MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Contexto histórico: Durante la Revolució n Industrial, a finales del siglo XVIII y principios del XIX, la funció n
mantenimiento ha pasado por diferentes etapas. Al principio, el mantenimiento industrial comenzó a adquirir
mayor importancia a medida que las fabricas y las industrias crecían en tamañ o y complejidad, al inicio eras los
propios operaciones quienes se encargaban de las reparaciones de los equipos. Luego, a medida que las maquinas
se hacían mas complejas, las tareas de reparació n aumentaban y entonces se comenzaron a diferencias las
actividades de mantenimiento a las de producciones, creando los primeros departamentos de mantenimiento.

Definición de mantenimiento industrial: Es la funció n empresarial encargada de garantizar el correcto

funcionamiento de las maquinas e instalaciones, tanto productivas como auxiliares y de servicios, con el fin de
permitir que el proceso de producció n alcance su má ximo rendimiento.

Misión del mantenimiento industrial: Mantener los activos de la empresa, maquinaria e instalaciones, en
optimas condiciones de funcionamiento para cumplir con los objetivos de la empresa, lo que implica preservar el
capital invertido y controlar el deterioro para evitar costosos tiempos de inactividad y reparaciones.

Filosofía del mantenimiento industrial: Anticiparse a las fallas, trabajar para evitarlas o preverlas, de forma de
eliminar i minimizar sus consecuencias sobre equipos indirectamente implicados en la falla inicial y en momentos
totalmente inoportunos. Esto se basa en la idea de que es má s eficiente y rentable prevenir las dallas en los equipos
industriales que repararlos una vez ya han ocurrido, un enfoque proactivo en lugar de reaccionar ante los
problemas.

Historia del mantenimiento industrial:

 1ra generación (hasta 1945): El enfoque principal era reparar las averías una vez ya habían ocurrido, es
decir, mantenimiento correctivo. No se realizaban inspecciones o mantenimiento regular sino que se
esperaba a que los equipos fallas para luego repararlos.
 2da generación (1945-1980): En esta etapa se comenzó a entender la relació n entre probabilidad de fallo
de los equipos y su edad. Se implementó el mantenimiento preventivo programado, que consiste en realizar
inspecciones y mantenimiento regular a quipos segú n un plan establecido. Se introdujeron sistemas de
planificació n para organizar y gestionar las tareas de mantenimiento.
 3ra generación (1980-1990): Se desarrollo el mantenimiento preventivo condiciones, que se basa en
realiza inspecciones y mantenimiento solo cuando es necesario, segú n las condiciones de los equipos. Se
comenzó a utilizar el aná lisis causa-efecto para comprender las razones detrá s de las fallas y tomar
medidas para prevenirlas. Ademá s, se introdujo la participació n de la producció n el mantenimiento a
través del Total Productive Maintenance (TPM).
 4ta generación (1990+): En esta etapa, el mantenimiento industrial se convirtió en un proceso integral
dentro de la empresa. Se implementó el concepto de calidad total, donde el mantenimiento es visto como
una fuente de beneficios para la empresa. Se buscó el compromiso de todos los departamentos en el
mantenimiento, no solo del á rea de producció n. Ademá s, se introdujo el mantenimiento basado en el riesgo
(RBM), que consiste en priorizar las tareas de mantenimiento segú n el riesgo que representan para la
empresa.

Objetivos en el mantenimiento industrial:

1. Registro detallado de todos los equipos de la empresa que se utilizan en la producció n.

2. Realizar fichas técnicas de todos los quipos codificados con sus especificaciones y características generales,
técnicas y operacionales.
3. Crear ordenes de trabajo de mantenimiento detallando los pasos a seguir para realizar las reparaciones y
mantenimientos, es decir, programado sistematizado.
4. Generar listados codificados de todas las actividades de mantenimiento realizadas en la empresa (eléctrico,
mecá nico, lubricació n, instrumentació n y metrología).

Tipos de mantenimientos:
 1. Mantenimiento correctivo: Conjunto de actividades que realizan para corregir las fallas que surgen en los
equipos. Dentro de este tipo, se distinguen dos subtipos:
 Correctivo reactivo: Implica actuar en el momento en que se produce la falla, generalmente como una
urgencia, por lo que trabaja con certeza, ya presente la falla, se debe corregir. Aunque resuelve el problema,
puede causar tiempo improductivo y tener un alto costo.
 Correctivo típico: Se enfoca en la reposició n de piezas o elementos comunes que se desgastan o rompen
con el uso, destinado a evitar la incidencia de fallas en equipos. Esta clase de mantenimiento es previsible,
porque se sabe que hay ciertas cosas que se pueden romper en cierto momento y por lo tanto hay un plan
de acció n para repararlas, como la iluminació n, neumá ticos, correas, rodamientos, actuadores y sensores.

Diferencia entre reactivo correctivo y correctivo típico: La diferencia principal radica en que el
mantenimiento reactivo correctivo se realiza una vez que la falla ya ha ocurrido, mientras que el
mantenimiento correctivo típico incluye tareas de reparació n comunes que no necesariamente son
realizadas como resultado de una falla inesperada.

2. Mantenimiento preventivo: Tiene como objetivo mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos. Para lograrlo, se programan intervenciones en los puntos vulnerables en el momento má s
adecuado. Se pueden reemplazar partes en funció n del tiempo o el uso, aprovechando que muchas piezas
aú n está n en condiciones de seguir operando. Este tipo de mantenimiento se encarga de revisar, controlar y
cambiar partes, lo que puede aumentar la confiabilidad del equipo. Sin embargo, puede resultar costoso en
términos econó micos.
3. Mantenimiento proactivo: Se dedica a detectar y corregir las causas que llevan a las fallas. Ademá s, puede
incluir actividades de mantenimiento mejorativo, rediseñ os o refuncionalizació n. Por lo general, requiere
inversiones adicionales. Algunos ejemplos de mantenimiento proactivo son el aná lisis del modo de falla, la
tribología, el aná lisis de causa raíz, la alineació n, el balanceo y la diná mica estructural.

4. Mantenimiento predictivo: Se basa en conocer e informar constantemente sobre el estado y la

operatividad de las instalaciones mediante el aná lisis de variables físicas. Este tipo de mantenimiento
indica cuá ndo una pieza está pró xima a la falla, ya que se realiza un control y monitoreo constante de su
condició n. Se mide, chequea y controla el estado de las partes y se lleva un registro histó rico de cada una. El
mantenimiento predictivo puede ser costoso y requiere tomar decisiones técnicas y econó micas. Algunos
ejemplos de mantenimiento predictivo son el aná lisis de vibraciones, el aná lisis de espectro por
transformada rá pida de Fourier, la termografía, el aná lisis de lubricantes y fluidos, y el aná lisis de
espesores y fugas por ultrasonido. También se utilizan técnicas como las tintas penetrantes.

Mantenimiento en la empresa: El mantenimiento en la empresa se refiere a todas las acciones y actividades

llevadas a cabo para asegurar que los activos físicos de la empresa estén en ó ptimas condiciones. Esto incluye el
mantenimiento de equipos y má quinas, así como la realizació n de mejoras técnicas y la incorporació n de nuevas
instalaciones. El mantenimiento también contribuye a la competitividad de la empresa, ya que garantiza la
confiabilidad de los activos y promueve la mejora continua de los equipos y procesos.

Establecer políticas de mantenimiento: Se refiere a definir y organizar todas las decisiones y acciones
relacionadas con el mantenimiento de una empresa. Esto incluye determinar el tipo de mantenimiento a realizar
(correctivo, preventivo o predictivo), los recursos humanos necesarios, la estructura organizativa, el nivel de
subcontratació n, el stock de repuestos y si se va a centralizar o descentralizar el mantenimiento. En resumen, se
trata de establecer las políticas y estrategias a seguir para mantener en funcionamiento los equipos y activos de
una empresa de la manera má s eficiente y efectiva posible.

Dependencia jerárquica:

Centralización jerárquica implica la concentració n de la toma de decisiones y el control en un solo nivel de la

organizació n. Esto permite optimizar los recursos, tener un mejor control de los costos, implementar
procedimientos homogéneos y seguir de manera uniforme el mantenimiento de las má quinas y las averías.
Ademá s, permite una mejor gestió n del personal.

Descentralización geográfica implica delegar responsabilidades a los jefes de á reas en diferentes ubicaciones
geográ ficas. Esto mejora las relaciones con la producció n, aumenta la eficiencia y rapidez en la toma de decisiones,
mejora la comunicació n y permite la integració n de equipos polivalentes interdisciplinados (personas con
diferentes habilidades y conocimientos que trabajan juntas para resolver problemas o completar tareas
específicas).

Planeamiento del mantenimiento: Se refiere a considerar y evaluar aspectos relacionados con la confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad, funció n y criterios de mantenimiento de los equipos.

La confiabilidad se refiere a la capacidad de un equipo de funcionar correctamente durante un período de tiempo

establecido, medida como la probabilidad de que esté operativo sin fallas.

De aquí, entonces, podemos definir el Tiempo Medio Entre Fallas MTBF

La mantenibilidad se refiere a la capacidad de un equipo de ser reparado y restaurado a su estado original,

medida a través del tiempo medio para reparar.

De aquí podemos definir el Tiempo Medio Para Reparar MTTR.

La disponibilidad se refiere a la capacidad de un equipo de estar operativo todo el tiempo en condiciones

normales, considerando la confiabilidad y mantenibilidad. Estos aspectos son importantes para

Función de quipos: El mantenimiento industrial se encarga de mantener en ó ptimas condiciones los equipos
utilizados en los procesos de producció n de una empresa. En términos generales, se pueden clasificar los equipos
de acuerdo a su importancia y su nivel de productividad.

 Los equipos productivos crítico vitales son aquellos que tienen un papel fundamental en el proceso de
producció n de la empresa y cuya avería o fallo puede tener consecuencias graves en la producció n. Estos
equipos requieren de un mantenimiento má s riguroso y frecuente para prevenir problemas y minimizar las
posibles interrupciones.
 Los equipos productivos no críticos son aquellos que también son importantes para el proceso de
producció n, pero cuya avería o fallo no tendría un impacto tan grave en la producció n. Estos equipos
requieren de un mantenimiento regular, pero no con tanta rigurosidad como los equipos críticos vitales.
 Los equipos no productivos vitales son aquellos que no está n directamente involucrados en el proceso
de producció n, pero cuya avería o fallo afectaría de manera importante a otras á reas de la empresa. Estos
equipos requieren de un mantenimiento perió dico para asegurar su correcto funcionamiento y evitar
retrasos en otros procesos.
 Los equipos no productivos no críticos son aquellos que no tienen un papel destacado en el proceso de
producció n ni en otros aspectos de la empresa. Estos equipos requieren de un mantenimiento bá sico para
asegurar su funcionamiento, pero no requieren de tanta atenció n como los demá s equipos.

Diferenciación de las maquinas: estas categorías de má quinas se diferencian por los objetivos y los métodos de
mantenimiento utilizados:

 En la Categoría A, el objetivo principal es maximizar la productividad del equipo. Se utiliza ampliamente el

mantenimiento predictivo para prevenir posibles fallos y minimizar el tiempo de inactividad. También se
emplea el mantenimiento preventivo con frecuencia para reducir aú n má s la posibilidad de fallos. El
mantenimiento correctivo se utiliza como una forma de reducir el tiempo medio de rotura.
 En la Categoría B, el objetivo principal es reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una
catá strofe. Se utiliza menos el mantenimiento predictivo, y en su lugar se emplean cá lculos técnicos
estadísticos para determinar el momento adecuado para el mantenimiento preventivo. El mantenimiento
correctivo solo se realiza en casos de fallos aleatorios.
 En la Categoría C, el objetivo principal es minimizar los costos de mantenimiento. Se anula completamente
el mantenimiento predictivo, se realiza ú nicamente el mantenimiento preventivo que indique el fabricante
y el mantenimiento correctivo se realiza solo cuando ocurren fallos en la má quina.

En qué pensar al establecer criterios de mantenimiento: Al establecer criterios de mantenimiento industrial se

deben tener en cuenta varios aspectos. Estos incluyen la diagnosticabilidad de las fallas, el nivel de habilidades del
personal, la posibilidad de aná lisis estadístico de las fallas, el alto costo de la estadía por reparació n, la
disponibilidad de sistemas de repuestos y má quinas sustitutas, la complejidad del arme, desarme y ajuste, la
necesidad sistemá tica de lubricació n y ajuste, el tiempo medio de reparació n y el hecho de que el mantenimiento
programado aumenta la eficiencia del equipo.

En conclusió n, al establecer criterios de mantenimiento industrial, es importante considerar herramientas de

mantenimiento, políticas de mantenimiento, políticas de stock, recursos humanos, herramientas de gestió n e
indicadores.

Herramientas de gestión: Estas herramientas son enfoques utilizados en la gestió n del mantenimiento de
equipos y sistemas:

TPM (Mantenimiento Productivo Total): es un método que busca mejorar la eficiencia y la confiabilidad a través
de la participació n de todos los miembros de una organizació n.

RCM (Mantenimiento Basado en la Confiabilidad): es un enfoque que identifica las tareas de mantenimiento
necesarias para prevenir fallas y maximizar la confiabilidad de los equipos.

BCM (Mantenimiento Basado en el Negocio): se centra en las necesidades y objetivos comerciales de una
organizació n para desarrollar estrategias de mantenimiento que apoyen esos objetivos.

PCM (Mantenimiento Basado en la Gente): implica la capacitació n y el desarrollo de los empleados para mejorar
sus habilidades y conocimientos en mantenimiento.

RBM (Mantenimiento Basado en el Riesgo): este tipo de mantenimiento se basa en una evaluació n de riesgo, en
la que se determina el riesgo de que algo no funcione. Esta evaluació n de riesgo se basa en criterios como la
probabilidad de falla y el costo asociado a la falla.

SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO

El mantenimiento tiene incidencia en la salud y en la integridad física de los trabajadores. Los técnicos que realizan
las labores de mantenimiento se exponen a cualquier accidente al cumplir con su labor.

Los peligros laborales dependen de la complejidad del mantenimiento y del espacio en el que se lleva a cabo, aun
cuando se trate de un mantenimiento predictivo.

Normas de seguridad en mantenimiento

1. Realizar el trabajo en funció n de una planificació n.

2. Garantizar las condiciones idó neas en el espacio.

3. Estimar el tiempo en el que se realizará la tarea

4. Procurar la comunicació n.

5. Tener informació n de la maquinaria.

6. Emplear los equipos, las herramientas, los repuestos e insumos necesarios.