MANUALDE SERVICIO

DE MOTORESY CAJAS DE CAMBIOS

LINEA NUEVAFORD CARGO
 F O R D

MANUAL DE SERVICIO
DE MOTORES Y
CAJAS DE CAMBIOS
LINEA NUEVA FORD CARGO

Editado por D.F.L. Necochea

Av. 79 Nro. 345, Necochea, Pcia de Buenos Aires, Argentina
E-mail: dfl_necochea@yahoo.com.ar
Web: dflediciones.com.ar
Prohibida su reproducción.
Dibujos, diseño y texto registrados.
Hecho el depósito dispuesto por la Ley 11,723
Impreso en Junio de 2018

Los datos presentados en este manual fueron compilados con el mayor cuidado,
en base a las informaciones mas actualizadas disponibles.
La editorial no se responsabiliza por eventuales errores existentes en los mismos,
que son presentados a titulo meramente informativo

I
 INDICE
Ford F4000 - Cummins ISF 2,8 pag. 1

Datos técnicos. Torques. Distribución

Ford Cargo 2842 6×2 - FPT 10,3 pag. 21

Datos técnicos. Torques. Distribución

Ford F4000 - Caja FSO4505 pag. 36

Ford Cargo 2842 - Caja ZF Astronic 12AS pag. 60

Ford Transit 2,4 - Caja MT82 pag. 71

Ford Cargo 2632 - Cummins ISC pag. 91

Cargo 1832e/37, 1832e/48, 2632e/41, 2632e/53

Datos técnicos. Torques. Distribución

Ford Cargo 816 (3,9) / 1418 (5,9) - Interac 4,0/6,0 pag. 103

Datos técnicos. Torques. Distribución

Nota: Todas estas aplicaciones vienen además en muchos

modelos de la linea Ford y otras marcas
II
 FORD CUMMINS ISF 2,8
DATOS TECNICOS
FICHA TECNICA Diámetro muñones de bancada en el cigüeñal
Cilindros 4 en línea 82,962 a 83,013
Disposición Delantero longitudinal Ovalización max. muñones de bancada en el cigüeñal
Ciclo Diesel cuatro tiempos 0,50
Comando de válvulas Árbol levas a la cabeza Conicidad max. muñones de bancada en el cigüeñal
Válvulas 4 válvulas por cilindro 0,013
Diámetro de los cilindros 94 mm Juego radial del cigüeñal en las bancadas
0,041 a 0,105
Carrera de los pistones 100 mm
Juego axial del cigüeñal 0,023 a 0,365
Cilindrada total 2776 cm3
Diámetro del pistón 93,901 a 93,919
Relación de compresión 16.9:1
Juego entre aros y ranura de pistón
Tipo de combustible Gas oil Aros de compresión 0,05 a 0,10
Alimentación Inyección directa Control de aceite 0,04 a 0,09
comandada electrónic. Diámetro del alojamiento del perno de pistón
Potencia máxima 110 kW (150cv) 3200 rpm 34,6 a 34,8
Torque máximo (Según ABTM-NBR-5484) Diámetro perno de pistón 34,494 a 34,500
360 Nm a 1800 rpm Juego entre puntas de aros
Máximas rpm Con carga 3230 Compresión superior 0,26 a 0,36
Sin carga 3600 Inferior de compresión 0,50 a 0,75
Orden de inyección 1-3-4-2 Control de aceite 0,25 a 0,50
Inicio de inyección Comandada electrónic. Diámetro interior del buje perno de pistón en la biela
Presión de inyección en el circuito de alta presión 34,54 a 34,56
1600 bar max. Diámetro en pie de biela sin cojinetes 62,26 a 62,52
Rotación de marcha lenta 750 ± 50 rpm Diámetro del pie de biela con cojinetes 59,04 a 59,08
Juego radial de biela 0,041 a 0,105
Luz de válvulas motor frio Admisión 0,25
Juego lateral de biela 0,10 a 0,35
Escape 0,51
Protusión pistón por sobre plano superior del block
Capacidad aceite en carter 5 Its
0,034 a 0,260
Presión de aceite mínima en marcha lenta Falta de planitud tapa de cilindro en cualquier dirección
69kPa 0,15
Presión máxima a 3200rpm 320 kPa Profundidad válvula admisión instalada 0,77 a 1,29
Filtro de aceite Flujo total Profundidad válvula escape instalada 0,74 a 1,26
Temperatura de apertura del termostato Diámetro interior del agujero alojamiento del asiento de
Apertura inicia 179º C (min) la válvula de escape en la tapa 30,485 a 30,948
83ºC (max) Diámetro interior del agujero alojamiento del
Totalmente abierto 94º C asiento de la válvula de admisión en la tapa
Refrigerante Etilen glicol WSS 33,485 a 33,511
M97854 A (40%)+ Diámetro guía de válvulas en tapa 6,042 a 6,080
Agua destilada (60%) Diámetro del vástago de válvulas 5,980 a 5,996
Volumen total de mezcla refrigerante 14 Its Altura libre mínima resortes de válvula 42,6
Tipo de combustible Gas oil S10 Altura mínima de los resortes del las válvulas bajo una
carga de 218 a 242,8 N 31,563
Espesor mínimo del borde de la cabeza de válvulas
DIMENSIONES COMPONENTES DEL MOTOR (mm)
Escape 1,90
Diámetro alojamientos bancada sin cojinetes
Admisión 1,10
Bancadas 1 y 5 79,982 a 80,008 Protusión del inyector por sobre el plano de la tapa
Bancadas 2 ,3 y 4 79,977 a 80,013 1,28 a 1,98
Longitud máxima admisibles de los tornillos de Espesor arandela de sello del inyector 1,5
bancada usados 119,25 Desplazamiento de las levas del árbol de levas
Falta de Planitud de la cara superior del block Admisión 34,51 a 35,49
0,075 a 0,10 dentro de Escape 33,41 a 34,55
un radio de 50 mm Diámetro de los apoyos de cojinete del árbol de
Diámetro de los cilindros 93,99 a 94,01 levas N º 1 a 4 42,955 a 43,105
Ovalización max. cilindros 0,01 N° 5 38,955 a 39,105
Conicidad max. cilindros 0,01 Juego axial del árbol de levas 0,10 a 0,40
Diámetro de los muñones de biela en el cigüeñal Diámetro máximo del orificio de montaje del
68,962 a 69,13 balanceador armónico 21,014
Ovalización max. muñones de biela en el cigüeñal Diámetro mínimo del eje de montaje del
0,050 balanceador armónico 20,965
Luz de la válvula de escape 0,25 ±0,05
Conicidad max. muñones de biela en el cigüeñal
Luz de la válvula de admisión 0,51 ±0,05
0,013 Juego axial maza del ventilador 0,15

1
 FORD CUMMINS ISF 2,8
DESARME Y ARMADO
INTRODUCCIÓN
Placa de identificación (Fig. 1)
La plaqueta está ubicada sobre la tapa de válvulas. Esta Fig. 3
5
placa muestra la información específica del motor y sus
conjuntos más destacados.
6

4 7
8
3 9

1 10

Fig. 1
INFORMACIÓN GENERAL
El motor es de cuatro cilindros en línea sobrealimentado
y pos enfriado y de una cilindrada de 2 ,8 litros. El sistema
de inyección es del tipo common rail de alta presión
marca Bosch y cumple con las normas Euro 5 de
emisiones. Utiliza un sistema de pos tratamiento de los
Identificación de componentes (Fig. 2 y 3) gases de escape con principio de reducción catalítica
9 10 selectiva (SCR). Cuenta con un sistema de inyección de
8 Urea ARLA 32 sin presurizar el tanque. Una bomba
11 eléctrica presuriza el ARLA 32 para inyectarlo al flujo de
gases de escape.
7 12

6 13 Block de cilindros
El block de cilindros es de fundición y los cilindros son
14 maquinados directamente en la fundición (no hay
camisas de acero clavadas).
5 15
4
Fig. 4
3
16
2

1 20 19 18 17
Fig. 2 - 1. Balanceador armónico - 2. Polea de tracción
del ventilador - 3. Polea de la dirección hidráulica
4. Tensor de correa - 5. Polea del alternador
6. Polea accionamiento de DH - 7. Carcaza del
termostato - 8. Válvula de ventilación del cárter
9. Inyector - 10. Manguera de retorno de los inyectores
11. Tubo de retorno de combustible - 12. Válvula de
alivio de presión de combustible - 13. Common rail
14. Sensor de presión en el common rail - 15. Bomba
de combustible de alta presión - 16. Filtro de aceite
lubricante - 17. Orificio para herramienta especial
18. Motor de arranque - 19. Intercambiador de calor
del aceite - 20. Polea de la bomba de refrigerante
Cigüeñal
Cigüeñal fabricado en fundición de acero especial
soportado sobre cinco cojinetes de bancada teniendo el
cuarto medio cojinete incorporado el cojinete de
absorción de esfuerzo axial (Fig. 4). En el extremo frontal
tenem os un rebaje a fin de traccionar la bomba de aceite.
En el extremo trasero esta clavado por interferencia
dimensional el engranaje de accionamiento de la
distribución y la bomba de alta presión de combustible
(Fig. 5).

Fig. 3 - 1. Volante del motor - 2. Tornillos de fijación

del volante - 3. Carcaza del volante del motor
4. Tapa del engranaje de comando del árbol de levas
en la carcasa del volante - 5. Compresor del aire
acondicionado - 6. Múltiple de escape
7. Alternador - 8. Bomba de dirección hidráulica Fig. 5
9. Turbo compresor - 10. C árter de aceite

2
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Enfriamiento de los pistones
Como en muchos motores es común el uso de eyectores
de aceite para enfriar los pistones, en este caso los
pistones tienen un hueco interior que cuando el pistón
está en el PMI el aceite es eyectado al interior y luego en
la cara inferior del pistón. De esta manera tenemos el
doble efecto del pistón . Con esta eyección también
logramos buena lubricación del perno de pistón y su buje
en el pistón (Fig. 6).
Bielas
Las bielas son de acero forjado y la separación de biela y
tapa se logra por medio de quebrado . Por lo cual la biela
y tapa no son intercambiables y debemos montarla
siempre en el mismo lado.
Balanceador armónico
El propio balanceador contiene además la rueda
excitadora del sensor de velocidad del cigüeñal y polea
de tracción de los accesorios.
Fig. 6
Carcaza delantera del motor
En la carcasa delantera del motor van montado los
siguientes conjuntos: Bomba de aceite. Retén delantero
de aceite del cigüeñal. a Sensor de presión de aceite.
Sensor de posición y rotación de árbol de levas. La
bomba de agua. El radiador de enfriamiento del aceite
(Fig. 7).
Tapade cilindros
La Tapa de cilindros construida en fundición es del tipo
de flujo cruzado. Hay cuatro válvulas por cilindro.
Contiene las bancadas para el árbol de l evas. La corona
de accionamiento del árbol de levas es accionad a por el
engranaje intermediario de la distribución. Las guías
están máquinadas en la misma tapa y no tienen guías
postizas. Los asientos de válvulas son postizos
insertados en la tapa.
Respiradero del cárter
Forma parte de la tapa de válvulas y previo filtrado los
gases son liberados a la atmósfera (Fig. 8).
Fig. 7
Fig. 8
Cárter de aceite
Es un c árter fabricado en plástico de alta resistencia. El
tubo de succión está integrado al propio cárter.
Tensorde la cadena de distribución
El tensor de la cadena es accionado por la presión de
aceite que presiona sobre un pistón que se desplaza y
acciona un patín que está apoyado y guiando la cadena
de distribución (Fig. 9). El otro patín solamente guía la
cadena y evita que la misma flamee.
Fig. 9
DESARMADO DE LOS COMPONENTES EXTERNOS
Desmontaje de accesorios del motor
Remueva el tubo de alimentación de aceite del turbo y
solamente el tornillo inferior izquierdo del soporte de
accesorios.
Nota: No es posible desmontar este tornillo con el
soporte de fijación del motor instalado en el block del
motor.
Soporte de la pata de motor
Desmonte la pata del motor del lado derecho. Instale el
soporte fijación del motor en el pie de trabajo y el motor
en el pie de trabajo. Desmonte el tapón de drenaje de
aceite y drene el aceite en un depósito apropiado para su
disposición para no contaminar el medio ambiente.
Remueva las conexiones con las mangueras del
enfriador de aceite del motor. Desmonte el filtro de aceite
y sus mangueras del compartimiento del motor (Fig. 10).
Fig. 10
3
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Desmonte el soporte de motor derecho y el embrague.
Nota: Afloje alternativamente una vuelta cada tornillo
para lograr un aflojamiento parejo evitando detorsiones
en la placa del embrague (Fig. 11).
Desmonte el sensor de temperatura del aire de admisión
del codo de entrada al turbocompresor. Quite el soporte
del tubo de aire de entrada al compresor.
x6
Fig. 11
Desmonte las abrazaderas de los tubos de entrada y
salida de aire del compresor, los tubos de entrada y
salida de aire del compresor, los dos tornillos de la brida
de fijac ión del tubo de retor no de aceit e del
turbocompresor, el tubo de retorno de aceite del
turbocompresor, las tres tuercas y un tornillo de fijación
del turbo al múltiple de escape , el turbo (Fig. 12).
Desmonte del block de cilindros el tubo de retorno de
aceite del turbocompresor.
Fig. 12
Nota: Antes de desmontar la correa de accionamiento
de la correa de accesorios si no está marcado el sentido
de giro de la correa, para en caso de ser reusada
montarlo en el mismo sentido de giro.
Con una manija de fuerza y un tubo de 19 mm gire la
polea tensionadora en sentido horario y desmonte la
correa (Fig. 13).
Cuidado: Si giramos el tensar en sentido anti horario
corremos el riesgo de destrabar el resorte tensor y el
mismo deberá ser descartado.
Desmonte el tornillo de fijación del tensor de correa , el
brazo del tensor y las poleas de guía intermediarias de la
correa de tracción de accesorios.
Fig. 13
4
Desmonte los tres tornillos de fijación de la polea de la
bomba de la dirección hidráulica.
Nota: Utilice una llave Allen de 3/8 para bloquear el eje
de la bomba.
Desmonte los tres tornillos de fijación de bomba de
dirección hidráulica y la bomba de la dirección hidráulica
(Fig. 14). Desmonte los tres tornillos de las abrazaderas
de fijación del tubo varilla medidora de nivel de aceite de
sus tres lugares, la varilla y el tubo de la varilla medidora
de nivel de aceite, los conectores de los sensores del
motor y las grampas de fijación del mazo de cables
previa marcación de su ubicación.
Nota: Identifique bien la posición de la ubicación de las
grampas en el mazo de cables.
x4
Fig. 14
Desmonte los cuatro tornillos de fijación del compresor
del aire acon dici onad o , el comp reso r del aire
acondicionado , los dos torni llos de fijac ión del
alternador, el alternador, los tres tornillos del soporte de
accesorios y el soporte de los accesorios. Desmonte los
tres tornillos de fijación del deflector de calor , el deflector
el deflector de calor del múltiple de escape , los ocho
tornillos de fijación del múltiple de escape y el múltiple de
escape (Fig. 15). Desmonte las conexiones del tubo de
retorno de combustible del lado de la bomba de alta
presión y del common rail, las conexiones de los tubos de
retorno de los inyectores y los tubos de retorno de
combustible.
Fig. 15
Desmonte la manguera de respiración del cárter.
Nota: Para desmontar la abrazadera de la manguera
use la pinza especial provista para ese tipo de
abrazaderas.
Nota: Marque la posición relativa de la manguera.
Desmonte los tubos de alta presión de combustible de
los inyectores y del common rail y el tubo de alta presión
de la bomba al rail (Fig. 16).
Nota: Identifique cada caño con el N° de cilindro al que
pertenece
Desmonte los dos tornillos de montaje del common rail. y
el common rail.
Nota: tape todos los extremos de los caños y las
conexiones a fin de que no entre suciedad.
 FORD CUMMINS ISF 2,8
válvula de desvío, asegúrese que las siguientes
especificaciones dimensionales de profundidad se
cumplan: A: 27 mm / B: 4,76 mm .
Nota: Para que se abra la válvula de desviación es
necesario una presión diferencial entre 310 - 379 kPa.
Nota: La válvula de seguridad debe ser sustituida
únicamente en caso de que la misma esté dañada.
Desmonte el sensor de presión de aceite localizado en la
parte trasera de la carcasa delantera del motor, el tornillo
de fijación del sensor de rotación del cigüeñal y el sensor
de rotación del cigüeñal (Fig. 19).
Fig. 16
Desmonte el tubo de derivac ión de la válvula
termostática. El tubo es fijado por un tornillo en la parte
trasera. Desmonte el sensor de temperatura del líquido
refrigerante de la carcasa termostática y los tres tornillos
de fijación de la tapa carcaza termostática. Remueva la
tapa con la válvula termostática. Desmonte los tres
tornillos de la carcasa de la válvula termostática, la
carcasa de la válvula termostática (Fig. 17), los tres
tornillos del soporte del tubo de derivación, el soporte del
tubo de derivación de la carcasa de la válvula Fig. 19
termostática y los cuatro tornillos de la maza de
DESARMADO DE LOS COMPONENTES INTERNOS
accionamiento del ventilador.
Desmonte los tres tornillos de montaje del balanceador
Fig. 17
armónico, el balanceador armónico y la polea de accesorios.
Utilizando un punzón de 2,75 mm de diámetro y un martillo,
realice tres agujeros equidistantes a 120º en el retén en la zona
indicada o en su defecto un tornillo autoroscante (Fig. 20).
Enrosque un tornillo de 3 ,5 x 20 mm en el agujero hecho en el
retén.
Nota: el tornillo no debe enroscarse más de 5 mm de
profundidad a fin de no dañar la cara interna de la carcasa
porta reten.
Utilice una palanca curva con uña y apoyándose en la cara
interior de la cabeza del tornillo y la carcasa frontal extraiga el
retén de aceite delantero del cigüeñal
Desmonte los ocho tornillos de fijación de la bomba de Nota: descarte el retén y el tornillo.
agua y la bomba de agua.
Nota: Recoja en una bandeja el líquido refrigerante para
disponer correctamente del mismo de acuerdo a las
normas anticontaminantes vigentes.
Desmonte los ocho tornillos de fijación del radiador de
aceite y el radiador de aceite (Fig. 18).
Nota: el radiador tiene una sola posición de montaje.

Fig. 20

Quite los dos tornillos de fijación y d esmonte el sensor de

temperatura y presión de aire en el múltiple de admisión
(TMAP) (Fig. 21). Retire los ocho tornillos de fijación y
Fig. 18 desmonte el múltiple de admisión y la junta.

x8 Fig. 21
Verifique visualmente el estado de la válvula de
seguridad del aceite lubricante del motor.
Nota: si se sospecha que entraron residuos sucios en el
motor, inspeccione la válvula de desvío del aceite
lubricante localizado en la tapa del radiador de aceite
lubricante.
Asegúrese que la válvula este totalmente asentada y
que la misma abra y cierre libremente en caso contrario,
sustituya la válvula. En caso de ser necesario sustituir la

5
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Nota: marque la ubicación de los dos tornillos con
prolongación.
Quite los tres tornillos de fijación, desmonte la bomba de
alta presión (Fig. 22), la junta y el tornillo de cada un a de
las grampas de fijación de los inyectores.
Fig. 22
x3
Con la ayuda de un destornillador desmonte cada una de
las grampas de fijación de los inyectores. Con el
extractor de inyectores indicado extraiga cada uno de los
inyectores
Nota: identifique cada inyector con el N º de cilindro de
donde se desmotó.
Desmonte los doce tornillos de montaje de la tapa de
válvulas. Quite la tapa de válvulas. Afloje las tuercas y
tornillos de regulación de la luz de válvulas (Fig. 23).
Fig. 23
Desmonte los ocho tornillos de fijación de los balancines
(Fig. 24) y quite los ocho balancines.
Nota: Marque la ubicación de los balancines respecto a
los cilindros así como la orientación de cada uno de los
puentes de válvulas.
Nota: Identifique la posición referido a los hundimientos
ovalados chicos y grandes.
Desmonte las bases de apoyo de los balancines.
Nota: identifique la posición de cada una de las bases.
Quite de la carcasa el sensor de fase del árbol de levas.
x8
Fig. 24
Retire la tapa delantera del motor con la bomba de
aceite. Quite los catorce tornillos de fijación y desmonte
la bomba de aceite (Fig. 25). Desmonte los rotores de la
bomba de aceite.
Nota: marque la posición relativa de los rotores de la
bomba antes de desmontarlos.
6
Fig. 25 x14
Desmonte los cinco tornillos de fijación y quite la tapa de
la cadena de distribución. Quite los dos tornillos de
fijación del tensor de la cadena de distribución y el tensor.
Desmonte el pistón del tensor de la cadena de
distribución y el tornillo de fijación de la rueda excitador
del sensor posición árbol de levas.
Nota: utilice una herramienta adecuada para retener la
rueda tractora del árbol de levas.
Desmonte la rueda excitador del sensor posición árbol
de levas (Fig. 26) y la rueda tractora de la cadena de
distribución.
Nota: Marque el lado de la rueda dentada antes del
desmontaje. Retenga con un hilo o alambre la cadena de
distribución para evitar que se caiga a interior del motor.
Fig. 26
Desmonte la arandela de a rueda dentada de la
distribución, el tornillo de fijación de la guía de la cadena
de distribución, los tornillos de fijación de la placa de
retención esfuerzo axial de árbol de levas, la placa de
retención esfuerzo axial de árbol de levas y el árbol de
levas.
Nota: con cuidado rótelo a medida que lo va sacando de
su alojamiento a fin de no dañar los cojinetes.
Desmonte los ocho tornillos de fijación y la carcasa de la
correa de distribución (Fig. 27). Quite los tornillos de
fijación y desmonte el motor de arranque. Retire los ocho
tornillos de fijación y el volante. Utilizando un punzón de
2,75 mm de diámetro y un martillo realice tres agujeros
equidistante 120º en el retén en la zona indicada (Fig.
28). También se puede hacer clavando y luego
enroscando un tornillo auto roscante.
x8
Fig. 27
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Fig. 28
Enrosque un tornillo de 3 ,5 x 20 mm en el agujero hecho
en el retén.
Nota: el tornillo no debe enroscarse más de 5 mm de
profundidad a fin de no dañar la cara interna de la
carcasa porta reten.
Con una palanca curvada con uñas en la punta
enganche el tornillo y apoyándose contra la carcasa
extraiga el retén de aceite y descártelo.
Nota: Tenga cuidado de no dañar la superficie de la
carcasa y el extremo de cigüeñal.
Desmonte los 10 tornillos de fijación de la carcasa del
volante y la carcasa del volante (Fig. 29).
Nota: Utilice una bandeja para recoger el líquido
refrigerante y o aceite que pueda haber quedado en esa
zona del block del motor.
Fig. 29
x10
Desmonte los tres tornillos fijación de la guía y el tensor
de cadena junto con las guías (Fig. 30). Retire la cadena
de distribución.
Nota: Antes de desmontar la cadena marque su lado
externo.
Fig. 30
DESARMADO DE LOS COMPONENTES
INTERNOS DEL BLOCK
Desmonte los diez tornillos de la tapa de cilindros en el
orden indicado girando una vuelta cada tornillo hasta
que todos están flojos (Fig. 31).
Nota: seguir el orden indicado de afloje de los tornillos es
muy importante a fin de evitar la deformación de la tapa.
Desmonte la tapa de cilindros con el dispositivo de izaje
tomándolo de los ganchos correspondientes para tal fin.
Desmonte la junta tapa de cilindros. Antes de desmontar
3 5 10 8 2
Fig. 31
1 7 9 6 4
los pistones mida cuanto sobresale cada uno de los
pistones respecto a cara superior del block.
Nota: la medición se debe hacer con un comparador y
base de apoyo adecuada, en la zona coincidente con el
eje del perno de pistón.
La medida deberá estar dentro de 0,034 a 0,260 mm.
Esta medición nos determinará la posibilidad de
rectificación del block o no , pu es no hay disponible sobre
medida de junta de la tapa. Desmonte los 16 tornillos de
c árter de aceite. Quite el c árter y la junta . Desmonte los
dos tornillos de fijación de cada biela.
Nota: Identifique cada tapa de biela con su biela en
número y posición (muy importante dado que se trata de
bielas y tapas separadas por quebrado. Identifique cada
cojinete inferior de biela con su posición y a que biela
pertenece.
Desmonte cada cojinete inferior de biela. Quite cada uno
de los pistones utilizando un empujador de madera o
plástico.
Nota: Identifique cada pistón con su número de cilindro
del cual fue removido. Tenga cuidado, al empujar los
pistones fuera del cilindro, de no torcer los picos
eyectores de aceite.
Una vez desmontados los pistones de cada cilindro
vuela a montar cada tapa de biela y su cojinete
ajustándolo con su respectivo tornillo.
Nota: De esta manera cada superficie de quebradura de
la tapa y biela quedará protegida de golpes que los
inutilizará como conjunto funcional.
Desmonte los dos tornillos de cada una de las tapas de
bancada y cada una de las tapas de bancada.
Nota: Cada bancada está identificada con su posición en
el block y el N º de cilindro al cual pertenece. Identifique
cada cojinete de bancada con su posición y orientación.
Con el uso de una correa o eslinga y una pluma
desmonte el cigüeñal.
Nota: Deposítelo en forma vertical sobre el volante del
motor.
Desmonte los cuatro tornillos y retire la rueda tractora de
la cadena de distribución (Fig. 32). Desmonte el tornillo
de fijación del engranaje intermediario y la arandela
antifricción.
Fig. 32
x4
7
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Enrosque en el eje un adaptador y martillo de impacto y
desmonte el eje del engranaje intermediario . Quite la
arandela antifricción (Fig. 33). Desmonte los eyectores
de aceite de enfriamiento de los pistones.
Nota: Durante el desmontaje tenga cuidado de
no forzar y deformar el pico del eyector.
Fig. 33
CONTROL, ARMADO DEL BLOCK
Y COMPONENTES
Verificación visual del block del motor en cuanto a daños
que hagan imposible su reutilización.
Nota: Ante cualquier avería que inutilice el reuso del
block, el mismo debe ser sustituido por uno nuevo.
Inspecciones todos los tapones y sustituya aquellos
dañados.
Nota: Si fuera necesario limpie totalmente el block para
garantizar una buena limpieza de todo material
contaminante Saque todos los tapones, limpie bien
todas las galerías de lubricate y refrigerante. Utilice
solventes aprobados no utilice cepillos de alambre que
pueden alguna s superf icies delicadas. Siga las
instrucciones indicadas en el envase del producto.
Inspeccione las aéreas de apoyo de los cojinetes de
bancada en cuanto a la observación de rajaduras
arrastres.
Nota: Si se observan rajaduras el block debe ser
sustituido.
Verifique si se observan agujeros roscados dañados. En
caso afirmativo repárelos con el kit de Helicoil. Este
procedimiento no debe ser usado para reparar roscas de
los tornillos de bancada o tapa de cilindros. Verifique los
agujeros de los cilindros en cuanto a desgaste
pulimiento del rayado cruzado de 20 a 25 º. Compare el
desgaste relativo con la parte superior del cilindro zona
no afectada por el recorrido de los aros.
Longitud de tornillos tapa de bancadas
Para verificar si los tornillos de las tapas de bancada
pueden ser reusados debemos medir su longitud (Fig.
34) con un micrómetro de profundidad o una regla
metálica. Verifique si la longitud está dentro del valor
especificado Si está fuera del rango especificado
sustituya el tornillo por uno nuevo.
contacto
contacto
Fig. 34
8
Fig. 35
Atención: Todas las mediciones del block debe
realizarse con el block apoyado sobre una superficie
plana y con las tapas de bancadas instaladas y
torqueadas al valor especificado de 8, 0 kg. Si el block
estuviera montado sobre un caballete y las tapas de
bancadas no ajustadas las mediciones podrían ser
falsas.
Planitud del block de cilindros
Mida la planitud de la cara superior del block ( apoyo de la
tapa de cilindros). La planitud en un área de 50 mm
deberá estar dentro del valor especificado.
Nota: Si la planitud estuviera fuera del valor especificado
la cara superior puede ser rectificada siempre y cuando
no sobrepasemos con ningún pistón la altura máxima
especificada. No existe ninguna junta con distinto
espesor para compensar el material quitado durante la
rectificación.
Diámetro interior de las bancadas sin cojinetes
Mida los diámetros de cada bancada (Fig. 35).
Nota: El diámetro interior de las bancada 1 difiere del
resto de las bancadas que son iguales entre sí.
Cilindros del block
Atención: Si va a rectificar el block de cilindros
asegúrese que se hayan montado las bancadas y sus
tornillos ajustados a 8 ,0 kg.
Verifique si existen daños no aceptables en los cilindros.
Mida el diámetro interior en dos posiciones a 90 º entre sí
de los cilindros en la parte superior e inferior en la zona
donde trabaja el pistón. De esta manera verificaremos:
Diámetro de los cilindros; Ovalización; Conicidad.
Nota: Antes de efectuar trabajos de desvitrificación tape
todos los conductos de lubricación en el block. De esta
manera nos aseguramos que las virutas no nos
contaminen el aceite. La desvitrificación se hace
únicamente para garantizar un mejor asentamiento de
los aros. La desvitrificación solamente se debe hacer si
los cilindros están dentro de las medidas especificadas.
Nota: Utilice un desbastador de esferas de material
abrasivo en la máquina y realice el desvitrificado en las
siguientes condiciones: 300 a 400 rpm. Frecuencia de un
segundo entre subida y bajada. Angulo cruzado a
obtenerse 25º a 30º. Total de pasadas 10 (Fig. 36).
1 movimiento por minuto
OK
10 a 20 25º
movimientos a
30º
Fig. 36
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Nota: Como lubricante utilice una solución al 50% de
aceite de motor SAE W30 y gasoil . Para la limpieza final
utilice una solución de agua con detergente y un secado
c on aire comprimido.
Seque bien los cilindros y el resto del block con aire
comprimido y los cilindros con papel especial que no des
prenda pelusa. Con un poco de aceite de motor sobre el
papel de limpieza repita el procedimiento hasta que el
pap el sal ga tot alm ent e lim pio . Verif iqu e si la
desvitrificación quedo bien realizada. Si el block no es
utilizado en forma inmediata para su armado lubrique
todas las superficies maquinadas con aceite protector.
Nota: en caso de usar un block de repuesto elimine
todas las sustancias protectoras del almacenaje.
Eyectores de aceite para el enfriamiento de los
pistones
Limpie con cepillo y solvente apropiado los eyectores.
Realice una inspección visual a fin de determinar si
existen daños o deformaciones. Sople aire comprimido
por el interior del tubo y verifique si está totalmente
destapado. Monte los eyectores de aceite en el block
con su respectivo tornillo (Fig. 37). Ajuste el tornillo al
torque de 1 ,0 kg.
Cigüeñal
Limpie con solución limpiadora adecuada y un cepillo de
cerdas todas las superficies, agujeros de lubricación y
ag uj er os ro sc ad os . Se qu e el ci gü eñ al , la s
canalizaciones de lubricación y agujeros roscados con
aire comprimido. Verifique si existen daños en los
agujeros roscados, en caso afirmativo reemplace el
cigüeñal completo.
Fig. 37
Realice una inspección visual a todas las superficies de
trabajo de los cojinetes de biela y bancada así como las
superficies de trabajo de los retenes de aceite. Realice
una inspección visual al estado del engranaje de
tracción del sistema de distribución y bomba de alta
presión.
Nota: Si el engranaje tiene signos de desgaste no
aceptable el engranaje no es reemplazable por lo tanto
todo el cigüeñal debe ser reemplazado.
Verifique el estado de los muñones de biela y bancadas,
son aceptables pequeñas ralladuras. Verifique las
siguientes dimensiones de los muñones de biela y
Fig. 38
bancada: El diámetro de los muñones de biela y
bancada. Excentricidad de los muñones de biela y
bancada. Conicidad de los muñones de biela y bancada.
Nota: Verifique el cumplimiento de las dimensiones
indicadas en las especificaciones si los mismos no
estuvieran dentro de las especificaciones el cigüeñal
puede ser rectificado para el uso de los cojinetes sobre
medida (Fig. 38).
Ajuste los tornillos de bancada y biela a los valores
especificados. Determine la luz de aceite de los cojinetes
de biela y bancada restando el diámetro interior con
cojinetes de biela y o bancada del diámetro del muñón de
biela y o bancada en el cigüeñal (Fig. 39).
Nota: el juego radial de los cojinetes también puede
medirse con el uso del Plastigage.
Verifique las superficies de apoyo de los cojinetes de
esfuerzo axial en el cuarto cojinete.
Nota: solo son aceptables muy pequeñas ralladuras, de
lo contrario el cigüeñal debe ser rectificado, debiéndose
instalar cojinetes de esfuerzo axial de sobre medida.
Lubrique los muñones de cigüeñal con aceite de motor.
Fig. 39
Montaje del cigüeñal en el block de cilindros
Asegúrese que el respaldo de los cojinetes así como su
apoyo en el block estén secos y limpios de impurezas.
Coloque los cojinetes apropiados en cada lugar,
haciendo coincidir los rebajes con sus respectivas
trabas.
Nota: en caso de usarse los cojinetes retirados los
mismos deben ser instalados en la misma bancada y en
la misma orientación.
Instale el cojinete Nº 4 con cojinete de absorción de
esfuerzo lateral. Lubrique cada cojinete con grasa
especial de montaje o aceite de motor. Verifique que las
tapas de bancada tengan instalados las guías. Monte el
cigüeñal en el block de cilindros y las tapas de bancada
con sus respectivos cojinetes.
Nota: Asegúrese que el respaldo de los cojinetes así
como su apoyo en tapa de bancada estén secos y
limpios de impurezas.
Lubrique cada cojinete con grasa especial de montaje o
aceite de motor.
Nota: Asegúrese que la superficie de montaje de la
bancada al block esté limpia y seca.
Monte cada bancada en su respectivo lugar marcada
durante el desmontaje. Lubrique con aceite de motor la
rosca de los tornillos. Con un martillo de plástico golpee
cada bancada para lograr el asentamiento sobre el
block. Monte los tornillos de bancada y ajústelos en el
orden indicado (Fig. 40) a un torque de:
Paso 1) 5, 0 kg
Paso 2) 8, 0 kg
Paso 3) 90º
Una vez ajustados todos los tonillos de las bancadas
verifique que el mismo gire libremente.
9
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Fig. 40 8
4 7
2 3
6 1
10 5
9
Mida el juego axial del cigüeñal utilizando un reloj
comparador y base magnética y verifique si cumple con
los valores especificados.
Biela pistones aros y perno
Desmontaje
Desmonte los aros de pistón, las trabas del perno de
pistón y el perno de pistón. Verifique que el perno se
deslice suavemente dentro del pistón.
Nota: Los pistones solamente deben lavarse con
productos adecuados que no ataquen el aluminio.
No utilice productos abrasivos para la limpieza. Coloque
los pistones en la batea de limpieza con el líquido
correspondiente. Luego lave los pistones con una
solución de jabón y agua.
Nota: utilice únicamente un cepillo de cerdas blandas no
abrasivas.
Con un trozo de aro quebrado limpie el fondo de las
ranuras de los aros sin dañar las ranuras.
Nota: según el producto de limpieza que utiliza siga las
recomendaciones indicadas en el envase.
Lave nuevamente los pistones con una solución de agua
y jabón. Enjuague los pistones con agua caliente. Seque
los pistones con aire comprimido. Los pistones son
huecos por lo que durante la limpieza asegúrese de que
todos los conductos internos queden limpios.
Nota: si el conducto inter no queda tapado la
refrigeración del mismo con aceite será deficiente y el
pistón terminará engranando.
Inspeccione el pistón en las aéreas laterales , zona de
aros falda y agujero del perno de pistón en cuanto a
que mados , desgast es , quebraduras , rajad uras y
ralladuras profundas. Mida el diámetro del pistón en la
zona indicada y verifique el cumplimiento de los valores
especificados (Fig. 41).
Nota: para tener valores precisos, las mediciones
deberán realizarse con las piezas y el medio ambienta a
una temperatura de 20 º.
12 mm
Fig. 41
Utilizando los aros nuevos mida con una zonda el juego
entre anillo y su respectiva ranura en el pistón. Mida el
diámetro del agujero perno de pistón como se indica a fin
de determinar ovalización y conicidad, verifique el
complimiento de los valores especificados. Mida el
diámetro del perno de pistón como se indica (Fig. 42), a
fin de determinar ovalización y conicidad, verifique el
complimiento de los valores especificados.
10
Fig. 42
Aros de pistón
Realice una inspección visual de los aros para verificar si
hubo desgaste abrasivo el mismo puede ser causado
por: Penetraci ón de material abrasivo. Limpieza
incorrecta luego de una reparación anterior. Partículas
incru sta das en el cil indro . Alt o con ten ido de
contaminantes en el aceite por aceite no cambiado
cuando se requiera. Desgaste por zonas alternadas y
decoloración del material que pueden ser causados por:
Sobr ecal enta mien to del mo tor. Acei te di lu ido.
Mantenimiento incorrecto del sistema de lubricación.
Falla en el pico eyector de aceite de enfriamiento del
pistón. Atascamiento de los aros de control de aceite.
Nota: este tipo de fallas se producen por la interrupción
de la película de lubricante.
La obstrucción de los aros control de aceite puede ser
causada por: Bajas temperaturas de funcionamiento del
motor por largos periodos. Intervalos prolongados entre
cambios de aceite. Utilización de aceites incorrectos.
Agujeros de drenaje de los aros tapados.
A
Fig. 43
Mida la luz entre punta de aros, para el cual introduzca el
aro en el cilindro y empújelo con el pistón hasta una
profundidad de 50 mm dentro del cilindro (Fig. 43). Con
una sonda mida la luz entre las puntas y verifique el
complimiento del valor especificado para cada aro en
particular.
Nota: si la luz no es la correcta cerciórese del diámetro
de cilindro sea el correcto, los aros sean los correctos.
Nota: los tipos y localización de los aros pueden
identificarse por su forma transversal de acuerdo a lo
indicado (Fig. 44).
Nota: en una de las caras tenemos de los dos primeros
aros tenemos la identificación TOP que debe quedar
orientada hacia arriba durante el montaje.
1
2
3
Fig. 44
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Biela
Limpie la biela con solventes adecuados, use solamente
cepillos blandos.
Nota: Tenga cuidado de tener bien identificado cada
biela con su tapa además su posición relativa. Tenga
cuidado de no dañar la superficie de partición de la tapa
de biela de lo contrario tanto la tapa y biela deben ser
cambiada por una nueva.
Inspeccione visualmente la biela y el alojamiento de
perno de pistón y asientos de cojinetes, para verificar
que no tenga rajaduras o desgastes. Inspeccione los
tornillos. Controle visualmente la zona de partición de la
biela y tapa para verificar si no hay daños visibles.
Fig. 45
Verifique visualmente si el buje de perno de pistón en la
biela está damnificado. Mida el diámetro interior del buje
del perno como se indica (Fig. 45) para determinar la
ovalización y paralelismo y desgaste.
Nota: si el buje está dañado o fuera de especificación
dimensionalmente se debe cambiar la biela conjunto.
Monte la biela en una morsa con las mandíbulas
protegidas con algún material blando con el fin de no
marcar la biela. Monte las tapas de biela y los tornillos,
ajuste los mismos al torque y ángulo especificado. Mida
el diámetro del alojamiento del cojinete de biela con y sin
cojinete instalado (Fig. 46).
Nota: las mediciones deberán hacerse a 20º de la línea
de partición de la tapa de biela y luego a 90º respecto a la
primera.
Para determinar la luz de aceite o juego radial reste el
diámetro de biela con cojinete del diámetro respectivo
del muñón de biela del cigüeñal y verifique si cumple el
valor especificado.
Fig. 46
Armado de pistón y biela
Monte un anillo de retención de perno en el pistón.
Lubrique el perno de pistón y su alojamiento en el pistón
con aceite de motor. Las bielas tiene en uno de sus lados
Fig. 47
de la base como se indica (Fig. 47) unas entallas que
deben coincidir con el lado de la flecha indicada sobre el
pistón . Introduzca l a biela en el pistón y monte el perno a
través del pistón y el ojal de biela.
Nota: para el montaje tanto el pistón como el perno
deben estar a temperatura ambiente.
Monte el segundo aro de retención del perno en el pistón.
Con una pinza expansora de aros monte los aros en el
pistón.
Nota: La posición de los aros está dada por una marca
top, un punto de color o respetando el perfil de cada aro
como se indica (ver Fig. 44).
Rote los aros a fin de que las aperturas estén distribuidas
a 120º entre si y ninguna coincida con el perno de pistón
(Fig. 48).
120º
120º
Fig. 48
Limpie con papel que no desprenda pelusa los cilindros.
Monte el cojinete superior de biela.
Nota: Mantenga seca la cara de apoyo del cojinete y
asiento en la biela. Los cojinetes de biela superior e
inferior son diferentes no los intercambie de lugar. El
cojinete superior tiene tres capas metálicas mientras el
inferior solo tiene dos capas.
Lubrique los cilindros con aceite de motor así como los
cojinetes de biela.
Nota: Mantenga seca la cara de apoyo del cojinete y
asiento en la biela.
Lubrique los aros y el pistón con aceite de motor. Prense
los aros con un prensa aros apropiado. Gire el cigüeñal
para el muñón de biela esté en el PMI (Fig. 49). Alinee la
marca del frente del pistón apuntando hacia el cilindro Nº
1. Monte el conjunto pistón biela en el cilindro y con el
prensa aros apoyado en la cara superior del block vaya
empujando con el cabo de un martillo el pistón hacia
abajo.
Nota: tenga cuidado de no raspar con el filo de la biela la
cara del cilindro, por lo que se recomienda guiar la biela
con la mano hasta su introducción total en el cilindro y
lograr el apoyo en el respectivo muñón del cigüeñal.
Limpie la superficie de apoyo del cojinete en la tapa de
biela y la cara de respaldo del cojinete. Monte el cojinete
de la tapa de biela y lubrique el cojinete con aceite se
motor o lubricante especial. Lubrique la rosca de los
tornillos con aceite de motor.
Fig. 49
PMI
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 FORD CUMMINS ISF 2,8
Nota: no lubrique la superficie de participación de la tapa
de biela y biela así como las caras de apoyos de los
cojinetes en la biela.
Monte la tapa de biela identificada durante el desarme.
Nota: recuerde que no se debe montar una tapa de biela
que no corresponda a esa biela pues la partición se logró
por fractura.
Monte los tornillos y ajuste los mismos:
Etapa 1) 3, 4kg Etapa)2 60º
Etapa 3) 3, 4kg Etapa)4 60º
Verifique el libre y uniforme giro del cigüeñal con la
pequeña carga normal de los aros rozando las camisas
(Fig. 49bis).
Fig. 49
bis
Con una sonda de láminas verifique el juego axial de
cada biela. Mida cuanto sobresale cada pistón por sobre
la superficie del block como se indica (Fig. 50).
Nota: realice las mediciones en la zona coincidente con
el perno del pistón para evitar sumar errores por
cabeceo del pistón dentro de la camisa.
Verifiqueel cumplimiento de los valores especificados.
Nota: Tenga en cuenta que no se dispone de juntas de
tapa de cilindros en sobre medida.
Fig. 50
TAPA DE CILINDROS
Desarmado
Verificaciones con la tapa armada. Limpie todo vestigio
de junta sobre la tapa con espátula plástica y un
removedor de junta adecuado si es necesario. Con una
regla y una sonda de láminas verifique la planitud de la
tapa. En forma transversal y longitudinal , verifique el
cumplimiento de valor máximo de desviación según
especificación. Verifique la profundidad de las válvulas
respecto de la superficie de la tapa. Mida en dos
superficies separadas a 180 grados entre sí lejos del
centro. Verifique el valor obtenido con los especificados
(Fig. 51).
Fig. 51
12
Nota: la profundidad de las válvulas de escape frente a
las de admisión son diferentes. Si la profundidad es
menor a las especificadas para cada caso, los asientos
de las válvulas pueden ser rectificados levemente.
Si hay sospechas de perdida en una válvula realice la
prueba con vacío.
Nota: la perdida máxima es de 25,4 mm Hg en 5
segundos.
En caso de observar una mayor pérdida repare el asiento
o la válvula.
Desarmado de la tapa
Marque todas las válvulas respecto a su posición en la
tapa (Fig. 52), el tornillo de la herramienta compresión de
los resortes, la herramienta compresión de resorte y
comprima los resortes.
Fig. 52
Gire en sentido horario la tuerca de la herramienta
comprimiendo los resortes hasta que las trabas de los
vástagos de resortes puedan ser retirados (Fig. 53) .
Desmonte los platillos y resortes. Desmonte las válvulas
en el orden numerado y guárdelo junto con cada platillo
traba y resorte, pues cada conjunto ya se ha hermanado
durante el funcionamiento.
Nota: las válvulas de admisión difieren ligeramente en el
diámetro de la cabeza así como el espesor de la cabeza
de válvulas.
Desmonte los retenes de válvulas.
Nota: si es necesario utilice una pinza especial.
Fig. 53
Limpieza y control
Limpie con espátula de plástico y disolventes todo tipo de
vestigios de junta, del lado de la admisión y escape.
Nota: Utilice protecciones de seguridad anteojos
guantes zapatos de seguridad para la limpieza física o
con productos químicos.
Utilice un cepillo redondo de cerdas suaves para limpiar
los agujeros donde van montados los inyectores. Utilice
un cepillo redondo de cerdas suaves para limpiar los
agujeros y guías de válvulas. Sumerja la tapa en una
batea con productos de limpieza aprobados para los
tipos de material de la tapa interviniente. Limpie la
superficie de cierre de la tapa con una esponja dura
sintética. Remueva los restos de carbono dentro de los
alojamientos de los asientos de válvulas con un cepillo
rotativo de cerdas suaves de acero. Verifiquesi dentro de
 FORD CUMMINS ISF 2,8
las guías de válvula hay rajaduras y el diámetro de las
guías de válvulas cumple con los valores especificados.
Limpie las cabezas de las válvulas con un cepillo rotativo
de acero.
Nota: tenga cuidado no de tocar la superficie de las
válvulas con el cepillo.
Limpie los vástagos de las válvulas don esponja sintética
y sustancias de limpieza no abrasivas. Inspeccione las
válvulas en cuanto a: Desgaste excesivo de los vástagos
Fig. 56
y cabeza. Desgaste excesivo en la ranura de la traba.
Falta de perpendicularidad del vástago y cabeza.
Efectúe el control dimensional indicado y verifique el Asientos de válvula
cumplimiento de las especificaciones (Fig. 54). Si los asientos de válvula tiene leves daños los mismos
pueden ser rectificados siempre y cuando se cumpla la
profundidad de válvula especificada. Si los daños en los
A = 20 mm asientos son más severos los mismos se pueden
B = 45 mm cambiar.
C = 70 mm Nota: es muy importante que los asientos nuevos a
clavar lleguen bien a fondo del asiento en la tapa.
Antes de sustituir los asientos verifique
dimensionalmente los alojamientos si cumplen con el
valor especificado. Luego de sustituir los asientos los
mismos deben ser asentados mutuamente junto a la
A
Fig. 54 B nueva válvula. El procedimiento se realizará a manoo
C equipo rotativo más pasta esmeril adecuada hasta lograr
Mida el espesor de la cabeza de válvula de admisión y un contacto relativo de asiento del 100%.
escape y verifique si se cumple con el valor especificado
(Fig. 55). Armado de la tapa
Nota: le espesor de la cabeza de válvulas de admisión y Monte cada válvula en su alojamiento correspondiente
previa lubricación con aceite de motor. Gire la tapa boca
escape son diferentes.
Controle la escuadra de los resortes de válvula. Se arriba apoyándola sobre una superficie de madera.
admite una inclinación máxima de 1 ,5 mm. Verifique si la Instale los retenes de válvula nuevos.
altura libre del resorte cumple con el valor especificado. Nota: Si las válvulas son usadas proteja con el capuchón
un trozo de nylon los extremos a fin de evitar que
Mida la carga del resorte comprimido a una altura de
31 ,65 de altura. Verifique el cumplimiento de la carga pequeñas rebarbas marque el nuevo reten. Los retenes
especificada. de válvula de escape y admisión son iguales.
Nota: si algunos de los resortes estuviera fuera de los Monte los resortes y los platillos de retención. Monte la
valores especificados debernos sustituir el juego herramienta especial (Fig. 57).
completo de los resortes.
Verifique visualmente los platillos de retención de los
resortes en cuanto a desgaste y fisuras no aceptables.
Fig. 57

Fig. 55 Monte la segunda parte de la herramienta (Fig. 58).

Enrosque la tuerca comprimiendo de esta manera los
cuatro resortes al mismo tiempo. Una vez liberadas las
Limpie los tornillos con limpiador y pincel mas el uso de
cepillo de alambre rotativo. No utilice tornillos que se ranuras de las válvulas monte las cuñas de traba de cada
encuentren en las siguientes condiciones: Corrosiones válvula. Una vez montadas las válvulas y sus trabas
visibles más allá de un área de 1 cm ; Corrosión visible de golpee levemente sobre el vástago con un martillo de
una profundidad no mayor de 0 ,12 mm ; El radio de
empalme de la cabeza con el vástago no debe estar Fig. 58
dañado. Verifique si existe daño o desgaste excesivo en
los apoyos del árbol de levas en la tapa. De ser
afirmativo se debe sustituir la tapa completa (Fig. 56).
Verifique el diámetro de los apoyos del árbol de levas y
verifique si están dentro de las medidas especificadas.
Nota: si están fuera de medida debemos reemplazar la
tapa, salvo si solo está afectado el quinto apoyo
podemos reemplazar el buje.

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 FORD CUMMINS ISF 2,8
plástico, garantizando de esta manera un correcto
asentamiento de cada válvula. Verifique el cumplimiento
según la especificación, de la profundidad de las
cabezas de válvula respecto a la base de la tapa.
Verifique que en el fondo del agujero de monta del
inyector en la tapa no quedó ninguna arandela de sello.
Coloque una arandela de sello nueva verificando
previamente el espesor especificado.
Nota: El espesor de la arandela es único, no hay
sobremedida.
Monte los inyectores junto con su brida y tornillo de
fijación (Fig. 59).
Nota: Monte cada inyector del cilindro que fue retirado
Ajuste los tornillos a un torque de:
Fase 1º) 1,5 kg / Fase 2º) 90º
Gire con cuidado la tapa y mida cuanto sobresale cada
inyector desde la base de la tapa, verifique si se cumple
el valor especificado.
Nota: Realice las mediciones en la parte más alta de los
inyectores.
Una vez verificado el sobresaliente de los inyectores
desmonte el tornillo, la brida y el inyector y guárdelos
para su montaje final una vez colocada la tapa de
válvulas.
Nota: El no cumplimiento de este valor puede traer
aparejado graves problemas de combustión y el
deterioro del pistón.
Fig. 59
CONTROL Y ARMADO DE
SUB-CONJUNTOS
ARMADO DE SUBCONJUNTOSAL MOTOR
Tapade cilindros
Coloque una junta tapa de cilindros nueva y ubíquela
correctamente con los pernos guía de la tapa.
Nota: Hay un solo espesor de junta disponible.
Cuidado: La junta tiene una sola posición de montaje
válida, pues de lo contrario queda un pasaje rectangular
de refr iger ante fuer a del bloc k y otro tapa do
(mecánicamente se puede montar al revés).
Monte la tapa de cilindros guiándola sobre los pernos
guía. Lubrique las roscas de los tonillos con aceite de
motor. Monte los tornillos en la tapa y ajústelos manual-
mente. Ajuste los tonillos en la secuencia indicada al
torque especificado para cada etapa (Fig. 60):
Etapa 1º) 6,0 kg / Etapa 2º) 90º / Etapa 3º) 90º
8 6 1 3 9 Nota: Si el juego axial estuviera fuera de especificación
10 4 2 5 7
14
Carcaza de distribución
Limpie la carcasa con limpiadores adecuados remueva
todo vestigio de junta de las superficies de sellado.
Seque con aire comprimido. Verifique si hay rajadoras y
desgastes en caso afirmativo reemplace la carcaza.
Verifique el estado de la junta, si esta seca o rota
reemplácela por una nueva. Monte la carcasa en su lugar
con los tornillos y ajuste los mismos por ahora solo
manualmente (Fig. 61) .
Nota: El ajuste final de los tornillos recién pueden
ajustarse una vez instalados los componentes de la
distribución.
Fig. 61
ÁRBOL DE LEVAS
Limpie el árbol de levas con limpiador adecuado y luego
séquelo con aire comprimido. Realice una inspección
visual pata detecta desgastes, picaduras y rajaduras, en
la zona de las levas apoyo de cojinetes y montaje del
engranaje de tracción. Se admiten pequeñas picaduras
de no más de 2 mm en la zona de 20 º como se indica
(Fig. 62). Mida la alzada y paralelismo de las levas y
verifique el complimiento con los valores especificados.
20º 20º
2 mm
Fig. 62 2 mm
Mida el diámetro en las zonas del apoyo de los cojinetes
en cuanto a desgaste ovalización y paralelismo y
verifique el complimiento con los valores especificados.
Nota: La alzada de la leva de admisión y escape varía
levemente, vea las especificaciones.
Lubrique el árbol de levas con aceite de motor o grasa de
montaje especial así como la placa de control de juego
axial. Lubrique los cojinetes de apoyo del árbol de levas
en el block y carcaza de distribución. Monte el árbol de
levas en la carcasa y block. Realícelo con un movimiento
de rotación a fin de facilitar el montaje. Monte la placa de
retención y control del juego axial y ajuste los tornillo al
torque de 1,0 kg. Con un comparador verifique el juego
axial para verificar si está dentro de los valores
especificados.
reemplace la placa de retención y vuelva a medir.
BOMBA DE ACEITE
Desarme los componentes y límpielos con limpiador
adecuado y cepillo, luego séquelos con aire comprimido.
Inspecciones los componentes para verificar si el
desgaste no es excesivo y si no hay rajaduras. En caso
afirmativo sustituya la bomba conjunto.
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Nota: El engranaje rotor externo tiene un pequeño
chanfle en la parte externa que debe mirar hacia la tapa.
El engranaje rotor interno tiene una entrada que encaja
en la tapa delantera . Montado s los dos engranajes en la
bomba, los dos deben quedar a la misma altura.
Lubrique la bomba con una buena cantidad de aceite de
motor. Monte la tapa los 14 tornillos y ajústelos al torque
de 0,9 kg en el orden indicado (Fig. 63).
4 Fig. 63
12 11 2 6
9
8
10
14 13 7 5 1 3
TAPA DELANTERA DE MOTOR
Limpie la tapa delantera con solvente y seque con aire
comprimido verifique si hay rajaduras marcas profundas
en la superficie de sellado de la tapa zona de montaje del
enfriador de aceite y cado de salida refrigerante. Monte
una junta nueva, la tapa y los diez tornillos, alinee la tapa
con sus pernos guía.
Nota: Verifique que la punta de cigüeñal calce
perfectamente en el engranaje rotor de la bomba de
aceite y que la salida de refrigerante de la bomba quede
correctamente alineado con las guías en la tapa
delantera.
Ajuste los tornillos en la secuencia indicada a un torque
de 2,4 kg (Fig. 64).
10
7 3 8 9
4
5 6
1 2
Fig. 64
RETEN DE ACEITE DEL CIGÜEÑAL
Monte el retén de cigüeñal nuevo con el colocador que
viene con el retén . Retire el colocador y con la
herramienta especial indicada termina de calzar el retén
sobre el cigüeñal y dentro de la tapa delantera del motor.
BALANCEADOR ARMÓNICO
Limpie el conjunto balanceador con limpiador adecuado
y cepillo, luego séquelos con aire comprimido.
Nota: Use limpiador que no ataque la goma del
balanceador.
Inspeccione el balanceador para verificar que no tenga
rajaduras en el dentado generador de pulsos del sensor
de velocidad del cigüeñal. Inspeccione el balanceador
para verificar que no tenga rajaduras en la zona de
montaje al cigüeñal. Verifique la alineación de las dos
marcas de masa interior y exterior. Si ambas líneas
estuvieran desplazadas más de 1º, reemplace el
balanceador. Verifique el estado del anillo de goma del
balanceador armónico, no se admite hinchamiento,
deterioro o resequedad de la goma.
El anillo de goma no deberá estar más de 3mm del
superficie de la masa.
Nota: Si encontramos cualquiera de esos defectos el
balanceador debe ser sustituido
Monte el balanceador armónico al cigüeñal con la
arandela y los tres tornillos (Fig. 65). Ajuste los tornillos a:
Etapa 1º) 7,5 kg / Etapa 2º) 45º
Fig. 65
x3
RUEDAS DENTADAS DE TRACCIÓN DE CADENA DE
DISTRIBUCIÓN MONTADOS EN EL ÁRBOL DE
LE VAS Y EN GR ANA JE IN TERMED IARIO DE
DISTRIBUCIÓN
Limpie la rueda dentada con limpiador adecuado y
cepillo, luego séquelo con aire comprimido. Inspeccione
la rueda dentada para verificar que no tenga rajaduras o
desgastes inaceptables en el dentado.
ARMADO DEL EJE DEL ENGRANAJE
INTERMEDIARIO DE DISTRIBUCIÓN
Coloque la arandela antifricción trasera correctamente
posicionada, para dar lugar a la introducción de la espina
elástica que está clavada en el eje (Fig. 66).
Nota: Para que la arandela quede posicionad a, aplique
una fina capa de grasa en la cara trasera de la arandela
de fricción.
Fig. 66
Monte el engranaje intermediario. Posicione el eje con la
flecha indicativa hacia arriba en forma vertical de esta
manera garantizamos que el perno elástico encaje
perfectamente en el alojamiento de la carcasa del motor.
Con el uso del martillo de impacto y el adaptador de
rosca introduzca el eje del engranaje intermediario.
Desmonte el martillo de impacto. Monte la rueda dentada
tracción de la cadena de distribución y los cuatro tornillos
y ajústelos a 1,0 kg. Monte la rueda tractora de la
cadena de distribución y sus cuatro tornillos y ajústelos a
un torque de 1,0 kg (Fig. 67). Monte la bomba de alta
presión de combustible en la carcaza de los engranajes
de distribución y ajústelos a un torque de 2,5 kg.
15
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Monte la cadena sobre la rueda tractora sobre la rueda
tractora del engranaje intermediario de la distribución,
Fig. 67 luego monte la rueda tractora del árbol de levas en la
cadena, para luego instalar esa sobre el extremo del
árbol de levas (Fig. 71).

GUÍAS DE CADENA
x4 Limpie las guías con limpiador adecuado y cepillo, luego
séquelo con aire comprimido. Inspeccione las guías para
verificar que las mismas no tengan un desgaste anormal,
o rajaduras. Monte las guías de cadena con los tornillos y
CADENA DE DISTRIBUCIÓN ajústelos a un torque de 2,0 kg.
Limpie la cadena con limpiador adecuado y cepillo,
luego séquelo con aire comprimido. Verifique si el
desgaste de la cadena es aceptable y si no encontramos
rajaduras en los eslabones de unión.
Nota: Si la cadena evidencia un desgaste inaceptable u
presenta rajaduras en los eslabones sustituya la misma.
Con la herramienta especial gire el cigüeñal hasta que el
pistón Nº1 esté en el PMS (Fig. 68).

Fig. 68
Fig. 71
CARCAZA DE VOLANTE
Instale la carcasa de volante junto con los tornillos y
ajústelos en el orden indicado (Fig. 72) a un torque de:
8,5 kg ( tornillos M12) / 2, 4kg ( tornillos M8)

8 6
ARMADO DE SUBCONJUNTOS EXTERNOS
7
5
Monte la herramienta indicada (Fig. 69) en el orificio de la 9
polea y la tapa frontal del motor, confirmando así que el
10 1
cilindro Nº 1 está en el PMS. Gire el árbol de levas hasta
que la leva correspondiente a la admisión del cilindro Nº 4 3
1 este mirando hacia abajo, lo cual indica que el cilindro
Nº 1 está en compresión. El canal existente en el árbol 2
de levas deberá quedar en posición vertical. Instale la Fig. 72
herramienta indicada (Fig. 70) y fíjela con los dos
tornillos, ajustándolos a un torque de 2,4 kg.
CARCAZA SUPERIOR DE LA DISTRIBUCIÓN
(AJUSTE FINAL)
herramienta Instale los dos tornillos inferiores para empujar la
carcasa de distribución hacia abajo contra la carcasa de
volante, ajuste los tornillos a un torque de 0,4 kg. Ajuste
los demás tornillos instalados previamente a un torque
de 0,4 kg. Ajuste todos los tornillos con 1 ,0 kg.
Nota: para asegurar un correcto sellado entre ambas
carcasas es indispensable seguir el orden indicado
anteriormente.
Fig. 69
Fig. 73

herramienta

Fig. 70

16
 FORD CUMMINS ISF 2,8
TENSOR DE CADENA
Inserte el tensor de la cadena en la carcasa de la
distribución. Cerciórese que el extremo con la válvula de
retención este mirando hacia fuera en la dirección de la
tapa (Fig. 73). Monte la tapa y los dos tonillos (Fig. 74)
ajustándolos a un torque de 1,0 kg.
Nota: cambie el anillo de sello por uno nuevo.
Fig. 74
Corona de tracción del árbol de levas y arandela
generadora de pulsos de rotación del árbol de levas
Limpie la arandela generadora de pulsos con solvente
adecuado y seque con aire comprimido. Verifique si hay
daños tales como rajaduras. Monte la arandela y el
tornillo al árbol de levas (Fig. 75) y ajuste con un torque
de: Etapa 1º) 3,0 kg / Etapa 2º) 16,0 kg
Desmonte las herramientas de sincronización de la
distribución. Gire dos vueltas el cigüeñal y luego instale
nuevamente la herramienta indicada y confirme la
correcta puesta a punto de no ser correcta rehaga el
procedimiento de puesta a punto como se indicó (ver
Fig. 69).
Fig. 75
Tapade la carcasa superior de la distribución
Aplique sellador Loctite 5999 en la unión de la carcasa
de distribución y carcaza de volante. Monte la tapa
carcaza de distribución con sus tornillos.
Nota: Ajuste los tornillos manualmente en la secuencia
indicada (Fig. 76) y cerciórese que la tapa apoye
uniformemente en la carcasa.
Ajuste finalmente todos los tornillos en la secuencia
indicada a un torque de 7,5 kg (ver Fig. 76).
2
4 5
1 3
Fig. 76
Montaje retén trasero del cigüeñal
Monte un retén trasero nuevo sobre el cigüeñal
utilizando primero el colocador provisto con el retén.
Luego saque el colocador y con la herramienta especial
introdúzcalo hasta asentar perfectamente en la carcasa
del volante.
Nota: El retén se monta en seco.
VOLANTE DE MOTOR
Monte el volante del motor alineándolo con los agujeros
de los tornillos en el cigüeñal . Monte los 8 tornillos y
ajústelos en el orden indicado (Fig. 77) a un torque de:
Etapa 1º) 3, 0kg/ Etapaº)2 afloje 180 º
Etapa 3º) 3, 0kg / Etapa 4 º) apriete 90º
Nota: para inmovilizar el volante utilice un ah erramienta
especial.
1
3 5
8 7
6 4
2
Fig. 77
MÚLTIPLE DE ESCAPE
Aplique compuesto anti engrane a las roscas de los
espárragos del múltiple. Monte los espárragos, una juta
nueva del múltiple y el múltiple. Monte las tuercas y
ajústelas en el orden indicado (Fig. 78) a un torque de
4,2 kg. Monte el deflector y ajuste los tornillos a 1,0 kg.
5 1 3 7
Fig. 78
6 2 4 8
TURBO COMPRESOR
Monte el turbocompresor al múltiple de escape con una
junta nueva ajuste las tres tuercas a un torque de 2,4 kg
(Fig. 79). Monte el tubo de retorno en el block. Monte una
junta nueva y fije la brida el turbo con los dos tornillos y
ajústelos a un torque de 1, 0 kg .
x3
x1
Fig. 79
Monte el tubo de alimentación de aceite al turbo. Utilice
arandelas de sello nuevas y ajuste los tornillos a un
torque de 0,8 kg (Fig. 80).
17
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Fig. 80
Monte el codo de entrada de aire al turbo compresor y
ajuste el tornillo de la abrazadera a un torque de 0,8 kg.
Monte el soporte codo de entrada de aire al compresor y
ajuste los tornillos a un torque de: Tornillos fijación al
block 2 ,3 kg . Tornillos fijación al codo 7, 5 kg . Monte el
sensor de temperatura de aire de admisión al codo
entrada de aire y ajústelo a un torque de 2 ,3 kg.
MÚLTIPLE DE ADMISIÓN
Limpie con espátula de plástico y un limpiador líquido
todo vestigio de junta. Limpie con un paño y aire
comprimido. Inspeccione visualmente si no hay fisuras
en alguna zona. Coloque una junta nueva y con los
espárragos monte el múltiple.
Nota: Monte los espárragos con la extensión roscada en
el mismo lugar donde fueron desmontados.
Ajuste los tornillos en el orden indicado (Fig. 81) a un
torque de 1,0 kg.
7 3 2 6
9 8
5 1 4 Fig. 84
Fig. 81
Monte el codo de entrada de aire con su anillo de sello
nuevo y los tornillos ajustándolos a un torque de 1,0 kg.
Monte el sensor de temperatura y presión de aire en el
múltiple de admisión y ajuste los tornillos con un torque
de 0,6 kg.
COMANDO DE VÁLVULAS
Desarme cada conjunto de balancín del pedestal.
Nota: Mantenga identificado los componentes de cada
conjunto de tal manera de facilitar el posterior armado y
correcto funcionamiento.
Desmonte los ejes de los balancines (Fig. 82). Limpie los
componentes con una solución de detergente y agua.
Seque las piezas con aire comprimido. Inspeccione los
balancines en cuanto a los extremos de apoyo puentes.
Verifique el posible desgaste de los rodillos y extremos
de apoyo sobre los puentes. Mida el diámetro interior de
los balancines y verifique el complimiento respecto al
valor especificado.
Fig. 82
18
Mida el diámetro de los ejes de balancines y verifique si
cumple con el valor especificado. Lubrique cada
componente del balancín con aceite de motor y arme el
eje al balancín. Arme las rotulas a cada balancín.
Posicione cada balancín sobre su pedestal.
Fig. 83
1 . Escape
2 . Admisión
2 2
1
1
Monte los balancines en la posición correcta (Fig. 83).
Nota : Desenros que tota lmente los torn illos de
regulación en condición de luz máxima.
Monte los puentes en la posición original tratando que los
huecos ovalados estén todos orientados para el mismo
lado. Monte cada conjunto de balancines con sus ejes y
tornillos sobre los pedestales todas las piezas en sus
posiciones originales (Fig. 84). Ajuste los tornillos a un
torque de 3,6 kg.
x8
Ajuste de la luz de válvulas
El ajuste de válvulas debe hacerse con el motor frío
(temperatura ambiente). El PMS del pistón puede ser
localizado girando el cigüeñal con una herramienta,
hasta que calce en el balanceador y la carcaza delantera
del motor. Si los balancines de cilindro Nº 4 están libres el
cigüeñal debe ser girado 360º. En esa condición puede
ser medido la luz de los siguientes balancines:
(E = Escape,A = Admisión): 1A, 1E, 2A y 3E
La luz de válvulas debe ser
Admisión: 0,25 ± 0,05
Escape: 0,51 ± 0,05
Nota: La luz debe medirse entre el puente y la rótula del
balancín.
Una vez logrado la luz de válvulas, a juste las tuercas de
las rótulas de balancines a un torque de 1 ,0 kg.
Desmonte la herramienta de puesta a punto. Girando el
cigüeñal 360 º podemos calibrar la luz de las siguientes
válvulas: 2E, 3A, 4E y 4A
Nota: Para certificar que la luz de válvulas haya quedado
correctamente calibrada, gire el cigüeñal varías vueltas y
compruebe nuevamente la luz de válvulas siguiendo el
mismo procedimiento.
TAPA DE VÁLVULAS
Limpie la tapa con solvente adecuado . Séquela con aire
comprimido. Verifique el buen estado de la tapa y
verifique el estado de la junta , si la misma está quebrada
seca o muy aplastada reemplácela. Verifique el estado
 FORD CUMMINS ISF 2,8
de los tornillos de fijación en caso de estar dañados 1 2 3 4
reemplácelos. Verifique el estado de los anillos de sello 5 6 7 8
de los tornillos de brida de inyectores en caso de estar
dañados reemplácelos usando como extractor un
tornillo de M14. Monte el nuevo anillo con un tubo
adecuado y un martillo para colocarlo. Verifique el
estado de los anillos de sello de los inyectores en caso
de estar dañados reemplácelos. Monte los anillos de
sello nuevos con un tubo adecuado y un martillo. Si la
Fig. 86
tapa de válvulas estuviera dañada reemplácela. Monte
la tapa de válvulas. Coloque los tornillos y ajústelos en el
orden indicado (Fig. 85) a un torque de 1,0 kg rail y a la bomba de alta presión y ajuste con un torque de
2,7 kg. Monte el tornillo de la abrazadera de fijación del
4 2 6 caño, las mangueras de retorno desde los inyectores en
Fig. 85 el orden anotado durante el desmontaje , las manguera
8 10
de retorno del combustible a la válvula de alta presión del
common rail, la manguera de retorno de la bomba de alta
presión de combustible y la manguera de retorno de
combustible a la línea de retorno al tanque.

CONTROL Y MONTAJE DE ACCESORIOS

7 3 1 5 9 SENSORES
Controle el estado del sensor RPM de árbol de levas
INYECTORES LIMPIEZA CONTROL Y MONTAJE
para verificar si está sucio rayado con incrustaciones,
Una vez desmontados los inyectores tape las entradas y
etc. Monte el sensor control velocidad del árbol de levas
salidas de combustible para evitar la penetración de
en la cubierta de la distribución y ajuste el tornillo a 0,8
partículas extrañas en su interior mientras efectuamos la
kg. Controle el estado del sensor vueltas del cigüeñal
limpieza exterior. La limpieza interior solamente la
para verificar si está sucio rayado con incrustaciones etc.
debemos hacer con el equipo de ultrasonido y liquido
Monte el sensor control velocidad del cigüeñal en la
especial para tales fines. Inspeccione la tobera del
cubierta del volante y ajuste el tornillo a 0,8 kg. Monte el
inyector para verificar si está carbonizada o quemada.
sensor presión de aceite y ajuste a un torque de 0,8 kg.
Verifique el estado de la conexión eléctrica. La
resistencia entre los terminales deberá estar entre 0 ,215
INTERCAMBIADOR DE CALOR DEL ACEITE
a 0,295 Ohms. Instale cada inyector en la posición
DE MOTOR
original de acuerdo al código anotado durante el
Limpie el intercambiador de calor con un limpiador
desarmado. Aplique al inyector una fina capa de algún
líquido adecuado pincel suave y séquelo con aire
producto anti agarre en el extremo inferior de cada
comprimido.
inyector. Lubrique levemente con aceite de motor los
Nota: Tape los agujeros de entr ada y salida de aceite
anillos de sello del inyector así como del sello del tornillo
para no contaminarlo con suciedad de la limpieza
de fijación de la grampa de fijación de inyector en la tapa
exterior.
de válvulas. Monte el inyector junto con su grampa de
Limpie con removedor de junta y espátula cualquier
fijación. Monte el tornillo de fijación de los inyectores y
vestigio de junta que pueda haber quedado. Si sospecha
ajústelos a un torque de 1 ,5 kg y afloje los tornillos para
que suciedad pueda haber entrado en la válvula de
que los inyectores puedan girar un poco y acomodarse
desvío de alta presión desmóntela y límpiela. Verifique
cuando se montan los caños. Una vez instalado todos
que la válvula de desvío haya quedado perfectamente
los inyectores compare visualmente con una regla si
asentada en su montaje verificando las siguientes
todos los inyectores quedaron a la misma altura. En caso
medidas (Fig. 87): A = 27 mm / B = 4 ,76 mm
negativo verifique la razón. Proteja todas las entradas y
Verifique que la válvula de sobrepresión abra y cierre
salidas de combustible del common rail. Limpie con
perfectamente.
solvente el common rail exteriormente y seque con aire
Presión apertura válvula sobrepresión 310 a 379 kPa
com primido. Lave el interi or hacien do circul ar
Limpie y verifique la válvula reguladora de presión de
combustible por el interior. Verifique el buen estado de
aceite y móntelo nuevamente. Controle con un
todos los conectores de los caños de combustible así
dispositivo especial y presión de aire si el intercambiador
como el sensor de presión y la válvula de alivio. Monte el
de aceite no tiene pérdidas.
common rail y ajuste los tornillos solo manualmente.
Monte los caños del common rail a los inyectores y
ajuste las tuercas conectoras solo en forma manual. Una
vez armado todos los caños a los inyectores y common
rail ajuste los tornillos de fijación del common rail:
Etapa 1º) 1,5 kg / Etapa 2º) 90º
Una vez armado todos los conectores de los caños. A
Ajuste las tuercas de todos los caños a los inyectores y
luego al common rail a un torque de 2 ,7 kg en la B
secuencia indicada (Fig. 86). Ajuste los tornillos del
common rail a un torque de 2 ,4 kg. Monte el caño de
alimentación de combustible de alta presión al common Fig. 87

19
 FORD CUMMINS ISF 2,8
Nota: En caso de tener pérdid as sustit uya el Seque el cárter con aire comprimido. Realice una
intercambiador por uno nuevo. inspección visual al cá rter y chupador de aceite para
Sustituya la junta por una nueva y móntela junto al verificar si no hay rajaduras. Verifique que la malla
intercambiador y sus tornillos de fijación. Ajuste los integrada al chupador no está obstruida.
tornillos en el orden indicado (Fig. 88) a un torque de Nota: La malla del chupador es parte del mismo y no
0,75 kg. puede ser reemplazada, en caso de que no sea posible
su limpieza se debe reemplazar todo el cárter.
Monte la junta del cárter. Si vemos que la misma está
deteriorada, seca o muy aplastada use una junta nueva.
Aplique un cordón de 3 mm de sellador Loctite 5999 en
3 7 4 las uniones de la tapa delantera y trasera del motor con la
base del cárter como se indica (Fig. 90).
1 2
5 8 6

Fig. 88

TENSOR DE CORREA
Mida el juego axial entre el brazo y el resorte, y el
desgaste desigual de los cojinetes. Si el juego excede de
3 mm en cualquiera de ellos reemplace el conjunto.
Verifique si hay evidencias de que el brazo del tensor Fig. 90
esté en contacto con su tapa, debido al desgaste de su
buje , el mismo debe ser sustituido. Monte el tensor 8. Monte el carter junto con sus tornillos y ajústelos a un
conjunto a la tapa delantera del motor y ajuste su tornillo torque de 24 Nm en el orden indicado (Fig. 91).
a un torque de 4,3 kg. 9. Utilice un anillo de sello nuevo en el tapón del
Nota: No fuerce nunca el tensor en sentido contrario al aceite del carter.
de las agujas del reloj fuera de los límites de trabajo 10. Monte el tapón y ajústelo a un torque de 24 Nm.
normal, pues se puede romper su resorte interior.

CORREA DE ACCESORIOS
Verifique el estado de la correa. No siendo aceptable las 10 5 1 3 8 12
siguientes condiciones: Desgastes anormales. Roturas
parciales. Endurecimiento. Resquebrajado de la correa.
Si la correa es aceptable para su reuso en el montaje 15 14
respete la dirección de giro indicada en la correa. Monte
la correa de acuerdo a la configuración indicada (Fig. Fig. 91
89). Con un tubo de 19 mm y un mango de fuerza, gire el
tensor en sentido horario hasta poder montar la correa. 13 16
Luego del montaje de la correa verifique si todos las
ruedas guía y el tensor han quedado perfectamente 11 7 4 2 6 9
alineados con la correa.

MONTAJEDEL EMBRAGUE
Monte el embrague al volante del motor utilice el
centrador del disco de embrague. Monte los tornillos y
vaya ajustando los tornillos en forma alternada dos
vueltas cada uno hasta que la placa de presión toque el
volante en forma uniforme. Ajuste en forma alternada y
cruzado los tornillos a un torque de 4,8 kg (Fig. 92).

Fig. 89

MONTAJEDEL CARTER DE ACEITE DEL MOTOR

Desmonte la junta de goma del c árter antes de la
limpieza del cárter. Limpie el cárter con limpiadores x6
apropiados y cepillos blandos.
Nota: No utilice espátulas metálicas ni cepillos de acero
para la limpieza pues pueden dañar las superficies a
sellar. Fig. 92

20

Motor
Tipo
Diam. x Carrera
Inyección
Comando de válvula
Relación de compresión
Potencia máxima
Torque máx
Rpm mín. motor en vacio
Rpm máx. motor en vacio
Diámetro x Carrera
Cilindrada total
FORD FPT 10,3
CARACTERISTICAS TECNICAS
FPT 10,3 / 420 P7 Orden de encendido 1-4-2-6-3-5
Diesel 4 tiempos Turbocompresor Holset HE531V
6 cilindros en línea geometria variable
4 válvulas por cilindro Lubricación forzada por medio de bomba de
115 x 125 mm engranajes, válvula limitadora de presión y filtro de
Directa aceite
Inyector Bomba 1800 bar Presión de aceite con motor caliente (100ºC ± 5ºC)
a la cabeza En rotación mínima 1,5 bar
16,5 : 1 En rotación máxima 5 bar
338 KW (460 CV) Aceite especificado SAE5W-30 API ACEA C4
a 2100 rpm Capacidad 27,5 litros
194 Kgm a 2100 rpm Refrigeración : Por medio de bomba centrifuga, válvula
550 ± 50 rpm termostática para regulación y radiador.
2420 ± 50 rpm Comando bomba de refri gerante por medio de correa
125 x 140 mm Termostato Inicio apertura 84ºC ± 2ºC
10,308 litros Apertura máx 94ºC ± 2ºC

VISTAS DEL MOTOR

Vista lateral derecha del motor (Fig. 1) Vista lateral izquierda del motor (Fig. 2)
2 3 4 5 6 7 8 1 2 3

11 10 9 6
Fig. 1 - 1. Sensor de posición de árbol de levas CMP
2. Sensor de temperatura de combustible - 3. Sensor
de presión de combustible - 4. Filtro de combustible
5. Sensor de presión y temperatura de admisión de
aire TMAP - 6. Resistencia de precalentamiento de
múltiple de admisión - 7. Filtro de aire del actuador del
TGV - 8. Alternador - 9. Compresor de aire
acondicionado - 10. Unidad de control electrónico
PCM - 11. Motor de arranque
5
Fig. 2 - 1. Conector eléctrico de inyectores - 2. Sensor
de temperatura de refrigerante - 3. Placa de
identificación del motor - 4. Sensor de posición de
cigüeñal CKP - 5. Sensor de nivel de aceite
6. Sensor de temperatura y presión de aceite

SISTEMA DE COMBUSTIBLE
2
SISTEMA DE COMBUSTIBLE (Fig. 3)
1
La alimentación se obtiene mediante: bomba de
alimentación, filtro y pre filtro de combustible y seis
inyectores-bomba, gobernados por el árbol de levas
mediante balancines y por el módulo de control de motor
PCM.
4
VALVULA DE SOBRE PRESION
La válvula de sobrepresión es una válvula unidireccional
calibrada 0,2 a 0,3 bar ubicada en la tubería de 3
combustible al tanque. Esta impide el vaciado del Fig. 4 - 1. Válvula de retorno de inyectores - 2. Válvula
conducto de combustible en la tapa de cilindros cuando reguladora de presión - 3. Aspiración de combustible
el motor esta detenido. 4. Salida de combustible a inyectores.

21
 FORD FPT 10,3
1 en forma de vapor. En este estado, se mezcla
2 uniformemente con el aire, proporcionando una
combustión eficiente. La cantidad de combustible
inyectado depende del cierre de la electroválvula y por lo
3 tanto, de la duración del pulso que energiza el solenoide.
10
ELECTROVALVULA
9
El solenoide, por medio de un pulso proveniente de la
8 unidad de control, comanda una válvula en cada fase
4 activa de ciclo. Cuando el solenoide no está energizado,
la válvula está abierta. El combustible es bombeado a
la línea de retorno a una presión de 5 bar. Cuando el
solenoide se energiza, la válvula se cierra y el
5 combustible, no pudiendo ir a retorno, es bombeado al
pulverizador de alta presión (tobera) elevando la aguja.
Circui to de retorno
Circuito de envio MANTENIMIENTO
Los talleres estarán autorizados para efectuar sólo el
6 diagnóstico del sistema completo de inyección y no
7
pueden intervenir en la parte interna del inyector
Fig. 3 - 1. Filtro de combustible - 2. Inyector bomba bomba, el cual en caso de avería podrá ser solo
A. Retorno de inyector - B. Retorno al tanque sustituido. Un programa específico de diagnóstico
3. Válvula de sobrepresión para retorno de presente en el módulo se encarga de controlar el
combustible al tanque (inicio apertura 0,2 bar) funcionamiento de cada inyector (desactiva uno por vez
4. Placa de enfriamiento de modulo de control y controla el caudal de los cinco restantes). El
5. Modulo de control de motor PCM - 6. Válvula de diagnóstico permite distinguir errores de tipo eléctrico
recirculación de combustible de los inyectores respecto de aquéllos de tipo mecánico/hidráulico. Indica
integrada a la bomba de alimentación (inicio apertura cuáles inyectores bomba están averiados. Por lo tanto,
3,5 bar) - 7. Pre filtro de combustible con bomba de es necesario interpretar correctamente todos los
cebado - 8. Bomba de alimentación - 9. Racor mensajes de error enviados por el módulo de control. Los
10. Válvula reguladora presión (inicio apertura 5 bar) inyectores que presenten desperfectos deberán ser
sustituidos. La electroválvula está unida al cuerpo
BOMBA DE ALIMENTACION (Fig. 4) inyector y no puede ser desmontada. En la parte superior
Va acoplada al compresor de aire. Apertura de la válvu- están presentes dos tornillos que fijan el cableado
la reguladora de presión 5 a 5,8 bar. Presión de aper - eléctrico proveniente de la unidad de control. Para
tura de la válvula de retorno de inyectores 3,2 a 3,8 bar. garantizar un buen contacto se deben apretar los
tornillos a un torque de 0, 136 a 0, 192 kg.
INYECTOR-BOMBA (Fig. 5)
El inyector bomba está formado por elemento de
bombeo, pulverizador y electroválvula. SISTEMA DE LUBRICACION

1 2 3
Fig. 5 - 1. Anillo de retención de combustible / gas de
escape - 2. Anillo de retención de combustible
3. Anillo de retención de combustible / aceite

ELEMENTO DE BOMBEO
Este elemento es accionado por un balancín gobernado
directamente por un muñón de levas (leva a la cabeza),
garantizando una elevada presión de inyección. Su
carrera de retorno se obtiene por acción de un Aceite en caída
resorte de retracción. Aceite a presión
B. a los cilindros 1 - 2 - 3
UNIDAD INYECTORA C. al cilindro 4
Su función es inyectar combustible en la cámara de
D. a los cilindros 5 - 6
combustión. Como los orificios son demasiado
estrechos y la presión alta, la salida de combustible es Fig. 6

22
 FORD FPT 10,3
La lubricación del motor se efectúa mediante una bomba
de engranajes comanda por el engranaje de cigüeñal.
Un intercambiador de calor controla la temperatura del
aceite. En el propio enfriador se encuentra la base del
filtro de aceite, sensor de temperatura, sensor de
presión y la válvula de seguridad (Fig. 6).
BOMBA DE ACEITE (Fig. 7)
La bomba del aceite (1) no puede ser reparada. En
caso de que sufra daños deberá ser sustituida por
completo. Para sustituir el engranaje (2) del cigüeñal vea
el manual de servicio.
Válvula de sobrepresión:
presión de inicio de apertura 10 ± 1 bar (aceite)
Válvula limitadora de presión :
presión de inicio de apertura 5 bar
(Se encuentra ubicada del lado izquierdo del block).
Fig. 7 1 2
B B-B
B REFRIGERACION DE LOS PISTONES
ENFRIADOR DE ACEITE
1 DESCRIPCION
2 Depósito de expansión; Intercambiador de calor para
3 Funcionamiento (Fig. 11)
4 tapa de cilindro. Cuando la temperatura del líquido
Fig. 8 - 1. Sensor de temperatura y presión de aceite
2. Válvula bypass - 3. Salida de líquido refrigerante
4. Entrada de líquido refrigerante
VALVULA REGULADORA DE PRESION
Esta se encuentra ubicada del lado izquierdo del block y
su presión de inicio de apertura es de 5 bar, limitando la
presión máxima de trabajo del sistema.
FIL TRO DE ACEITE
Se trata de una nueva generación de filtros que garantiza
una filtración más eficaz ya que retiene una mayor
cantidad de partículas de menores dimensiones,
res pec to de aqu éll as ret eni das por los fil tro s
tradicionales con elemento filtrador de papel. La
utilización de estos filtros tiene las siguientes ventajas:
Reducir el desgaste de los componentes del motor a
largo plazo. Mantener las prestaciones del aceite y
pr ol on ga r p or lo ta nt o lo s in te rv al os de
mantenimiento del mismo.
MONTAJE DE FILTRO
Para montar el filtro siga las siguientes instrucciones:
Lubrique y coloque nuevos sellos. Ajuste el filtro a mano
hasta que los sellos hagan contacto con la base. Ajuste
el filtro a un torque de 5,0 ± 0, 5 kg (Fig. 10).
Fig. 10
VALVULA INTEGRADA EN LAS BOQUILLAS DE
La válvula permite la entrada de aceite y, por lo tanto, la
lubricación de los pistones sólo por encima de la presión
límite de 1,7 + 0,2 bar. Esto permite llenar el circuito y
lubricar las partes sometidas a mayor esfuerzo incluso
cuando se trabaja con presiones más bajas.
SISTEMA DE REFRIGERACION
Descripción
El sistema de refriger ación del motor es por circulación
forzada con circuito cerrado . Está compuest o
prin cipal mente por los sigu ientes compo nentes:
refrigerar el aceite de lubricación; Bomba de agua tipo
centrífuga incorporada en el block de motor; Ventilador;
Termostato de 2 direcciones que regula la circulación del
líquido refrigerante.
La bomba de refrigerante accionada mediante una
correa Poli V desde el cigüeñal, envía el líquido
refrigerante al block y con mayor preponderancia a la
alcanza y supera la temperatura de funcionamiento se
produce la apertura del termostato y el líquido es
canalizado al radiador y enfriado por el ventilador.
23
 FORD FPT 10,3
En el interior del sistema, la presión producida por la
variación de temperatura es regulada por medio de la
válvula que se encuentra en la etapa del depósito de
expansión. El turbocompresor es refrigerado a través
de una derivación del sistema.
A
D
1
2 Fig. 13
B 3
C Gas de escape motor
Fig. 11 - 1. Agua en salida del termostato - 2. Agua en
circulación por el motor - 3. Agua en entrada a la
bomba - A.B. Salida / Ingreso para calefactor de
ve hículo - C. Entrada del dep ósito de expan sión
D.E. Salida del radiador y del cuerpo del termostato
para ingreso del depósito de expansión
BOMBA DE REFRIGERANTE
La bomba de refrigerante está constituida por: rotor,
empaquetadura, rodamiento y polea de mando.
Nota: Verificar que el cuerpo de la bomba no presente
grietas ni pérdidas de agua, de lo contrario sustituir la
bomba en su conjunto.
TERMOSTATO
Vista del funcionamiento (Fig. 12)
Controlar el funcionamiento del termostato y, en caso de
dudas, sustituirlo.
Temperatura de inicio carrera 84º C ± 2ºC
Carrera mínima 15 mm a 94º C ± 2ºC
1 2
2 6
3 4
1
3 4
Agua en circulación en el motor
Agua en salida desde el termostato
Fig. 12 - 1. Hacia el radiador - 2. Hacia la cubeta de
expansión - 3. Desde el motor - 4. Hacia el by-pass
24
SISTEMA DE ADMISION DE AIRE
El sistema está formado por: un filtro de aire; un
turbocompresor de geometría variable; un radiador
"intercooler" (Fig. 13).
Aire aspirado
Aire comprimido (caliente)
Aire comprimido (enfriado)
TURBOCOMPRESOR HOLSET HE531V
El turbocompresor de geometría variable (VGT) está
formado por un compresor centrifugo y una turbina
dotada de un dispositivo móvil que, modificando el área
de la sección de pasaj e de los gases de escape dirigidos
a la misma turbina, regula la velocidad de ésta última. En
virtud de ésta solución, es posible mantener elevada la
velocidad de los gases y la turbina, aun cuando el motor
funciona a bajo régimen. En efecto, haciendo pasar los
gases a través de pequeñas secciones, éstos fluyen a
una velocidad mayor, de modo que también la turbina
gire más velozmente. El movimiento del dispositivo de
regulación de la sección de entrada de los gases de
escape se realiza por medio de un mecanismo
neumá tico (vacío).
1
7
3
4
5 8
9
10
11
Fig. 14 - ACTUADOR NEUMATICO - 1. E ntrada aire
2. Guarnición - 3. Pistón - 4. Resorte externo
5. Disco de mando resorte interno - 6. Resorte interno
7. Junta tórica - 8. Porta resortes - 9. Final de carrera
10. Guarnición guardapolvo - 11. Varilla de mando
 FORD FPT 10,3
Dicho mecanismo es comandado directamente por la
central electrónica a través de una electroválvula 1
Fig. 16
proporcional. El dispositivo se encuentra en la condición
de cierre máximo a bajos regímenes. Al aumentar los
régimen de funcionamiento del motor, el sistema
electrónico interviene y aumenta el diámetro de pasaje 2
para permitir a los gases fluir sin aumentar su velocidad. 4
En el cuerpo central se encuentra una cámara para el
pasaje del líquido de refrigeración.
3
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El pistón del actuador, conectado a la varilla de mando los gases de escape en las paletas del rotor y, por lo
es desp lazado mediante el aire comprimido introducido tanto, la velocidad del turbo. La resistencia de la
a través de la entrada aire (1) presente en la parte bobina está entre 202 y 300 .
superior del actuador. Modulando la presión del aire se
modifica el desplazamiento del pistón y de la varilla de CONTROL DELACTUADOR (Fig. 16)
mando. Durante su desplazamiento, el pistón comprime Controlar el correcto funcionamiento del actuador (1) de
progresivamente el resorte externo (4) hasta que la base la siguiente manera: Conectar el tubo de alimentación de
del pistón alcanza el disco (5) de mando del resorte aire comprimido con un regulador de presión (4) a la
interno (6). Incrementando interiormente la presión, el boca (2) del actuador (1). Con el regulador de presión,
pistón, a través del disco (5), interfiere con el final de inyectar lentamente aire comprimido, entre 0 y 3,5 bar.
carrera inferior (10) (Fig. 15). El uso de ambos resortes La varilla (3) del actuador (1) debe moverse sin dificultad;
permite modificar la relación entre la carrera del pistón y si no, reemplazar el mismo (1).
la presión. La carrera de la varilla es contrastada en Nota: Si se presentara un funcionamiento anómalo del
aproximadamente el 85% por el resorte externo y en el motor imputable al sistema de sobrealimentación, es
15% restante por el resorte interno. conveniente, antes de realizar los controles en el
Presión turbocompresor, controlar las abrazaderas y la fijación
a b de las mangueras de conexión, controlando también que
(bar)
no existan obstrucciones en las manguera s de
4 aspiración, en el filtro de aire o en los radiadores. Si el
daño del turbocompresor se debe a la falta de
3 lubricación, controlar que las tuberías para la circulación
del aceite no estén dañadas, en tal caso sustituirlas o
2 eliminar el inconveniente.
Par a rea liz ar el dia gno sti co y rep ara ció n del
1 turbocompresor, se deben seguir los procedimientos
indicados en la literatura de servicio que se encuentra en
el PTS.
0 2 4 6 8 10 12 SISTEMA SCR (REDUCCION
Fig. 15 carrera (mm)
ELECTROVALVULA DEL TGV
CATALITICA SELECTIVA)
Generalidades
Se trata de una electroválvula proporcional de tipo
NC situada en el lado izquierdo del block del motor, Para reducir las emisiones de óxidos de nitrógenos
debajo de la turbina. Mediante una señal PWM, la (NOx) en el escape dentro de los límites que exige la
normativa Euro 5, con bajos consumos de combustible,
central electrónica pilotea la electroválvula regulando la
presión de alimentación del actuador neumático, el cual, se ha aplicado en los vehículos un sistema para el post
al modificarse su posición, modifica la sección de flujo de tratamiento de tales sustancias presentes en los gases
Fig. 17
1 ECM Componentes del sistema
(EDC7) 1. Módulo Bomba
11 13 2. Sensor de Nox
12 DCU15
3. Sensor temperatura
15 salida al catalizador
4. Sensor temperatura
10
entrada al catalizador
5. Mezclador
6. Válvula solenoide 2
14 7. Unidad dosificadora
8. Respirador del tanque
9. Tanque ARLAc/ sensores
8 10. Pre filtro
2 11.Válvula solenoide 4
12. Bomba de membrana
13. Filtro principal
14. Válvula solenoide 3
9 7 6 5 4 3 15. Válvula solenoide 1

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 FORD FPT 10,3
de escape, constituido principalmente por un catalizador convierte en amoníaco (2NH3) y dióxido carbónico
oxidante de control electrónico. El sistema, por medio de (CO2); al mismo tiempo, la evaporación de la solución
un proceso SCR (Reducción Catalítica Selectiva), provoca un descenso de la temperatura de los gases de
tra nsf orm a los óxi dos de nit rógeno (NO x) en escape, aproximándola a la óptima necesaria para el
compuestos inertes: nitrógeno libre (N2) y vapor de agua proceso. Los gases de escape con agregado de
(H2O). El proceso SCR se basa en una serie de amoníaco y a la temperatura de reacción se introducen
reacciones químicas que por reacción del amoníaco con en el catalizador donde se realiza la segunda fase del
el oxígeno de los gases de escape, produce la reducción proceso, el amoníaco reacciona con el oxígeno de los
de los óxidos de nitrógeno (NOx) presentes en los gases de escape y se convierte en nitrógeno libre (N) y
mismos. vapor de agua (H2O) (SCR IAN con dosificador
electrónico).
UBICACION DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA
SCR EN EL VEHICULO (Fig. 18) TANQUEDE ARLA
1 2 El depósito está dotado de un indicador de nivel y
contiene la sustancia reductora necesaria para el
proceso SCR, compuesta por una solución de urea al
32,5% y por agua, denominadaARLA32.
3
A INDICADOR DE NIVEL DE ARLA 32
Dentro del tanque está montado el indicador de nivel,
B sensor de temperat ura del líquido y serpentina
calefactora (Fig. 19).
10 4
1
5 2
6 3
7
4
6

C
D 5
9 8 7
Fig. 18 - 1. Válvula líquido refrigerante - 2. Modulo Fig. 19 - 1. Salida para módulo bomba - 2. Línea de
bomba - 3 . Tanque de ARLA - 4 . Indicador de nivel de entrada de líquido refrigerante - 3. Línea de salida de
ARLA - 5. Sensor de temperatura y humedad del aire líquido refrigerante - 4. Línea de retorno de ARLA 32
aspirado - 6. Sensor de temperatura de entrada al 5. Sensor de temperatura de ARLA 32 - 6. Boya
catalizador - 7. Sensor de Nox - 8. Catalizador 7. Respiradero
9. Sensor de temperatura de salida del catalizador
10. Unidad dosificadora - A. Entrada líquido
refrigerante - B. Salida líquido refrigerante VALVULA DE LIQUIDO REFRIGERANTE
C. ARLA 32 - D. Líquido refrigerante La válvula de tipo NC permite calentar el depósito ARLA
32 con el líquido refrigerante del motor. El sensor de
El sistema está compuesto esencialmente por: depósito temperatura NTC dirige la válvula de desvío que, en
que contiene la solución reactiva (agua - urea: AdBlue) función de la temperatura, cierra o abre el paso del
con indicador de nivel , válvula de refrigerante, módulo líquido caliente de refrigeración del motor a la serpentina
bomba, módulo de dosificación , catalizador , dos de calentamiento (Fig. 20) (NTC mayor temperatura
sensores de temperatura de los gases de escape en la menor resistencia).
salida del catalizador, sensor de detección de humedad
montado en la tubería de aspiración de aire del motor
después del filtro de aire. El sistema SCR es controlado 1
electrónicamente por el módulo DCU (Dosing Control
Unit) incorporada al módulo bomba, el cual, en función
del número de revolu ciones del motor, torque, 2
temperatura de los gases de escape, cantidad de óxidos
de nitrógeno y humedad del aire aspirado, regula el
caudal de solución AdBlue que se debe introducir en el
sistema. El módulo bomba toma la solución reactiva del
depósito, la envía bajo presión al módulo de dosificación 3
para ser inyectada en el tubo de escape ubicado antes
del catalizador. En el primer tramo del catalizador se
realiza la primera fase del proceso, la solución reactiva Fig. 20 - 1.Conexión eléctrica - 2.Salida líquido
se evapora instan táneam ente por efecto de la refrigerante - 3.Entrada líquido refrigerante
temperatura de los gases de escape, y por hidrólisis se

26
 FORD FPT 10,3
MODULO BOMBA (Fig. 21) CATALIZADOR (Fig. 23)
El catalizador (1) dotado de material fonoabsorbente
sustituye al silenciador de escape. En su interior los
óxidos de nitrógeno de los gases de escape reaccionan
1 con el amoníaco y se convierte en nitrógeno libre y vapor
de agua. En el catalizador (1) están montados los
sensores de temperatura (4 y 3) y el sensor de detección
de óxidos de nitrógeno (2).

CALENTADOR DE AIRE DE ADMISION

8 (como el ISCE)
2 Resistencia para el pre pos calentamiento (Fig. 24)
El motor FPT está equipado con un calentador tipo rejilla
en el múltiple de aire de admisión. El calentador está
controlado por el módulo del motor asistiendo en el
arranque en frío y en los primeros momentos del
funcionamiento del motor, brindando suavidad y
3 evitando emisiones elevadas de humo y contaminantes.
7 6 5 4 (La resistencia del calentador es de 0,7 ohm.

Fig. 21 - 1. Conector de la unidad de control DCU

2. Conexión eléctrica - 3. Pre filtro - 4. Entrada de
ARLA 32 - 5. Salida de ARLA 32 - 6. Retorno de ARLA
32 del módulo de dosificación - 7. Retorno de ARLA 32
del tanque - 4. Filtro

Nota: Viene con prefiltro y filtro del ARLA.

MODULO DE DOSIFICACION (Fig. 22)

Tiene la función de dosificar la solución de ARLA 32 que
va a ser enviada al escape antes del catalizador.
Fig. 24
1
EJE DE BALANCINES
El motor FPT 10.3 1420 P7 posee comando de válvulas a
3 la cabeza. El orden de encendido es diferente, esto
2 proporciona mayor suavidad de funcionamiento. Para
cada cilindro dispone de tres balancines (3 balancines y
una leva freno motor).
1 2 3

Fig. 22 - 1.Entrada de ARLA 32

2.Salida de ARLA 32 - 3.Conexión eléctrica

UNIDAD INYECTORA DE ARLA 32

Es responsable de controlar el flujo de ARLA 32 que va a
ser inyectado antes del catalizador, es controlado
electrónicamente por el módulo de motor. Recibe el
ARLA del módulo de bomba continuamente, esta unidad
tiene una línea de entrada y una de retorno de ARLA al
módulo de bomba. El ARLA también se utiliza para
refrigerar la unidad inyectora.
Fig. 23
1
2 Fig. 26
4
4
Fig. 25 - 1. Balancín de válvula de admisión
2. Balancín central para unidad inyectora - 3. Balancín
para válvula de escape - 4. Palanca para comando del
freno motor
BLOCK INFERIOR (Fig. 26)
Las tapas de banca da están agrupadas en una sola
pieza, formando un sub block. Esta configuración ofrece
al conjunto mayor robustez y menor vibración.

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 FORD FPT 10,3
DATOS Y JUEGOS DE MONTAJE Clase de selección 1 92,970 a 92,979
2 92,980 a 92,989
GRUPO CILINDROS Y ÓRGANOS
DEL MOVIMIENTO (mm) 3 92,990 a 93,000
Muñequilla de biela
Asientos camisas cilindros
Ø 2 Valor nominal 82,970 a 83,000
Diámetro superior 142,000 a 142,025
Clase de selección 1 82,970 a 82,979
inferior 140,000 a 140,025
2 82,980 a 82,989
Camisas cilindros
3 82,990 a 83,000
Diámetro exterior: superior 141,961 a 141,986
Semicojinetes de bancada S1
inferior 139,890 a 139,915
Camisas cilindros - alojamientos bloque rojo 2,965 a 2,974
verde 2,975 a 2,984
Luz superior 0,014 a 0,064
amarillo 2,985 a 2,995
inferior 0,085 a 0,135
Semicojinetes de biela S2
Camisas cilindros
rojo 1,970 a 1,980
diámetro interior A* 125,000 a 125,013
verde 1,981 a 1,990
(*) Clase B* 125,011 a125,024
amarillo 1,991 a 2,000
de selección Saliente X 0,045 a 0,075
Pistones (*) recambio Semicojinetes - muñeq de bancada
STD, - 0,127, -0,254, -0,508 0,050 a 0,090
Cota de medición X 18
Semicojinetes - muñeq de biela
diámetro exterior Ø1A* 124,861 a 124,873
STD, - 0,127, -0,254, -0,508 0,040 a 0,080
diámetro exterior Ø1B* 124,872 a 124,884
Semicojinetes de bancada 0,127 - 0,254 - 0,508
asiento para eje Ø2 50,010 a 50,016
Semicojinetes de biela 0,127 - 0,254 - 0,508
Saliente pistones 0,23 a 0,53
Muñequilla de bancada de apoyo X 1 45,95 a 46,00
Bulones Ø3 49,994 a 50,000
Bulones – alojamiento bulón 0,010 a 0,022 Muñequilla de bancada de apoyo X 2 38,94 a 38,99
Semianillos de apoyo (espesor) X 3 3,38 a 3,43
Alojamiento segmentos X 1 * 2,098 a 2,128 *
Apoyo cigüeñal 0,10 a 0,30
X2 1,550 a 1,570
Paralelismo 1 - 2 0,025
X3 4,020 a 4,040
Concentricidad 1 - 2 0,040
*medido en el Ø de 111 mm * med. Ø 120mm
Segmentos: de fuego S1* 1,929 a 1,973
CULATA - DISTRIBUCIÓN
de compresión S2 1,470 a 1,500
de engrase con lumbreras
Alojamiento guías válvula culata Ø1 14,980 a 14,997
y muelle interior S3 3,970 a 3,990
Guías de válvula Ø2 9,015 a 9,030
Segmentos – garganta 1 0,125 a 0,199
Ø3 15,012 a 15,025
2 0,050 a 0,100
Guías de válvula y alojam. en culata 0,015 a 0,045
3 0,030 a 0,070
Guías de válvula 0,2 a 0,4
Apertura extremidades de los segmentos en camisa
Válvula Adm Ø 8,960 a 8,975
X1 0,35 a 0,45
60º 30’ ± 7’ 30”
X2 0,60 a 0,75
Esc Ø 8,960 a 8,975
X3 0,35 a 0,65
45º 30’ ± 7’ 30”
Aloj. casquillo pie de biela
Vástago válvula y su guía 0,040 a 0,070
Alojamiento cojinetes de biela
Alojamiento en culata para asiento
Valor nominal Ø1 54,000 a 54,030
de válvula Adm Ø 44,185 a 44,220
Ø2 87,000 a 87,030
Esc Ø 42,985 a 43,020
Clases selección Ø 2 1 87,000 a 87,010
2 87,011 a 87,020 Diámetro exterior asientos de válvulas; inclinación
asientos de válvulas en culata
3 87,021 a 87,030
Adm Ø 2 44,260 a 44,750
Diámetro casquillo pie de biela
exterior Ø4 54,085 a 54,110 60º 0´/-30'
Esc Ø 2 43,060 a 43,075
interior Ø3 50,019 a 50,035
45º 0´/-30'
Semicojinetes de biela
Entrada Adm X 0,65 a 0,95
Color rojo 1,970 a 1,980
Color verde 1,981 a 1,990 Esc X 1,8 a 2,1
Entre asiento de válvula y culata 0,040 a 0,090
Color amarillo 1,991 a 2,000
Altura muelle de válvulas
Casquillo pié de biela - asiento 0,055 a 0,110
Bulón - casquillo 0,019 a 0,041 muelle libre H 80
bajo una carga de H1 62 (600N ± 33N)
Semicojinetes de biela 0,127 - 0,254 - 0,508
H2 48,8 (1140N ±
Peso biela Clase A 4024 a 4054 gr
57N)
B 4055 a 4085 gr
Saliente inyectores X 0,32 a 1,14
C 4086 a 4116 gr
Asientos casquillos árbol de levas en la culata
Cota de medida X 125
1a7 Ø 88,000 a 88,300
Máximo error de paralelismo de los ejes
de biela 0,08 Muñequillas de apoyo del Abol de levas:
1a7 Ø 82,950 a 82,968
Muñequilla de bancada
Diámetro exterior casquillos del árbol de levas
Ø 1 Valor nominal 92,970 a 93,000
88,153 a 88,183
Diámetro interior casquillos 1 a 7 83,018 a 83,085

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 FORD FPT 10,3
Casquillos y alojamientos en culata 0,123 a 0,183 Tornillos fijación colector de escape (**) (Fig. 115)
Casquillos y muñequillas de apoyo 0,050 a 0,135 preapriete 40,1 ± 0,5
Alzada útil excéntricas Adm 9,30 apriete 4,6
Esc 9,458 Tornillos fijación cilindro actuador freno motor (*) 1,9
Iny. 13,376 Tornillos fijación sombrerete de biela (*)
Eje porta balancines Ø 41,984 a 42,000 1º preapriete 6,1
Alojamientos pata casquillos Adm 45,000 a 45,016 2º apriete 60°
en los balancines Esc 59,000 a 59,019 Tornillos fijación volante motor (*)
Iny. 46,000 a 46,016 1º preapriete 12,2
Diámetro exterior casquillos Adm 45,090 a 45,130 2º apriete 90°
de balancines Esc 59,100 a 59,140 Tornillos fijación volante amortiguador (*)
Iny. 46,066 a 46,091 1º fase preapriete 7,1
Diámetro interior casquillos Adm 42,025 a 42,041 2º fase apriete 50°
de balancines Esc 56,030 a 56,049 Tornillos fijación pernos engranajes intermedios (*)
Iny. 42,015 a 42,071 1º fase preapriete 3
Casquillos y alojamientos (juego) Adm 0,074 a 0,130 2º fase apriete 90°
Esc 0,081 a 0,140 Tornillo fijación bieleta engranaje de reenvío 2,5 ± 0,5
Iny. 0,050 a 0,091 Tornillos fijación bomba aceite 2,5 ± 0,5
Casquillos y alojamientos (luz) Adm 0,025 a 0,057 Tornillos fijación tapa retén cigüeñal 2,5 ± 0,5
Esc 0,025 a 0,057 Tornillos y tuercas fijación turbocompresor (**)
Iny. 0,015 a 0,087 Preapriete 3,4 ± 0,8
Apriete 4,7 ± 0,2
PARESDE APRIETE (kg) Tornillos fijación bomba agua 2,5 ± 0,25
Tornillos fijación sub-bloque al bloque (*) Tornillo fijación tensor correa automático al acon-
1º fase Torn. ext. M12x1,75 preapriete 3 dicionador 2,6 ± 0,2
2º fase Torn. ext. M17x2 preapriete 12,2 Tornillo fijación tensor correa automático al bloque
3º fase Torn. int. apriete 90° 5,1 ± 0,5
4º fase Torn. int. apriete 45° (*) Antes del montaje lubricación con aceite motor
5º fase Torn. ext. apriete 60° (**) Antes del montaje lubricar con aceite grafitado
Boquilla pulverizador refrigeración pistón (*) 3, 5 ±
CIGÜEÑAL
0,2
Compruebe visualmente el estado de los muñones, no
Tornillo fijación culata (*)
debe existir ralladuras, desgaste excesivo, pérdida de
1º fase preapriete 6,1
2º fase preapriete 12,2 pulido o indicios de sobrecalentamiento.
3º fase apriete 120°
Medición de los muñones de bancada y biela del
4º fase apriete 60°
Tornillo fijación eje de balancines (*) cigüeñal
Antes de efectuar la operación de rectificado del
1º fase preapriete 8,1
cigüeñal, medir con un micrómetro los diámetros de los
2º fase apriete 60°
muñones del mismo y establecer si la medida es
Contratuerca de tornillo reglaje balancines (*) 4 ± 0,5
Tornillos fijación placas de apoyo a la culata (*) 1,9 estándar o si fueron rectificados. Es posible tener hasta 4
medidas de muñón: STD, +0,127, +0,254 y +0,508 mm.
Tornillos fijación engranaje árbol de levas (*)
Nota: Se recomienda verificar el balanceo del cigüeñal
1º fase preapriete 6,1
2º fase apriete 60° después del rectificado.

SELECCION DE COJINETES DE Semicojinetes de Biela

BIELAY BANCADA STD +0,127 +0,254 +0,508
Para obtener las holguras de rojo 1,970 a 1,980 -- 2,097 a 2,107 2,224 a 2,234
montaje previstas, los cojinetes de
bancada y biela deben verde 1,981 a 1,990 -- -- --
seleccionarse de la manera que a * amarillo 1,991 a 2,000 -- -- --
continuación se indica. En función rojo/negro -- 2,033 a 2,043 -- --
del espesor, los cojinetes se verde/negro -- 2,044 a 2,053 -- --
seleccionan mediante una marca amarillo/negro -- 2,054 a 2,063 -- --
de color (rojo, verde, rojo/negro, *
verde/negro), para respetar la
tolerancia en la luz de aceite. Semicojinetes de Bancada
STD +0,127 +0,254 +0,508
rojo 2,965 a 2,974 -- 3,092 a 3,102 3,219 a 3,229
* Semicojinetes montados solo verde 2,975 a 2,984 -- -- --
en producción, no disponibles en
* amarillo 2,985 a 2,995 -- -- --
recambios
rojo/negro -- 3,028 a 3,037 -- --
verde/negro -- 3,038 a 3,047 -- --
* amarillo/negro -- 3,048 a 3,058 -- --

29
 FORD FPT 10,3
Determinación de diámetros del túnel de bancadas Selección de los cojinetes de bancada (muñones
En la parte delantera del block hay grabados dos series rectificados)
de números. El primer conjunto de 4 dígitos, es el En caso de que los muñones hayan sido rectificados, no
número de identificación entre el block y el block inferior. podrá aplicarse el procedimiento hasta aquí ilustrado. En
Los siete dígitos restantes, tomados separadamente, cambio, deberá verificarse que el nuevo diámetro de los
indican el diámetro de cada una de las bancadas. Cada muñones sea aquél indicado en la tabla y seleccionar el
uno de los siete dígitos puede ser 1,2 o 3. juego de cojinetes sobre medida.
Clases Diámetro de bancadas
1 99.000 a 99.009 Rojo/Negro
2 99.010 a 99.019 3,028 a 3,037
3 99.020 a 99.030 Verde/Negro
3,038 a 3,047
Determinación de los diámetros de los muñones de
-0,127 1 2 3
bancada y biela en el cigüeñal
En el cigüeñal se encuentran marcadas tres series de verde verde verde
negro negro negro
cifras: El primer número, de cinco cifras, representa el A
1
número de parte del cigüeñal. Bajo dicho número, a la verde verde verde
izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los negro negro negro
muñones de biela y está precedida por una cifra aislada
que indica el estado de los muñones (1 = STD, 2 = rojo verde verde
0,127), las otras seis cifras, tomadas individualmente, negro negro negro
representan la clase de diámetro de cada uno de los 2 B
rojo verde verde
muñones de biela a los que se refieren. Ejemplo: negro negro negro
123123. La serie de siete cifras a la derecha se refiere a
los muñones de bancada y está precedida por una cifra rojo rojo verde
aislada que indica el estado de los muñones (1 = STD, 2 negro negro negro
= 0,127), las otras siete cifras, tomadas individualmente, C
3 rojo rojo verde
representan la clase de diámetro de cada uno de los negro negro negro
muñones de bancada. Ejemplo: 1251231.
92,843 92,853 92,863
A B 92,862 C 92,873
Diám. muñón de biela Diám. muñón de bancada 92,852
1 82,970 a 82,979 1 92,970 a 92,979
2 82,980 a 82,989 2 92,980 a 92,989
Rojo -0,254
3 82,990 a 83,000 3 92,990 a 93,000
3,237 a 3,247

Selección de los cojinetes de bancada (muñones

1 2 3
con diámetro estandar)
Después de haber realizado la medición del túnel de
bancada y los muñones de bancada del cigüeñal, utilice rojo rojo rojo
la siguiente tabla para seleccionar los cojinetes: 1 A
rojo rojo rojo

92,726
A 92,746

STD

1 2 3 -0,508
Rojo
3,219 a 3,229
1 verde verde verde
verde verde verde 1 2 3

rojo rojo rojo

2 rojo verde verde 1 A
rojo rojo rojo
rojo verde verde

92,472
3 rojo rojo verde A
92,492
rojo rojo verde

30
 FORD FPT 10,3
1
8
7
Fig. 32
6
5
72º

Ø 7,8 mm

FRENO MOTOR (Fig. 33)

4 El freno motor actúa sobre las válvulas de escape.

3 2
Fig. 28 - 1. Respiradero de cárter - 2. Filtro
3. Tornillos - 4. Tapa - 5.6. Junta - 7. Tornillos
8. Cubierta de tapa de cilindros

Secuencia de ajuste del respiradero de c árter

Fig. 33
Para una correcta fijación de respiradero del cárter,
ejecute la siguiente secuencia de torque (Fig. 29).
BO MB A DE CO MB US TI BL E Y BO MB A DE
Secuencia para ajuste solamente de la tapa del filtro DIRECCION VAN ACOPLADAS AL COMPRESOR DE
(Fig. 30) AIRE DOBLE
1 7 8 9 Montar el compresor completo (1), la bomba de dirección
7 5 hidráulica (2), la bomba de alimentación de combustible
10
20 6 3 (3) y apretar los tornillos al torque especificado (Fig. 34).
1
11
19
12 1
4 4
5 3 2
18 8 2 6
13
17
14
Fig. 29 16 Fig. 30
15 2

COMANDO DE VALVULA A LA CABEZA 3

Fig. 34

BLOCK DE MOTOR
El block de motor posee camisas removibles. El sellado
en la parte superior de la camisa se realiza con un anillo
metálico. El ajuste de la protrusión de la camisa se
realiza cambiando el espesor del anillo metálico, que es
provisto en tres medidas: 0,08 mm, 0,10 mm y 0,12 mm.
El sellado en la parte inferior lo realizan tres O ring, dos
de color negro para el sellado del refrigerante y uno de
color rojo para el sellado de aceite (Fig. 35).

Fig. 31

1
INYECTOR BOMBA 2
Van montados en la tapa de cilindros sobre una camisa
flotante. Esta camisa es de cobre, realiza el sellado
inferior del inyector, protege y refrigera al mismo (Fig. Fig. 35 - 1. Anillos para sellado de refrigerante
32). 2. Anillo para sellado de aceite

31
 FORD FPT 10,3
INSTALACION DEL VOLANTE DEL MOTOR
Detalles de las marcas en el volante de motor para 1
posicionar los pistones (Fig. 36):
A. Agujero en el volante con una marca de referencia 2
correspondiente al PMS de los pistones 3 - 4. 3 4
B. Agujero en el volante con una marca de referencia
correspondiente al PMS de los pistones 1 - 6.
C. Agujero en el volante con una marca de referencia
correspondiente al PMS de los pistones 2 - 5.
D. Agujero en el volante con dos marcas de referencia
correspondiente a 54º. Fig. 38 5
Nota: Con la ayuda de un marcador haga una marca en
la superficie del volante en cada una de las cuatro Nota: Girando el cigüeñal en sentido horario esta el
referencias indicadas arriba, que serán utilizadas para agujero identificado con una marca que aparece
sincronización del motor y regulación de válvulas. después del agujero de 54º, identificado con dos marcas.
Instale el árbol de levas. Lubrique los apoyos con aceite
limpio.
Cuidado: Gire el árbol de levas durante su instalación. y
A evite golpear los bujes.
C Coloque la placa de apoyo con la junta (Fig. 39).

D Fig. 39

vista B vista
agujeros Fig. 36 agujeros Nota: La junta de la placa de apoyo es una lámina
A-B-C D metálica.
Posicionar el volante (1) en el cigüeñal, lubricar con Apriete los tornillos de la placa de apoyo en la secuencia
aceite motor la rosca de los tornillos (2) y enroscarlos. indicada a un torque de 1,8 a 2,2 kg.
Utilizar la herramienta indicada (3) para impedir la 4
rotación; el apriete de los tornillos (2) debe efectuarse 2
procediendo en dos etapas.
1º etapa) pre apriete (4) aplicando un par de 12,0 kg.
2º etapa) 90º (1) (Fig. 37).
Nota: El cigüeñal presenta una espiga de referencia que
debe acoplarse con su respectivo alojamiento presente Fig. 40
1
en el volante motor. Para evitar accidentes utilice la
5
herramienta apropiada para instalar el volante .

3
Colocar la herramienta especial en el árbol de levas y el
orificio de la biela ajustable como se indica (Fig. 41).
1 4 Nota: Esta verificación garantiza que el juego libre entre
dientes del engranaje intermediario y el engranaje del
2 árbol de levas sea el correcto.
Apriete el tornillo indicado a un torque de 2,3 a 2,7 kg
(Fig. 42). Instale el engranaje intermediario y apriete los
3 tornillos con el torque especificado:
Fig. 37 Apriete inicial) 3, 0 kg . Apriete final: 90º .
Fig. 41

INSTALACION ÁRBOL DE LEVAS

Posicionar el cigüeñal con los pistones 1 y 6 en PMS.
Este posicionamiento se obtiene cuando: El agujero con
muesca (5) del volante (4) queda visible a través de la
ventana de inspección. Colocar la herramienta (1) a
través del alojamiento (2) del sensor revoluciones de
motor, la misma se introduce en el agujero (3) presente
en el volante de motor (4) (Fig. 38).

32
 FORD FPT 10,3
Instale los actuadores del freno motor y apriete
manualmente. Remueva la traba de los resortes de los
balancines del freno motor, manteniendo apenas la traba
del resorte del cilindro Nº 4 (Fig. 46).

Fig. 42

Instalar el engranaje de árbol de levas y apretar los seis

tornillos a mano hasta que los engranajes queden
alineados.
Nota: La marca en la rueda fónica debe quedar
apuntando a las 5 horas como se indica (Fig. 43).
Fig. 46
Instale los caños de los actuadores del freno motor con
los solenoides de comando y apriete los tornillos de los
actuadores con un torque de 1,9 kg (Fig. 47).
Nota: Solo dé apriete final a los caños después de dar el
apriete final a los actuadores.
Instale las crucetas de válvulas, procediendo de manera
que todos queden con el agujero más grande para el
mismo lado.
Nota: Si las crucetas son usadas, colocarlas en la misma
posición que fueron retiradas.

Fig. 43
Usando un reloj comparador con base magnética (1), Fig. 47
verifique el juego libre entre dientes de engranajes (2).
Juego entre dientes: 0,074 a 0,195 mm.
Nota: Para ajustar la luz entre dientes de engranajes se
debe realizar el siguiente procedimiento:
Afloje los cuatro tornillos (4) que sujetan el engranaje
intermediario (3). Afloje el tornillo de fijación de la biela y
desplace la biela hasta obtener el valor de luz deseado.
Apriete el tornillo de fijación de la biela a un torque de 2 ,3
a 2,7 kg. Apriete los cuatro tornillos del engranaje
intermediario con la siguiente secuencia de torque (5): INSTALACION DEL CONJUNTO DE EJES
Apriete inicial: 3 ,0 kg / Apriete final: más 90 º (Fig. 44) DE BALANCINES
Instale el conjunto con la herramienta apropiada.
1 Posicione las chapas separadoras entre los conjuntos de
balancines para facilitar su instalación. Posicione el árbol
de levas de manera que el cilindro Nº 1 quede en
2 compresión. Observe en la imagen como debe quedar
3 posicionado el mismo (Fig. 48).
Nota: Antes de instalar los balancines, certifique que
4 todos los reguladores estén sueltos.
Instale el conjunto de balancines.
Fig. 44 5
Nota: Utilice un elevador para facilitar la instalación.
Instale los o ring (1), (2) y (3) en los inyectores (Fig. 45). Instale la traba del resorte de la palanca del freno motor
Instale los inyectores en la tapa de cilindros junto con sus del cilindro N º 4. Lubrique los tornillos con aceite de
grampas de fijación y apriete los tornillos a un torque de motor especificado.
3,0 a 3 ,5 kg (Fig. 45).

Fig. 45

3 2 1
Fig. 48

33
 FORD FPT 10,3
SECUENCIA DE AJUSTE DE LOS TORNILLOS
DE BALANCINES
Apriete los tornillos en la secuencia indicada en la
imagen hasta que los ejes de balancines hagan tope con 1
la base de la tapa de cilindros (Fig. 49).
Nota: Apriete los tornillos progresivamente para facilitar 2
el asentamiento parejo del eje de balancines.
3 4
4 2 5 1 6 3 7

Fig. 49
Nota: Observe el correcto posicionamiento de todos los
balancines y el perno guía localizado en la parte de abajo
del conjunto.
Apriete los tornillos de fijación de los ejes de balancines
en dos etapas: 1º) 8,0 kg / 2º) 60º
Monte las trabas resortes de los balancines del freno
motor.
Nota: Utilice un destornillador para facilitar la instalación
de las trabas.
Conecte el cableado eléctrico a los inyectores. Instale el
cableado eléctrico de los inyectores y el freno motor en la
tapa de cilindros, prestando atención a la posición de los
conectores y abrazaderas. Fije el conector eléctrico de
alimentación de inyectores y freno motor (1 ,5 kg).
Fig. 51
herramienta (1) se introduce en el agujero (3) del volante
motor (4) como se indica (Fig. 51). Si fuera necesario
sincronizar el árbol de levas realice el siguiente
procedimiento: Coloque un reloj comparador sobre el
rodillo del balancín del inyector del cilindro Nº 1 con una
precarga de 6 mm. Gire el cigüeñal en sentido anti
horario hasta que la aguja del reloj comparador pare y no
se mueva más. Coloque el comparador en cero y gire el
motor en sentido horario hasta que el reloj comparador
marque 5,30 ± 0,05 mm.
Nota: El balancín estará atacando al inyector.
Afloje los tornillos (2) del engranaje de árbol de levas (1)
(Fig. 52).

SINCRONIZACION DELARBOL DE LEVAS 1

Instale la herramienta (7) y el espaciador (6) como se
indica (Fig. 50).
2
Nota: La flecha indica el sentido de rotación de
funcionamiento del motor.
Con ayuda de la herramienta girar el volante (1) en el
sentido de rotación del motor, de manera que el pistón
del cilindro 1 quede situado aproximadamente en el Fig. 52
PMS en fase de compresión. Esta situación se alcanza
cuando el agujero con una muesca (4), sucesivo al Gire el volante del motor hasta que la herramienta
agujero con dos muescas (5) presentes en el volante apropiada se aliñe con el orificio del volante, indicando
motor (1), es visible a través de la ventanilla de cilindro N º 1 en compresión.
inspección (2). La posición exacta del pistón Nº 1 en el Atención: Controle que el árbol de levas no se haya
PMS se obtiene cuando, a través del alojamiento (2) del movido y que el reloj comparador marque 5,30 mm (ver
sensor de revoluciones del motor, la herramienta (1) se Fig. 38).
introduce en el agujero (3) presente en el volante (4). En
Apriete los tornillos del engranaje de árbol de levas en
caso de no ser así, girar y orientar adecuadamente el secuencia cruzada y al siguiente torque: (ver Fig. 52)
volante motor (4). Retirar la herramienta (1) (Fig. 50). El Apriete inicial: 6,0 kg. Apriete final: 60º.
árbol de levas queda sincronizado si el valor de alzada Atención: Luego de apretar el engranaje de árbol de
de leva es de: 5,30 ± 0,05 mm. levas, gire el motor en sentido horario dos vueltas y
controle nuevamente el sincronismo.
De ser necesario repita el procedimiento.
Nota: El árbol de levas y el cigüeñal están sincronizados
1 cuando la herramienta especial se puede colocar en el
2 orificio del volante que indica cilindro Nº 1 en compresión
6 y la alzada de la leva del inyector N º1 tiene un recorrido
3 de 5,30 mm.

7 SINCRONIZACION DE LA RUEDA FONICA

Gire el cigüeñal (4) en sentido de rotación del motor
5 (horario) hasta ver el agujero con dos marcas (5) a través
Fig. 50 del la ventana de inspección del cubre volante. Coloque
4 la herramienta en la base del sensor de rotación hasta
Además se verifican las siguientes condiciones: El que coincida con el orificio de la rueda sincronizadora del
agujero marcado con una muesca (5) puede ser visto volante (3) (ver Fig. 38). Coloque la herramienta en el
desde la ventanilla de inspección. A través del alojamiento del sensor de fase hasta calzar en el diente
alojamiento (2) del sensor revoluciones de motor, la de la rueda fónica (Fig. 54). Si la herramienta tiene

34
 FORD FPT 10,3
1
Fig. 54 Fig. 56

dificultad para entrar, afloje los tornillos de fijación de la

rueda fónica de manera que la herramienta quede el tornillo de reglaje hasta llevar el elemento de bombeo
posicionada correctamente sobre el diente. Apriete los al final de su recorrido (Fig. 57). Ajuste el tornillo de
tornillos de fijación de la rueda fónica a un torque de 0,85 reglaje a un torque de 0,5 kg. Afloje el tornillo de reglaje
± 0,15 kg (Fig. 55). de 1/2 a 3/4 de vuelta. Ajuste la contratuerca.

Fig. 55 Orden de encendido: 1 - 4 - 2- 6- 3- 5

Fig. 57 4

5
6

REGULACION DE VALULASE INYECTORES

Es importante realizar correctamente la regulación de
válvulas e inyectores para evitar daños o un mal
funcionamiento del motor. Coloque el cilindro a ser
regulado en tiempo de compresión, las válvulas de este
cilindro estarán cerradas y las de su cilindro gemelo en
balanceo. Los cilindros gemelos son: 1 - 6, 2 - 5 y 3 - 4 .
AJUSTE DE LUZ DE VALVULAS
Afloje la contratuerca del regulador (1) del balancín (2).
Inserte la sonda entre el balancín y la cruceta.
Ajuste o afloje el regulador usando una llave apropiada.
Certifique que la sonda (3) pueda deslizarse con una
leve resistencia (Fig. 56). Mantenga fijo el regulador y
ajuste la contratuerca.
Luz de válvulas:
Admisión: 0,40 ± 0,05 mm
Escape: 0,50 ± 0,05 mm
Nota: Para efectuar corre ctamente los reglajes
mencionados, se debe respetar la secuencia indicada en
el cuadro, verificando en cada fase de rotación la
exactitud del posicionamiento por medio del perno que
deberá introducirse a través del alojamiento del sensor
de revoluciones de motor, el mismo se introduce en el
agujero presente en el volante de motor.
CORREAS DEL MOTOR FPT (Fig. 58)
El motor FPT dispone de tres correas de accionamiento:
Correa de accionamiento de accesorios (1); Correa de
accionamiento de bomba de refrigerante (3) y Correa de
accionamiento del compresor de aire acondicionado.

REGULACION DE LA PRECARGA DEL INYECTOR

La precarga de los inyectores se regula junto con las 1
válvulas. Observe cual es el balancín que está atacando 2
sobre el inyector para regular la precarga. Afloje la 3
contratuerca (5). Usando una llave apropiada (4), ajustar
Fig. 58
Tabla de regulación de válvulas e inyectores
Secuencia de Cilindro en Regular la luz Ajustar la
Regulación Balance de las válvulas precarga del
d el cilindro Nº Inyector del c ilindro
1 y 6 en PMS 6 1 5
120º 3 4 1
120º 5 2 4
120º 1 6 2
120º 4 3 6
120º 2 5 3

35
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
DATOS TECNICOS - DESPIECES
IDENTIFICACIÓN (Fig. 1 y 2) Especificaciones
Denominación del modelo FSO-4505A FSO-4505A FSO-4505A
FSO - 4505D Torque (Nm) 600 600 600
Eaton Fuller Nivel de provecto ND Relación ND Relación ND Relación
Sincronizada Marchas adelante Eje Directa 28 28 28
Overdrive Capacidad nominal Contraeje 44 44 44
torque (x100 lb pie) 1º (CE) 12 5,762 17 5,084 12 5,762
(EP) 44 55 44
Todas las cajas de cambio Eaton están identificadas por 2º (CE) 18 2,968 20 2,829 19 2,729
el modelo y número de serie. Estas informaciones están (EP) 34 36 33
estampadas en la placa de identificación de la caja de
cambios fijada en el cuerpo de la caja de cambios. 3º (CE) 30 1,624 30 1,624 30 1,624
Atención: No retire ni destruya la placa de identificación (EP) 31 31 31
de la caja de cambios. 4º (CE) - - 1,000 - - 1,000 - - 1,000
Nota: Al adquirir piezas o realizar consultas técnicas, (EP) -- -- --
informe los datos de la placa. 5º (CE) 47 0,769 47 0,769 47 0,769
(EP) 23 23 23
Fig. 1 MA (CE) 12 12 12
Reversor 28 5,238 35 4,714 28 5,238
(EP) 40 51 40

ND: Número de dientes del engranaje

CE: Contraeje
EP: Eje principal

Fig. 2
Nota: Las especificaciones de las cajas de cambio
pueden sufrir modificaciones. Los datos de la tabla se
suminstran solo como referencia.

Peso
Transmisión sin aceite: 77,3 kg

9 8 10 11 12 13
Fig. 3 15
1. Tornillo
2. Tapa de retención delantera 16
3. Sello de aceite
4. Deflector de aceite 14
5. Cubeta del rodamiento
6. Suplemento de ajuste
7. Tapón de llenado 17
6
8. Tapa de la TDF 7
9. Tornillo 5
10. Cuerpo delantero 4
11. Espina-guía 3
2
12. Buje 1
13. Conjunto de la traba
de marcha atrás 21
14. Resorte de la traba 20
22 19
de marcha atrás
15. Espina elástica 23 18
16. Tapón expansivo
17. Tapón expansivo 24
18. Actuador de leva 25 23. Tapón de drenaje
19. Resorte del actuador 26 24. Suplemento de ajuste
20. Tapón roscado 27 25. Arandela tope
21. Tapón roscado 26. Tapa delantera del contraeje
22. Tapón expansivo 27. Tornillo

36
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Fig. 4 5
9 10
1. Cuerpo trasero 3 4
2. Tornillo
3. Esfera 7 8
2
4. Resorte
5. Tapón roscado 6
6. Sello de aceite
7. Deflector de polvo
8. Junta universal
9. Arandela 13
10 . Tornillo 11
11. Interruptor de marcha atrás
12. Sensor del velocímetro 12
13. Buje

29
7 28
6 27
5
4 26
3
2 21
8 19
1 18
17
16
15 25
14 24
12 23 39
11
22
12 20
9 37
36
13 35
34
33
32 46
45
31 44
30 38 43
42
41
40

Fig. 5 16. Engranaje de 2da 32. Engranaje de marcha atrás

1. Cono del rodamiento 17. Rodillos 33. Rodamiento de agujas
2. Eje primario 18. Arandela espaciadora 34. Rodamiento de agujas
3. Cono del rodamiento 19. Anillo de retención 35. Anillo de retención
4. Deflector de aceite 20. Conjunto sincronizador 1ra /2da 36. Anillo sincronizador de MA
5. Anillo de retención 21. Anillo sincronizador de 2da 37. Conjunto sincronizador 5ta/MA
6. Anillo sincronizador de 1ra 22. Inserto del cubo 38. Traba
7. Conjunto sincronizador de 3ra/4ta 23. Traba interna 39. Eje principal
8. Traba 24. Resorte 40. Anillo sincronizador de 5ta
9. Anillo sincronizador de 3ra 25. Soporte del resorte 41. Engranaje de 5ta
10 . Engranaje de 3 ra 26. Anillo sincronizador de 1ra 42. Rodillos
11. Rodillos 27. Engranaje de la 1ra 43. Arandela tope
12 . Arandela espaciadora 28. Rodamiento de agujas 44. Cono del rodamiento
13 . Estera 29. Anillo de retención 45. Cubeta del rodamiento
14 . Anillo de retención 30. Esfera 46. Rotor del velocímetro
15 . Arandela tope 31. Arandela tope

37
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Fig. 6
1. Cubeta del rodamiento 6
2. Cono del rodamiento
3. Anillo de retención 5
4 . Engranaje motriz (4ta) 4
5. Engranaje de la 3ra
6. Contraeje 3
7. Engranaje de la 5ta 2 10
8. Anillo de retención 1
9. Cono del rodamiento 9 12
10. Cubeta del rodamiento 8
11. Eje del engranaje
intermedio de la MA 7 11
12. Engranaje intermedio
de la MA
13. Tornillos

11 13
5 12 13
11 11
14
11
10
9
8

6 1

15
2 17
16 18
4
21

20 23

7
3

Fig. 7 22
1. Varillaselectora de 1ra/2da 19
2. Horquilla selectora de 1r a/2da 5
3. Bujes de la horquilla 3
13
4. Espina elástica
5. Varillaselectora de 3ra/4ta 6
6. Horquilla selectora de 3ra/4ta
7. Bujes de la horquilla 2 2
3
8. Espina elástica 7
9. Bloque selector de acople de 3ra/4ta 8
10. Espina elástica 1 7
11. Esfera 11
12. Perno espaciador 9
13 . Resorte
14. Esfera
15. Eje selector de marchas 10
16. Selector de marchas
17. Espina elástica 6. Tapón roscado
18. Varillaselectora de 5ta /MA 12 7. Abrazadera
19. Bloque selector de acople de 5ta/MA Fig. 8 8. Protector contra polvo
20. Espina elástica 1. Cuerpo 9. Conjunto eje y palanca
21. Horquilla selectora de 5ta/MA 2. Buje 10. Palanca de cambio
22. Bujes de la horquilla 3. Tapón expansivo 11. Tornillo
23. Espina elástica 4. Sello de acede 12. Buje
5. Respiro 13. Tornillo

38
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
17

Fig. 9 1 5
1. Palanca de cambio
2. Perno
3. Arandela espaciadora 6
4. Soporte de la articulación
5. Tapa protectora 2 3
7
6. Tornillo
7. Protector contra polvo 3 11
8. Cuerpo de la caja de mando 8
9. Esfera
10 . Resorte posicionador
11. Perno roscado 14
12 . Émbolo 16
13 15
13 . Resorte 3
14. Tapón roscado 3 4 12
15. Tornillo 12
16. Buje de la palanca
17. Tornillo 13
14

LUBRICACION
Llenado de aceite
Antes del llenado de aceite nuevo, limpie bien la
superficie de la carcasa alrededor del tapón de llenado.
Desmonte el tapón y proceda al llenado de la
transmisión hasta el nivel indicado en verificación
correcta del nivel de aceite (Fig. 10). La capacidad total
de aceite es de 4,8litros. El aceite recomendado es el
SAE 50 - MIL 2104 B C ó D.
Fig. 10
10
Cambio de aceite y revisión del nivel
El cambio periódico de aceite de la caja de cambios
elimina probables fallas de rodamientos, desgastes de
anillos y atascamientos, ya que los productos normales
de desgastes en servicio (minúsculas partículas de
metal), que circulan en el aceite de la caja de cambios
son perjudiciales a estos componentes. Además de eso,
el aceite se altera químicamente debido a los repetidos
ciclos de calentamiento y enfriamiento que ocurren en la
caja de cambios en servicio. Como orientación general,
la tabl a a cont inua ción mues tra los inte rval os
recomendados para, revisión del nivel y el cambio de
aceite.
Atención: Consulte siempre las recomendaciones del
fabricante del vehículo, que prevalecen sobre la tabla.

Lubricante recomendado: SAE 80W90 API GL3 ó GL4

Períodos de lubricación
Los períodos de lubricación deberán ser respetados de
acuerdo con los períodos de mantenimiento indicados
en el manual del propietario y garantía del vehículo.
El procedimiento adecuado de lubricación es la clave
para un buen y completo programa de Mantenimiento. Si
el aceite no cumple su función o si se ignora el nivel de
aceite, todos los procedimientos de mantenimiento
posibles no serán suficientes para mantener la caja de
cambios funcionando o para asegurar una larga vida útil
a la misma. Las cajas de cambio Eaton se han
proyectado de tal modo que las piezas internas trabajan
en un baño de aceite circulante, generado por el
movimiento de los engranajes y ejes. Así, todas las
piezas serán adecuadamente lubricadas si se cumplen
con esmero los siguientes procedimientos: Mantener el
nivel de aceite, revisándolo regularmente; Cambiar el
aceite regularmente en los intervalos recomendados;
Utilizar el aceite recomendado por el fabricante; Adquirir
el aceite de un distribuidor de reconocida confianza.
Uso en ruta
Pasados los primeros 50.000 km rodados : Cambiar el
aceite
A cada 25.000 km rodados: Verificar el nivel de aceite y
probables pérdidas
A cada 100.000 km rodados: Cambiar el aceite
Uso en todo terreno
Pasados los primeros 25.000 km rodados: Cambiar el
aceite
A cada 12.500 km rodados : Verificar el nivel de aceite y
probables pérdidas
A cada 50.000 km rodados: Cambiar el aceite
Capacidad de aceite: 4,6 litros
Nota: El volumen de aceite puede variar con la
inclinación del motor y de la caja. Llene siempre la caja
con aceite especificado hasta el nivel de llenado.
Atención: No agregue aceite de distintos tipos y marcas,
pues puede haber incompatibilidad entre ellos.

39
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Esquema de cambios de la palanca de cambios
Las cajas de cambios FSO-4505 tienen 5 velocidades de
avance y una de reversa, todas sincronizadas. Para
efectuar los cambios de marcha, basta seguir el
esquema al lado. Un dispositivo inhibidor de engrane
impide el cambio accidental de 5 ta marcha para marcha
atrás (Fig. 11).

Fig. 14
3ra marcha

encuentra acoplado al cubo del sincronizador de 4 ta,

directamente conectado al eje principal. El nivel de ruido
de la transmisión en esta marcha es bastante reducido,
ya que el torque se transmite directamente de un eje al
otro y ningún engranaje sufre esfuerzos (Fig. 15) .
Fig. 11
FLUJO DE FUERZA
1ra, 2 da, 3 ra y 5 ta Marchas
El torque del motor se transfiere al eje primario de la caja
de cambios. Del eje primario, el torque se transfiere al
contraeje a través de su engranaje de propulsión. De
este modo, que contraeje gira siempre en conjunto con
el eje primario. El torque se transmite del contraeje a Fig. 15
todos los engranajes del eje principal que se montan 4ta marcha
sobre rodamientos. Estos engranajes giran libremente,
a menos que una de las marchas esté acoplada. Al
engranar una marcha, el torque se transfiere desde el
engranaje del eje principal, correspondiente a la marcha La 5ta marcha se denomina sobremarcha (Fig. 16)
engranada, a los dientes de acople del sincronizador y
de estos al cubo del sincronizador, que es solidario al
eje. Toda la fuerza, se transmite, entonces, a través del
eje principal al cardan (Fig. 12, 13 y 14).

Fig. 16
5ta marcha

Fig. 12 Marcha atras

1ra marcha Al acoplar la marcha atrás, el torque se transfiere del
contraeje al engranaje reversor de la marcha atrás, que
cambia el sentido de giro, y de ésta al engranaje de la
marcha atrás del eje principal (Fig. 17).

Fig. 13
2da marcha
Fig. 17
Marcha Atrás
La 4ta marcha se denomina marchar directa
La transmisión de torque viene por el eje primario, que a
pesar de mover el contraeje, transfiere la fuerza La aplicación correcta de los selladores es importante
directamente al eje principal. Esta fuerza se transmite a para asegurar un montaje adecuado y evitar pérdidas
través de los dientes de acople del eje primario, que se (Fig. 18).

40
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505 2
Aplicar Loctite 518 al montar el tapón (1). Aplicar Loctite
518 a la superficie de los suplementos para ajuste y la
tapa. Aplicar Loctite 518 al montar el tapón (3). Aplicar
Dow Corning 780 a toda la superficie del contacto (4).
Aplicar Dow Croning 780 a la superficie de contacto del
interruptor (5). Aplicar Dow Corning 780 en el tornillo (6)
(Fig. 18)
1
4 5
2

Fig. 19 Fig. 20
6 13 3 7 4 8

Fig. 18
6

TORQUES DE APRIETE
La aplicación correcta del torque de apriete en los
tornillos, tapones y tuercas es importante para evitar que
estos elementos se suelten y prevenir pérdidas de
aceite, asegurando larga vida útil a la caja de cambios. 1
Ad emás , ut il ic e si em pr e el tr ab ad or qu ím ic o 9
recomendado. Fig. 21
Atención: Utilice un torquímetro para lograr el torque de 10
11
apriete recomendado.

1. Tapones expansibles (1)

2. Caja de mando del cambio (M10) 1,9 a 2,5 kg (1)
3. Tapa de retención delantera (M8) 1,9 a 2,5 kg (1)
4. Cuerpo trasero (M8) 1,9 a 2,6 kg (1)
5. Tapa de la toma de fuerza (3/8) 1,9 a 2,6 kg (1)
6. Tapa del contraeje (M10) 2,5 a 3,1 kg (1) 5
7. Tapón retención resorte (1-1/4) 1,0 a 1,6 kg (2) 12
8. Interruptor de marcha atrás (9/16) 1,4 a 2,0 kg (2) Fig. 22
9. Sensor del velocímetro (3/4) 0,7 a 2,0 kg (2)
10 . Tornillo de engranaje auxiliar de la marcha atrás
(M8) 1,9 a 2,6 kg (1)
11. Tapón de llenado (3/4) 1,4 a 2,0 kg (2)
12 . Tapón de drenaje (3/4) 1,4 a 2,0 kg (2)
13 . Tapón roscado 1,4 a 2,0 kg (2)
(1) Loctite 518. (2) Dow Corning 780
Fig. 23

DESARME Y ARMADO
TAPA Y GUÍA DE DIRECTA Fig. 24
Desarme deflector
Fijar la transmisión con un soporte al pie de trabajo . cubeta
Desmonte los tornillos de la tapa , la tapa y el o los
espaciadores de precarga de cojinetes (Fig. 24) y
guárdelos. Localice la cubeta del cojinete en la tapa.
Desmonte la cubeta de rodamiento de la tapa y el
deflector de aceite. Desmonte el retén de aceite y
descártelo.

Armado
Monte el retén de aceite, el deflctor de aceite, el cono y
rodillo.

41
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
TORRE CONTROL DE CAMBIO CONTROL DE CAMBIOS REMOTO
Desarmado Desarmado de la torreta de la caja
Desmonte los cuatro tornillos (1) y desmonte la torreta Desmonte los cuatro tornillos (1) y la torreta de control de
(Fig. 25). Quite el buje de nylon. Desmonte de ambos cambios (2) (Fig. 27). Desmonte el separador de nylon,
lados el tapón resorte y el embolo del sistema los tornillos, el tapón, el eje de control de cambios y el
posicionamiento palanca control de cambios. Quite el guardapolvo. Reemplace el retén de aceite si fuera
tornillo de ambos lados. necesario.
Fig. 25 Armado control de cambios remoto
Montar el guardapolvo y el eje de la palanca, el resorte y
el tapón. Aplique Loctite 518 a la rosca del tapón y ajuste
el mismo a un torque de 2 ,0 a 2, 7 kg. Montar los dos
1 tornillos y aplicar Loctite 262 a la rosca de los tornillos (3).
Ajustar los tornillos. Montar el buje de nylon (4). Aplicar
grasa MS 9 a la superficie interna del buje (Fig. 28).
Asegurar con un alambre los tornillos en sentido de
apriete de los tornillos.
4 Fig. 28

Desmonte el buje de nylon y los cuatro tornillo de la tapa.

Remover la palanca superior junto con el guardapolvo
(1) (Fig. 26).

3
Fig. 26
DESARMADO SECCIÓN DELANTERA Y TRASERA
DE LA TRANSMISIÓN
Monte la herramienta de retención de horquilla (Fig. 29).
Afloje el tornillo de retención de la horquilla. Si es
1 necesario utilice un multiplicador de torque. Desmonte la
herramienta, el tornillo, arandela y la horquilla del cardán
(Fig. 30).

Fig. 29
Armado
Montar en la carcasa el conjunto de palanca de cambios,
guardapolvo y fijarlo con el marco y los tornillos.
Nota: No se olvide de montar los espaciadores de nylon.
Atención: la palanca de cambios tiene una curvatura
que debe quedar orientada hacia el lado del conductor.
Hay una marca en la carcasa que deberá estar orientada
hacia el conductor.
Aplicar freno de rosca Locktite 252 a la rosca de los
tornillos. Ajustar los tornillos a un torque de 0,2 kg y luego
a 0,7 kg. Aplicar a la rosca de los tonillos Loctite 262. Fig. 30
Montar los dos tornillos en los laterales. Ajustar los
tornillos con 1 ,0 a 1 ,6 kg. Montar en ambos lados la
esfe ra, el reso rte y el tapó n del sist ema de
posicionamiento de la palanca de cambios. Aplicar a la
rosca de los tapones Locktite 518. Montar el buje de
nylon.

1
2

Fig. 27 Desmonte el sensor de luz de marcha atrás, el tapón

centrador de comando de cambios, el pistón y resorte.
Desmonte los dos tornillos que fijan el eje del engranaje
intermedio de MA. Separe ambas carcazas. Desmonte
con un puzón adecuado la espina elástica de la horquilla
de 3ra y 4ta (Fig. 31). Desmonte las dos espinas
elásticas de la horquilla de 3 ra y 4 ta.

42
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
A

Fig. 31
B
Fig. 36 - A . Engranaje intermedio de MA
Desmonte la varilla, la horquilla y el acople de 3 ra y 4 ta
B. Eje de engranaje intermedio de MA
velocidad (Fig. 32). Desmont e la varilla de selección de
marchas (Fig. 33).

A
B

Fig. 37

Fig. 32 - A. Horquilla - B. Varilla - C. Acople

Desmonte el eje y el engranaje intermedio de MA (Fig. 36), el
a
eje principal junto con la horquilla de 5 y MA (Fig. 37) y el
contraeje (Fig. 38).

Fig. 38

Fig. 33

Desmontar las dos espinas elásticas de la varilla de 1ra y

2da. Desmontar la varilla y la horquilla de 1ra y 2da (Fig.
34 y 35). Desmontar el eje primario.

COJINETES EJE PRINCIPALY SECUNDARIO

Nota: Si es necesario cambiar algún rodamiento se
deben cambiar ambos componentes (cono y rodillos
mas la cubeta) (Fig. 39).
Desmontar la cubeta de cojinete de eje secundario (1)
(Fig. 40) y la cubeta de cojinete de eje primario (2) (Fig.
41).
Fig. 34
A

A B

Fig. 39 - A . Cubeta del rodamiento eje principal

Fig. 35 - A. Varilla de 1r a y 2da en tapa trasera. - B. Cubeta del rodamiento
B. Horquilla de 1r a y 2da eje secundario en tapa trasera

43
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
1

Fig. 40

2
1 2 3 4 1
Fig. 44 - 1. Esfera de 3/8" (x5)
2. Perno espaciador de las varillas (x2)
3. Resorte (x1) - 4. Esfera de 5/16" (x1)
Atención: Asegúrese de montar todas las esferas para
evitar la selección de dos marchas simultáneamente.
El mecanismo inhibidor está montado en la carcaza
Fig. 41 trasera de la transmisión (Fig. 45).
Montar la cubeta de cojinetes del eje secundario y la Fig. 45
cubeta de cojinete del eje primario.

CAMBIO DE BUJES DE PERMAGLIDE DE LOS EJES

SELECTORES DE CAMBIO DE MARCHAS EN LAS
CARCASAS
Nota: La transmisión cuenta con varios de estos bujes.
El mecanismo empleado para el cambio de los mismos
es igual para todos.
Apoyar el punzón en el orificio de lubricación ubicado en
el borde del buje (1, Fig. 42). Golpear en el punzón para
deformar el buje . Remover con una pinza de punta el
buje (Fig. 43). Montar el buje nuevo con una herramienta
adecuada. Fig. 46
1

Fig. 42 Desmontaje
Desmontar el resorte. Retirar los dos pernos y las 6
Fig. 43 esferas.
Fig. 47

MECANISMO INHIBIDOR DE ACOPLE DE DOS

MARCHAS SIMULTANEAS
Este sistema inhibe la posibilidad de acoplar dos
marchas al mismo tiempo (Fig. 44).

44
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Nota: Verifique el estado de desgaste de las piezas y
cambie por nuevas todas piezas que por de sgaste o
deterioro así lo requieran.
Con la herramienta indicada (1) t el uso de una prensa
montar el cojinete (Fig. 51). Montar el deflector de aceite
(2, Fig. 52).

Fig. 52

Fig. 48
Montaje
Montar los dos pernos (1, Fig. 46), el resorte (2, Fig. 47) y
las seis esferas. Orificio A introducir 4 esferas de 3/8, 2
orificio B introducir 1 esfera de 5/16" y orificio C introducir Eje principal. Desarmado
1 esfera de 3/8" (Fig. 48). Con la herramienta apropiada desmontar el rodamiento
cónico (Fig. 53). Quitar el anillo de retención. Desmontar
Nota: para mantener en su lugar las esferas durante el
el anillo sincronizador de 4ta (Fig. 54).
armado, utilizar grasa.

EJE PRIMARIO, PRINCIPAL Y CONTRAEJE

Eje primario o directa
Piezas del eje primario o directa (Fig. 49).
C

B
Fig. 53

A
Fig. 49 - A . Cojinete cónico
B. Eje de directa
C. Deflector de aceite

Con la s herramientas apropiadas desmontar el cojinete

cónico (Fig. 50). Desmontar el deflector de aceite.
Fig. 54

Fig. 50 Desmontar el conjunto de sincronizador de 3 ra y 4 ta (1,

Fig. 55), el anillo sincronizador de 3r a (2, Fig. 56), el
engranaje de 3 ra (3, Fig. 57) y todos los rodillos (4, Fig.
58).
Fig. 56
2

Fig. 51

Fig. 55

45
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Fig. 57 Fig. 58 Desmontar el engranaje de 1ra (1, Fig. 67), el rodamiento
de agujas (2, Fig. 68), el anillo de retención (3, Fig. 69) y
3 el anillo espaciador (4, Fig. 70).
4

Fig. 67 Fig. 68

Desmontar el espaciador de rodillos del engranaje de

3ra (1, Fig. 59), el anillo de retención (2, Fig. 60), la
arandela tope (3, Fig. 61), la esfera de traba (4) y el
engranaje de 2da (5, Fig. 62). Fig. 69 Fig. 70
Fig. 59 Fig. 60 4
1
3

Desmontar la esfera (Fig. 71), el engranaje de MA (1, Fig.

72), los dos rodamientos de agujas (2, Fig. 73) y el anillo
de retención (3, Fig. 74).
Fig. 61 Fig. 62
Fig. 71 Fig. 72
4 5
1

Desmontar todos los rodillos (1, Fig. 63), el espaciador

de rodillos (2, Fig. 64), el anillo de retención (3, Fig. 65) y Fig. 73 Fig. 74
el anillo sincronizador de 1ra y 2da (4, Fig. 66).
Fig. 63 Fig. 64 2
2
1 3

Desmontar el anillo sincronizador de MA (1, Fig. 75), el

Fig. 65 Fig. 66
conjunto anillo sincronizador de 5 ta y MA (2, Fig. 76) y el
4 anillo sincronizador de 5ta (3, Fig. 77). Con la ayuda de
3 un colocador y un extractor desmontar el rodamiento
trasero del eje principal junto con el engranaje de 5ta, los
rodillos y la arandela tope (Fig. 78).
Nota: Verifique el estado de desgaste de las piezas y
cambie por nuevas todas piezas que por desgaste o
deterioro así lo requieran.

46
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Fig. 75 Fig. 76 Fig. 81

1
2
1

Fig. 77 Fig. 78

2 Fig. 82
Nota: Verifique el estado de desgaste de las piezas y
cambie por nuevas todas las piezas que por desgaste o
deterioro asi lo requieran.
Fig. 83
SINCRONIZADOR DE 3ra, 4ta, 5ta y MA
Nota: Los sincronizadores de 3ra-4ta-5ta-MA son
iguales, el sincronizador de 1ra-2da es diferente por lo
que su reparación se muestra más adelante (Fig. 79).
B A

C Armado
D E
Fig. 79 - A . Anillo desplazable - B . Cubo
C. Cuerpo de la traba - D. Resorte de traba
E. Perno de traba
Desarmado
Antes del desarme marque relativamente las piezas.
Desencaje con las manos el cubo del anillo desplazable
(Fig. 80). Desmontar las trabas conjunto con los resortes
(1, Fig. 81) y el perno de la traba, girar el perno de la traba
a 90 º y retirar (2, Fig. 82).
2 Fig. 84
Sincronizador de 3ra, 4ta, 5ta y MA
Para ayudar al armado del conjunto posicione el anillo
sincronizador sobre la bancada. El anillo sincronizador
debe quedar posicionado de modo que el resalte
señalado al lado quede mirando hacia arriba (1, Fig. 83).
Posicione el cubo del sincronizador sobre el anillo (2, Fig.
84). El cubo debe quedar posicionado encima del anillo
sincronizador como se muestra en la imagen (3, Fig. 85).
Montar el perno de traba, girar el perno de traba a 90º
para trabarlo (4, Fig. 86).

Fig. 85

Fig. 80 3 3

47
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Fig. 91

Fig. 86
4

Fig. 87

Fig. 92
1
Montar las tres trabas junto con los resortes (1, Fig. 87).
Alinear la cubierta sincronizadora con el cubo (Fig. 88).
Nota: Hay una marca en el desplazable y en el cubo que
debemos hacer coincidir durante el montaje, de lo
contrario el conjunto no funcionará correctamente.
Montar el anillo desplazable (Fig. 89). Montaje del
sincronizador completo (Fig. 90). Fig. 93
Fig.88 Sincronizador de 5ta y MA
El conjunto tiene lado de montaje.
Lado de MA. El cubo tiene un saliente señalado por la
flecha (Fig. 94). Lado de 5 ta velocidad (Fig. 95). Lado de
5ta velocidad el cubo tiene un rebaje antiescape en las
estrías (Fig. 96).

Fig. 94

Fig. 95

Fig. 89

Fig. 90

Fig. 96

Sincronizador de 3ra-4ta
El conjunto tiene lado de montaje.
Lado de 3 ra velocidad. El cubo tiene un saliente
señalado por la flecha (Fig. 91). Lado de 3ra velocidad el
cubo tiene un rebaje antiescape en las estrías (Fig. 92).
Lado de 3ra velocidad (Fig. 93) .

48
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Sincronizador de 1ra-2da velocidad
El conjunto de sincronizador está compuesto por las
siguientes piezas.
A. Postizo (Fig. 97)
B. Traba interna.
C. Resorte.
D. Soporte del resorte (Fig. 98).
E. Anillo sincronizador de la 2da (Fig. 99)
F. Cubo (Fig. 100).
A Fig. 102

Fig. 97

B C
Fig. 103
1

Fig. 98
D
Fig. 104
Atención: Al montar el conjunto sincronizador de 1ra-
2d a velocidad en el eje principal, el cubo del
sincronizador tiene una inscripción indicando el lado que
debe quedar mirando hacia el engranaje de 2da (Fig.
105).

Fig. 99

Fig. 100
ANILLO DESPLAZABLE
Desarmado
A nillo desplazable (Fig. 101). Con las manos destrabe el
anillo desplazable del conjunto sincronizador (Fig. 102).
Desmontar los tres postizos del anillo desplazable del
sincronizador (1, Fig. 103). Desmontar los tres resortes
los soportes de los resortes y las trabas internas del cubo
sincronizador (Fig. 104).
Fig. 105
EJE PRINCIPAL
Verifique el estado de desgaste de las piezas y cambie
por nuevas todas piezas que por de sgaste o deterioro así
lo requieran.
Notas: Cuando monta los anillos de retención elásticos
tenga presente la posición por el ángulo de salida de la
apertura. De esta manera facilitamos el agarre de las
pinza de apertura durante el montaje y posterior montaje.
Cuando se montan las agujas de los cojinetes sobre el
eje utilice grasa lubricante a fin de mantenerlos en su
lugar durante el montaje. Lubrique con aceite de
transmi sión rec omen dado los cojine tes, sincro -
nizadores, eje y engranajes a medida que se armen
estos componentes (Fig. 106).

Fig. 106 este lado

hacia afuera
Fig. 101

49
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Montar el anillo sincronizador previamente aceitado. de
caja (1, Fig. 111). Montar el conjunto sincronizador de 5ta
y MA (2, Fig. 112). Montar un nuevo anillo de retención
1 (3, Fig. 113). Montar el anillo sincronizador de MA
previamente lubricado con aceite de caja (4, Fig. 114).

Fig. 112
Fig. 107
2

Fig. 113

Fig. 108 3

Armado
Montar los 36 rodillos con grasa (1, Fig. 107). Lubricar
todas las superficies con aceite y montar el engranaje de
5ta (2, Fig. 108). Montar la arandela tope (3, Fig. 109) y el
rodamiento trasero con la herramienta indicada (4, Fig.
110).
Fig. 114

3 4

Fig. 109

Montar los dos rodamientos de agujas previamente

Fig. 110 lubricados con aceite de transmisión (1, Fig. 115).
Montar el engranaje de MA previamente lubricado con
4 aceite de transmisión (2, Fig. 116). Montar la esfera (3,
Fig. 117). Montar la arandela espaciadora haciendo
coincidir el lado del rebaje con la esfera (4, Fig. 118).

Fig. 115

Fig. 116
Fig. 111

50
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Fig. 122
Fig. 117
3 4

Fig. 118
Montar un nuevo anillo de retención (1, Fig. 123). Montar
el espaciador de rodillos (2, Fig. 124). Aplicar grasa al
agujero interior del engranaje y montar los 43 rodillos y el
espaciador (Fig. 125). Montar el engranaje de 2 da
4 previamente lubricado con aceite de caja (3, Fig. 126).

Fig. 123

1
Montar un nuevo anillo de retención (1, Fig. 119). Montar
el rodamiento de agujas del engranaje de 1 ra
previamente lubricado con aceite de transmisión (2, Fig.
120). Montar el engranaje de 1ra previamente lubricado
con aceite de transmisión (3, Fig. 121). Montar el
sincronizador de 1ra -2 da (4, Fig. 122).

Fig. 119 Fig. 124

1 2

Fig. 120

Fig. 125

Fig. 121
3
3

Fig. 126

51
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Montar la esfera (1, Fig. 127). Montar la arandela
espaciadora haciendo coincidir el lado del rebaje con la
esfera (2, Fig. 128). Montar el anillo de retención (3, Fig.
129). Aplicar grasa al agujero interior del engranaje y
montar los 36 rodillos (Fig. 130).
Montar el espaciador de rodillos (1, Fig. 131). Montar el
engranaje de 3r a previamente lubricado con aceite de
caja (2, Fig. 132). Montar el anillo sincronizador de 3 ra
previamente lubricado con aceite de caja (3, Fig. 133).
Montar el conjunto sincronizador de 3ra-4ta (4, Fig. 134).

Fig. 127
1 Fig. 132 2

Fig. 128
2
3

Fig. 133

Fig. 129
3

Fig. 134
4

Fig. 130

Montar un anillo de retención nuevo (1, Fig. 135). Montar

el cono y rodillos con un colocador (2, Fig. 136). Montar el
anillo sincronizador de 4 ta previamente lubricado con
aceite de transmisión (3, Fig. 137). Montar el rotor del
sensor del velocímetro sobre el eje principal previamente
lubricado en su estriado interior con grasa (4, Fig. 138).

Fig. 135
Fig. 131

52
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Fig. 136
2

Fig. 141

Fig. 142

Fig. 137
Armado
Montar el anillo de retención (1, Fig. 143). Montar el anillo
de retención (2, Fig. 144). Montar los conos y rodillos en
4 ambos lados del eje utilizando un colocador y una prensa
(Fig. 145).

Fig. 138
Fig. 143
EJE CONTRAEJE
Desarmado
Desmontar el rodamiento del eje utilizando extractores
apropiados (Fig. 139). Desmontar el anillo de retención
(Fig. 140). Desmontar el rodamiento del otro extremo Fig. 144
con extractores apropiados (Fig. 141). Desmontar el
anillo de retención (Fig. 142).
2

Fig. 139

Fig. 145

Fig. 140

53
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
HORQUILLAS Y EJES CONTROL DE CAMBIOS
Desarmado eje y horquillas de 5ta y MA
Desmontar las espinas elásticas de la horquilla de 5ta y
MA (Fig. 146). Desmontar la espina elástica del acople
de 5ta y MA (Fig. 147).
Montaje
Monte el selector de marchas sobre el eje (2) . Fije el
selector al eje con una espina elástica nueva (1) (ver Fig.
152).

Fig. 146 A
B

Fig. 151 - A. Eje selectora de marchas

B . Selector de marchas

Fig. 147

Fig. 152
2
EJE Y HORQUILLAS DE 1ra - 2da (Fig. 153)
Armado eje y horquillas de 5 ta y MA Si es necesario reemplace los patines de la horquilla (1,
Fig. 154).
Verifique el posicionamiento del acople respecto del
rebaje en el eje y monte el acople de 5ta y MA con una
espina nueva (1, Fig. 148). Verifique el posicionamiento
de la horquilla respecto del rebaje en el eje y monte el A
acople de 5 ta y MA con una espina nueva (Fig. 149). Si
es necesario reemplace los insertos por nuevos (3, Fig.
B
150).

1
Fig. 148

Fig. 153 - A. Horquilla de 1ra- 2da - B. Eje de horquilla

Fig. 149 Fig. 154

1
EJE Y HORQUILLAS DE 3ra - 4ta (Fig. 155)
Si es necesario reemplace los patines de la horquilla.

3 Fig. 150 A

SELECTOR DE MARCHAS Y EJE (Fig. 151) C

Desmontaje
Desmontar la espina elástica (1). Desmontar el eje del Fig. 155 - A . Horquilla de 3 ra-4 ta
selector de marchas (2) (Fig. 152). B . Eje de horquilla - C . Acople de 3 ra-4 ta

54
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
ARMADO DE LA TRANSMISIÓN
Limpiar la carcaza de todo vestigio de sellador en la cara Fig. 160
de unión. Monte en la carcaza trasera el conjunto eje
secundario (1, Fig. 156). Montar en el anillo desplazable
1
del eje primario la horquilla y eje de 5 ta -MA (Fig. 157).

Fig. 156 Fig. 161

2

Fig. 157

Nota: Observe la posición correcta de montaje de la

Montar el conjunto eje principal y horquilla en la carcaza
trasera (2, Fig. 158).
Nota: Asegúrese de haber montado el rotor del
velocímetro junto al eje principal.
Montar el eje y engranaje intermedio de MA (3, Fig. 159).
horquilla.
Montar en el anillo desplazable del sincronizador de 3 ra -
4ta la horquilla de 3ra- 4ta (3, Fig. 162). Montar el eje de
horquilla en la horquilla de 3 ra -4 ta y el eje en la carcaza
trasera (4, Fig. 163).
Nota: Observe la posición correcta de montaje de la s
horquillas.
3

2
Fig. 158 Fig. 162

4
Fig. 163
3

Fig. 159

Montar el tornillo de fijación del engranaje intermedio de

MA y ajústelo con un torque de 1 ,9 a 2 ,6 kg (1, Fig. 160).
Nota: Aplique Locktite 262 sobre la rosca de tornillo.
Montar en el anillo desplazable del sincronizador de 1ra-
2da la horquilla de 1ra- 2d a junto con su eje en la carcaza
trasera (2, Fig. 161). Fig. 164

55
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
Nota: Observar el correcto montaje del eje del selector
de MA, el rebaje debe quedar orientado hacia abajo (Fig. 2
164).
Montar el selector de MA (1, Fig. 165). Montar el eje de
1ra- 2da (2, Fig. 166). Fig. 169
Nota: Observar el correcto montaje del eje del selector
de MA, el rebaje debe quedar orientado hacia abajo (Fig.
167).
Fig. 165
1

Fig. 170

2
Fig. 166

Fig. 171

Ajustar primero los tornillos indicados en el orden

mostrado y luego el resto en forma alternada a un torque
de 1,9 a 2,6 kg (Fig. 172). Montar el tornillo del eje del
engranaje intermedio de MA (1, Fig. 173). Ajustar el
tornillo a un torque de 1, 9 a 2, 6kg .
Fig. 167 Nota: Aplicar a la rosca del tornillo freno de rosca Loctite
Montar las espinas elásticas en las horquillas y ejes de 262.
3ra-4ta y 1ra-2da (1, Fig. 168). Montar el pistón del sistema inhibidor de acople de dos
Nota: Son dos espinas en cada horquilla, se deben usar marchas a la vez (2, Fig. 174).
espinas nuevas.
4
Montar el eje primario o directa (2, Fig. 169).
Nota: Lubricar el rodamiento con aceite de caja.
Verificar la correcta limpieza de las caras de cierre de las
carcazas de la transmisión y aplicar un cordón de 3 mm
de diámetro todo alrededor de sellador Dow Corning 780
(3, Fig. 170). Montar todos los tornillos de unión de
ambas carcazas (Fig. 171).
Nota: Aplicar a la rosca de los tornillos freno de rosca
Loctite 262.
Fig. 168

1
1

2
Fig. 172
3

56
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
5
Fig. 173 Fig. 178

2
Reten de aceite del horquilla del cardan. Montaje
Fig. 174 Monte el reten de aceite con la ayuda de un colocador
(Fig. 179).

Fig. 179

Colocar el tapón del resorte de retención (1, Fig. 175).

Nota: A plicar freno de rosca Loctite 262.
Ajustar el tapón a un torque de 1,0 a 1,6 kg. Montar el
sensor de MA . Ajustar a un torque de 1 ,4 a 2 ,0 kg (2, Fig.
176). Montar el buje.

1 Horquilla de salida eje sardónico. Montaje

Fig. 175 Lubrique con aceite de transmisión la pista de trabajo del
reten de aceite y monte la horquilla sobre el estriado del
eje principal (Fig. 180). Monte un nuevo tornillo con su
arandela. Aplique sellador Loctite 262 a la rosca de
tornillo y sellado locctite 518 sobre la superficie interior
de la arandela (Fig. 181). Monte un inmovilizador de
retención de la horquilla (Fig. 182). Ajuste el tornillo a un
torque de 10,9 a 12,2 kg.
2
Fig. 180
Fig. 176

Fig. 181
Verificar la correcta limpieza de las caras de montaje de
la carcaza de la transmisión y torreta control de cambios
y aplicar un cordón de 3 mm de diámetro todo alrededor
de sellador Dow Corning 780 (3). Aplicar grasa MS-9C al
buje (4) (Fig. 177). Montar el conjunto torreta control de
cambios (5, Fig. 178).
Nota: Aplicar freno de rosca Loctite 262.
Ajustar los tornillos a un torque de 1,9 a 2,6 kg
Fig. 177
3
Fig. 182
4

57
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
AJUSTE DE LOS JUEGOS AXIALES DE LOS EJES
Medición del juego axial del eje secundario
Los suplementos de ajuste del juego axial se montan
entre el cuerpo delantero y la tapa de retención delantera
de la cubeta del rodamiento cónico (Fig. 183).
Desmontar la tapa de la toma de fuerza (1, Fig. 184).
Medición del juego axial del eje primario
Los suplementos de ajuste del juego axial se montan
entre el cuerpo delantero y la tapa de retención delantera
del eje de directa (Fig. 187). Colocar la base magnética
del comparador sobre el soporte de fijación de la
transmisión (Fig. 188).
Nota: Girar los ejes de la caja varias veces para que los
cojinetes se adapten a sus cubetas.

Fig. 183

Fig. 187

Fig. 188

Fig. 184

Colocar la base magnética del reloj comparador sobre la

tapa de retención delantera de la cubeta del rodamiento
cónico. Apoyar la punta del reloj comparador sobre el
diente del engranaje del eje secundario y poner a cero el
reloj (Fig. 185). Con una palanca, empujar en eje
secundario hacia arriba y efectuar la lectura del reloj
comparador (2, Fig. 186).
Apoyar la punta del reloj comparador sobre la punta del
eje primario poner ele comparador en ce ro (1, Fig. 189).
Con una palanca adecuada empujar hacia arriba la
horquilla previamente ajustada (2, Fig. 190).
Fig. 189

Fig. 190

Fig. 185

Fig. 186
2

Juego especificado (mm)

Mínimo Máximo
2 Contraeje 0,025 0,100
Eje Principal 0,025 0,100

58
 CAJA DE CAMBIOS FSO4505
¿El valor encontrado
Medir el juego es superior al máximo
especificado?

Calcular:
Valor encontrado menos
¿El valor encontrado No Si
Máximo especificado = R1
es superior al mínimo ¿Si/No? Valor encontrado menos
especificado? Mínimo especificado = R2

El resultado no es
válido. Verificar si
todos los suplementos
No de ajuste anteriores Colocar un paquete de
¿Si/No? fueron removidos, si suplementos de ajuste
la cubeta del cuyo espesor sea superior
rodamiento está a R1 e inferior a R2.
correctamente
Si montada y si el eje
está asentado. Volver
a medir.
No es necesario
colocar suplementos. Fin

Eje secundario Nora: Asegúrese de haber cambiado el reten de aceite

Montar los suplementos calculados anteriormente (1,
Fig. 191). Montar la tapa de retención del eje secundario
(2, Fig. 192).
Nota: Aplicar un cordón de sellador Dow Corning 780 de
3 mm de diámetro en las superficies de montaje de la
tapa. Aplicar Loctite 262 a la rosca de los tornillos.
Ajustar los tornillos a un Torque de 1 ,0 a 1 ,6 kg (tapa de
chapa); 2 ,5 a 3 ,1 kg ( tapa de fundición ).
1 tapa. Aplicar freno de rosca Loctite 262 a la rosca de los
por uno nuevo.
Montar la tapa de la directa (1, Fig. 194).
Nota: Aplicar un cordón de sellador dow Corning 740 de
3mm de diámetro en las superficies de montaje de la
tapa. Aplicar freno de rosca Loctite 262 a la rosca de los
tornillos.
Ajustar los tornillos a un Torque de 1,9 a 2,6 kg.
Montar la tapa de la toma de fuerza (2, Fig. 195).
Nota: Aplicar un cordón de sellador dow Corning 780 de
3mm de diámetro en las superficies de montaje de la
tornillos.
Ajustar los tornillos a un torque de 1,9 a 2,6 kg.

Fig. 193

Fig. 191

Fig. 192
Montar los suplementos calculados anteriormente. Los
suplementos deben montarse de acuerdo a la posición
indicada en la figura (Fig. 193) . Fig. 194

59
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
INTRODUCCION LOCALIZACION PLAQUETA DE DENTIFICACION
El módulo de la Astronic consta de dos pineras, C-1 para
Ford y C- para ZF. La caja consta de 12 marchas hacia
adelante y 2 hacia atrás. Puede ser conducida manual o
automaticamente.

PLAQUETA DE IDENTIFICACIÓN (Fig. 1)

1

1 7
Fig. 2
1. Plaqueta de identif
2 8
3
4 9 IDENTIFICACION
Ejemplo: 12 AS 1930 TD
5 10
6 11 12 AS 19 3 0 TD
1 2 3 4 5 6
Fig. 1 - 1. Modelo de la caja de cambios - 2. Número Fig. 3 - 1. Nº de marchas - 2. Familia tecnológica
de la lista de piezas de la caja - 3 . Referencia para el (sistema automático de cambios) - 3. Limite de binario
cliente - 4. Relación de reducción de 1ra y 12 marchas (binario Nm: factor x 100) - 4. Generación (0: estandar
5. Nº de identificación de la toma de fuerzas 2002) - 5. Opciones (0: estandar; 1: integrar)
6. Capacidad de aceite en litros - 7. Código de 6. Ejecución (T: camion; B: bus; D: marcha directa;
identificación - 8. Número de serie - 9. Relación de O: sobremarcha)
velocidad - 10 . Relación de la toma de fuerzas
11. Lista de lubricantes

DESCRIPCIÓN DE FUNCIONAMIENTO
C1
Ford

C2 Fig. 4
ZF

La transmisión automatizada ZF-AS TRONIC posee 12 marcha hacia adelante y dos marcha atrás. La transmisión
puede ser operada tanto en forma manual como automáti camente. El cambio de marchas es efectuad o
automáticamente por la central electrónica, escogiendo la marcha más adecuada a cada condición de uso, sin que el
conductor tenga que sele ccionar la marcha. Además los cambios se efectúan sin necesidad de pisar el pedal de
embrague, permitiendo al conductor prestar más atención al tráfico y evitar posibles de accidentes. El módulo
electrónico de la transmisión intercambia información con el módulo de control del motor (ECM), definiendo así
además de la selección de marcha más conveniente, el momento de efectuar el cambio, tanto de forma ascendente o
descendente. El funcionamiento de la caja es mostrado constantemente en el display localizado en el panel de
instrumentos.

60
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
Otras ventajas de la transmisión ZF AS TRONIC
12AS1930TD:
El conductor no necesita ejecutar el cambio de marchas.
El conductor se puede focalizar en la conducción del
vehículo. Las dos manos las tiene siempre en el volante.
Reducción de desgaste de los componentes de la
transmisión. La marcha para el arranque es siempre la
correcta. Control preciso del embrague en condición
normal de mar cha o de maniob ras . Aum ento
significativo de la vida útil del embrague. Permite
alternar la ejecución de los cambios entre automática o
manual durante el manejo. Facilidad de manejo.
Reducción del esfuerzo físico de conductor. Mayor
confort de manejo, permitiendo la reducción del stress.
DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN (Fig. 5)
El motor solamente arrancará si el selector de la
transmisión (p alanca de cambios) esta en punto muerto.
Un relay de arranque recive masa de la posición N del
módulo de la palanca. La tras nmisió n en el modo
au tomático puede darle al conductor mayor flexibilidad
cuando está manejando. El conductor puede usar esta
opción cuando existe la necesidad de varios cambios de
marcha en un trayecto corto en poco tiempo, pero si
prefiere lo puede hacer en modo manual. Con el
interruptor del freno motor en posición activado, estando
la transmisión operándose en modo manual, la
transmisión seleccionara una relación de marcha más
reducida a fin de aumentar la capacidad de disminuir la
velocidad del vehículo. Otro recurso dis ponible en el
modo manual, es llevar la palanca de cambios hacia la
derecha y seleccionar S durante una subida, en esta
posición el módulo electrónico de la trasmisión
seleccionara la marcha ideal, evitando esfuerzos
innecesarios en el conjunto de la transmisión por una
inapropiada selección de marcha.
Fig. 5
De la posición
N recibe
masa el relay
de arranque
por cable.
Modo S para
subidas y
bajadas en
modo manual
fuera del rojo.
PROCEDIMIENTO PARA CONDUCIR EL CAMIÓN
CON LA TRANSMISIÓN EL MODO AUTOMÁTICO
C on el ve hí cu l o es t ac io na d o, el fr e no de
estacionamiento aplicado y la perillas de selección en la
posición neutro (N): Encienda el motor; Verifique enel
display del tablero la aparición del mensaje N. Accione el
freno de servicio y suelte el freno de estacionamiento
(Fig. 6).
Fig. 6
Gire la perilla de selección a la posición "D" y el
desbloqueo inicial del vehículo se hace
automáticamente. Simultáneamente, acelere el motor y
suelte el freno de servicio. El sistema de la transmisión
será iniciado en el modo automático. Cuando pasa a
drive arranca a mover en 3ra (Fig. 7).
Fig. 7
Cuá ndo el veh ícu lo est uvi era est aci ona do, la
transmisión no debe quedar acoplada. La perilla de
selección debe estar en la posición neutro ( N) y el freno
de estacionamiento aplicado.
Importante: Dado que la transmisión pasa a neutro
automáticamente toda vez que la ignición es apagada,
el freno de estacionamiento debe estar accionado,
evitando el movimi ento del camión. Cuando se apaga el
motor, la caja pasa automáticamente a neutro.
Cuando el conductor detiene al camión y este
permanece con el motor funcionando, la perilla de
selección se debe posicionar en neutro (N). Este
procedimiento es importante para la situación en que hay
deslizamiento, por ejemplo. Esto aliviará la presión sobre
el emb rag ue, red uci end o el des gas te de sus
componentes.
PROCEDIMIENTO PARA CONDUCIR EL CAMIÓN EN
MODO MANIOBRAS
El vehículo tiene un modo de maniobra especial que está
disponible para los estacionamientos extremadamente
lentos, cuando la perilla es girada a la posición DM el
modulo electrónico de la transmisión controlará la
velocidad del camión, realizando un acoplamiento del
61
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
Fig. 8

Fig. 11

embrague mucho más suave, utilizando solamente la

primera marcha (hacia delante). Cuando se selecciona
"RM" es activada la marcha atrás para maniobras
(lentas). El modo de maniobra se mantiene activado
hasta el 80% del recorrido del pedal del acelerador,
cuando el conductor sobrepasa este límite de recorrido
del pedal del acelerador, automáticamente el control
electrónico de la transmisión desactiva esa función de
"maniobra automáticamente" limitando las vueltas del
motor a 1000 rpm (Fig. 8 y 9).
Fig. 9
Cambio de marchas
Para cambiar del modo automático al modo manual es
necesario empujar la palanca de cambios hacia la
izquierda. Empujando la palanca hacia delante o atrás el
conductor puede cambiar las marchas (Fig. 11).
Instru cciones como comanda r la palanc a de
cambios para lograr el cambio de marchas en forma
manual
Aumentando una marcha a la vez: un único toque hacia
delante. Aumentando dos marchas a la vez: dos toques
hacia delante. Disminuyendo una marcha a la vez: un
toque hacia atrás. Disminuyendo dos marcha a la vez:
dos toques hacia atrás (Fig. 12). Para cambiar de modo
manual al automático, es necesario llevar la palanca
hacia la izquierda y utilice el mismo procedimiento para
retornar al modo manual.

Fig. 12
PROCEDIMIENTO PARA CONDUCIR EL CAMIÓN EN
MODO MARCHAATRÁS
Con el motor del camión en marcha seleccione "R"
girando la perilla de selección, desbloquee el freno de
estacionamiento y pise el acelerador, así el módulo
electrónico acoplara la marcha atrás (Fig. 10).
Cuidado: Para evitar accidentes seleccione "RM"
(maniobra en marcha atrás) en lugares con poco
espacio para maniobrar.

Fig. 10
Riesgo de peligro
No realice cambios automáticos en el modo manual de la
transmisión si el camión está en descenso, es posible
que ocurra un exceso de velocidad y esta condición
podrá dañ ar el motor. Si tiene dudas utilice el comando
"S", así el módulo selecci ona la marcha ideal
automáticamente. El vehículo debe estar con una
rotación del motor por debajo de la franja roja del
tacómetro.

PROCEDIMIENTO PARA LA CONDUCCIÓN DEL Fig. 13

VEHICULO CON LA OPERACIÓN MANUAL DE
TRANSMISIÓN
En el modo manual las marchas son accionadas por el
conductor por medio de la palanca de cambios de la
transmisión. En el panel de instrumentos se indica la
marcha seleccionada y al mismo tiempo la indicación de
las marchas que pueden ser seleccionadas tanto hacia
arriba como hacia abajo.

62
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
Selector inteligente "S"
Freno motor desacoplado: El modo "S" tiene como
función auxiliar en la conducción del vehículo en el modo
manual, por ejemplo , el operador esta al final de una
subida, puede tener la necesidad de reducir la marcha
para alcanzar un mayor torque. En ese momento el debe
mover la palanca a la posición "S", y el módulo selec -
cionara la marcha que entregará el mejor desempeño
con el menor consumo de combustible (Fig. 13).
Nota: En el modo "S" el módulo evita que el conductor
seleccione una marcha equivocada.
Freno motor aplicado: Al seleccionar el modo "S"
mientras se está usando el modo de conducción manual,
la transmisió n enganchará una marcha para la
reducción de la velocidad, auxiliando de esta manera la
capacidad de frenado.
Luz de advertencia de la transmisión (Amarilla)
Esta lámpara se enciende brevemente al accionar la
llave de contacto, para indicar que la lámpara esta
operativa. Se mantiene encendido cuando hay una falla
en la transmisión (Fig. 14).
DISPLAY DEL PANEL DE INSTRUMENTOS
El display con sus indicadores señala al conductor las
diversas situaciones de operaciones de la transmisión,
como los indicadores de operación, los avisos de
irregularidades de la marcha que está acoplada (Fig.
15). Los siguientes códigos son indicados en el display
del tablero:
AL Avisos de irregularidades
CC Presión de aire insuficiente
CL El embrague no puede ser parametrizado
CW Embrague sobrecargado
EE Desgaste del embrague
EE Desconexión del display con el módulo de la
transmisión
FP Error en el pedal del acelerador; retirar el pie del
acelerador y verificar el mismo
HP Temperatura muy alta
NS Colocar la transmisión en neutro
BP Pisar el pedal de freno para acoplar la marcha
CH Chequeo del sistema (ignición activada)
N Transmisión en neutro
D Modo automático (al lado, el número de marcha
seleccionada)
M Modo manual (al lado, el número de marcha
seleccionada)
RL Marcha atrás engranada
DM Modo de maniobra hacia adelante
RM Modo de maniobra hacia atrás
TransmisiónZF AS-TRONIC 12AS1930TD
Configuración Interna (Fig. 16)
La caja de cambios AS-TRONIC 12AS1930TD p osee
dos contra ejes (ejes intermediarios), doble reducción en
la entrada (GV) (K1 y K2) y un grupo reductor en la salida
(GP) que comb inados conf iere n una exce lent e
distribución de esfuerzos de tracción y una considerable
reducción de desgaste de los engranajes. Como los
cambios de marcha son comandados electrónicamente,
las mismas son precisas , sin esfuerzos adicionales
sobre el mecanismo de control de cambios. Todas las
caracte rísticas constru ctivas combinad as reducen
considerablemente el mantenimiento de la transmisión,
aumentando la confiabilidad del conjunto de la
transmisión de los camiones Ford 2042 y 2842.
Fig. 16 - 1. Engranajes de la caja básica - 2. Eje
intermediario mas freno - 3. Eje piloto - 4. Eje
intermediario mas bomba de aceite - 5. Constante 1
6. Constante 2 - 7. Grupo reductor (GR) - 8. Eje de
salida/brida - Inversora de MA
Fig. 15
Fig. 15
63
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
grupo multiplicador
5 6
4

3 Fig. 16

3 2 1 9

1
8
FLUJO DE FUERZAS
La transmisión posee dos ejes intermediarios, con doble
reducción en la entrada (GV) a través a traves de las Fig. 19
tomas constantes (K1 y K2) que permiten variar la
relación de entrada de la caja en el grupo reductor de
en gra na jes p l anet ari os en la sa lid a (GP ),
permaneciendo acopladas desde la 1ra a 6ta marcha. El
2da
to rq ue qu e in gr es a en el ej e pr im ar io es
marcha
simultáneamente enviado a los engranajes constantes
(K1 o K2) que traccionan los ejes intermediarios, el
torque retornará hacia el eje principal por intermedio de K2 1º engranaje
la reducción de marcha seleccionada por el módulo
electrónico o por el conductor. Cuando el grupo reductor
esta actuando, el torque sufre una multiplicación, por Fig. 20
este mecanismo, para salir por la brida y desde allí por el
cardan y el diferencial hasta alcanzar las ruedas del
camión.
Fig. 17 K1 K2 Grupo Reductor 3ra
GV marcha

K1 2º engranaje

Fig. 21

4ta
marcha
3 2 1 Inversora
de MA
K2 2º engranaje
Diagrama flujo de torque en las distintas marchas

Fig. 18 Fig. 22

1ra 5ta
marcha marcha

K1 1º engranaje K1 3º engranaje

64
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
Fig. 23
Fig. 29

6ta
12va
marcha
marcha

K2 3º engranaje
K2 3º engranaje

Fig. 24
Fig. 30

7ma
marcha MA
lenta

K1 1º engranaje
K1 engranaje MA

Fig. 25
Fig. 31

8va
marcha MA
rápida

K2 1º engranaje
K2 engranaje MA

Fig. 26
Fig. 32

9na
marcha Toma de
Fuerza

K1 2º engranaje
K1 salida toma de fuerza
Selección de los grupos de reducción
Fig. 27
Fig. 33

10ma K1 K2/3 2 1 R GP
marcha
GR lento

K2 2º engranaje GR rápido

1ra
Fig. 28 2da
3ra
4ta
5ta
6ta
7ma
8va
11va 9na
10ma
marcha 11va
12va
R1 MA
R2 MA
K1 3º engranaje
65
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
GRUPO REDUCTOR (GP) CONJUNTOS DE ACTUADORES Y
La transmisión TRONIC 12AS1930TD posee en su MÓDULO ELECTRÓNICO(Fig. 35)
salida un grupo reductor de engranajes planetarios El módulo electrónico y los actuadores neumáticos
con una reducción de 4,57:1 que actúa en las 6 forman un conjunto compacto instalado en la parte
marc has hacia delante y marcha atrás, consiguiend ose superior de la caja. El módulo electrónico comanda el
así las relaciones de alta y baja en todas las marchas. movimiento de los actuadores y estos comandan las
Los conjuntos principales que forman el conjunto horquillas de selección de marchas normales, la doble
planetario son (Fig. 34): reducción de entrada (GV) y el grupo reductor de la
1. Pista del sincronizador. salida de la caja (GP). Actualmente, el mantenimiento
2. Engranaje anular. del módulo con el conjunto de actuadores se realiza
3. Eje de salida. solamente en Alemania. Es necesario enviar el conjunto
4. Engranaje solar. a ZF y ellos lo reenviarán a Alemania para los trabajos de
5. Ejes de los engranajes planetarios. mantenimiento y garantía.
6. Engranajes planetarios. Atención: En el caso de errores de montaje, puede
trabarse el eje de selección de marchas. Observe el
correcto alineamiento de los ejes de los actuadores con
los ejes de las horquillas selectoras de la caja.
Cuando el conjunto de los actuadores y el módulo
1
electrónico son s ustituido s, utilice el ECUSP AC E para
parametrizar el módulo electrónico y transferir los datos
del vehículo hacia el nuevo módulo.

CILINDROS ACTUADORES CONTROL DE CAMBIOS

El mecanismo de selección es semejante al de una caja
de cambios convencional (mecánica), posee una
Fig. 34
horquilla para cada dos marchas, con una horquilla para
el grupo de reducción de entrada (GV) y otra para el
grupo de reducción de salida (GP), siendo que la
diferencia está en los cuatro actuadores neumáticos,
2
1 controlados electrónicamente, que hacen los cambios
de las marchas con gran precisión sin la necesidad de la
intervención del conductor (Fig. 36).

Fig. 36 - 1. Cilindro de engrane. Grupo reductor (GP).

3 Desmultiplicador - 2. Cilindro de selección. Caja básica
- 3. Selectora - 4. Módulo de actuación
5. Cilindro de engrane. Grupo de velocidades (GV).
6 Multiplicador - 6. Cilindro de engrane. Caja básica.

5
Fig. 35
Módulo de accionamiento
de la caja
Engrane
Cilindros de enganche pone el
y selección neutral
Unidad de Conector electrónico Reductor
control electrónico del módulo HD Low válvula reductora
de presión
K1 y K2

Selectora

66
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
1 2

3
Fig. 36
4
6

Actuación de dos
grupos de marchas GV 2/3 1/R GP
Identificación conectores módulo electrónico Identificación pines conector módulo electrónico
1 2

Fig. 38

Fig. 37 - 1. Conector de transmisión (ZF) Sensor OSS

pos. embrague, 4 solenoides del emb - 2. Conector del
vehículo. Plano de Ford
1 2 3 4 5 6

Fig. 39 - 1. Actuador el embrague - 2. Pistón - 3. Válvulas solenoides - 4. Conexión de aire comprimido

5. Sensor de posición - 6. Circuito electrónico

67
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
Fig. 40
normal
ACTUADOR DE EMBRAGUE (Fig. 39)
El actuador del embrague está localizado en la parte
delantera de la caja con su eje de salida apoyado en la
horquilla de comando del rodamiento (crapodina) del
embrague, el cilindro actuador esta montado en la
carcasa de la transmisión AS TRONIC 12AS1930TD. El
cilindro debe ser sustituido después de 2,4 millones de
cambios. La cantidad de cambios está en la memoria del
modulo electrónico de la transmisión AS TRONIC
12AS1930TD.
FILTRO DE AIRE EN LA ENTRADA DEL AIRE A
COMANDO DE EMBRAGUE (Fig. 40)
Existe un pequeño elemento filtrante en el conector de
entrada de aire comprimido del cilindro actuador del
embrague, el mismo sirve de control de la calidad del
aire que alimenta a la transmisión. Si el filtro presenta
muchas impurezas en cortos plazos de tiempo,
debemos identificar la causa en el suministro de aire del
vehículo. Como consecuencia de las suciedades en ese
filtro, también sufrirán serias averías el sistema control
de cambios. Si la función “CH” (fase de verificación del
embrague) lleva mucho tiempo, es posible que la
alimentación de aire comprimido hacia el cilindro
actuador presente problemas (impurezas en la válvula),
por eso debe controlarse la válvula del actuador del
Fig. 41
Válvula reductora de presión
68
obstruido
embrague periódicamente (Filtro de aire en la entrada
del servo).
VÁLVULAREDUCTORA DE PRESIÓN (Fig. 41)
Los actua do res neumáticos de la transmisión AS Tronic
12AS1930 necesitan aire a una presión de entre 6,2 y
7,2 bar, la presión máxima del sistema neumátic o del
camión es de 10,5 bar es necesario contar con una
válvula reductora de presión, para alimentar a los
actuadores neumáticos y evitar así generar fallas en
los sistemas neumáticos del control de cambios de la
transmisión. Cuando la presión de alimentación que
llega a los actuadores desde la válvula reguladora está
por encima de 7,2 bar y la presión en los actuadores está
por debajo de 6,2 o por arriba de los 7,2 bar, la válvula
reguladora deberá ser sustituida.
BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE Y EL CONJUNTO
DE FRENO DE LA CAJA (Fig. 42)
Para garantizar una correcta lubricaci ón de los
co mp on en te s de la tr an sm is ió n AS TR ON IC
12AS1930TD, la misma cuenta con una bomba de
aceite que es arrastrada por uno de los ejes
intermediarios. Para facilitar el acoplamiento de las
marchas, el módulo electrónico controla la velocidad de
los ejes de la transmisión mediante un conjunto de frenos
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
bomba de aceite

Fig. 42

freno de la
caja de cambios

acoplado a uno de los ejes intermediarios. La rotación de tacógrafo sobre la rotación del eje de salida de la
los ejes es monitoreada por el módulo a través de transmisión. Esta información es utilizada para indicar la
sensores de velocidad, y controlando la presión velocidad del camión en el panel de instrumentos. En
neumática sobre el conjunto de freno. El módulo calcula conjunto con el freno de la caja, el módulo electrónico de
el mejor momento para el cambio de marchas, evitando la transmisión ecualiza la rotación de los engranajes con
cualquier esfuerzo innecesario en el mecanismo de la maza de acoplamiento y realiza los cambios de
selección de cambios. marchas con suavidad y precisión.
Para el acoplamiento de la primera marcha o MA cuando
el camión se encuentra parado, el módulo electrónico TOMA DE FUERZA
luego de desacoplar el embrague, detiene al conjunto de Esta caja automatizada tiene una característica que no
los ejes de la caja a través del conjunto de fren os , permite la utilización de la toma de fuerza en las marchas
proporcionando un acople suave sin la posibilidad pares (2da , 4ta, 6ta, 8va, 10ma y 12ma). Por lo tanto,
de que los engranajes hagan ruido al engranar la cuando se tenga necesidades de accionamiento de la
marcha. toma deben seguirse las instrucciones orientativas
dadas más abajo. Antes del accionamiento de la toma de
SENSOR DE ROTACIÓNDE SALIDA (Fig. 43) fuerza, verificar la marcha que está acoplada en el panel.
Montado y fijado a la carcasa del grupo planetario, están En caso de que estén las impares (1ra, 3ra, 5ta, 7ma
los sensores que informan al módulo electrónico y al 9na, 11va) el conductor debe pasar la palanca de

Fig. 43

tacógrafo
VSS

OSS
(Output Shaft Speed)
(Velocidad Eje de Salida)

Módulo OSS

69
 CAJA ZF ASTRONIC 12AS
5

Fig. 44
1. Tapón magnético
2. Tapón magnético
4 3. Tapón
4. Placa de identificación
5. Respiradero de la transmisión

3 2
cambios a la posición neutro y accionar la toma de suciedad y sustituir las arandelas de sello. Montar los
fuerza. Si alguna de las marchas pares (2da, 4ta, 6ta, tapones (1 y 2) y ajustarlos a un torque de 6,0 kg.
8va, 10ma, 12va) estuvieran acopladas, el conductor
deberá llevar la palanca hacia el modo manual y acoplar Llenado de aceite a la transmisión
cualquiera de las siguientes marchas: 1ra, 3ra, 5ta, 7ma, Introducir el aceite por el tapón de llenado (3). El nivel de
9na o 11va y posicionar la palanca en neutro antes de aceite será el adecuado cuando el mismo llegue a
accionar la toma de fuerza. enrasar con la rosca del tapón en la parte inferior, sin que
Atención: En los vehículos en que fueron instalad as el aceite rebalse. Montar el tapón (3) y ajustarlo a un
tomas de fuerza sin el sistema de protección electrónico torque de 6,0 kg.
e inhibido el accionamiento de la toma de fuerza en la Atención: Cuando se observa un nivel bajo de aceite se
condición de vehículo en movimiento ; es indispensable deberá localizar la causa y reparar el defecto. Un nivel
que el conductor debe estar conciente que solo debe demasiado bajo de aceite causará problemas en los
accionar la toma de fuerza con el vehículo detenido, para componentes internos de la transmisión.
garantizar que no se produzcan daños a la transmisión.
RELACION DE MARCHAS (Fig. 45)
ABASTECIMIENTOACEITE LUBRICANTE (Fig. 44) ZF 12AS1930TD (2042/2842)
Control del nivel de aceite lubricante 1º 15.86
El control del nivel de aceite o el cambio del mismo se 2º 12.33
debe realizar únicamente con el vehículo estacionado 3º 9.57
en una superficie horizontal en el plano longitudinal y 4º 7.44
transversal. El cambio de aceite de la transmisión se 5º 5.87
debe realizar cuando aún el aceite está caliente, 6º 4.57 (*)
después que el vehículo tenga recorrido una cierta 7º 3.47
distancia. 8º 2.70
Cuidado: Tenga precaución al manipular las piezas o el 9º 2.10
aceite de la transmisión dado que la temperatura del 10º 1.63
conjunto puede provocar quemaduras 11º 1.29
Remover los tapones (1, 2, y 3) y recoger el aceite en un 12º 1.00
recipiente adecuado y disponer del mismo para no 1º MA 14.68
causar contaminación ambiental. Limpiar los tapones de 2º MA 11.41
(*) Relación del heclicicloidal

Fig. 45

70
 CAJA DE CAMBIOS MT82
DATOS TECNICOS - DESPIECES
Caja de Cambios Manual MT82 (6 marchas)
Se instala en vehículos Transit de propulsión Fig. 2
trasera. Debido a la incorporación de la 6 ta marcha esta A. Secundario
caja resulta aproximadamente 23 mm más larga que su B. Intermediario
antecesora MT75 de 5 marchas. Su capacidad de
torque hasta el 07/2007 fue de 375 Nm. A partir de esa
fecha fue reforzada para soportar hasta 480 Nm, apta
para trabajar con el motor 3,2L Duratorc TDCI. En A
Argentina se emplea en Transit con motor 2,4L
Puma-Duratorq TDCi, con inyección co mmon rail y con
torque máximo de 310 Nm a 1750 rpm (Fig. 1). Posee
tres ejes principales para la transmisión de B
potencia: eje primario o de entrada, eje intermediario 82 mm
o contraeje y eje secundar io de salida, más un eje
auxiliar de reversa. El eje primario y secundario están
alineados permitiendo la transmisión de la potencia en
directa (1:1). Todos los engranes, inclusive la
reversa, son de dentado helicoidal que produce bajo
nivel de ruido , y funcionan en toma constante. Todas
las marchas son sincronizadas y el proceso de
cambio se ha mejorado con la incorporación de Torques de Apriete (kg)
sincronizadores triples: Tapón de vaciado de aceite 5,1
1ra y 2da sincronización triple Tapón de llenado y nivel de aceite 3,6
3ra y 4ta sincronización doble Brida eje secundario – Etapa 1 21,4
5ta, 6ta y R sincronización simple Brida eje secundario – Etapa 3 18,4
Los sincronizadores de 1ra/2da, 5ta/6ta y Reversa Cardan a brida del eje secundario 17,9
están sobre el eje secundario o de salida, mientras Soporte rodamiento central cardan 2,3
que el sincronizador de 3ra/4ta se ubica en el eje Tornillos soportes rodamientos de bolas 1,0
intermediario o contraeje. El eje intermediario y Tornillo eje y soporte engranaje reversa 2,8
secundario están mentados, cada uno, sobre un Tornillos desviadores 5ta /6t a y 3r a/4t a 3,8
rodamiento de bolas que absorbe los empujes Placa soporte rodamientos centrales 2,5
axial es, fijado con ajust e a presi ón, y dos Placa de bloqueo de cambios 2,5
rodamientos de rodillos cilíndricos, con ajuste Tornillos desviador de reversa 3,8
deslizante , para com pensar la d ilatación de los e jes Tornillos fijación de carcasas 2,5
por calor. Ambos ejes no requieren precarga, por lo Tornillo fijación del eje intermediario 9,7
cual no necesitan suplementos de ajuste. Su nombre, Esfuerzo máx. rotación ejes en Neutral --
Caja de Cambios MT82, surge de su denominación en Interruptor de luz de retroceso 2,1
inglés y de la distancia, en mm, entre los ejes pri ncipales Sensor velocidad vehículo (VSS) 0,8
de transmisión de potencia (Fig. 2): Cilindro esclavo de embrague 1,1
M Manual Tuerca de espina/Eje principal horquillas 1,2
T Transmisió n Tornillos mecanismo exterior cambios 2,6
82 Distancia en mm entre ejes principales Tornillos fijación caja cambios al motor 4,1
Tornillos del motor de arranque 2,6
Especificaciones Tuerca del travesaño del eje delantero 17,9
Aceite caja cambios manual WSD-M2C200-C Tornillo del travesaño del eje delantero 30,6
Líquido de frenos Super DOT 4 ESD-M6C57-A Limitador balanceo a caja de cambios 8,2
Sellador WSK-M2G348-A5 Limitador de balanceo al travesaño 5,6
Grasa ESD-M1C220-A Tuberías de dirección de potencia 0,8
Llenado de servicio/Llenado inicial 2,3 lts Acople articulado de dirección 2,4
Adicional para montaje en Taller 0,1lts Cables de comando de cambios 0,9
Torn. tapa de consola/comando de cambios 0,5
Tornillos de la palanca de cambios 0,9

Vista Lateral Izquierda(Fig. 3)

1. Ventilaciónde la caja de cambios
2. Fiadores de los ejes de horquillas
3. Interruptor de luz de retroceso
4. Tornillo de fijación del soporte y del eje del engranaje
auxiliar de reversa
5. Tornillos de los desviadores
El tornillo 5 también fija el eje del engranaje auxiliar de
reversa y no debe intercambiarse con otros tornillos de la
Fig. 1 caja de cambios.

71
 CAJA DE CAMBIOS MT82
1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3

5 12
Fig. 3
4
Vista Lateral Derecha (Fig. 4)
1. Tornillos de los desviadores
2. Fiadores de los ejes de horquillas
3. Sensor de velocidad del vehículo
4. Sensor del tacógrafo (opcional)
5. Tapón de drenaje del aceite
6. Tapón de llenado de aceite y de control de nivel
7. Respiradero
El aceite de la caja de cambios manual MT82 de 6
velocidades no se cambia durante el servicio. Antes
de reparar la caja de cambios solamente se drena el
aceite quitando el tapón de drenaje.
Nota: Los tornillos de los desviadores solo pueden
removerse en caso de reparación.
1 2 7 25. Engranaje fijo de 6ta marcha - 26. Engranaje libre
2 de 6 ta marcha - 27 . Sincronizador de 5 ta/6 ta con
Fig. 6
11
13
30 28 26 24 22 20 18 16 14
29 27 25 23 21 19 17 15
reversa - 9. Eje de la horquilla de 1ra/2da marchas
10. Fiador del eje de 1ra/2da marchas - 11. Brida de
acoplamiento del eje secundario al cardan
12 . Rodamiento de bolas del eje secundario
13. Sincronizador de reversa con desviador
14. Engranaje auxiliar de reversa - 15. Engranaje libre
de reversa - 16. Engranaje libre de 1ra marcha
17 . Sincronizador de 1ra/2 da con horquilla
18. Engranaje libre de 2da marcha - 19. Engranaje fijo
de 2 da marcha - 20 . Engranaje libre de 4 ta marcha
21. Engranaje fijo de 4ta marcha - 22. Sincronizador de
3ra/4ta con desviador - 23. Engranaje libre de 3ra
marcha - 24. Engranaje fijo de 3r a marcha
desviador - 28. Engranaje de entrada del eje
intermediario - 29 . Rodamiento de bolas del eje
intermediario - 30. Tornillo de fijación del eje
intermediario

Mecanismo Interior de Cambios

Montado hasta 2007-07 (Fig. 7)
6 2
1 3 4 2 5 6 1 2
Fig. 4 7
3 1
5 4
8
Organizacion interna
(versión fabricada hasta 2007-07)

1º
Fig. 5 9
1 7 1 10
2 2
2

Fig. 7 - 1. Fiadores de los ejes de horquillas (x7)

2. Tornillos de los desviadores (x6) - 3. Eje de la
horquilla de 5ta/6ta marchas - 4. Eje de la horquilla de
3ra/4ta marchas - 5. Placa soporte de los rodamientos
centrales - 6. Horquilla selectora de 1r a/ 2d a marchas
Reversa 7. Desviadores (x3) - 8. Eje principal de horquillas
9. Eje de la horquilla de reversa - 10. Eje de la
5º 6º 3º 4º 2º horquilla de 1ra/ 2d a marchas

Organización Interna Mecanismo Interior de Cambios

Fig. 6 - 1. Eje primario o de entrada - 2. Rodamiento
de bolas del eje primario - 3. Ventilación de la caja de
cambios - 4. Resorte antagónico del eje principal de
horquillas - 5 . Eje de la horquilla de 5 ta/6 ta marchas
6. Eje principal de horquillas - 7. Placa soporte de los
rodamientos centrales - 8. Eje de la horquilla de
Montado desde 2007-07 (Fig. 8)
Nota: A partir de 2007 -07 se modificó el mecanismo
interior de cambios, para mejorar sustancialmente las
características de selección de marchas de la caja. Esto
incide en las diferencias perceptibles al seleccionar las
ranuras de 1ra/2da y de 5ta/6ta en los ejes.

72
 CAJA DE CAMBIOS MT82
El eje de horquillas principal se apoya solamente en la
placa soporte de los rodamientos centrale s. El
desmontaje y montaje del mecanismo interior de
cambios ha tenido modificaciones importantes. Los ejes
de horquillas se introducen por la placa soporte de los
rodamientos centrales para garan tizar un ap oyo
seguro. A su vez, la placa soporte de los rodamientos
centrales va atornillada a la carcasa. Todas las horquillas
y los desviadores están fabricados en acero forjado. Las
ch avetas de las horquill as están fabricadas en un
plástico de gran resistencia.
2 2 5
1 3 4 6 1
7 10
1
2 2
2
Fig. 8 - 1. Fiadores de los ejes de horquillas (x5)
2. Tornillos de los desviadores (x6) - 3. Eje de la
horquilla de 5ta/6ta marchas - 4. Eje de la horquilla de
3ra/4ta marchas - 5. Placa soporte de los rodamientos
centrales - 6 . Horquilla selectora de 1 ra/2 ta marchas
7. Desviadores (x3) - 8. Eje principal de horquillas
9. Eje de la horquilla de reversa - 10. Eje de la
horquilla de 1ra/2da marchas
4 5
3
2
1
7 6
2 Fig. 9
7
1. Anillo sincronizador de 5ta marcha - 2. Cono
8
sincronizador y dentado de acople de 5ta marcha
3. Rodamiento de soporte del eje secundario
4. Engranaje y eje primario o de entrada - 5. Soporte
del rodamiento del eje primario - 6. Anillo elástico del
9 rodamiento de bolas del eje primario - 7. Rodamiento
de bolas del eje primario
DESPIECE DE LOS EJES PRINCIPALES
Eje Primario o de Entrada (Fig. 9)
El eje secundario va fijado en forma flotante en el
rodamiento de soporte, de rodillos cilíndricos, sobre el
eje primario. El rodamiento de bolas del eje primario va
fijado en forma adicional con el anillo elástico para
absorber las fuerzas axiales. Todos los componentes del
eje primario se pueden reemplazar por separado.

5
4
3
2
1

17
16
15 20
14
13
12
11
10
9
8
7
6

19

21
18
Fig. 10 - 1. Tornillo de fijación - 2. Rodamiento de bolas del eje intermediario - 3. Soportes del rodamiento (x2)
4. Engranaje fijo de entrada del eje intermediario - 5. Engranaje fijo de 6ta marcha - 6. Engranaje libre de 3ra
marcha - 7. Anillo sincronizador interior de 3r a - 8. Cono sincronizador flotante de 3r a - 9. Anillo sincronizador
exterior de 3ra - 10. Rodamiento de agujas de 3ra marcha - 11. Anillo elástico de retención - 12. Sincronizador de
3ra/4ta marchas - 13. Anillo sincronizador exterior de 4ta - 14. Cono sincronizador flotante de 4ta - 15. Anillo
sincronizador interior de 4 ta - 16 . Engranaje libre de 4 ta marcha - 7 . Rodamiento de agujas de 4 ta marcha
18. Rodamiento central del eje intermediario - 19. Eje intermediario o contraeje (2da/1ra/R) - 20. Rodamiento de
rodillos del eje intermediario - 21. Engranaje auxiliar de reversa

73
 CAJA DE CAMBIOS MT82
12 13 14
11
10
9
8
6 7
5
3 4
2
1

15
16
17
18
19
20
21
22
27 26 25 24 23
Fig. 11 - 1. Anillo elástico de retención - 2. Sincronizador de 5ta/6ta marchas - 3. Anillo sincronizador de 6ta
marcha - 4. Cono sincronizador y dentado de acople de 6ta marcha - 5. Engranaje libre de 6ta marcha
6 . Rodamiento de agujas de 6 ta marcha - 7 . Eje secundario o de salida (con 3 ra/4 ra) - 8 . Rodamiento central del
eje secundario - 9 . Rodamiento de agujas de 2 da marcha - 10 . Engranaje libre de 2 da marcha - 11. Anillo
sincronizador interior de 2d a - 12. Cono sincronizador flotante de 2da - 13. Anillo sincronizador exterior de 2d a
14. Anillo elástico de retención - 15. Rodamiento de bolas - eje secundario - 16. Soporte del rodamiento de bolas
- 17. Sincronizador de reversa - 18. Anillo sincronizador de reversa - 19. Engranaje libre de reversa
20. Rodamiento de agujas de reversa - 21. Pista interior del rodamiento de agujas - 22. Rodamiento de agujas
de 1 ra marcha - 23 . Engranaje libre de 1 ra marcha - 24 . Anillo sincronizador interior de 1 ra - 25 . Cono
sincronizador flotante de 1ra - 26. Anillo sincronizador exterior de 1ra - 27. Sincronizador de 1ra/2da marchas

Eje Intermediario o Contraeje (Fig. 10)

3
El eje intermediario transmite el par procedente del eje
primario al eje secundario. Posee engranajes fijos y
2
libres, así como el sincronizador de 3 ra/4 ta. Los
engranajes de 1ra/2da/R son partes integrales del eje. El 1
eje intermediario se puede despiezar por completo; es
decir, los engranajes defectuosos se pueden reemplazar
por separado. Debido a las mejoras en las tolerancias de
fabricación ya no es necesar io reemplazar los
engranajes por parejas. El eje intermediario es macizo. 4
Se retiene adicionalmente con un tornillo de fijación y los
soportes de rodamientos para evitar que se desplace
axialmente. Los tornillos de retención llevan fijador de
roscas.
5
Eje Secundario o de Salida (Fig. 11)
En el eje secundario se encuentran los engranajes libres
de 1 ra, 2d a y 6r a así como el de reversa. Los engranajes
Fig. 12 - 1. Soporte - 2. Eje del engranaje auxiliar de
de 3ra y 4ta son partes integrales del eje secundario. El
reversa - 3. Rodamiento de agujas - 4. Engranaje
engranaje libre de 6ta posee el cono sincronizador y el
dentado de acople postizo para la transmisión del torque auxiliar de reversa - 5. Tornillo de fijación del soporte y
del eje del engranaje auxiliar de reversa
en 6ta marcha. El eje secundario se puede despiezar por
completo. Todos los engranajes dañados pueden
reemplazarse por separado. carcasa de la caja de cambios por medio de un soporte, y
un orificio pasante. El soporte absorbe los empujes
Engranaje Auxiliar de Reversa (Fig. 12) radiales y axiales del engranaje auxiliar de reversa. El
El engranaje auxiliar de reversa va montado sobre un tornillo de fijación del soporte del eje del engranaje
rodamiento de agujas, que gira sobre el eje del auxiliar de reversa lleva fijador de roscas. Por esta razón,
engranaje de reversa. El engranaje auxiliar de reversa el tornillo de fijación del soporte del eje del engranaje
puede reemplazarse por separado. El eje va sujeto a la auxiliar de reversa sólo debe utiliza una vez.

74
 CAJA DE CAMBIOS MT82
FLUJO DE POTENCIA
Primera marcha (Fig. 13) Quinta marcha (Directa) (Fig. 17)

Fig. 13 Fig. 17

Segunda marcha (Fig. 14)

Sexta marcha (Sobremarcha) (Fig. 18)
Fig. 14
Fig. 18

Tercera marcha (Fig. 15)

Reversa (Fig. 19)
Nota: A partir del mes de producción 2007 -07 se ha
Fig. 15 reforzado la placa soporte intermedia, así como la
fijación a la caja de cambios.
La primera marcha se ha reforzado mediante un
procedimiento especial de granallado en las cajas de
cambios que se montan con el motor 3,2 Duratorq-TDCi.
Estas medidas permiten aumentar la capacidad de
transmisión de torque hasta los 480 Nm.

Fig. 19

Cuarta marcha (Fig. 16)

Fig. 16

Relaciones TransmisiónMotor Puma-Duratorq 2,4

Ventajas
Óptimo escalonamiento de las marchas.
Mejor aprovechamiento del torque del motor.
Optimización del consumo de combustible.

75
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Marchas Relaciones de transmisión : 1
1ra 5,441 Comando Exterior de Cambios. Desde 2007-07
2da 2,839 El accionamiento se realiza por medio de los cables de
3ra 1,720 cambio (Fig. 21). El mecanismo exterior de cambios va
4ta 1,223 fijado a la carcasa de la caja de cambios con tres
5ta 1,000 tornillos. Para compensar posibles tolerancias es
6ta 0,794 necesario ajustar el mecanismo exterior de cambios de
R 4,935 la caja de cambios.
Piñón-corona 4,27

Comando Exterior de Cambios. Hasta el 2007-07

El mecanismo exterior de cambios va fijado a la carcasa
de la caja de cambios con cuatro tornillos (Fig. 20). La
palanca de cambios y el mecanismo exterior de cambios
forman un conjunto. 1

5
2

3
2
3
6

1
Fig. 20 - 1 . Carcasa de la caja de cambios - 2 . Eje Fig. 21 - 1. Palanca del selector de cambios
principal de horquillas - 3. Aislamiento de la carrocería 2. Cables de comando de cambios
4. Palanca de cambios y mecanismo exterior de 3 . Mecanismo exterior de cambios
cambios - 5. Fuelle de la palanca de cambios
6. Fijación del mecanismo exterior de cambios

DESARME Y ARMADO
Vaciadoy Llenado de Lubricante
Aceite para Caja de Cambios 75W-90 BO:
WSD-M2C200-C / 97SX-M2C200-AA1.

Subir y apoyar er vehículo.

Peligro: Prepararse para recoger cualquier líquido que
pueda salir.
Luego del drenaje de aceite reinstalar el tapón de
vaciado (5,0 kg) (Fig. 22).
Añadir 0,1 litros más de aceite para caja de cambios a la
cantidad de llenado inicial (2,3 litros), si la caja de
Fig. 23

cambios se ha desmontado y montado en el Taller.

Reinstalar el tapón de nivel (Fig. 23) .

Nivel de Aceite - Comprobación

Comprobar si la caja de cambios presenta fugas de
lubricante. La comprobación de nivel debe hacerse sólo
si se detectaron fugas de lubricante. Deben tenerse en
cuenta todas las precauciones de seguridad e higiene.
Nota: Debe asegurarse que el vehículo esté ubicado
sobre una superficie horizontal.
Fig. 22 Remover el tapón de nivel de aceite (ver Fig. 23).

76
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Fig. 24
Completar el nivel de aceite si es necesario (Fig. 24).
Tolerancia del nivel de aceite (Fig. 25).
Reinstalar el tapón de nivel (3 ,5 kg) (ver Fig. 23).
10 ± 3 mm
Fig. 25
Sello de Aceite del Eje Secundario
Desmontaje
Colocar la caja de cambios en primera marcha. Elevar el
vehículo.
Nota: Marcar la posición relativa de la brida del eje
secundario de la caja de cambios y de la brida del cardan
(árbol de transmisión).
Desmontar el cardan de la brida del eje secundario de la
caja de cambios y colocarlo a un lado. Descartar los
tornillos de fijación (Fig. 26).
Fig. 26
Desmontar los tornillos de fijación del soporte del
rodamiento central del cardan y descartar los tornillos
(Fig. 27).
Fig. 27
Sujetar el cardan a un lado. Remover el tornillo de fijación
de la brida del eje secundario (Fig. 28).
Fig. 28
Remover la brida del eje secundario mediante el
extractor y un adaptador (Fig. 29). Desmontar el sello de
aceite del eje secundario con extractor y un adaptador
(Fig. 30). Descartar el sello de aceite del eje secundario.
Fig. 29
extractor
Montaje
Atención: Debe montarse un sello de aceite nuevo para
el eje secundario.
Montar el sello de aceite (Fig. 31) y la brida del eje
secundario. Apretar el tornillo de la brida del eje
secundario en tres etapas. Etapa 1: Apretar el tornillo de
la brida del eje secundario a 21 ,0 kg. Etapa 2: Aflojar el
tornillo de la brida del eje secundario. Etapa 3: Apretar el
tornillo de la brida del eje secundario a 18,0 kg.
Nota: Alinear la marca de la brida del árbol de
transmisión con la de la brida del eje secundario de la
caja de cambios.
extractor
adaptador
Fig. 30
77
 CAJA DE CAMBIOS MT82

Fig. 31

Nota: Reemplazar los tornillos de fijación del cardan a la

brida del eje secundario de la caja de cambios. No
apretar todavía por completo los tornillos de fijación del Fig. 33
cardan a la brida del eje secundario de la caja de
cambios.
Montar el cardan en la brida del eje secundario de la caja
de cambios (ver Fig. 26).
Atención: Asegurar que se montan tornillos nuevos.
Nota: No apretar todavía por completo los tornillos del
soporte del rodamiento central del cardan.
Montar los tornillos del rodamiento central del cardan
(ver Fig. 27). Ajustar los tornillos de sujeción del cardan a
la brida del eje secundario de la caja de cambios (17 ,5
kg) (ver Fig. 26). Ajustar los tornillos de fijación del Fig. 34
soporte del rodamiento central del cardan (2 ,2 kg) (ver
Fig. 27). Comprobar el nivel de aceite de la caja de Desconectar la tubería de alimentación del cilindro
cambios. Bajar el vehículo. esclavo del embrague. Retirar la abrazadera elástica
(Fig. 35). Desenchufar el conector del sensor de
velocidad del vehículo (VSS) (Fig. 36).
REMOCIÓN CAJA DE CAMBIOS DEL VEHÍCULO
Desmontaje
Desconectar el cable de masa de la batería. Subir y
apoyar el vehículo. Aflojar los tornillos de sujeción del
soporte del rodamiento central del cardan (árbol de
transmisión) (ver Fig. 27). Descartar los tornillos.
Nota: Marcar la posición relativa de la brida del eje
secundario de la caja de cambios y de la brida del
cardan.
Desmontar el cardan de la brida del eje secundario de la Fig. 35
caja de cambios y colocarlo a un lado y descartar los
tornillos de fijación (ver Fig. 26). Desconectar el
acoplamiento articulado de la columna de dirección con
el piñón del mecanismo de dirección. Retirar la tuerca (1)
y el tornillo de presión inferior (2) (Fig. 32). Soltar el eje
de la columna de dirección y colocarlo a un lado. Fig. 36
Descartar la tuerca. Desacoplar los extremos y los
soportes de los cables del comando de cambios (Fig.
33). Solar las tuberías de la servodirección del travesaño
del eje delantero (Fig. 34).
Atención: Taponar la tubería de alimentación del
cilindro esclavo del embrague para evitar la salida del
líquido o la entrada de suciedad.
Desenchufar el conector del interruptor de las luces de
reversa (Fig. 37). Desmontar el limitador de balanceo de
la caja de cambios. Desmontar los tornillos del limitador
de balanceo de la caja de cambios al travesaño del eje
delantero (1). Desmontar el tornillo del limitador de
balanceo a la caja de cambios (2) (Fig. 38).
1 Apoyar el travesaño del eje delantero en un elevador
para caja de cambios adecuado. Apoyar el motor
colocando un taco de madera debajo del cárter de
2 aceite. Bajar el travesaño del eje delantero. Retirar los
tornillos traseros del travesaño del eje delantero. Aflojar
Fig. 32
las tuercas delanteras del travesaño del eje delantero.

78
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Fig. 37 Desenroscar los tornillos interiores de fijación del lado
derecho de la caja de cambios, los tornillos de fijación del
lado derecho de la caja de cambios, los tornillos de
fijación del lado izquierdo de la caja de cambios y el
tornillo de fijación del lado derecho de la caja de cambios.
Atención: No debe inclinarse la caja de cambios durante
el desmontaje. El rodamiento piloto del embrague podría
resultar dañado.
Desmontar la caja de cambios con la ayuda de otro
técnico.

SELLO DE ACEITE DEL EJE PRIMARIO

Desmontaje
2 Desmontar el cilindro esclavo del embrague. Efectuar
una perforación en un lugar del sello de aceite del eje
primario. Retirar el sello de aceite del eje primario.
Montar un tornillo autorroscante en el sello de aceite del
eje primario. Extraer el tornillo y el sello del eje primario
con unos alicates. Descartar el retén del eje primario.

Montaje
1 Nota: Reemplazar el sello de aceite del eje primario.
Fig. 38
Montar el sello de aceite del eje primario y el cilindro
Bajar el eje delantero. Desmontar la pantalla térmica y esclavo del embrague. Comprobar el nivel de aceite de la
desconectar el sensor de posición del cigüeñal (CKP) caja de cambios.
(Fig. 39). Desmontar el sistema de ventilación de la cala
soporte Fig. 42
de cambios (Fig. 40). Aflojar tres vueltas los tornillos de
fijación del motor de arranque a la caja de cambios. soporte
Retirar un tornillo de fijación de la caja de cambios del
lado derecho y otro del lado izquierdo. Instalar los dos
espárragos-guía de M10 x 60 mm (Fig. 41).

caballete
Fig. 39
DESPIECE DE LA CAJA DE CAMBIOS
VEHICULOS FABRICADOSA PARTIRDE 2007-08
Fijar la caja de cambios (Fig. 42).
Desmontar la tuerca de la chaveta de unión del comando
exterior de cambios con el eje principal de horquillas (Fig.
43). Extraer la chaveta de unión mediante. Remover los
tres tornillos de fijación y desmontar el comando exterior
de cambios.

Fig. 40

Fig. 43

Fig. 44

x3

Fig. 41

79
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Extraer el sello de aceite del eje principal de horquillas
mediante un extractor (Fig. 48) . Extraer el sello de aceite
2 del eje secundario mediante un extractor y un adaptador.
palanca Remover el tornillo del desviador de reversa y el sensor
1 de velocidad del vehículo en el lado derecho de la caja de
4 cambios (Fig. 49).

Fig. 45

Peligro: Deben tomarse todas las precauciones para

recoger los líquidos que se derramen.
Remover el tapón de drenaje (5,0 kg) y los tornillos de
fijación del cilindro esclavo de embrague y retirarlo (Fig.
44). Extraer el sello de aceite del eje primario y Fig. 49
el sello de aceite del eje intermediario.
Precaución: Colocar la caja de cambios en 4ta marcha Desmontar el tornillo del desviador de reversa y el
(1) (Fig. 45). interruptor de luz de retroceso en el lado izquierdo de la
Retener la brida del eje secundario (2). Remover el caja de cambios (Fig. 50) . Desmontar el fiador del eje
tornillo de fijación del eje intermediario (rosca "derecha") principal de horquillas en el lado derecho.
(3). Extraer el anillo elástico del eje primario (4) (Fig. 46).
Remover el tornillo de fijación de la brida del eje Fig. 50
secundario reteniéndola con la herramienta (Fig. 47).

4 3

Desmontar los cuatro fiadores de los ejes de horquillas

Fig. 46 en ambos lados. Mediante el punzón de Ø 6 a 8 mm
desplazar ambas espinas hasta el plano de unión de
ambas carcasas (1). Remover los 13 tornillos de unión
entre ambas carcasas (2) (Fig. 51) . Retirar la carcasa
trasera mediante un extractor.
palanca
1
Fig. 51

Fig. 47

Extraer la brida del eje secundario empleando el

extractor y un adaptador. Extraer el deflector de
protección del sello de aceite sólo si es necesario
instalar un componente nuevo.
2
Retirar el imán de captura de partículas metálicas (Fig.
52).
Nota: Desacoplar la 4ta marcha.
Descargando la tensión del resorte del eje principal de
horquillas, remover el eje y la horquilla de reversa (Fig.
53). Remover la espina de unión de la horquilla de la
extractor 1ra/2da al eje con el punzón de Ø 5 mm. Retirar el eje
Fig. 48 principal de horquillas empujando hacia los engranajes
el dedo selector del lado derecho.

80
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Fig. 52
Retirar el eje y la horquilla de 1ra/2da (Fig. 54).
Desmontar el sincronizador de reversa junto con los
engranajes de reversa y de 1 ra marcha .
Fig. 53
Fig. 54
Retirar los anillos sincronizadores (interior y exterior) y el
cono sincronizador flotante de 1ra marcha. Remover el
anillo elástico de retención del sincronizador de 1r a y
2da marchas (Fig. 55). Subir el eje de la caja de cambios.
Fig. 55
Atención: Al manipular los componentes se debe
prestar especial atención.
Remover el sincronizador de 1ra y 2 da junto con el
engranaje de 2 da marcha. Remover los dos tornillos de
sujeción de la placa de bloqueo de selección de cambios
a la placa soporte de los rodamientos centrales (Fig. 56).
Retirar la placa de bloqueo y los espaciadores.
Fig. 56
Remover los tres tornillos de fijación y retirar la placa
soporte de los rodamientos centrales con sus dos bufes.
Retirar los dos rodamientos de rodillos cilíndricos de los
ejes secundario e intermediario liberando con cuidado
las trabas de sus jaulas de plástico (Fig. 57).
Remover los cuatro tornillos de los desviadores y retirar
la horquilla de 3 ra y 4 ta marchas con su eje y la horquilla
de 6ta y 5ta marchas con su eje (Fig. 58).
Nota: Para facilitar la remoción del desviador de 6ta y 5ta
conviene acoplar el sincronizador en 6 ta marcha.
Fig. 58
81
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Atención: Para no dañar las superficies de contacto de
las carcasas es necesario proceder con especial
cuidado.
Desplazar el eje intermediario junto con el eje
secundario. Remover el eje primario empleando la
prensa hidráulica, el sistema de ventilación y los 8
tornillos de fijación de los soportes de rodamientos en la
carcasa delantera (Fig. 59).

Fig. 61
Soldar la tuerca adecuada (1) a la pista exterior del
rodamiento de rodillos cilíndricos, instalar un martillo
deslizante y extraerla (Fig. 62).

martillo
deslizante
Fig. 59

Desmontar el rodamiento del eje primario y el

rodamient o del eje intermediario en la carcasa
delantera.
1
Engranaje Auxiliar de Reversa
Nota: Tomar nota de la posición de cada componente
antes de desmontarlo.
Desmontar: Tornillo de fijación del eje auxiliar (1),
s oporte del eje auxiliar de reversa (2), e ngranaje auxiliar Fig. 62
de reversa (3), rodamiento de agujas del engranaje (4) y
eje del engranaje auxiliar de reversa (5) (Fig. 60). Eje Secundario
Remover el rodamiento, el cono sincronizador y dentado
2 de acople, el anillo sincronizador de 5ta marcha, y el
desplazable y las trabas del sincronizador de 5 ta y 6ta
marchas. Desmontar el anillo elástico del cubo del
3 sincronizador de 5t a y 6t a marchas (Fig. 63) . Desmontar
el cubo del sincronizador de 5ta y 6ta marchas.

Eje Intermediario
Desmontar el engranaje de entrada del eje intermediario.

Fig. 60

Retirar jaula y rodillos del rodamiento trasero del eje

intermediario. Desmontar los 4 tornillos de fijación del
soporte del rodamiento del eje secundario en la carcasa Fig. 63
trasera y el rodamiento del eje secundario (Fig. 61).

82
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Desmontar el engranaje de 6 ta marcha. Remover el
engranaje libre de 3ra marcha junto con los anillos
sincronizadores, el cono sincronizador flotante y el
rodamiento de agujas. Desmontar el anillo elástico del
cubo del sincronizador de 3ra y 4ta marchas (Fig. 64).
Desmontar el engranaje de 4a marcha junto con el
sincronizador de 3 ra y 4ta marchas mediante .
Precaución: Al instalar el extractor tener en cuenta que
el eje intermediario posee un reborde de Ø 60 mm para
absorber el empuje del engranaje de 4 ta marcha, que
puede interferir con la herramienta y producir daños.
Fig. 64
SINCRONIZADORES
Vehículosfabricados a partir del 2007-08
Despiece del sincronizador
Nota: Registrar la posición de cada componente antes
de su desmontaje. Asegurar no caigan los componentes
durante el desmontaje (Fig. 65).
Solamente para 3ra y 4ta marchas: remover el
desplazable del sincronizador y sus trabas.
Fig. 65
Fig. 66
Montaje del Sincronizador
Nota: Asegurar que estos componentes se instalan en la
posición de montaje original.
Solamente para 3 ra y 4 ta marchas. Aplicar grasa K-HT
para retener las trabas en posición (Fig. 66). Montar el
desplazable del sincronizador de 3 ra y 4 ta marchas.
MONTAJEDE LA CAJA DE CAMBIOS
Vehículosfabricados a partir del 2007-08
Eje Intermediario
Todos los anillos sincronizadores y los rodamientos de
agujas se deben lubricar con aceite para caja de cambios
limpio antes del montaje. Montar el engranaje libre de 4ta
marcha y el sincronizador de 3ra/4ta mediante prensa
hidr áuli ca. Observar la orie ntac ión del sist ema
sincronizador. Instalar el anillo elástico de retención del
cubo del sincronizador de 3ra y 4ta marchas, el
engranaje fijo de 6ta marcha y el engranaje fijo de
entrada del eje intermediario.
Fig. 67
Eje Secundario
Instalar el sincronizador de 5ta y 6ta marchas. Observar
la orientación del sistema sincronizador. Instalar el anillo
elástico de retención del cubo del sincronizador de 5 ta y
6ta marchas (Fig. 67).
Carcasas Delantera y Trasera
Precaución: Riesgo de quemaduras.
Calentar la carca sa delan tera hasta los 100 ºC
empleando la pistola de aire caliente e instalar a mano
los rodamientos de los ejes secundario e intermediario
(Fig. 68). Dejar enfriar la carcasa hasta menos de 35º C y
asentar ambos rodamientos (1, Fig. 69).
ºC 100
Fig. 68
83
 CAJA DE CAMBIOS MT82

ºC 35
Fig. 73
Fig. 69 max
Dejar enfriar la carcasa hasta menos de 35ºC y asentar
ambos componentes (Fig. 72). Instalar el soporte del
rodamiento del eje secundario mediante los 4 tornillos
(1,0 kg).
Nota: Asegurar que estos componentes se instalan en la
posición de montaje original.
Montar la jaula y los rodillos cilíndricos del rodamiento
trasero del eje intermediario observando que el reborde
de menor diámetro de la jaula se ubique hacia la carcasa
trasera (Fig. 73).

Engranaje Auxiliar de Reversa

Fig. 70
Instalar los soportes de ambos rodamientos mediante
los 8 tornillos (Fig. 70) (1 ,0 kg).
Precaución: Riesgo de quemaduras.
Calentar la carcasa trasera hasta los 100ºC empleando
la pistola de aire caliente e instalar a mano: la pista
exterior del rodamiento de rodillos cilíndricos del eje
intermediario y luego el rodamiento del eje secundario
(Fig. 71).
Nota: Asegurar que los siguientes componentes se
instalan en la posición de montaje original.
Montar los siguientes componentes: Eje del engranaje
auxiliar de reversa (1), r odamiento de agujas del
engranaje (2), e ngranaje auxiliar de reversa (3), s oporte
del eje auxiliar de reversa (4), tornillo de fijación del eje
auxiliar (5) (2,7 kg) (Fig. 74).
4
3

ºC 100

2
Fig. 71
5

Fig. 74
ºC 35 1
herramienta
max Ejes Principales
Precaución: Asegurar que el reborde de menor
diámetro de la jaula del rodamiento de rodillos cilíndricos
quede ubicado hacia el eje primario.
Sujetar el conjunto de ejes principales con dos
Fig. 72 abrazaderas de plástico (1). Asegurar que el eje primario
no caiga (2) (Fig. 75). Calentar las herramientas
especiales hasta los 180ºC (Fig. 76). Apoyarlas sobre las
pistas interiores de ambos rodamientos y mantenerlas
en esa posición durante 2 minutos (Fig. 77). Repetir
hasta que la temperatura de las pistas interiores alcance
herramienta los 150ºC mínimo (1) (Fig. 78).

84
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Instalar los ejes principales (1). Retirar las abrazaderas
de plástico (2) (Fig. 79). Mover el desplazable de
sincronización a la posición de 6ta marcha. Instalar el
desviador y el eje de 5ta y 6ta marchas. Retornar el
sincronizador de 6 ta y 5 ta a la posición neutral. Instalar el
1
desviador y el eje de 3ta y 4ta marchas. Fijar los
desviadores mediante los 4 tornillos (3,7 kg) (Fig. 80).
Instalar los rodamientos de rodillos cilíndricos en ambos
ejes principales. Montar la placa soporte de los
rodamientos centrales y sus dos bujes mediante los 3
tornillos (2,4 kg) (Fig. 81).

1
Fig. 79

2
Fig. 75

2
ºC
180

Fig. 76

herramientas

Fig. 80

herramienta

herramienta
Fig. 77 2 min

Fig. 78 ºC min

150

Fig. 81
Instalar la placa de bloqueo de la selección de cambios y
sus espaciadores mediante los 2 tornillos (2,4 kg).
Verificar la libertad de movimiento de la placa de bloqueo
de la selección de cambios en todas direcciones (Fig.
82).

85
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Fig. 82
Eje Secundario
Montar el rodamiento de agujas, el engranaje, los anillos
sincronizadores y el cono flotante de sincronización de
2da marcha (Fig. 83). Instalar el cubo del sincronizador
de 1ra y 2 da marchas. Observar el acople correcto del
cubo con el anillo sincronizador de 2 da marcha. Lubricar
la rosca de la herramienta de montaje. Para facilitar la
instalación es recomendable calentar el cubo del
sincronizador hasta los 100ºC.
Fig. 83
Montar los siguientes componentes: El desplazable de
sincronización de 1ra y 2da marchas, observando su
correcta orientación (1). Las 3 trabas del sincronizador
observando su correcta orientación (2) (Fig. 84). Montar
el anillo elástico de traba del cubo del sincronizador de
1ra y 2da, el rodamiento de agujas, los anillos
sincronizadores y el cono flotante de sincronización de
1ra marcha (Fig. 85). Montar el engranaje de 1ra
marcha.
2 Importante: Acoplar la 4 ta marcha.
1
Fig. 84
86
Fig. 85
Precaución: Riesgo de quemaduras.
Calentar la pista interior del rodamiento de agujas del
engranaje de reversa hasta los 100ºC y montarla sobre
el eje secundario (Fig. 86). Montar el rodamiento de
agujas del engranaje de reversa y el engranaje de
reversa.
ºC
100
Fig. 86
Montar el sincronizador de reversa, observando su
correcta orientación (Fig. 87). Para facilitar la instalación
es recomendable calentar el cubo del sincronizador
hasta los 100ºC. Instalar el eje y la horquilla de 1ra y 2da
marchas con su espina de fijación y el eje principal de
horquillas. Instalar la horquilla y el eje de reversa
eliminando la carga del resorte (Fig. 88).
herramienta
+
protector
Fig. 87
 CAJA DE CAMBIOS MT82
Montar la carcasa trasera y colocar los 13 tornillos
ajustándolos a mano, por el momento. Alinear el
desviador de reversa según sea necesario con un
destornillador de ranura (Fig. 90). Instalar los dos
Fig. 88 tornillos del desviador de reversa (3,7 kg).

Fig. 91

Instalar el imán de captura de partículas metálicas.

Aplicar un cordón continuo de sellador de Ø 3 mm por
dentro de los agujeros de fijación, sobre la carcasa 2
trasera (Fig. 89).
Precaución: Riesgo de quemaduras.
Desplazar las 2 espinas de guía a la posición original
Calentar el instalador hasta los 100 ºC y aplicar sobre el
rodamiento. Mantenerla en esa posición durante 3 mediante un punzón de Ø 6 a 8 mm (1). Apretar los 13
tornillos de la carcasa de la caja de cambios, en
minutos.
secuencia diagonal o en estrella (2) (2,4 kg) (Fig. 91).
Nota: Para facilitar la instalación resulta más favorable
Instalar los 4 fiadores de los ejes de horquillas, dos en
calentar la pista interior del rodamiento por el lado
cada lado. Colocar la caja de cambios en punto muerto.
interior de la carcasa trasera.
Instalar el fiador del eje principal de horquillas en el lado
derecho (Fig. 92). Instalar el sello de aceite del eje
secundario mediante.

Ø 3 mm

Fig. 92
Instalar el deflector de la horquilla del eje secundario
(Fig. 93).
Nota: Este paso sólo es necesario si se va a montar un
componente nuevo.
Precaución: Riesgo de quemaduras.
Fig. 89 Calentar la brida del eje secundario hasta los 100ºC.
Instalar la brida del eje secundario. Instalar el tornillo de
fijación de la brida del eje secundario. Apretar el tornillo
(21, 0 kg). Aflojar y apretar el tornillo ( 18,0 kg).

Fig. 93

Fig. 90

Montar los siguientes componentes: Engranar la 4 ta

marcha (1). Retener la brida del eje secundario (2).
Instalar el tornillo de retención del eje secundario (rosca
"derecha") (3) (9 ,5 kg). Instalar el anillo elástico del eje
primario (4) (Fig. 94).
Nota: Asegurar que se monta un componente nuevo.

87
 CAJA DE CAMBIOS MT82
2
1
Fig. 94
4 3
Girar los ejes de la caja de cambios y pasar la caja de
cambios por todas las posicio nes de cambios.
Comprobar el torque de rotación en punto muerto y con
la brida de acoplamiento bloqueada. Torque de rotación
máximo: 1,2 Nm. Montar los siguientes componentes:
Interruptor de luz de retroceso (2,0 kg). Sensor de
velocidad del vehículo. Lubricar previamente la rosca
(0,8 kg).
Fig. 95
Instalar el sello de aceite del eje primario y el sello de
aceite del eje principal de horquillas. Instalar el cilindro
esclavo del embrague y fijarlo por medio de sus 3
tornillos (1,1 kg) (Fig. 95). Instalar el comando exterior de
cambios fijándolo por sus 3 tornillos.
Nota: apretar los tornillos sólo a mano por el momento.
Poner la caja de cambios en punto muerto. Instalar la
espina y colocar la tuerca (1,2 kg) (Fig. 96).
Fig. 96
Colocar la palanca de cambios en punto muerto (X = 154
mm). Ajustar los tornillos en la secuencia indicada (2, 5
kg) (Fig. 97). Sujetar el conjunto.
88
2 Fig. 97
3
X
1
INSTALACIÓN DE LA CAJA DE CAMBIOS EN EL
VEHÍCULO
Montaje
Todoslos vehículos
Comprobar si el rodamiento piloto de embrague está
dañado. Si es así, debe reemplazarse.
Nota: No aplicar grasa a un rodamiento piloto recién
montado.
Aplique aproximadamente 1 gramo de grasa al
rodamiento piloto. Aplicar una capa fina de grasa al
extremo rectificado del eje primario. Seleccionar la
tercera marcha.
Atención: No inclinar la caja de cambios durante el
montaje. El rodamiento piloto podría resultar dañado.
Montar la caja de cambios con la ayuda de otro
mecánico.
Nota: No apretar del todo los tornillos de sujeción de la
caja de cambios todavía.
Montar el tornillo derecho de fijación de la caja de
cambios (4 ,0 kg), los 4 tornillos de fijación del lado
izquierdo de la caja de cambios (4 ,0 kg), los 3 tornillos de
fijación del lado derecho de la caja de cambios (4,0 kg) y
los 2 tornillos interiores de sujeción del lado derecho de
la caja de cambios (4 ,0 kg). Retirar los dos espárragos
guía de M10 x 60 mm y montar los tornillos de fijación de
la caja de cambios (4,0 kg) (Fig. 98).
4,0 kg
Fig. 98
Apretar el motor de arranque con los tornillos de la caja
de cambios (2 ,5 kg). Enchufar el conector del sensor de
posición del cigüeñal (CKP) y montar la pantalla.
Para vehículos con motor 3,2 L DuratorqTDCi (Puma)
Diesel.
Desmontar el sistema de ventilación de la caja de
cambios.
Para todos los vehículos
Desmontar el separador de bastidor (1) (Fig. 99). Subir el
travesaño del eje delantero y apretar las tuercas y los
tornillos de fijación (se muestra el lado izquierdo). (17,5
kg y 30 ,0 kg) (Fig. 100).
 CAJA DE CAMBIOS MT82

Fig. 99

separador
Fig. 102
17,5 kg
cables de cambio de marchas. Purgar el sistema del
embrague. Conectar el cable de masa de la batería.
Comprobar el paralelismo de las ruedas delanteras y
ajustarlo en caso necesario.

30,0 kg CABLE CAMBIO DE MARCHAS

Fig. 100
Retirar el elevador para cajas de cambios de debajo del
travesaño del eje delantero. Quitar el taco de madera del
cárter de aceite. Montar el limitador de balanceo de la
caja de cambios. Colocar el tornillo de sujeción del
limitador de balanceo de la caja de cambios a la caja de
cambios (8,0 kg) (1). Montar los 2 tornillos del !imitador
de balanceo de la caja de cambios al travesaño del eje
delantero (5,5 kg) (2) (Fig. 101). Enchufar el conector del
interruptor de luz de retroceso y el conector del sensor
de velocidad del vehículo (VSS). Conectar la tubería de
alimentación del cilindro esclavo de embrague. Montar
el clip.
Desmontaje
Atención: No doblar o retorcer los cables de cambio de
marchas.
Remover la tapa de la consola del comando de cambios.
Desmontar los acoplamientos de los extremos y liberar
los soportes de ambos cables de cambio (Fig. 102).
Remover los dos tornillos de fijación de ambos cables de
cambio. Desmontar los acoplamientos de los extremos y
liberar los soportes de ambos cables de cambio (Fig.
103).

1 8,0 kg

2 5,5 kg Fig. 101

Montar las tuberías de la dirección de potencia en el Fig. 103

travesaño del eje delantero (0,8 kg). Fijar los cables de
cambio de marchas. Comprobar el nivel de aceite. Montaje
Montar el silenciador de escape. Acoplar los extremos de fijación y los soportes de ambos
Peligro: Reemplazar la tuerca del acoplamiento cables de cambios. Instalar los dos tornillos de retención
articulado de la columna de la dirección. Si no se de los cables de cambio (0,9 kg). Acoplar los extremos
respetan estas advertencias se pueden producir de fijación y los soportes de ambos cables de cambios.
lesiones. Asegurar que las ruedas estén en línea recta. Ajustar los cables de cambio de marchas. Colocar la tapa
Conectar el acoplamiento articulado de la columna de de la consola del comando de cambios mediante los seis
dirección al piñón del mecanismo de dirección (2,3 kg) . tornillos de fijación (0,5 kg.).
Atención: Colocar tornillos nuevos.
Nota: Alinear la marca de la brida del cardan con la
marca de la brida del eje secundario de la caja de
cambios.
Conectar el cardan a la brida del eje secundario de la
caja de cambios (17,5 kg).
Atención: Colocar tornillos nuevos.
Nota: Asegúrese que el porta-rodamiento central esté
perpendicular al eje del cardan delante del soporte y que
la goma no esté deformada.
Ajustar los tornillos del soporte delantero del rodamiento
central del cardan (2 ,2 kg). Bajar el vehículo. Ajustar los Fig. 104

89
 CAJA DE CAMBIOS MT82
PALANCADE CAMBIOS
Desmontaje
Remover la cubierta en el panel de instrumentos, la
guantera y el fuelle y la tapa de la consola del comando
de cambios. No doblar ni retorcer los cables de cambio
de marchas (Fig. 105). Remover los cuatro tornillos de
fijación de la palanca de cambios.
Fig. 105
Montaje
Instalar la nueva palanca de cambios mediante los
cuatro tornillos de fijación (0,9 kg) (Fig. 106). Instalar la
tapa de la consola del comando de cambios mediante
los seis tornillos de fijación (1) y el fuelle de la palanca de
cambios (2) (0,5 kg) (Fig. 107). Instalar la guantera y la
cubierta del panel de instrumentos.
Fig. 106
Fig. 107
Fig. 108
90
AJUSTE DE CABLES DE CAMBIO DE MARCHAS
Todoslos vehículos
Desmontar la tapa de la consola del comando de
cambios (Fig. 108). Desbloquear el dispositivo de ajuste
del cable selector (Fig. 109).
Fig. 109
Bloquear la palanca de cambios en la posición de
1ra/2da marchas utilizando la herramienta de alineación
(1) (Fig. 110). Colocar la palanca de cambios en la
posición de 2da marcha. Subir y apoyar el vehículo.
Asegurar que se ha engranado la 2 da marcha en la caja
de cambios (Fig. 111). Bajar el vehículo. Bloquear el
dispositivo de ajuste del cable selector (Fig. 112).
Desmontar la herramienta (ver Fig. 110). Montar la tapa
de la consola del comando de cambios mediante sus
seis tornillos (0,5 kg).
1
Fig. 110
Fig. 111
Fig. 112
 Ford Cargo 2632 Cummins ISC
ESPECIFICACIONES GENERALES
Datos generales del motor Fig. 2
Diámetro y carrera 114 x 135 mm
Cilindrada 8,3 litros
Tasa de compresión 17:1
Potencia 315 HP (235 kW)
Torque 128,8 kg
Holgura válvula de admisión 0,30 mm
Holgura válvula de escape 0,56
Secuencia de combustión 1-5-3-6-2-4
Sentido de rotación del motor horario vista frontal
Sistema de Iubricación reemplazarse. Mida el diámetro del alojamiento de la
Presión de aceite mínima permitida - marcha lenta camisa de cilindros (Fig. 2)
69 kPa Diám. alojamiento camisa de cilindros
Presión de aceite mínima permitida - rotación nominal Mínimo 130,900 mm
207 kPa Máximo 130,950 mm
Presión apertura de la válvula reguladora de aceite Dimensiones camisa de cilindros
517 kPa Conicidad 0,04 mm max.
Presión diferencial filtro aceite para abrir la desviación Ovalización 0,04 mm max.
345 kPa Diám. interno camisa 114,04mm max.
Capacidad total del sistema 22,7 litros
Temperatura del aceite 120ºC
Sistema de enfriamiento
Capacidad del líquido de enfriamiento (solo el motor)
11,1 litros
Sistema de admisión de aire y escape
Restricción máxima de admisión (filtro de aire limpio)
254 mm H2 O
Restricción del enfriador aire-aire (máxima)
152 mm H2 O
Restricción máxima de admisión (filtro de aire sucio)
635 mm H2 O Fig. 3
Sistema de combustible
Restricción máxima de entrada de combustible
(entrada de la bomba de engranajes) 254 mm Hg Mida la protusión de la camisa de cilindros en cuatro
Presión de la galeria (rail) 250 a 1400 bar puntos equidistantes 90º entre si. La medida debe ser
Presion mínima de la bomba de engranajes (arranque entre 0,026 mm minimo y 0,122 mm maximo. Si la
del motor) 69 kPa protusión varia en más de 0,025 mm para 180º, instale y
Restricción máxima de entrada de combustible - filtro apriete nuevamente la herramienta especial, aplicando
sucio (punto de conexión del OEM) 152 mm Hg un torque de 6,8 kg. Mida nuevamente la protusión (Fig.
Caída máxima de presión en el filtro de combustible 3 y 4).
138 kPa
Fig. 4
BLOCK CILINDROS
Utilice una regla de acero y una lamina calibradora para
medir la planicidad general del bloque de cilindros. la
planicidad general de un extremo a otro y de un lado a
otro, no debe exceder los 0,075 mm. Utilice una regla
de acero de 2 pulgadas y una lamina calibradora de
0,001 pulgadas para medir la planicidad del bloque de
cilindros. Inspeccione entre los orificios de los cilindros
y entre los pasajes de refrigeración. Si la lamina
calibradora de 0,001 pulgadas puede encajarse bajo la Si la protusión aún varia en más de 0,025 mm, retire la
regla de acero (Fig. 1), o si el bloque de cilindros camisa, inspeccione el borde de vedación, sustituya la
estuviera corroido, con ranuras u otros daños, debe camisa si presenta daños, instale una nueva camisa y
mida la protusión nuevamente (Fig. 5).

Fig. 1

Fig. 5

91
 Ford Cargo 2632 Cummins ISC

Fig. 6
Fig. 10

Si la protusión de la camisa aún cae fuera de las Ovalización muñón cojinete central 0,050 mm
especificaciones, rectifique el orificio de la camisa en el Conicidad muñón cojinete central 0,013 mm
bloque para la instalación de calces. Esto deberá La luz de los casquillos se obtiene restando el diámetro
efectuarse en una rectificadora especializada. Utilice interno del cojinete (con casquillo) y el diámetro del
una lamina calibradora para verificar la luz de la camisa muñón del cigüeñal (Fig. 10). 0,112 mm min
en el bloque en cuatro puntos equidistantes (Fig. 6). 0,117 mm max
Luz entre camisa y bloque 0,229 mm max. Mida el diámetro interno de alojamiento de cojinete
central (con casquillos) en cuatro puntos equidistantes
98,079 mm min
98,125 mm max
Retire los casquillos superiores de cojinete central.
Marque las posiciones originales para el posterior
Fig. 7 montaje. Instale la tapa de los cojinetes y apriete los
tornillos de los muñones uniformemente sin los
casquillos 1º etapa 5 kg
2º etapa 9,5 kg
3º etapa 60º
Mida el diámetro interno de la camisa en cuatro puntos
equidistantes 90º entre si en la parte superior y en la
base de la carrera del pistón(Fig. 7).
Diámetro interno camisa 114,0 mm max.
114,040 mm max.

C
B D
A A E Fig. 11

B F

Fig. 8 G

Mida el diámetro interno de los alojamientos de los

Mida la conicidad del diámetro interno de la camisa en cojinetes centrales, tapas apretadas, en 4 puntos
los puntos C, D, E, F y G. Mida cada punto en la equidistantes (sin los casquillos) 104,982 mm min
dirección AA y BB. La conicidad del diámetro interno no 105,018 mm max
debe ser mayor que 0,04 mm (Fig. 8). Mida le diámetro interno del orificio del engranaje del
cigüeñal. 75,898 mm min
75,923 mm max
Mida el diámetro externo de los botadores (Fig. 12)
Fig. 9 31,243 mm min
31,258 mm max
Mida el diámetro externo del muñón del engranaje del
cigüeñal 75,987 mm min
76,006 mm max

Mida el diámetro externo del área de ajuste bajo presión

superior (Fig. 9).
Diám. Externo camisa 130,938 mm min.
130,958 mm max

CIGÜEÑAL
Diám. muñón cojinete central
97,962 mm minimo Fig. 12
98,013 mm maximo

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 Ford Cargo 2632 Cummins ISC
Mida la luz axial del cigüeñal 0,085 mm min
(Fig. 12) 0,385 mm max Fig. 16
Las dimensiones del casquillo de empuje y del muñón
del cigüeñal determinan la luz axial.
Atención: El cigueñal debe girar libremente.
Apriete los tornillos de los casquillos de muñones
uniformemente en la secuencia indicada (Fig. 13).
1º etapa 5 kg
2º etapa 9,5 kg
3º etapa 60º
Apriete 1º etapa 6 kg
13 9 5 1 3 7 11 2º etapa afloje los pernos
3º etapa 7 kg
4º etapa 60º
Mida el diámetro de los muñones del cigüeñal (Fig. 16).
Diam. externo muñones 76,000 mm min
10 6 2 4 8 12 76,026 mm max
14
Excentricidad 0,050 mm max
Conicidad 0,013 mm max
frente Fig. 13
Nota: Si los muñones del cigueñal no estuvieran dentro
Inspecciones los prisioneros de montaje de la bomba de las especificaciones, se debe reemplazar el
de combustible. Para instalar o retirar los prisioneros, cigueñal.
ut il ic e do s tu er ca s, un a fu nc io na nd o co mo La luz de los casquillos se obtiene restando diametro
contratuerca. Verifique si la carcaza de los engranajes y interno de la biela, con el casquillo y el diámetro del
la superficie de vedación presentan daños. muñón del cigueñal (Fig. 17). 0,038 mm min
0,116mm max
BIELA
El dispositivo de verificación de biela y el conjunto de
mandril pueden ser utilizados para inspeccionar el
alabeo y la torsión de la biela. Mida el diámetro interno
del buje del perno del pistón y la biela (Fig. 14).
45,023 mm min
45,035 mm max Fig. 17
Mida el espesor de los casquillos con un micrometro
Fig. 14 externo de punta esferica (Fig. 18). Descarte un
casquillo si su espesor fuera inferior a la especificación
minima estandard 2,459 mm min
2,471 mm max

Fig. 18
Mida el orificio de la biela para el cigüeñal sin casquillos
y las tapas apretadas (Fig. 15) 80,987 mm min
81,013 mm max
Apriete 1º etapa 6 kg Nota: Los casquillos de las bielas son identificados con
2º etapa afloje los pernos un numero de pieza y tamaño estampados en el lado
3º etapa 7 kg trasero (Fig. 19).
4º etapa 60º Determine el tamaño del casquillo retirado y obtenga un
conjunto del mismo tamaño.
Nota: Existen disponibles casquillos sobremedida para
utilización con cigueñales que hayan sido rectificados
Fig. 15 para submedidas.

estandard

sobremedida
0,25 mm
0,50 mm
Mida el orificio de la biela para el cigüeñal con Fig. 19 0,75 mm
casquillos y las tapas apretadas 76,038 mm min 1,00 mm
76,142 mm max

93
 Ford Cargo 2632 Cummins ISC
PISTON
La canaleta del anillo puede ser inspeccionada con un
anillo nuevo y una lámina calibradora. Asegure el anillo
nuevo en la canaleta alineandolo con el diámetro Fig. 24
externo del pistón. Instale una lámina calibradora de
0,15 mm (Fig. 20). Si la lámina calibradora puede entrar
en la canaleta sin resistencia, hay un desgaste
excesivo. Sustituya el pistón.

Fig. 20

Instale el segundo anillo de retención (Fig. 24).

Atención: El anillo de retención debe quedar asentado
completamente en la canaleta del pistón para evitar
daños al motor durante su funcionamiento.
Instale una lámina calibradora para inspeccionar la luz
entre puntas del anillo (Fig. 25).
Mida el orificio del perno del pistón cuando la Anillo superior 0,30 mm min
temperatura del pistón sea de 20ºC (Fig. 21 ). 0,45 mm max
45,006 mm min Anillo intermedio 0,85 mm min
45,012 mm max 1,15 mm max
Nota: Adicione 0,013 mm al diámetro del orificio or Anillo control aceite 0,30 mm min
cada 5ºC de elevación de la temperatura hasta 32ºC. 0,73 mm max
Fig. 21

Fig. 25

Inspeccione el perno del pistón y verifique si hay daños. VOLANTE

mida el diámetro externo del perno del pistón. Descarte Inspeccione los dientes de la cremallera del volante
el perno si la ovalización fuera mayor de 0,003 mm. motor y verifique si hay daños.
(Fig. 22) 44,997 mm min Nota: Si la cremallera presenta daños debe ser
45,003 mm max reemplazada.
Instale la herramienta (1) en puntos distantes 180º entre
si (Fig. 26).

Fig. 22

Mida el diámetro del pistón cuando la temperatura del Fig. 26

pistón sea de 20ºC 113,814mm min
113,885mm max
Nota: Adicione 0,013 mm al diámetro del pistón cada
5ºC de elevación de la temperatura. 1
La luz de los pistones en las camisas se obtiene
Instale el volante con auxilio de la herramienta (1) (Fig.
restando el diámetro del cilindro y el diámetro del 27). El peso de este componente es de 50 kg aprox.
pistón. 0,155 mm min
0,186 mm max
D Fig. 27

Fig. 23

1
18 mm

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Asegure el cigueñal apretando los pernos del volante.
Apriete los pernos en la secuencia de la figura con 13,7
kg (Fig. 28).

CABEZA Y COMANDO DE VALVULA

Vista expandida (Fig. 29)
1. Ahogador de ruidos
2. Deflector de aceite
3. Junta de la tapa de válvula
4. Tapa de válvula
5. Anillo de sellado Remoción y colocación de los taqués de rodillos
6. Tapa (con el motor removido)
Nota: Procedimiento desarrollado debido a no haber la
posibilidad de remoción de los taqués en el vehículo.
Suelte los tornillos de fijación y retire el árbol de levas
(Fig. 31). Gire el motor 90º para que la tapa del cárter
quede en posición vertical. En seguida retire los taqués.
Nota: Si los taqués fueron reutilizados, asegúrese de
anotar sus posiciones. No reinstale los taqués en
posiciones diferentes.

Fig. 31

Limpieza e inspección para reutilización

Limpie las piezas y seque con aire comprimido.
Inspeccione las esferas y los casquillos de las varillas
Vista expandida (Fig. 30) impulsoras y verifique si hay surcos. Verifique si hay
7. Tornillo de chapa hexagonal grietas donde la esfera y el casquillo son soldados en el
8. Soporte para levantamiento trasero tubo. Verifique la rectitud de las varillas. Inspeccione en
9. 10. Tapón roscado el cuerpo del vástago si hay grietas, desgaste u otros
11.12.Tapón roscado daños. Inspeccione el rodillo y verifique si hay puntos
13.14. Tapon roscado planos o perforaciones. Si se observa un desgaste
15.16. Tapón roscado excesivo, substituya el vástago e inspeccione el árbol
17.18 Tapón roscado del árbol de levas. El rodillo debe girar libremente. Si el
19. Cabezal de los cilindros rodillo no gira libremente, substituya el taqué.
20.26.27.28.29.31.32.33.35. Tapón roscado
21.23. Tornillo hexagonal Montaje de los taqués
22. Soporte para levantamiento trasero Gire el motor 90º para que el cárter quede hacia arriba.
24. Junta del cabezal 1,25 mm Certifíquese que los alojamientos de los taqués y los
25. Junta del cabezal 1,55 mm bujes de alojamiento del árbol de levas estén limpios.
30.34. Anillo de sellado Lubrifique los taqués y sus alojamientos e instálelos.

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20º 20º

2 mm

Fig. 35 2 mm
Fig. 32
Engranaje de accionamiento del árbol de comando
Árbol de comando de valvulas Diámetro interno del alojamiento (Fig. 36)
Verificaciones 41,48 a 41,50 mm
Árbol de comando de válvulas - cojinetes.
Diámetro externo cojinetes 59,96 a 60,01 mm Instalación del árbol de comando
Árbol de comando de válvulas - asiento del engranaje Placa de apoyo axial del árbol de comando.
de accionamiento. Espesor 9,40 a 9,60 mm
Diámetro externo 41,56 a 41,58 mm
Árbol de comando de válvulas - saliente (Fig. 32).
Altura del saliente Adm 51,77 a 52,25 mm Fig. 36
Esc 51,60 a 52,07 mm

Fig. 33
En el montaje, alinee las marcas de sincronismo del
engranaje del árbol de comando de válvulas (Fig. 37).
Criterios de reutilización del árbol de comando de Tornillo de retención del árbol de comando
válvulas de válvulas 2,4 kg
Ninguna cavidad debe ultrapasar un área circular de 2
mm de diámetro. La conexión entre cavidades no es
permitida y debe ser considerada como una única
cavidad. La totalidad de las cavidades, cuando
sumadas, no debe exceder un área circular de 6 mm de
diámetro (Fig. 33).

20º 20º

Fig. 37

Holgura axial árbol comando 0,12 a 0,50 mm (A)

Holgura entre dientes del engranaje del árbol de
comando (Fig. 38) 0,08 a 0,33 mm (B)

Fig. 34

Dentro del área de ± 20º a partir de la nariz del saliente,

es aceptable solamente una cavidad como máximo
(Fig. 34). Dentro del área de ± 20' a partir de la nariz del
saliente, no es permitida un área de deterioración
(rotura) del borde del saliente mayor que un área
circular con diámetro de 2 mm (Fig. 35). Fuera del área
de ± 20º a partir de la nariz del saliente, el área de
deterioracion (rotura) del borde del saliente no debe
exceder un área circular con diámetro de 6 mm.

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 Ford Cargo 2632 Cummins ISC
Fig. 42
A
45º
30º Fig. 39

60 mm
28 mm
I E

Cabezal de los cilindros Varillasde empuje (Fig. 42)

Verificaciones Diámetro del vástago 15,94 a 15,98 mm
Cara inferior del cabezal Balancines
Planicidad longitudinal 0,20 mm máx Diámetro interno mínimo del hueco del eje
transversal 0,07 mm máx. 22,03mm
Guía de válvula Eje del balancín
Diámetro interno 8,02 a 8,07 mm Diámetro mínimo externo 21,96mm
Excentricidad entre la guía y la sede de la válvula Motores con sellos de válvulas negros y azules: Instale
(360º) 0,05 mm los sellos negros de las válvulas en las guias de las
Ángulo de la sede de la válvula (Fig. 39) válvulas de escape. Instale los sellos azules de las
Admisión 30º válvulas en las guias de las válvulas de admisión.
Escape 45º Motores con sellos de válvulas amarillos y verdes:
Mida el rebaje de la válvula Instale los sellos amarillos de las válvulas en las guías
Mínimo 0,84mm de las válvulas de admisión. Instale los sellos verdes de
Máximo 1,32mm las válvulas en las guías de las válvulas de escape (Fig.
Nota: Si el rebaje de la válvula estuviere fuera de las 43).
especificaciones, sustituya la válvula. Si el rebaje de la Nota: Un receptáculo largo de 13 mm y una extensión
válvula aún estuviere fuera de las especificaciones, el pueden ser utilizados para prensar el nuevo sello del
cabezal de los cilindros debe ser sustituido. vástago de la válvula en el lugar.

Fig. 43

Fig. 40

Válvulas
Verifique la punta del vástago de la válvula en cuanto a
planicidad. Inspeccione en cuanto a válvulas torcidas.
Mida el espesor del borde. Si el espesor de la válvula no
estuviere dentro de los límites, una válvula nueva debe Instale los retenes de los muelles de las válvulas y los
ser utilizada. muelles de las válvulas. Comprima los muelles de las
Límite de espesor del borde de la válvula válvulas. Instale nuevas trabas de valvula y libere la
Escape 1,83mm (minimo) tensión de los muelles (Fig. 44).
Admisión 2,20mm (minimo)
Válvula - vástago (Fig. 40)
Diámetro 7,96 a 7,98 mm
Muelle de la válvula
Largo Libre (A) 59,18 mm (nominal)
Carga (P) necesaria para comprimir hasta (B)
30,60 mm 906 a 1007 N
(90 a 100 kg) (condición para muelle nuevo)

P
Fig. 41 Fig. 44
Instale las crucetas de admisión en los locales y
posiciones originales. Instale las crucetas de escape en
A los locales y posiciones originales. Instale los conjuntos
B de los balancines y los pedestales en sus locales
originales. Lubrique las roscas de los tornillos con
aceite limpio de motor. Instale y apriete los tornillos de
los pedestales con 6,5 kg.

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26 22 18 14 10 6 2 3 7 11 15 19 23 Especificaciones de nueva regulación de la holgura
Admisión 0,30 mm
Escape 0,56 mm
Nota: Las regulaciones de las holguras son necesarias
solame nte en el interva lo especi fica do en la
programación de mantenimiento cuando la holgura sea
medida y este fuera de especificación, o cuando
reparaciones en el motor exijan que los balancines sean
retirados y/o los tornillos de ajuste sean desapretados.
Apriete la contratuerca con 2,4 kg y haga nuevamente la
medición. Utilizando la herramienta de giro del motor (1,
25 21 17 13 9 5 1 4 8 12 16 20 24
Fig. 47) gire el cigueñal 360º más y mida la holgura para
Fig. 45
los siguientes balancines: 2E, 3A, 4E, 5A, 6A y 6E.
Instalación del cabezal Reajuste la holgura si fuera necesario.
Apriete los tornillos de fijación del cabezal en la
secuencia indicada 1º etapa 15,0 kg
2º etapa aflojar Fig. 48
3º etapa 11,0kg
3º etapa 120º (Fig. 45)
Regulación de las holguras de las válvulas
Con el motor en esa posición, la holgura puede ser
verificada en los siguientes balancines: 1A, 1E, 2A, 3E,
4A e 5E (Fig. 46).
Verificaciónde los límites de holgura
Admisión 0,15mm (mínimo)
0,56mm (máximo)
Escape 0,38mm (minimo)
0,81mm (máximo) Instalación
Nota: Las verificaciones de holgura son realizadas Tapade los balancines con tornillos centrales
como parte de un procedimiento de diagnóstico de Coloque la junta en el cabezal de los cilindros.
fallas y una nueva regulación no es necesaria durante Certifíquese que la junta esté correctamente alineada
las verificaciones siempre que las medidas de holgura alrededor de los tornillos del cabezal de los cilindros
estén dentro de los límites. (Fig. 48). Instale la tapa de los balancines y los tornillos.
Apriete los tornillos con 1,2 kg.
Fig. 46
SISTEMA DE COMBUSTIBLE COMMON RAIL
Fig. 49
1. Bomba de combustible
2. Inyectores
3. Lineas de suministro de los inyectores
4. Common rail
5. Filtro de combustible
6. ECM
7. Bomba de transferencia

Mida la holgura introduciendo una lámina calibradora 1 2 3 4

entre la cruceta y el inserto esférico y receptáculo del Fig. 49
balancín levantando al mismo tiempo la extremidad del
balancin. Si la medida de la holgura estuviere fuera de
especificación, afloje la contratuerca y ajuste la holgura
de acuerdo con las especificaciones nominales.
1

Fig. 47

7 6 5

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 Ford Cargo 2632 Cummins ISC
Bomba de combustible
Remoción
Retire el soporte superior de la bomba de combustible.
Localice el punto muerto superior girando el motor
hasta que la linea en el engranaje de la bomba de
combustible esté alineada con la marca en la tapa
delantera (Fig. 45).
Fig. 45
Retire la tuerca y la arandela del engranaje de la bomba
de combustible. Tire del engranaje de la bomba
inyectora de combustible para soltarlo del eje de
accionamiento de la bomba (Fig. 46).
Fig. 46
Retire las cuatro tuercas de montaje que fija la bomba
de combustible en la carcasa de los engranajes. Retire
la bomba de combustible.
Inspección para reutilización
El pasador-guía en el eje de accionamiento de la
bomba de combustible no debe estar cortado. Si el
pasador-guía estuviere cizallado, la carcasa del eje
comando de válvulas o la bomba de combustible deben
ser sustituidas y el engranaje de accionamiento debe
ser sustituido (Fig. 47).
Fig. 47
Certifíquese que el anillo "O" del piIoto y de suministro
de aceite de la bomba no esté dañado.
Instalación
Certifiquese que el motor esté en el punto muerto
super ior para el cilindro Nº 1. La marca de
sincronización de la bomba de combustible debe estar
alineada con la marca de punto muerto superior en la
tapa delantera. Lubrique el anillo "O" del piloto con
aceite limpio de motor. Limpie la punta del eje comando
de válvulas con un producto de limpieza evaporador.
Limpie el diámetro interno del engranaje de la bomba de
combustible con un producto de limpieza evaporador.El
diámetro interno del engranaje de accionamiento de la
bomba de combustible y el diámetro externo del eje
deben estar limpios y secos antes de la instalación del
engranaje.
Fig. 48
Deslice el eje de la bomba inyectora de combustible por
el engranaje de accionamiento y posicione la brida de la
bomba inyectora de combustible en los prisioneros de
montaje. Certifíquese que el pasador-guía en el eje de
accionamiento esté alineado con la muesca de la
chaveta en el engranaje de la bomba inyectora de
combustible.
Secuencia de instalación: Instale las tuercas de
montaje de la bomba (déjelas sueltas). Instale los
tornillos del soporte (déjelos sueltos). Apriete las
tuercas de montaje de la bomba. 4,4 kg. Apriete los
tornillos del soporte. 6,5 kg (Fig. 48).
Apriete la tuerca del engranaje de la bomba inyectora
de combustible. 18,0 kg (Fig. 49). lnstale la tapa de
acceso en la tapa delantera. Instale las líneas de
suministro de combustible en la bomba de combustible.
Instale la línea de dreno de combustible en la bomba de
combustible. Conecte el cable eléctrico en el actuador
de la bomba de combustible.
Fig. 49
Common rail
Remoción
Retire de la common rail las líneas de combustible de
alta presión. Retire la línea de drenaje de combustible
de la válvula de alivio de presión de la common rail.
Retire los tornillos que fijan la common rail en el cabezal
de los cilindros. Retire el conjunto de la common rail
(Fig. 50).
99
 Ford Cargo 2632 Cummins ISC
Fig. 50
Instalación
Instale el conjunto de la common rail. Siga la secuencia
correcta para asegurar que las líneas de combustible
de alta presión estén alineadas correctamente. Instale
los tornillos del conjunto de la common rail y apriételos
manualmente. Instale las lineas de combustible de alta
presión y apriételas manualmente. Apriete los tornilIos
del conjunto de la common rail 4,3 kg. Instale la línea de
drenaje de combustible en la válvula de alivio de
presión de la common rail. Instale el sensor de presión
del combustible en el cable eléctrico del motor. Opere el
motor y verifique si hay fugas.
Conectores de combustible
Remoción
Retire la línea de suministro del inyector. Retire la
tuerca de retención del conector de combustible. Use el
extractor de conector de combustible, para remover el
conector de combustible del cabezal de los cilindros
(Fig. 51).
Fig. 51
lnspección para reutilización
Un conector de alta presión nuevo debe ser instalado si
fuere utilizado un nuevo inyector. Inspeccione el
conector de combustible. Verifique si hay rebabas o
deformación alrededor de los lados de entrada y de
salida del conector. Verifique la extremidad del filtro en
cuanto a señales de obstrucción o contaminación de
Fig. 52
100
material. No reutilice un conector de combustible de alta
presión debido a los residuos presentes. Verifique si el
anillo "O" presenta cortes o deterioración (Fig. 52).
Inspeccione la superficie de sellado de la salida del
conector de alta presión y verifique si hay desgaste,
asentamiento desigual o señales de fuga. Cuando
existe una fuga de combustible en el conector de alta
presión, pequeñas líneas o cortes en el conector son
erosionados para la superficie de sellado. El conector
de alta presión y el inyector deben ser sustituidos
cuando esa falla fuere observada (Fig. 53).
Fig. 53
Instalación
Un conector de combustible nuevo debe ser utilizado
cuando el inyector sea sustituido. Lubrique el anillo "O"
del conector de combustible y las roscas de la tuerca de
retención del conector. Introduzca con cuidado el
conector de combustible, alineando el pasador-guía
con la abertura en el cabezal de los cilindros en la
posición de 12 horas. Si el inyector fue removido
juntamente con el conector de combustible de alta
presión, los pasos de instalación deben ser seguidos.
Apriete la tuerca de retención del conector de
combustible. 4,1 kg. Instale las líneas de combustible
de aIta presión. Opere el motor y verifique si hay fugas.
Válvula de alivio de presión del combustible
Remoción
Retire la linea de dreno de combustible de la válvula de
alivio de presión de la common rail. Retire el adaptador
de la válvula de alivio de presión del combustible y la
arandela de cobre de sellado. Retire la válvula de alivio
de presión de combustible (Fig. 54) .
Inspección para reutilización
Si la fuga en la válvula de alivio de presión de
combustible fuere excesiva, la válvula no debe ser
reutilizada. Inspeccione la superficie de sellado de alta
presión en la válvula de alivio de presión de combustible
y también en la common rail en cuanto a daños. No
reutilice los componentes si la unión del sello de alta
presión estuviere dañada. Inspeccione la arandela de
sellado de cobre y la conexión del adaptador en cuanto
a daños (Fig. 55).
 Ford Cargo 2632 Cummins ISC
(entrada de combustible dirigida hacia el conector de
combustible de alta presión). Utilizando el manguito de
embarque del inyector, certifiquese que el inyector esté
asentado en el hueco del inyector.

Fig. 55

Instalación
Instale la válvula de alivio de presión de combustible
aplicando Lubriplate en las roscas. Apriete con 10,0 kg.
Si el reductor fue retirado de la válvula de alivio de
presión de la common rail, instale el reductor con una
nueva arandela de sellado de cobre. Apriete con 3,7 kg. Instale los tornillos del gancho de fijación del inyector
Instale la linea de drenaje de combustible en la válvula pero no los apriete todavia. Instale el conector de
de alivio de presión de la common rail. Opere el motor y combustible de alta presión certificándose que la
verifique si hay fugas. extremidad del conector de combustible de alta presión
esté en el pórtico de entrada del inyector. Instale la
Protrusión del inyector 2,25 mm min tuerca de retención del conector de combustible de alta
2,80 mm max presión y apriete parcialmente. 1,5 kg. (Fig. 58)
Nota: Ese no es el torque final para la tuerca de
Inyectores de combustible retención del conector de combustible de alta presión.
Remoción Fig. 59
Desconecte el inyector de su cable eléctrico. Retire el
conjunto de los balancines de escape, Ios dos tornillos
del gancho de fijación del inyector y el gancho de
fijación. Utilizando una pequeña palanca, fuerce hacia
arriba la brida de fijación de la presilla del inyector (la
parte del cuerpo del inyector inmediatamente arriba de
las partes fundidas del cabezal de los cilindros) (Fig.
56).

Apriete los tornillos del gancho de fijación del inyector.

Certifíquese de apretar uniformemente los tornillos del
gancho de fijación. Certifíquese que la holgura entre el
gancho de fijación y el inyector sea igualmente
espaciada alrededor del cuerpo del inyector. 1,0 kg.
(Fig. 59). Apriete la tuerca de retención del conector de
combustible de alta presión. 4,1 kg. (Fig. 60).

Instalación
Certifíquese que el hueco del inyector esté limpio y que
solamente una arandela de sellado esté instalada en la
tobera del inyector. Lubrique el anillo "O" del inyector
con aceite limpio de motor. Coloque el inyector en el
cabezal de los cilindros en la orientación correcta

Fig. 60

No apriete excesivamente el cable del inyector. Los

Fig. 57 terminales del inyector serán dañados si fuere aplicado
un torque excesivo. Instale la tapa de los balancines de
escape. Conecte el cable eléctrico en el inyector.
Oriente los conductores del inyector de manera que no
interfieran con el balancin o la carcasa del freno-motor.

101
 Ford Cargo 2632 Cummins ISC
Si el balancin se recuesta en el cable del inyector, el
rozamiento entre esos componentes romperá el
aislamiento del conductor y activará códigos de falla del
circuito del inyector (Fig. 61).
Conexión de alta presion de la common rail
Remoción
Retire la conexión de alta presión solamente si fuere
detectada una fuga.
Instalación
Limpie la conexión de salida utilizando un limpiador de
contactos. Aplique Lubriplate en las roscas de la
conexión de alta presión. Instale la conexión de alta
presión. Apriete con 10,0 kg. Reinstale la linea de
combustible de alta presión. Opere el motor y verifique
si hay fugas. Si hubiere un fuga después de reinstalar la
conexión, sustituya la common rail (Fig. 62).
Líneas de suministro del inyector de alta presión
Remoción
Si necesario, retire la conexión de adrnisión de aire o el
actuador de control del turbocompresor. Suelte la Iínea
de combustible en la common rail y el conector de
Fig. 63
102
Fig. 64
combustible o la conexión de salida de la bomba de alta
presión. Retire la línea de combustible de alta presión.
(Fig. 63).
Limpieza e inspección para reutilización
Verifique si las virolas de las líneas presentan rebabas o
material extraño. Inspeccione la superficie de sellado
del cono en cuanto a deformación grave que impida su
reutilización. Verifique si hay rajaduras y deformación
(Fig. 64).
Fig. 65
Instalación
Antes de instalar las lineas de suministro de los
inyectores, certifi quese de que el conector de
combustible esté asentado completa y correctamente
contra el inyector. Para sistema de combustible
common rait de la Cummins, certifiquese que la tuerca
de retención del conector de alta presión esté apretada
(Fig. 65).
Instale las lineas de combustible en orden inverso a la
remoción. Verifique la conexión de la bomba de
combustible. Apriete con 3,8 kg. Verifique la conexión
del cabezal de los cilindros. Apriete con 3,8 kg. Verifique
la conexión de la common rail. Apriete con 3,8 kg. Opere
el motor y verifique si hay fugas (Fig. 66).
Fig. 66
 INTERAC 4.0/6.0
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS BLOCK DE CILINDROS
GENERAL DESARMADO/ ARMADO
Potencia Use un reloj comparador (fig 1) adecuado para medir el
Interact 4.0 (4 cilind.) 150CV(110kW) / 2500 rpm diámetro interno de los orificios de los cilindros en cuatro
Interact 6.0 (6 cilind.) 250CV(184kW) /2500 rpm puntos, igualmente espaciados en 90º de la medición
Diámetro x Carrera 102 mm x 120 mm inicial, en las superficies superior e inferior del área de
Cilindrada 4.0 (4 cilind.) 3.9 litros carrera del pistón.
6.0 (6 cilind.) 5.9 litros
Relación de compresión
4,0 (4 cilind.) 17.0:1
6.0 (6 cilind.) 17.3:1
Orden de ignición 4,0 (4 cilind.) 1-3-4-2
6.0 (6 cilind.) 1-5-3-6-2-4
Peso del motor con accesorios estándares
4,0 (4 cilind.) 370 kg
6.0 (6 cilind.) 470 kg
Sentido de rotación(visto de frente) Horario
Juego de las válvulas Admisión 0,254 mm
Escape 0,508 mm Fig 1

SISTEMA DE COMBUSTIBLE Diámetro del Orificio del Cilindro

Marcha l enta 750/ 800 rpm Mínimo 102.000 mm
Presión de common rail 250/ 1400 bar Máximo 102,116mm
Presión de combustible salida del filtro Ovalización máximo 0,038 mm
(en el arranque) 3,0 a 11,0 bar Conicidadmáximo 0,076 mm
(en funcionamiento) 5,0 a 13,0 bar Plenitud en el bloque de cilindros
Caída de presión máxima en Sentido longitudinal 0,076 mm Máximo
el filtro de combustible 2,0 bar Sentido transversal 0,051mm Máximo
Temperatura máx del combustible 80 ºC Verifique si la superficie superior del bloque presenta
depresiones u otras imperfecciones. Si existen, la
SISTEMA DE LUBRICACIÓN superficie de la tapa debe ser rectificada.
Presión de aceite (mínima)
Marcha lenta 69 kPa
Rotación nominal 207 kPa
Presión de abertura válvula de Alivio 352 kPa
Capacidad de aceite lubricante
Interact 4.0 (sin filtro de aceite) 7,8 litros
Interact 4.0 (con filtro de aceite) 8.6 litros
Capacidad de aceite lubricante
Interact 6.0 (sin filtro de aceite) 34,2 litros
Interact 6.0 (con filtro de aceite) 35,0 litros
Diferencia nivel alto bajo (en la varilla) 2,2 litros
Temperatura del aceite 120º
Blowby
Motor nuevo 60 a 80 litros/min 0,324 a 0,473 kPa
Motor usado 180 litros/min 2,49 kPa máximo Fig 2
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Capacidad de liquido refrigerante (motor solamente) Verifique si los diámetros de los alojamientos de los
Interact 4.0 (con calefacción) 21,6 litros cojinetes principales (muñones) presentan daños o
(sin calefacción) 20,0 litros desgaste anormal. Instale los bujes y las tapas de los
Interact 6.0 (con calefacción) 34,2 litros cojinetes principales en el bloque. Apriete los tornillos de
(sin calefacción) 31,5 litros las tapas de los cojinetes con un torque de 17,6 kg. Mida
Modulación del termostato 81º a 95ºC los diámetros de los cojinetes principales. Diámetro
Temperatura máx de operación 100ºC correcto con los bujes instalados 83,106 mm máximo.
Temperatura mín recomendada 71ºC Mida los muñones de los cojinetes principales del
Presión mínima de tapa de radiador 50kPa cigüeñal (fig 2). El juego del buje es igual al diámetro del
cojinete principal (con los bujes instalados) menos (-) el
SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE diámetro del muñón principal del cigüeña.
Restricción máxima en la admisión de aire Juego máx. del casquillo instalado 0,119mm
Elemento de filtro limpio 254 mm H2O Remueva los bujes. Instale las tapas de los cojinetes
Elemento de filtro sucio 0,635 mm H2O principales del bloque. Apriete los tornillos de las tapas
de los cojinetes con un torque de 17,6 kg (fig 2) mida los
SISTEMA DE ESCAPE alojamientos de los cojinetes principales con los bujes
Restricción máxima de la tubería y el silenciador removidos.
Hg 76 mm Hg Mínimo 87,983 mm
H2O 1016 mm Hg Máximo 88,019 mm

103
 INTERAC 4.0/6.0
Verifique los orificios de alojamiento del árbol de levas
presentan erosión o desgaste excesivo. Mida los Fig 7
orificios del alojamiento del árbol de levas (fig 3). 300 a 400 rpm
Diámetro máximo correcto
Delantero y trasero 54,140 mm
Intermedio 54,163 mm

Fig 3 1 curso Por segundo

Utilizando un taladro, con una bruñidora de grano fina,
mezcle partes iguales de un producto mineral como
gasolina o querosene y aceite lubricante de motor SAE
30W para bruñir el alojamiento de los cilindros en el
bloque. EI ángulo de terminación es función de la
velocidad de giro del taladro y de la velocidad con la que
la bruñidora es movida hacia arriba y hacia abajo (fig 7).
Modifique si los orificios de alojamiento de los vástagos
presentan erosión o desgaste excesivo. Mida los B A
orificios del alojamiento de los vástagos. Diámetro
correcto.
Mínimo 16.000 mm 10º
Máximo 16,055 mm 70º
Nota: si los orificios de alojamiento de los vástagos
Fig 8
están fuera de especificación, el bloque debe ser
sustituido.

Resultado de un taladro con velocidad muy baja o

Fig 4
Desvitrificación
La desvitrificación garantiza una superficie adecuada al
orificio del cilindro para el asentado perfecto de los aros.
Nota: los aros de pistón nuevos pueden no asentar
perfectamente en superficies de cilindro vitrificadas
(Fig. 5).
movimiento de carrera vertical muy rápido (A).
Resultado de un taladro con velocidad muy rápida o
movimiento de carrera vertical muy lento (B) (fig 8).
Nota: Las carreras verticales deben tener pasadas
suaves y continuas a lo largo de toda la extensión del
orificio del cilindro.
Inspeccione el orificio del cilindro después de 10
carreras (fig 9).
1 curso Por segundo

10 a 20 cursos 25º a 30º

Fig 9
Fig 5

CIGÜEÑAL
Cubra los orificios de lubricación y los alojamientos de DESARMADO Y ARMADO
los vástagos, en la superficie superior del bloque de Verifique si los cojinetes del cigüeñal (cojinetes
cilindros con una cinta a prueba de agua(fig 6A). Una principales y muñones de las bielas), presentan daños o
superficie desvitrificada correctamente deberá tener de sgas te ex cesi vo . Pe qu eñ as ra ll ad ur as so n
líneas de apariencia transversal formando ángulos de aceptables. Mida el diámetro externo de los cojinetes de
25 a 30 grados con la parte superior del bloque de las bielas (muñones) del cigüeñal (fig 10).
cilindros (Fig 6B). A Diámetro Mínimo 68,96 mm
Máximo 69,01 mm

B Fig 10

25º- 30º Fig 6

104
 INTERAC 4.0/6.0
Mida el diámetro externo de los cojinetes principales Las tapas de los cojinetes principales son numeradas
(muñones) del cigüeñal para su localización (fig 13). La número 1 se localiza en
Diámetro Mínimo 82,962 mm la parte delantera del bloque.
Máximo 83,013 mm Nota: Las tapas de los cojinetes deben ser instaladas de
Ovalización 0,050 mm tal forma que los números identificados en estas sean
Conicidad 0,013 mm iguales a los de la cara de asentado del cojinete en el
El juego del cojinete es igual al diámetro interno del bloque. Las uñas traba de los bujes principales y de las
alojamiento del cojinete principal con el buje instalado tapas de los cojinetes deben estar posicionadas en el
menos el diámetro del muñón del cigüeñal mismo lado.
Juego máximo del cojinete 0,119 mm 8 12
Fig 14 4
Nota: el cigüeñal puede ser rectificado a medida si su 2
6
d i á m e t r o e x t e r n o n o e st a d e nt r o d e l a s 10
14
espe cifi caci ones . Rect ifiq ue siem pre todo s los
cojinetes cuando uno de ellos no está dentro de las 11
medidas correctas. 7
Fig 11 3
1
9 5
13
Instale las tapas y sus tornillos de los cojinetes
principales en el bloque de cilindros. Apriete los tornillos
en la secuencia indicada (fig 14). Ejecute cada paso en
todos lo tornillos, antes de iniciar el paso siguiente.
Torque: Paso 1 5 kg. m
Mida la distancia de las caras del apoyo (fig 11). Paso 2 8 kg. M
Distancia Mínimo 0,065 mm Paso 3 Gire todos los tornill os 90º
Máximo 0,432 mm
(grados) en sentido horario.
Nota: Hay bujes de apoyo calibrados disponibles si la Nota: El cigüeñal debe girar libremente después de la
di st an ci a de ap oy o no es tá de nt ro de la s instalación de las tapas antes mencionadas (fig 15).
especificaciones . Las dimensiones de calibrado
disponibles van de 0,25 a 0,51 mm. Si es necesario,
maquine el cigüeñal para usar un buje de apoyo
calibrado.
Usando un reloj comparador, mida los diámetros
internos de los alojamientos de los cojinetes principales
en el bloque (fig 12). Diámetro del alojamiento del Fig 15
cojinete principal máximo: 83,106 mm.

Nota: Las dimensiones del buje de aproximación y del

cojinete del cigüeñal determinan el juego axial.
Fig 12 Mida el juego axial del cigüeñal con un reloj comparador
(A) (fig 16).
Juego Mínimo 0,102 mm
Máximo 0,432 mm

Use un aceite preservativo “fino” parea lubricar el

cigüeñal y protegerlo de oxidación. Si el cigüeñal no es Fig 16
utilizado inmediatamente, use un aceite preservativo
“grueso”. Proteja el cigüeñal con una capa para evitar
suciedad que pueda impregnar el aceite
BIELA
PROCEDIMIENTOS
Nota: La superficie de contacto entre la biela y la cabeza
de la biela no es maquinada y la misma no debe ser
considerada dañada si no hay ralladuras profundas o
grietas transversales en la superficie.
Inspeccione la superficie de contacto entre la biela y su
4
cabeza. Mida el diámetro interno del buje de alojamiento
Fig 13 del perno del pistón en la biela (fig 17).
Diámetro Mínimo 40,019 mm
Máximo 40,042 mm

105
 INTERAC 4.0/6.0
Diámetro calibrado del muñón del cigüeñal:
Calibrado 0,25 mm Mínimo 68,71 mm
Máximo 68,76 mm
0,50mm Mínimo 68,46 mm
Máximo 68,51 mm
Fig 17
0,75 mm Mínimo 68,21 mm
Máximo 68,26 mm
1,00 mm Mínimo 67,96 mm
Máximo 68,01 mm
Nota: si las dimenciones de los muñones de la conexión
de las bielas no estan dentro de las especificaciones
Atención: El número de la biela y de la tapa del cojinete dadas, el cigüeñal debe ser rectificado.
debe ser el mismo. Nunca monte una cabeza de la biela B
nueva en una biela usada o una biela nueva en una A
cabeza de biela usada. Esto puede causar daños al
motor.
Use aceite 15W40 limpio para lubricar los tornillos de la Fig 19
biela. Monte la biela, la cabeza de la biela, las arandelas
y los tornillos, sin los bujes de bronce. Apriete los
tornillos con un torque de 10 kg-m. Luz del rodamiento
Diámetro del alojamiento del muñón de la biela con (A) menos (B)
bujes removidos: Mínimo 72,99 mm
Máximo 73,01 mm El juego del buje es igual al diámetro interno del
Nota: Si la medición del orificio de alojamiento del alojamiento del cigüeñal en la biela (con bujes) (A)
mu ñó n de l ci gü eñ al no es tá de nt ro de la s menos el diámetro del muñón del cigüeñal (B) (fig 19).
especificaciones, la biela debe ser substituida. Juego entre la biela y el cigüeñal: Mínimo 0,04 mm
Use un reloj comparador para medir el diámetro interno Máximo 0,12 mm
dentro de un arco de 20 grados a partir de la linea de El juego del buje también puede ser determinado con un
partición. Mida el diámetro interno a 90 grados de la plastigauge durante el montaje del motor. Si los
línea de partición. muñones están fuera de las especificaciones, sustituya
los bujes de la biela.
Apriete los tornillos de fijación de la biela
1ro, 6 kg-m- 2do, 60º
Nota: después de apretar todos los tornillos gire el
cigüeñal 360º para garantizar que gire libremente.
PISTÓN
PROCEDIMIENTOS
Fig 18 Mida el diámetro de la falta del pistón a 12 mm a partir de
su cara inferior (A) (fig 20).
Diámetro Mínimo 101,864 mm
Monte la biela, la cabeza de la biela las arandelas y los Máximo 101,887 mm
tornillos, con los bujes de bronce instalados (fig 18). Mida el juego del aro del pistón. Utilice un aro del pistón
Apriete los tornillos con un torque de 10 kg-m. nuevo para esta medición (B) (fig 20).
Diámetro estándar del alojamiento del muñón de la biela Intermedio Mínimo 0,040 mm
con bujes instalados: Máximo 0,110mm
Estándar Mínimo 69,05 mm Raspador de aceite Mínimo 0,040 mm
Máximo 69,10 mm Máximo 0,085 mm
Diámetro calibrado del alojamiento de la biela con bujes Mida el alojamiento del perno del pistón (C) (fig 20).
instalados: Diámetro Mínimo 40,006 mm
Calibrado Máximo 40,012 mm
0,25 mm Mínimo 68,80 mm
Máximo 68,85 mm C B
0,50 mm Mínimo 68,55 mm
Máximo 68,60 mm
0,75 mm Mínimo 68,30 mm
Máximo 68,35 mm
1,00 mm Mínimo 68,05 mm A
Máximo 68,10 mm
Mida el diámetro del muñón de la biela en el cigüeñal (fig
10). Diámetro estándar:
Mínimo 68,96 mm
Fig 20
Máximo 69,01 mm

106
 INTERAC 4.0/6.0
Mida el diámetro del perno del pistón (A). AROS DEL PISTÓN
Diámetro: Mínimo 39,990 mm REMOCIÓN/ INSTALACIÓN
Máximo 40,003 mm Remueva los aros del pistón, utilizando un alicate de
Monte el conjunto de pistones y bielas (B) (fig 21) expansión de aros. Inspeccione cada aro del pistón
B dentro del cilindro, a 89 mm debajo de la superficie
A
superior del bloque (A), y use un pistón para colocarlo en
escuadra con el orificio del cilindro (fig 25).

Fig 21

A
Fig 25
PISTONES
DESMONTAJE Mida el juego entre las puntas del aro, utilizando un
Desmonte los pistones y las bielas (deben ser calibrador de galgas (fig 26).
removidos como un conjunto) (fig 22). Embeba los Juego: Superior Mínimo 0,25 mm
pistones en material para limpieza en frío. Máximo 0,54 mm
Nota: mantenga los pistones sumergidos en material de Intermedio (trapezoidal) Mínimo 0,63 mm
limpieza por una noche para que los depósitos de Máximo 1,02 mm
carbón se desprendan. Raspador de aceite Mínimo 0,28 mm
Máximo 0,77 mm
Instale los aros del pistón, utilizando un alicate de
expansión de aros.

Fig 22

Fig 26

INSPECCIÓN PARAREUTILIZACIÓN
Verifique si los pistones presentan daño y desgastes en INYECTOR DE ENFRIAMIENTO DEL PISTÓN
la falda, alojamiento del perno y del area de los aros.
TIPO J- JET
Mida el diámetro de la falda del pistón a 12 mm a partir
REMOCIÓN
de su cara inferior (fig 23). Drene el aceite lubricante. Remueva el cárter de aceite y
Diámetro Mínimo 101,864 mm
la placa inferior de refuerzo del bloque. Utilizando la
Máximo 101,887 mm herramienta especial (A), gire el cigüeñal para varias
pos ici one s par a acc ede r a cad a iny ect or de
Fig 23
enfriamiento (fig 27). Remueva los inyectores de
enfriamiento de los pistones (fig 24)

A Fig 27

INSTALACIÓN
Instale el conjunto de pistón y biela como un conjunto
único. Luego coloque los picos pulverizadores de
enfriamiento tipo J-jet de los pistones (fig 24).
Fig 24
INSTALACIÓN
Atención: Un pequeño desvío en el inyector puede
causar severos daños al motor. Substitúyalo si es
doblado o dañado durante el desmontaje o montaje.
Instale los inyectores de enfriamiento en un cilindro por
vez, girando el cigüeñal según la necesidad (fig 28). Use
una extensión para guiar el tornillo y el inyector hasta el
local. Presente los tornillos y verifique el alineamiento
del inyector.Apriete los tornillos con un torque de 1,5 kg-
m. Instale la placa inferior del refuerzo del bloque.

107
 INTERAC 4.0/6.0
Comprima los aros. Lubrique los orificios de los cilindros
con aceite de motor 15W-40 limpio. Posicione el muñón
de la biela en el punto muerto inferior (PMI), para el
Fig 28 pistón que esta siendo instalado (fig 31).

Fig 32

PISTÓN Y BIELA
INSTALACIÓN
Instale los aros del pistón. Usando el alicate de
expansión.
Atención: Las bielas y las cabezas de biela no son
intercambiables. Ambos componentes son maquinados Nota: sea cuidadoso al instalar la biela, para no dañar la
como un único conjunto. Si se mezclan esos conjuntos, pared del cilindro. La extremidad mas larga de la biela
el motor será dañado. debe estar hacia el lado de la admisión del motor (fig 32).
Instale los bujes en las bielas y cabezas de las bielas. Empuje el pistón con cuidado hacia adentro del
Certifíquese que las uñas traba de los bujes estén alojamiento del cilindro, mientras guía la biela para
encajados en las ranuras de las bielas y en las cabezas. conectar el muñón del cigüeñal.

A B

Fig 33

Fig 29

Lubrifique las roscas y la cara inferior de la cabeza de los

Lubrique los bujes de las bielas con una capa fina de
lubriplate 105 TM, o equivalente. Coloque los pistones
en aceite de motor 15W-40 limpio hasta cubrir los aros
(A). Suspenda el conjunto para drenar el exceso de
aceite (B) (fig 29).
tornillos de fijación de las bielas con aceite lubricante
15W-40 limpio.
Nota: los números estampados en la biela y la cabeza
de biela, en la linea de participación, deben ser iguales y
girados hacia el lado enfriador de aceite del motor.
Fig 34

120º

Instale la cabeza de la biela (fig 33) y sus tornillos

apretandolos alternativamente. Paso 1: 6,0 kg-m.P a s o
2: gire los tornillos 60º en sentido horario.No mida el
120º Fig 30 juego entre dos cabezas de biela. Si mida el juego lateral
entre la biela y el cigüeñal.
Juego Mínimo 0,10 mm
Máximo 0,33 mm
Posicione los aros de forma que las aberturas queden Después de la instalación de la biela, fijese que el
desfasadas 120º (grados) (fig 30). cigüeñal gire libremente (fig 34). De no ser así, verifique
Nota: si se usa una cinta de compresión de aros, fijese la instalación y las dimensiones de los bujes de biela.
que su extremidad no quede prendida en la abertura del Instale la tapa de válvulas de cilindros (fig 35).
aro quebrándolo durante la instalación. 12 4 5 13
16 8 1 9 17

Fig 35
Fig 31

15 7 2 10 18
11 3 6 14

108
 INTERAC 4.0/6.0
VOLANTE CARA DEL VOLANTE DEL MOTOR
Inspeccione la cremallera del volante del motor cuanto a Arrime la punta del contacto del reloj comparador en la
trincas y partes lascadas. Si los dientes de la cremallera cara (1) del volante del motor, tan cerca como es posible
están trincados o fracturados, la cremallera deberá ser el diámetro externo, para inspeccionar la excentricidad
substituida. de la cara. Empuje el volante del motor hacia adelante
2 para remover el juego axial del cigüeñal (fig 38). Ajuste
el reloj comparador hasta que la aguja indique cero.

3
4 A
2
1 Fig 39A
1
Fig 36

MEDICIÓNINTERNA DEL VOLANTE DEL MOTOR

Utilice el piñón de giro del motor BR-660 para girar el
Mida la excentricidad interna del volante del motor,
cigüeñal en una vuelta completa (fig 37). Mida la
utili zando un reloj comparador (1) con soporte
excentricidad de la cara del volante en 4 puntos
mag nét ico uni ver sal (2) par a inspe cci ona r la
igualmente distanciados.
excentricidad interna de la brida (3) y de la cara interna
Nota: el volante del motor deberá ser empujado hacia
(4) del volante del motor (fig 36). Instale el soporte del
adelante del motor a fin de remover el juego axial del
reloj comparador en la carcasa del volante. Posicione la
cigüeñal, cada vez que un punto es medido.
punta de contacto del reloj comparador en el diámetro
La indicación total del reloj comparador (fig 39) no
interno del orificio del volante y ponga en cero el reloj
deberá exceder las siguientes especificaciones:
comparador.
(A) 203 mm (TIR) 0,203 mm
254 mm 0,254 mm
305 mm 0,305 mm
356 mm 0,356 mm
Fig 37 406 mm 0,406 mm

A
Fig 39 B
Utilice el piñón de giro del motor BR-660 (A) para girar el
cigüeñal en una vuelta completa (fig 37).
Excentricidad indicada máximo: 0,13 mm.
Si la excen tricidad indicada es mayor que la
esp eci fic ada , proced a a rem ove r el mot or. A
continuación instale el volante del mismo. Inspeccione
nuevamente la excentricidad interna (del orificio) del Si la excentricidad de la cara del volante del motor no
volante del motor. está dentro de las especificaciones, remueva el volante.
Excentricidad indicada máximo: 0,127 mm. V erifique primero en cuanto a marcas, rebabas o
Sustituya el volante si la excentricidad no atiende las materiales extraños entre la superficie de montaje del
especificaciones. volante y de la brida del cigüeñal. Substituya el volante si
la excentricidad no está dentro de las especificaciones.

Fig 40

INSTALACIÓN
Nota: Utilice un rodamiento piloto nuevo cuando instale
un embrague nuevo o reacondicionado.
1 Fig 38
Utilice un mandril y un martillo para remover el
rodamiento piloto. Use una esponja abrasiva, para
limpiar el orificio piloto (fig 40).

109
 INTERAC 4.0/6.0
Instale los seis tornillos. Remueva las manoplas en “T” y Remueva las válvulas.Un dispositivo de ensayo de la
los pernos guía. Coloque los tornillos restantes en los tapa de válvulas podrá ser fabricado a partir de una
orificios en que los pernos guía estaban instalados. pieza plana de acero o aluminio. Consulte la siguiente
Trabe el cigüeñal con la herramienta BR-660 durante el tabla para dimensiones del dispositivo de ensayo.
apriete de los tornillos del volante. Apriete los tornillos en Espesor 16 mm
dos etapas, de forma alternada en la secuencia indicada Largo 749 mm
(fig 41). Instale el embrague y la transmisión. Ancho 193 mm
Torque Paso 1 3,0 kg-m Utilice la junta de la tapa de válvulas como patrón para la
Paso 2 Giro de 60º mas. perforación de los alojamientos de los tornillos (fig 43).
Una pieza adicional de metal es necesaria para cubrir el
alojamiento de la carcasa del termostato.
1 Fig 41
3 Fig 44
5
8
7
6
2
4

TAPA DE CILINDROS
INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE SUPERIOR
La planicidad longitudinal y transversal no deben
exceder a 0,075 mm. Verifique si la superficie superior Instale una nueva junta y la placa de ensayo de la tapa
del bloque de cilindros presenta depresiones o de válvulas (fig 44). Luego coloque los de mas
imperfecciones localizadas. De ser así, esta superficie componentes:
debe ser rectificada. Utilice una regla plana y un 26 tornillos de 180 mm de largo
26 tuercas sextavadas con reborde M12 x 1,75
calibrador de galgas para verificar la planicidad de la
superficie inferior de la tapa de válvulas. Si está fuera de 52 arandelas de 12 mm.
Nota: Se recomienda que una arandela sea colocada
las especificaciones, la tapa debe ser sustituida.
entre cada tornillo y la tapa, entre cada tuerca y la placa
Plenitud de la tapa de válvulas:
Longitudinal Máximo 0,305 mm de ensayo. Esto evitará que la superficie de la tapa de
Mínimo 0,076 mm válvulas sea dañada.
No utilice los tornillos de la tapa de válvulas que tengan Fig 45
una corrosión visible o surcos excediendo 1 cm 2 de área.
20 12 4 5 13 21
Ejemplo: Aceptable 9,525 x 9,525 mm 24 16 8 1 9 17 25
Inaceptable 12,700 x 12,700 mm
Tampoco utilice los que tengan corrosión visible o
surcos excediendo 0,12 mm de profundidad.
A
Fig 42

MEDICIÓN DEL LARGO LIBRE 23 19 15 11 7 2 10 14 18 26

Nota: si los tornillos no están dañados, podrán ser 3 6 22
reutilizados durante toda la vida del motor, a menos que Motor interac 4. 0 (4 cilindros)
su largo libre haya sido excedido. Utilice la secuencia mostrada (fig 35) para apretar las
Si la medida (A) del tornillo excede la especificación, el tuercas de las tapas de cuatro cilindros.
tornillo esta muy largo y deberá ser descartado (fig42 ) Torque: 8,0 kg-m
Tornillo corto Máximo 132,1 mm Motor interac 6.0 (6 cilindros)
Tornillo largo Máximo 152,1 mm Utilice la secuencia mostrada (fig 45) para apretar las
tuercas de las tapas de seis cilindros a 8 kg-m.
ENSAYO DE PRESIÓN Conecte una manguera de filtro de aire regulado para el
Nota: no efectúe el ensayo de presión de la tapa con las ensayo de la placa del dispositivo (fig 46). Aplique el aire
válvulas y los resortes de estas instaladas. El agua que a presión. Use una cinta de izado de nylon y un aparejo
para colocar la tapa en un tanque de agua caliente.
entra en la tapa de válvulas no podrá ser secada
Presión del aire 276 psi
totalmente, dañará las guías y los vástagos de las
Temperatura del agua 60ºC
válvulas. Fig 43 Nota: la tapa de válvulas deberá estar completamente
sumergida en agua.
Inspeccione la tapa. Burbujas indican una fuga de aire.
Si la tapa de válvulas presenta fugas, debe ser reparada
o sustituida.

110
 INTERAC 4.0/6.0
VÁLVULAS
INSPECCIÓN PARAREUTILIZACIÓN
Limpie las cabezas de las válvulas con un cepillo
giratorio de alambre suave. Mantenga las válvulas
etiquetadas para garantizar el par correcto con las
sedes al efectuar las mediciones.
Inspección de las guías de válvulas
Verifique si las guías (fig 49) presentan ralladuras y
Fig 46 marcas. Mida el orificio de la guía de válvula.
Diámetro Mínimo 7,027 mm
INSTALACIÓN Máximo 7,077 mm
Nota: fíjese que la junta esté alineada corretamente con
los orificios del bloque de los cilindros. Si no lo está, el
bloque podrá ser dañado.Si se realizó la sustitución de
un pistón, del cigüeñal, de una biela o del bloque, la junta
de la tapa de válvulas deberá ser conferida.
Posicione la junta de la tapa sobre los pernos guía (fig
47). Coloque la tapa de válvulas cuidadosamente en el
bloque de cilindros y asientela con los pernos guía. Fig 49

Inspección de las sedes de válvulas

Fig 47
Nota: los tornillos cortos de 130 mm están localizados
en el conjunto externo de orificios. Hay 8 tornillos en los
motores de cuatro cilindros y 12 en los de seis cilindros.
Lubrique las roscas y la parte inferior de las cabezas de
los tornillos de montaje con aceite de motor limpio.
Instale los tornillos y aprietelos manualmente.
Verifique si las sedes presentan grietas o áreas
quemadas. Luego vea si las válvulas presentan
desgaste anormal en las cabezas y los vástagos. Mida
el diámetro de estos últimos (fig 50).
Diámetro Mínimo 6,96 mm
Máximo 7,01 mm
Nota: si el diámetro del vástago está fuera de las
especificaciones, la válvula deberá ser cambiada.

Fig 48 Fig 50

Ángulo de la sede de las válvulas (fig 51):

Admisión 30º
Escape 45º
Profundidad de la válvula de admisión (instalada).
Mínimo 0,584 mm
Máximo 1,092 mm
Profundidad de la válvula de escape (instalada).
Mínimo 0,965 mm
Máximo 1,473 mm
Motor Interac 4.0 (4 cilindros):
Utilice la secuencia mostrada (fig 35) para apretar los
tornillos. Fig 51
Paso 1: Todoslos tornillos 3,5 kg-m A
Paso 2:Solo tornillos internos largos 5,5 kg-m 45º
Paso 3:Todos los tornillos Gire 90º en 30º
sentido horario
Paso 4: Todoslos tornillos Gire 90º en
sentido horario
Motor Interac 6,0 (6 cilindros):
utilice la secuencia mostrada (fig 45) para apretar los A B
tornillos.
Paso 1:Todos los tornillos 3,5 kg-m
Paso 2:Solo tornillos internos largos 5,5 kg-m
Nota: si el ángulo de la sede de válvula está fuera de las
Paso 3:Todos los tornillos Gire 90º en
especificaciones, la válvula deberá ser cambiada.
sentido horario
Paso 4:Todos los tornillos Gire 90º en Verifiquela planicidad de la extremidad del vástago de la
sentido horario válvula (fig 52). Cambie la válvula si está desgastada.
Instale los inyectores (fig 48). Luego coloque las varillas También vea si las válvulas están torcidas. Si es así,
impulsoras. deberán ser sustituidas.

111
 INTERAC 4.0/6.0
Instale el resorte de la válvula y el retén del resorte.
Comprima el resorte de la válvula con la herramienta (A)
y el adaptador (B) (fig 56).Instale nuevas trabas de
válvula y alivie la tensión de los resortes. Remueva la
herramienta. Repita el procedimiento para todas las
válvulas.
A B

Fig 52
Fig 56
Mida el espesor (E) (fig 53) de la base para determinar si
existe material suficiente para esmerilar la válvula.
Limite de espesor Mínimo 0,79
Nota: Si el espesor de la base está fuera de la
especificación, la válvula deberá ser cambiada o
retrabajada.

Utilice protección ocular para reducir la posibilidad de

accidentes personales. Si las trabas de la válvula no
Fig 53
E están instaladas correctamente, podrán saltar cuando el
vástago es golpeado con un martillo. Después del
montaje, golpee en los vástagos de las válvulas con un
martillo de plástico para certificarse de que las trabas
estén bien asentadas (fig 57).
Inspeccione y mida los resortes de las válvulas (fig 54).
Largo libre aproximado (L) 47,75 mm
Inclinación máxima 1,5 mm
Verifique la carga de los resortes. Es necesaria una
carga de 3,20,8 a 358,8 N para comprimir un resorte a Fig 57
una altura de 35,3 mm.

Fig 54

JUNTADE LA TAPA DE VÁLVULAS

MONTAJE
Nota: lubrique todos los orificios de guía y los vástagos
de las válvulas con aceite de motor SAE 15W-40. La no
lubricación podrá resultar en desgaste prematuro de la
guía de la válvula. Limpie todos los componentes de la
tapa de válvulas antes del montaje.
Instale los nuevos retenes de vástago (fig 55). Coloque
la tapa en una superficie plana para evitar que las
válvulas caigan durante la instalación.
Remueva la tapa de válvulas y la junta (fig 58). Para su
instalación ponga una nueva junta. No reutilice la junta
antigua. Las juntas de la tapa de válvula son graduadas.
Para la sustitución, utilice siempre una junta del mismo
número.
Fig 58

Fig 55
Graduación de la junta de la tapa
Este procedimiento es solo necesario despues de la
sustitución de un pistón, del cigüeñal, de una biela o del
bloque. Instale el reloj comparador en la tapa de
válvulas y pongalo en cero (fig 59).

Fig 59
“0”
Motores sin EGR (Recirculación de Gases de Escape),
si se aplica: instale los retenes amarillos sobre las guías
de las válvulas de admisión y los retenes verdes sobre
las guías de las válvulas de escape.
Motores con EGR (Recirculación de Gases de
Escape), si se aplica: los retenes de las válvulas de
admisión y escape son iguales.

112
 INTERAC 4.0/6.0
Mueva la punta del reloj comparador sobre el pistón (fig
60) para eliminar cualquier movimiento lateral.
Nota: si está equipado con pistones anodizados, no
coloque la punta del reloj sobre la parte anodizada.
Si la protrusión del inyector está fuera de las
especificaciones, verifique el espesor de la arandela de
sellado del inyector (fig 63). Si el espesor de la arandela
de sellado esta correcto, fijese que el orificio del inyector
esté limpio y libre de residuos.

Fig 60 Fig 63

Gire el cigüeñal para llevar el pistón al punto muerto BALANCINES

superior. Girelo en sentido horario y en contra para LIMPIEZA
determinar la indicación mas alta del reloj comparador Limpie todas las piezas con una solución concentrada
(fig 61). Anote la indicación. Repita el procedimiento de detergente y agua caliente. Utilice aire comprimido
para los demás cilindros. Calcule la altura media para secar las piezas después de enjuagarlas en agua
sumando todas las indicaciones anotadas y dividiendo caliente limpia (A) (fig 64).
por el número de cilindros. Nota: los pedestales son hechos de metal sinterizado y
Números de las juntas de la tapa: aparentan estar mojados aún después de haber sido
Altura media cuatro cilindros seis cilindros limpiados y secos.
> 0,301 mm 4894688 4894724
< 0,301 mm 4894722 4894725
B Fig 64
A
Fig 61

Mida el orificio de los balancines (B) (fig 64).

PROTRUSIÓN DE LOS INYECTORES Medida Máximo 22,03 mm
Medición Inspeccione el pedestal y el eje de los balancines (fig 65)
Nota: una protrusión inadecuada de los inyectores y mida el diámetro del eje de estos últimos.
podrá causar problemas de rendimiento y fugas de Diámetro Mínimo 21,96 mm
combustible a alta presión debido al desalineado del 07 / 11mm
conector del combustible.
Remueva la tapa de válvulas. Mida la protrusión de los
inyectores (salida del inyector en relación a la cara plana
de la tapa).

Fig 65

Fig 62

Posicione el reloj comparador en la superficie plana de MONTAJEDE LOS BALANCINES

la tapa y pongalo en cero. Mida la protrusión en el punto Nota: todos los componentes de los balancines
mas alto del inyector (fig 62). Esta deberá esta dentro de deberán ser instalados en sus localizaciones y
las siguientes especificaciones: posiciones originales.
Protrusión de los inyectores: Mínimo 2,45 mm Instale los soquetes, los tornillos de regulado y las
Máximo 3,15 mm contratuercas.

113
 INTERAC 4.0/6.0
Fig 69

B
A

Fig 66

Lubrique los ejes de los balancines con aceite lubricante
para motor 15W-40 limpio. Instale los ejes de los
balancines. Posicione los balancines de pedestales.
Nota: certifíquese de montar los balancines de
admisión (A) y de escape (B) en las localizaciones
correctas (fig 66). No observar esta orientación causará
daños al motor.
Fig 67
Tire los vástagos hacia arriba y enrolle una tira de goma
alrededor de la parte superior de las guías de madera a
pares. Esto evitará que los vástagos se caigan.
Remueva el árbol de levas. Prepare una canaleta
mediacaña (fig 70), cerrada en una de las extremidades,
e introdúzcala en toda la extensión del orificio del árbol
de levas.
Nota: certifíquese de que la canaleta esté posicionada
de modo a retener el vástago cuando la guía de madera
sea removida.

Fig 70
INSTALACIÓN
Instale las crucetas en sus localizaciones y posiciones
originales. Coloque las varillas de levantamiento de Remueva solamente un vástago a la vez. Marque la
acuerdo con las marcas hechas en la remoción (fig 67). posición de los vástagos en cuanto estos son
removidos. Pues deben ser instalados en la misma
Instale los conjuntos de balancines, los pedestales y sus
tornillos de montaje (fig 68). posición en que se encontra ban anterior mente.
Apriete 3,6 kg-m Remueva la tira de goma de un par de vástagos (fig 71).
Ajuste el juego de las válvulas de admisión y de escape.
Instale la junta y la tapa de los balancines. Haga Fig 71
funcionar el motor y verifique si hay fugas.

Fig 68

El vástago que no sera removido deberá ser mantenido

prendido con la tira de goma a un par de vástagos
adyacente. Tire la guía de madera por el orificio del
vástago, para que este caiga en la canaleta (fig 72).
VÁSTAGOS Nota: al remover los vástagos del cilindro número 1,
REMOCIÓN tome cuidado especial para no dejarlos caer por encima
Prepare algunas guías cilíndricas de madera para ser del borde de la extremidad
usadas en la remoción de los vástagos, según la
siguiente descripción: introduzca las guías en los Fig 72
orificios de las varillas de levantamiento hasta
encajarlas firmemente en la parte superior hueca de
cada vástag o (fig 69). Cuando son instaladas
apropiadamente, las guías de madera podrán ser
utilizadas para tirar los vástagos hacia arriba y deberá
hacer un esfuerzo considerable para removerlas de los
vástagos.

114
 INTERAC 4.0/6.0
Nota: para facilitar la remoción del tarugo después de la
instalación, muévalo varias veces hacia adentro y hacia
a fuera del levanta válvulas antes de instalarlo.
Intruduzca el tarugo de instalación (fig 76).

Fig 73

Tire cuidadosamente la canaleta por el orificio del árbol

de levas y remueva el vástago (fig 73). Repita este
proceso hasta completar la remoción de todos los
vástagos. Mida el diámetro del vástago del levanta
Fig 77
válvulas (fig 74).
Diámetro Mínimo 15,936 mm
Máximo 15,977 mm

Fig 74
Deslice la canaleta hacia adentro del orificio del árbol de
levas. Tire el tarugo y el levanta válvulas hacia dentro a
través del orificio del árbol de levas hacia arriba a través
del orificio del levanta válvulas (fig 77).
28 mm

Instalación
Introduzca la canaleta utilizada para la remoción e
instalación de los levanta válvulas en toda la extensión
del orificio del árbol de levas (fig 70). Para auxiliar en la
instalación de los levanta válvulas, prepare un pequeño
tarugo cilíndrico de madera, prendido a un cordón Fig 78
resistente, para ser introducido con alguna presión en la
extremidad hueca del levanta válvula.

Si hay dificultad en que el levanta válvulas haga la curva

hacia arriba y entre en su orificio, tire la canaleta lo
Fig 75 suficiente para permitir que el levanta válvulas caiga y
se alinee por si solo. Subalo hacia arriba por dentro del
alojamiento (fig 78).

Introduzca el tarugo a través del orificio de la varilla

impulsora y del levanta válvulas hasta alcanzar la
canaleta (fig 75). Pase el tarugo a través del orificio del
árbol de levas, tirando la canaleta con cuidado hacia
afuera del motor. La protección en la trasera de la Fig 79
canaleta tirará del tarugo hacia fuera la mayoría de las
veces.

Cuando el levant a válvulas haya sido tirado,

reintroduzca la canaleta en el orificio del árbol de levas y
gírela ½ vuelta (fig 79). Esto posicionará su lado
arredondeado hacia arriba, manteniendo el levanta
válvulas en su lugar. Saque el tarugo utilizado para la
instalación. Instale la guía de madera, que fue utilizada
en la remoción del levanta válvulas. Enrolle tiras de
Fig 76 goma alrededor de los tarugos de madera para sujetar
los levanta válvulas. Repita el procedimiento hasta que
todos hayan sido instalados.

115
 INTERAC 4.0/6.0
JUEGO DE VÁLVULAS Especificación de los juegos
REGULADO Admisión (A) 0,254 mm
Usando la herramienta para giro del motor, BR-660, gire Escape (E) 0,508 mm
el cigüeñal. Alinee la polea de sincronismo del motor, en Apriete la contratuerca y mida el juego nuevamente.
el frente del cigüeñal (fig 80), para que el área no Torque: 2,4 kg-m
entallada de esta polea quede en la posición de 12 Utilizando la herramienta BR-660 (fig 82), gire el
horas. Si ambos balancines número 1están sueltos, cigüeñal 360 grados y mida el juego para los siguientes
prosiga con los siguientes pasos. Si no están sueltos, balancines:
gire el cigüeñal 360 grados. Motor 4 cilindros 2E, 3A, 4E y 4A
Motor 6 cilindros 2E, 3A, 4E, 5A, 6A y 6E
Reajuste el juego si esta fuera de las especificaciones.
Instale la junta y la tapa de los balancines.

Fig 80

Con el motor en esta posición (fig 81), el juego podrá ser Fig 83
verificado en los siguientes balancines:
Motor 4 cilindros 1A, 1E, 2A y 3E
Motor 6 cilindros 1A, 1E, 2A, 3E, 4A y 5E ÁRBOL DE LEVAS
Límite de los juegos verificados INSPECCIÓN PARAREUTILIZACIÓN
Admisión (A) Mínimo 0,152 mm Verifique si los resaltos y los cojinetes presentan grietas,
Máximo 0,381 mm picadas (pitting) o surcos (fig 83). Mida los ápices de los
Escape (E) Mínimo 0,381 mm resaltos (fig 84).
Máximo 0,762 mm Diámetro Admisión Mínimo 47,175 mm
Máximo 47,855 mm
Escape Mínimo 45,632 mm
Fig 81 Máximo 46,312 mm

Fig 84

Mida los cojinetes (fig 85 )

Diámetro delantero y trasero
Mínimo 54,028 mm
Nota: la verificación de los juegos normalmente es Máximo 54,048 mm
efectuada como parte de un procedimiento de Diámetro del cojinete intermedio
diagnóstico de fallo y el regulado no será necesario Mínimo 53,962 mm
durante la verificación desde que los juegos medidos Máximo 54,013 mm
estén dentro de las zonas anteriores. Mida el alojamiento del árbol de levas. Diámetro Máximo
Mida el juego con una galga entre la cruceta y el soquete Delantero y trasero 59,248 mm
del balancín. Si el juego medido está fuera de las (Sin buje instalado)
especificaciones suelte la contratuerca y ajuste el juego. Delantero y trasero 54,147 mm
(Con buje instalado)
Intermedio 54,164 mm
A Nota: los alojamientos intermedios del árbol de levas
normalmente no usan bujes, sin embargo pueden ser
recuperados con bujes de servicio.

A
Fig 82 B B

Fig 85

116
 INTERAC 4.0/6.0
Mida el espesor de la placa de aproximación del árbol de
levas usando la siguiente tabla:
Mínimo 9,34 mm
2 mm Máximo 9,60 mm

Fig 86
Fig 90

PI CADAS (PITTING)
Criterio para reutilización
Una única picada no debe tener una área circular con
diámetro superior a 2 mm (fig 86). Interconexiones de
picadas no son permitidas y son tratadas como única. El
total de las picadas cuando son sumadas, no puede
exceder a un circulo de 6 mm (fig 87).
INSTALACIÓN
Atención: no fuerce la entrada del árbol de levas en el
alojamiento. Esto podrá dañar el buje de asentado.
Instale el árbol de levas (fig 90). Empuje el eje y gírelo
levemente introduciendolo cuidadosamente a través de
6 mm día los bujes. A cada pasaje de un cojinete por el buje, el
árbol de levas tenderá a caer ligeramente y los resaltos
tocarán en los bujes. Girando el árbol de levas el resalto
Fig 87 quedará libre del buje posibilitando su correcta
instalación. Coloque la placa tope (fig 91) con un torque
de 2,4 kg-m
Criterios de deterioro de los bordes de los resaltos
(fallos)
El área de deterioro de los bordes no puede ser mayor
que el equivalente a un área circular de 2 mm dentro de
± 20 grados del ápice del resalto (fig 88). Fig 91

20º 20º

2 mm
Nota: certifiquese de que el árbol de levas gire
libremente para evitar daños al motor. El motor puede
tener una marca en el engranaje del cigüeñal o un diente
en chanfle.
Alinee las marcas de sincronización (fig 92) en el
engranaje del árbol de levas con las del engranaje del
Fig 88 2mm cigüeñal y apriete los tornillos del árbol de levas con un
Fuera del área de ± 20 grados del ápice del resalto del torque de 3,6 kg-m.
comando las áreas de deterioro del borde no pueden ser
mayores que el equivalente a un área circular de 6 mm
(fig 89).
Nota: Si el árbol de levas presenta cualquier evidencia
de picadas o desgaste, remueva e inspeccione los
vástagos antes de instalarlo.
20º 20º Fig 92
6 mm

Nota: el árbol de levas girará libremente cuando es

instalado correctamente.
Verifique los juegos axial del árbol de levas y el límite
entre dientes de los engranajes (fig 93).
6 mm Árbol de levas Mínimo 0,10 mm
Máximo 0,36 mm
Fig 89 Límite entre dientes Mínimo 0,076 mm
Máximo 0,280 mm

117
 INTERAC 4.0/6.0
Inspección para reutilización
Fig 93 Verifique si las superficies de junta en el turbocompresor
y en el múltiple de escape y los prisioneros presentan
grietas o daños. Inspeccione las carcasas de la turbina y
del compresor (fig 96), si son detectadas grietas que se
extienden enteramente a través de las paredes
externas, la carcasa deberá ser sustituida.
Fig 96

TURBOCOMPRESOR
REMOCIÓN
Turbocompresor con válvula “Wastegate”
Remueva los tubos de admisión y escape del
turbocompresor. Saque la linea de suministro (1) del Nota: un fallo del enfriador aire- aire puede causar
aceite del turbocompresor y descarte el O-ring. Quite la daños progresivos a la carcasa de la turbina. Si esta
linea de drenaje (2) y descarte la junta (fig 94). está dañada, verifique el enfriador
No son aceptables:
Grietas en la brida de montaje, mayores a 15 mm (fig
1
97).

Fig 94
Fig 97

2 15 mm 15 mm
25 50 25 50

Grietas de cualquier largo que alcancen los orificios de

montaje (fig 98).

Tire la linea de drenaje del turbocompresor hacia fuera

de la embocadura en el bloque de cilindros . Remueva la
abrazadera, el codo y el O-ring de la salida de aire. Fig 98
Saque las cuatro tuercas y los tornillos de montaje y
remueva del turbocompresor y luego sáquelo con la
junta.
Nota: si el turbocompresor no es sustituido de
inmediato, cubra las aberturas en el múltiple y en el Dos grietas deben estar separadas por una distancia no
turbocompresor para evitar la entrada de cualquier menos de 6,4 mm (fig 99).
material dentro de los mismos.
Limpie las superficies de la junta en el múltiple escape y
en el turbocompresor. Remueva todos los depósitos de Fig 99
carbón y material de junta de las superficies (1,2 y 3) del
turbo(fig 95). Use solvente o vapor para limpiar la parte
exte rna del tu rb ocomp re sor. Seque con ai re
comprimido. 6 mm
6 mm
25 50 25 50
2
Las grietas de cualquier largo que se extienden a través
de la división central, solo serán aceptables si están
separadas por lo menos 12,5 mm (fig 100).

Fig 100

Fig 95
3

118
 INTERAC 4.0/6.0
Nota: si el motor presenta un fallo del turbocompresor u
ocurre una situación en la que hay penetración de aceite
o residuos en el sistema del enfriador aire- aire, este
sistema deberá ser inspeccionado y limpiado (fig 101).
COMMON RAIL
REMOCIÓN
Nota: antes del desmontaje, verifique si la common rail
presenta fugas, tornillos sueltos u otros daños.
Saque el conector del sensor de combustible y la linea
de drenaje de la válvula de alivio de presión de
combustible (A) (fig 104).

Fig 101

Instalación
Aplique una fina capa de compuesto antibloqueo de alta
temperatura en los prisioneros y tornillos de montaje.
Utilice una junta nueva e instale el turbocompresor. Fig 105
Apriete las cuatro tuercas de montaje con un torque de
4,3 kg-m.
Nota: el valor del torque especificado fue establecido A
utilizando el compuesto antibloqueo como lubricante. Desconecte la línea de alta presión entre la bomba de
combustible y la common rail (A) (fig 105). Saque las
2 lineas de alimentación de alta presión entre los
conectores y la common rail (fig 106). Remueva los
tornillos y la common rail (B) (fig 108).
1
Fig 102

Fig 106
Instale el codo de salida, la abrazadera y el O-ring en la
salida de aire del compresor. Torque especificado: 0,8
kg-m. Coloque la linea de drenaje (2) (fig 94) de aceite
del turbocompresor, con un torque de 2,4 kg-m.
Lubrique los cojinetes colocando 0,60 a 0,90 ml de
aceite para motor 15W-40 limpio en la conexión (1).
Posicione un O-ring nuevo e instale la linea de Inspección para reutilización
alimentación (2) (fig 102) de aceite del turbocompresor. Verifique si las conexiones de las líneas de combustible
Apriete la conexión con un torque de 2 kg-m. en la common rail presentan grietas o ralladuras, si las
entradas de las líneas de alta presión poseen
superficies de sellado dañadas y si los sensores de
presión y la válvula de alivio de presión están flojos o
dañados (fig 107).
Fig 103

Fig 107

Gire la carcasa del compresor para encajar los tubos de

aire, si es necesario (fig 103). Utilice un anillo traba para
hacer los ajustes necesarios. Instale los tubos de
admisión y escape. Apriete las abrazaderas con un
torque de 0,8 kg-m. Coloque el tubo de salida de aire del INSTALACIÓN
compresor.Encienda el motor y vea si hay fugas de aire. Apriete manualmente los tornillos de la common rail (fig
Fig 104 108) y, las líneas de alta presión entre la common rail y
los conectores de alta presión.

Fig 108
B

119
 INTERAC 4.0/6.0
Fig 109
Apriete:
Las líneas de alta presión entre la common rail y los
conectores (fig 109)de alta presión con un torque de
2,2 kg-m.
Los tornillos de la common rail con un torque de 2,4
kg-m (fig 108).
La línea de alimentación de alta presión entre la
bomba de combustible y la common rail con un
torque de 2,2 kg-m (fig 105).
Coloque el conector del sensor de presión del
combustible (A) (fig 110). Conecte la línea de drenaje de
la válvula de alivio de presión de combustible (fig 104).
Fig 110
A Este último disminuirá debajo de la cantidad máxima
INYECTORES
VERIFICACIÓN INICIAL
Verifique si hay flujo excesivo en el circuito de retorno
del inyector debido a una fuga de alta presión. Remueva
la conexión de acoplado rápido de la parte trasera dela
tapa de válvulas y conecte el adaptador del medidor de
la presión de combustible BR-833 (A) (fig 111). Instale
una conexión sellada, en la línea de drenaje removida
de la tapa de válvulas, para evitar el flujo de retorno de
combustible hacia fuera de la línea a partir de otros
componentes.
Nota: el combustible puede retornar a temperaturas
extremadamente altas.
Fig 111
A REMOCIÓN
Inicie el ensayo de fuga del sistema de combustible de la
herra mient a elect rónic a VCO-9 50 y coloque la
extremidad del adaptador BR-833 en un vaso graduado
y colecte el combustible durante 1 minuto.
120
Especificaciones
Flujo del ensayo de fuga del sistema de combustible del
scanner en marcha lenta (la fuga posiblemente no será
detectada)
Motor Interact 4 cilindros Máximo 120 ml
6 cilindros Máximo 180 ml
Nota: para los motores de seis cilindros, esto es
equivalente a no mas de 360 ml en 2 minutos. Para un
motor de cuatro cilindros, no mas de 360 ml en 3
minutos.
Nota: Para localizar el cilindro con fuga, es necesario
bloquear individualmente el flujo del combustible para
cada inyector.
Fig 112
Si el flujo del combustible de retorno del inyector es
mayor que lo especificado, ejecute el siguiente ensayo:
con el motor no funcionando, desconecte la línea de
combustible que va de la galería al cilindro 1. Instale una
conexión sellada en la galería, donde es conectada la
línea de combustible número 1(fig 112).Torque 3 kg-m.
Repita el ensayo de flujo de la fuga con el cilindro 1
bloqueado y anote el caudal de flujo. Repita el ensayo
con cada cilindro bloqueado y anote el caudal de flujo.
especificada cuando el cilindro de fuga es eliminado. La
siguiente tabla representa los resultados de un ensayo
con una fuga presente en el cilindro número 5. El
conector de alta presión y/o el inyector puede ser la
fuente de fuga:
Cilindro bloqueado Segundos para fluir 100 ml
1 35
2 36
3 35
4 37
5* 120
6* 38
* Solo en motores de seis cilindros.
Fig 113
Remueva la línea de alta presión del combustible de la
common rail al conector de alta presión(fig 113).
Remueva el conector de alta presión.
Nota: el conector del combustible deberá ser removido
antes que el inyector, para evitar daños en el conector.
Remueva la tapa de los balancines y el balancín de
escape (fig 114).
 INTERAC 4.0/6.0
Fig 114
Desconecte los cables del solenoide (fig 115), no es
necesario marcar la posición de los cables. Remueva
los tornillos de 8 mm de fijación del inyector (fig 118).
Fig 115
Utilizando el extractor BR 836, remueva el inyector de la
tapa de válvulas (fig 116).
Limpieza
Nota: no utilice un cepillo de acero o pulverización con
micro esferas para limpiar los inyectores. Esto puede
causar daños a los orificios de los picos inyectores.
Fig 116
Limpie la punta y el cuerpo del inyector con un solvente
adecuado y un paño limpio y suave, si es necesario use
un cepillo de latón para remover el carbón
D C
Fig 117
A B
Inspección para reutilización
Verifique si la punta del inyector (A) presenta exceso de
carbón o corroción, si el solenoide (B), la entrada del
inyector, la punta del conector de alta presión y la
entrada del conector (C) presentan daños. Vea si los O-
rings del inyector (D) están dañados (fig 117).
Nota: una arandela de sellado incorrecta puede
provocar fugas de fluido y problemas de rendimiento
debido a la posición incorrecta del inyector.
Verifique si el espesor de la arandela de sellado es
correcta. Existen arandelas de 1,5 mm y 3,0 mm de
espesor. Confirme el espesor correcto para su motor.
Fig 118
Instalación
Instale un O-ring nuevo en el inyector y coloquelo en la
tapa de válvulas en la posición correcta.
Nota: el borde arredondeado de la abrazadera de
fijación del inyector es posicionada hacia los balancines.
El orificio de entrada de combustible en el inyector debe
estar hacia el lado de admisión del motor.
Instale los tornillos de fijación del inyector (fig 118) y
apriete alternadamente cada tornillo en 90º cada vez,
con un torque final de 1 kg -m.
Nota: el inyector deberá ser instalado y apretado de
acuerdo con la especificación, antes de la instalación
del conector de alta presión.
Fig 119
Conecte y apriete los cables del solenoide (fig 115) con
un torque de 1,5 kg -m. Si hay un torquímetro con
capacidad de 0,15 kg- m disponible, utilice como
alternativa el siguiente método: apriete con la punta de
los dedos con un giro adicional de 30 grados. Instale el
balancín de escape (fig 114). Ajuste el juego de válvula
de escape. Instale la tapa de los balancines (fig 119), el
conector de combustible (fig 113) y la línea de
alimentación de alta presión del inyector.
Nota: el inyector deberá ser instalado, antes de su
instalación del conector de alta presión.
Haga funcionar el motor y verifique si hay fugas (fig 120).
Fig 120
121