiempo, la estrategia de
mantenimiento predictivo se formula con referencia al tiempo de vuelo, ciclo, mes calendario y
otros factores del equipo de aviación [147]. Antes de la falla del sistema, el equipo se reparará
según sea necesario para reducir el costo de mantenimiento tanto como sea posible.
En la actualidad, en el campo de la aviación, se ha aplicado una estrategia de mantenimiento predictivo
basada en tecnología de detección de condiciones en sistemas hidráulicos [148], motores aeronáuticos [149,150
], estructuras del fuselaje [151,152], presiones de neumáticos [153], etc. Los modelos de optimización más
utilizados de una estrategia de mantenimiento predictivo en equipos de aviación incluyen un modelo de espacio
de estados [154], modelo de tiempo de retraso [155], contando la detección del proceso [156], modelo de
impacto [157], modelo de riesgo proporcional [158] y el modelo de Markov [159], etc.

5.2. Industrias de tránsito ferroviario

Las industrias del transporte ferroviario incluyen principalmente el transporte ferroviario de alta
velocidad y el transporte ferroviario urbano. Los equipos clave en la industria ferroviaria de alta velocidad
generalmente adoptan un mantenimiento preventivo multinivel [160,161]. El nivel de mantenimiento
suele dividirse según los kilómetros recorridos [162]. El mantenimiento de clase I se realiza después de
haber conducido aproximadamente 30.000 km, el mantenimiento de clase II se realiza después de haber
conducido aproximadamente 100.000 km, el mantenimiento de clase III se realiza después de haber
conducido 300.000 km y el mantenimiento de clase IV se realiza después de haber conducido durante
600.000 kilómetros [163]. La revisión de nivel I se realiza a 1,2 millones de km y la revisión de nivel II se
realiza después de haber recorrido 3,6 millones de km [164]. Si se diagnostica una falla cuando el tren no
ha ingresado a la base de mantenimiento, las condiciones de funcionamiento del tren se ajustarán en
consecuencia, de acuerdo con el nivel de falla [165,166]. Mantenimiento preventivo multinivel [167] se
aplica principalmente a pantógrafos [168], catenarias [169] y otros equipos o componentes. Los modelos
de optimización de estrategias de mantenimiento más utilizados [170] y algoritmos de solución [171]
incluyen un modelo de programación entera mixta [172], modelo de optimización estocástica [173] y
algoritmo de programación dinámica [174], etc.
El transporte ferroviario urbano adopta principalmente mantenimiento preventivo y mantenimiento
temporal basado en el tiempo [175]. El mantenimiento preventivo basado en el tiempo incluye principalmente
inspecciones semanales, inspecciones trimestrales, inspecciones semestrales, inspecciones anuales,
reparaciones medias, revisiones generales y otros métodos. El tiempo de cada ciclo de mantenimiento se puede
ajustar ligeramente. Por ejemplo, los días máximos de avance y retraso de la inspección trimestral son 10 días, y
los días máximos de avance y retraso de la inspección anual son 30 días [176]. El mantenimiento temporal
incluye principalmente el mantenimiento diario, el tratamiento de emergencia por fallas y la emergencia.
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rescate de agencia [177]. El mantenimiento preventivo se aplica principalmente a las máquinas de conmutación
[178], enclavamientos y otros equipos [179,180]. Algoritmo genético [181] y algoritmo de optimización de
enjambre de partículas [182] se utilizan a menudo.

5.3. Industrias energéticas

El mantenimiento de la industria energética incluye principalmente el mantenimiento de equipos

energéticos y líneas de transmisión de energía. Entre ellos, el mantenimiento de equipos energéticos suele
basarse en la estrategia de mantenimiento predictivo [183]. Esta estrategia de mantenimiento se formula de
acuerdo con los datos del estado del equipo, los datos de operación de la red eléctrica y los datos dinámicos [
184]. Esta estrategia de mantenimiento puede proporcionar los datos de alarma previstos al personal de
mantenimiento, de modo que el personal de mantenimiento pueda organizar el trabajo de mantenimiento con
antelación [185]. La tecnología más utilizada en esta estrategia de mantenimiento es el análisis de anomalías [
186], máquinas de vectores soporte [187], método híbrido estructurado de toma de decisiones multicriterio
basado en Delphi difuso [188], modelo de operaciones y mantenimiento oportunista basado en condiciones
multicomponente [189], etc. Para equipos con baja frecuencia de fallas y pequeño impacto de fallas, a menudo
se formula una estrategia de mantenimiento periódico basada en datos de confiabilidad [190].

La estrategia de mantenimiento de líneas de transmisión eléctrica se basa en el mantenimiento

preventivo periódico, que suele tomar como funciones objetivo la suma de los costos de operación,
interrupción, mantenimiento y ambientales.191]. Tomando como limitaciones el tipo de falla, el intervalo de
tiempo de la falla, la dificultad de mantenimiento y la seguridad del cable [192], se formula el intervalo de
tiempo de mantenimiento. Al organizar personal en áreas clave para mantener las líneas de transmisión de
energía con regularidad, se puede garantizar la operación segura de las líneas de transmisión de energía [193,
194]. Para obtener el intervalo de mantenimiento se utilizan a menudo métodos de toma de decisiones
multicriterio, como un proceso de jerarquía analítica, evaluación proporcional compleja y programación entera.
195].

6. Conclusiones y desafíos futuros

A través de una investigación de la literatura relacionada con las decisiones de mantenimiento, este
artículo resume sistemáticamente las estrategias de mantenimiento de equipos utilizados en los
sistemas industriales. En primer lugar, partiendo del mantenimiento de un solo componente, se
describen en detalle las características, potencial de aplicación y limitaciones del mantenimiento
correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo. En segundo lugar, basándose en la
dependencia entre múltiples componentes, se resume el desarrollo y la situación actual de las estrategias
de mantenimiento de múltiples componentes, como el mantenimiento por lotes, el mantenimiento de
oportunidades y el mantenimiento de grupos. Se analizan sus ventajas y desventajas y se discuten las
direcciones de desarrollo futuras de las estrategias de mantenimiento de equipos industriales.
Cuando se aplican diversas estrategias de mantenimiento a equipos industriales prácticos, es
necesario afrontar muchos problemas y desafíos prácticos. Estos desafíos y problemas tienen
cierto valor de investigación y necesitan ser discutidos y estudiados más a fondo. Por tanto, este
artículo resume los problemas que aún no han sido bien estudiados:
• Estrategias de mantenimiento para equipos clave con monitoreo de condición limitado
Debido al limitado monitoreo del estado de algunos equipos clave, es difícil obtener continuamente
datos que caractericen su degradación. Por lo tanto, dos estrategias de mantenimiento tradicionales, el
mantenimiento correctivo y el mantenimiento preventivo, siguen siendo las estrategias más utilizadas en
la aplicación práctica. Los métodos de mantenimiento formulados por estas dos estrategias están lejos
de los requisitos de mantenimiento reales. Así, a menudo se producen reparaciones excesivas y un
mantenimiento insuficiente, que pueden incluso provocar accidentes graves. Estas desventajas hacen
necesario explorar más a fondo la estrategia de mantenimiento predictivo para equipos clave con
monitoreo de condición limitado.
Teniendo en cuenta la gran cantidad de información textual, como información de alarmas e
información de cambios en el entorno externo, de los equipos clave en funcionamiento real que
generalmente se almacena, si se puede desarrollar y extraer más, ayudará a formular estrategias de
mantenimiento eficientes. En la actualidad, esta información puede reflejar el estado del equipo,
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hasta cierto punto. Sin embargo, no existe un método maduro para caracterizar cuantitativamente
el estado del equipo utilizando esta información textual. Por lo tanto, sigue siendo un desafío
evaluar el estado de este equipo clave de acuerdo con información indirecta, como información de
alarma del equipo e información de cambio del entorno del equipo, y utilizarla en la formulación
de estrategias de mantenimiento.

• Estrategia de mantenimiento multicomponente teniendo en cuenta las restricciones de mantenimiento

En el proceso de formulación de una estrategia de mantenimiento de múltiples componentes, la mayoría

de las industrias solo consideran una o dos dependencias entre componentes e ignoran otras dependencias.
Además, existen pocos casos de aplicación práctica que consideren de manera integral la correlación entre el
número de piezas de mantenimiento, los tiempos de mantenimiento, el tiempo de mantenimiento y el costo de
mantenimiento. Este método simplificado de toma de decisiones de mantenimiento conducirá al problema de
que las sugerencias de mantenimiento son hasta cierto punto inconsistentes con los requisitos de
mantenimiento reales.
Para obtener un plan de mantenimiento preciso sin perder eficiencia, varias industrias necesitan
establecer un modelo de relación de asociación de mantenimiento multicomponente más completo. En el
modelo, la relación entre el número de piezas de mantenimiento, los tiempos de mantenimiento, el
tiempo de mantenimiento y el costo de mantenimiento se considera tanto como sea posible para formar
una estrategia de mantenimiento más acorde con las necesidades reales.

Contribuciones de autor:JZ, CG y TT contribuyeron igualmente a la presente investigación y a la

preparación del artículo. Todos los autores han leído y aceptado la versión publicada del manuscrito.

Fondos:Este trabajo fue una investigación financiada por el Programa Nacional Clave de I+D de China, número de subvención
2020YFB1600705, y el Proyecto de Ciencia y Tecnología de Beijing, número de subvención Z191100002519003.

Declaración de disponibilidad de datos:Todos los datos de este estudio están disponibles en los documentos referenciados en
la bibliografía.

Conflictos de interés:Los autores declaran no tener ningún conflicto de intereses.

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