EJEMPLO - ATF1 - Solo Referencia !

1.
Índice
2. Situación Problemática
3. Concepto de la Solución
4. Procedimiento de Diseño
5. Memoria de Cálculo Definitiva
5.1. Cálculo de los engranajes
Presentación del Ejercicio N° 2:

• Se presenta solo la solución del ejercicio.
3
DESARROLLO:
Ejercicio N° 1:
1. Índice
INDICE
1. Índice .................................................................................................................................................. 4
2. Situación problemática: ......................................................................................................................... 5
3. Concepto de la Solución: ....................................................................................................................... 5
Determinación el motor: ............................................................................................................................ 5
4. Procedimiento de Diseño ....................................................................................................................... 6
Parte geométrica:...................................................................................................................................... 6
Pasos para hallar St , Sat y los materiales a implementar: ............................................................................ 12
Pasos para hallar Sc, Sac y los materiales a implementar: ............................................................................ 29
5. Memoria de Cálculo Definitiva ............................................................................................................. 39
Cálculos matemáticos de los engranajes .................................................................................................... 39
Cálculos para el esfuerzo de flexión St del primer par de los engranajes ........................................................ 44
Cálculos para el esfuerzo de flexión ajustado Sat del primer par de los engranajes .......................................... 52
Cálculos para el material en el esfuerzo de flexión del primer par de los engranajes ........................................ 54
Cálculos para el esfuerzo de contacto Sc del primer par de los engranajes ..................................................... 59
Cálculos para el esfuerzo de contacto Sac del primer par de los engranajes .................................................... 63
Cálculos para el material en el esfuerzo de contacto del primer par de los engranajes ...................................... 64
Cálculos para el esfuerzo de flexión St del segundo par de engranajes........................................................... 68
Cálculos para el esfuerzo de flexión ajustado Sat del segundo par de los engranajes ....................................... 76
Cálculos para el material en el esfuerzo de flexión del segundo par de los engranajes ..................................... 79
Cálculos para el esfuerzo de contacto Sc del segundo par de los engranajes ................................................... 83
Cálculos para el esfuerzo de contacto Sac del segundo par de los engranajes ................................................. 87
Cálculos para el material en el esfuerzo de contacto del segundo par de los engranajes ................................... 88
4
2. Situación problemática:
Se necesita un reductor de velocidad para una marmita-mezclador de resina polimérica disuelta en solvente que
se usará para fabricar envases plásticos de PVC.
Teniendo en cuenta lo siguiente:
• El espacio para la caja reductora es de 600x600 mm con una altura de 800 mm
• El mezclador consume en carga (resina) una potencia de 30 HP
• La velocidad de salida debe ser cercana a 150 RPM para tener una buena homogenización del material
• La potencia motriz requerida, es proporcionada por un motor eléctrico.
• Transmisión en engranajes en ejes paralelos
• Se requerirá de un acople para conectar el reductor con la unidad motriz y de otro acople para conectar
el reductor con el eje que portará a los agitadores del tanque mezclador.
3. Concepto de la Solución:
Determinación el motor:
5
Los datos encontrados en: https://www.weg.net/catalog/weg/LC/es/Motores-El%C3%A9ctricos/Motor-de-
Inducc%C3%ADon---IEC/Uso-General-ODP-TEFC/Carcasa-de-Hierro-Gris/TEFC-W22-/W22-IE3-40-
HP-4P-200M-3F-220-440-V-60-Hz-IC411---TEFC---B3L%28D%29/p/12202467
4. Procedimiento de Diseño
Para el procedimiento del diseño del engranaje primero nos enfocaremos en la parte geométrica luego en las
características del material (Esfuerzos). Para ello nos basaremos en la información de los libros de Norton
y Mott.
Parte geométrica:
Definiremos los dientes para el piñón de entrada, el módulo en mm y/o pulgadas a implementar. Para 20° de
Angulo de Presión.
6
Se escogerá un piñón con 17 dientes para evitar interferencias y socavado
Para el paso diametral se tiene que tomar en cuenta lo siguiente:
7
8
Según Norton:
Una forma más conveniente y común de definir el tamaño del diente es relacionarlo con el
diámetro del círculo de paso, en lugar de relacionarlo con su circunferencia. El paso
diametral pd es:
𝑁
𝑝𝑑 =
𝑑
Las unidades de pd son pulgadas recíprocas, o número de dientes por pulgada. Esta medida
se utiliza sólo en engranes con especificaciones en Estados Unidos.
Y siendo N el nuero de dientes
Y según Mott:
9
Ahora definiremos el módulo con sus ecuaciones y algunas restricciones sobre sus unidades, según Norton:
El sistema SI, utilizado para engranes métricos, define un parámetro llamado módulo, el
cual es el recíproco del paso diametral con el diámetro de paso medido en milímetros.
𝑑
𝑚=
𝑁
Las unidades del módulo son milímetros. Desafortunadamente los engranes métricos no son
intercambiables con los engranes de Estados Unidos, a pesar de que ambos tienen formas
de diente en involuta, ya que sus normas de tamaños de dientes son diferentes.
En Estados Unidos los tamaños de diente de engranes son especificados por el paso
diametral, y en los demás países, por el módulo. La conversión de una norma a la otra es
donde m está en milímetros y pd en pulgadas.
25.4
𝑚=
𝑝𝑑
10
Según Mott nos permite una tabla con los módulos normalizados
La tabla 8-3 y tabla 8-4 contiene las relaciones necesarias para calcular sus valores, como primer paso es
escoger un paso diametral a evaluar, y características del diseño para el engranaje.
Luego definimos el flujo de potencia y eficiencia para poder tener una fuerza tangencial y radial con el cual
podremos determinar los esfuerzos con los parámetros para los materiales para nuestros engranajes
Según Mott:
Las pérdidas de potencia en transmisiones con engranes rectos, helicoidales y cónicos,

dependen de la acción de cada diente sobre su diente compañero, que es una combinación
de rodadura y deslizamiento. Para engranes precisos y bien lubricados, la pérdida de
potencia va de 0.5% a 2%, y en el caso típico se puede suponer que es 1.0%.
En esos casos, debe tener en cuenta la relación básica entre potencia, par torsional y
velocidad de rotación, de la ecuación. P = T x n. Esto se puede presentar en otra forma.
Sea la velocidad de rotación “n”, que en el caso típico tiene las unidades de rpm, sea ahora
la velocidad angular 𝜔 , el término más general, con unidades de rad/s. Se expresa ahora
el par torsional en función de las fuerzas transmitidas, Wt, y el radio de paso R del engrane.
Esto es, T = Wt*R. Entonces, la ecuación se transforma en:
𝑃 = 𝑇 × 𝑛 = 𝑊𝑇 𝑅𝜔
11
Pasos para hallar St, Sat y los materiales a implementar:
Los pasos para determinar el esfuerzo flexionante 𝑆𝑇 :

𝑊𝑡 ∗ 𝑃𝑑
𝑆𝑇 = ⋅ 𝑘0 𝑘𝑆 𝑘𝑚 𝑘𝐵 𝑘𝑉
𝐹∗𝐽
1. Calcular la carga transmitida a los dientes de los engranajes en lb
a. Diámetro de paso
b. Velocidad pie/min
c. 𝑊𝑡 en lb
12
2. Determinación de 𝐽𝑃 𝑦 𝐽𝐺 que son los factores de geometría para el piñón y la rueda respectivamente
3. Factor de sobrecarga 𝑘0
13
4. Factor de Tamaño 𝑘𝑆 :
5. Factor de carga 𝑘𝑚 :
14
6. Factor de espesor de orilla, 𝑘𝐵 :
15
7. Factor dinámico 𝑘𝑉 : según Mott:
La figura 9-21 muestra la gráfica de valores de Kv, recomendada por AGMA, donde
los números Qv son los números de calidad AGMA citados en la sección 9-5. Los
engranes en un diseño típico de máquina serían de las clases representadas por las
curvas 5, 6 o 7, que corresponden a engranes fabricados por rectificado o tallado
con herramental de promedio a bueno. Si los dientes se acaban por rectificado o
rasurado para mejorar la exactitud de su perfil y distanciamiento, se deberían usar
las curvas 8, 9, 10 u 11. Bajo condiciones especiales, cuando se usan dientes de gran
precisión en aplicaciones donde hay poca oportunidad de que se desarrollen cargas
dinámicas externas, se puede usar la región sombreada. Si los dientes se cortan con
fresado de forma, se deben emplear factores menores que los de la curva 5.
16
8. Finalmente, el cálculo del 𝑆𝑇 tanto para el piñon como para la rueda. Con los factores determinados
𝐹∗𝐽
9. Una vez determinado el 𝑆𝑇 se debe de determinar la especificación de los materiales a implementar para
los engranajes, para ello se busca cumplir 𝑆𝑇 < 𝑆𝑎𝑡 (𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒)
𝑆𝐹 ∗ 𝐾𝑅
𝑆𝑎𝑡 > ⋅ 𝑆𝑡
𝑌𝑁
10. Factor de resistencia flexionante por ciclos de esfuerzos. 𝑌𝑁
La figura 9-22 permite determinar el factor de ajuste de vida, YN, si se espera que los dientes del
engrane a analizar tengan un número de ciclos de carga muy diferente de 107. Observe que el tipo
general de material influye en esta gráfica para el menor número de ciclos. Para el mayor número
de ciclos, se indica un intervalo mediante un área sombreada. La práctica general de diseño usaría
la línea superior en este intervalo. En las aplicaciones críticas, donde se deben minimizar las
picaduras y el desgaste de dientes, se puede usar la parte inferior del intervalo.
17
La vida de diseño es, en realidad, una decisión de diseño basada en la aplicación. Como
lineamiento, se usará un conjunto de datos creados para emplearlos en el diseño de cojinetes,
presentado en la tabla 9-7. A menos que se diga otra cosa, se usará una vida de diseño de L = 20
000 h, como está indicado para máquinas industriales en general. El número de aplicaciones de
carga por revolución normal para determinado diente de engrane es, naturalmente, uno. Pero
considere el caso de un engrane loco que sirve tanto como engrane conducido y motriz en un tren
de engranes, recibe dos ciclos de carga por revolución: primero, cuando recibe la potencia de
uno de sus engranes acoplados, y segundo, cuando la entrega al otro. También, en ciertos trenes
de engranes, un engrane puede entregar potencia a dos o más ruedas engranadas con él. En un
tren de engranes planetarios, los engranes tienen con frecuencia esta característica.
18
11. Factor de confiabilidad, 𝐾𝑅 :
La tabla 9-8 presenta datos que ajustan a la confiabilidad de diseño que se desee. Estas cifras se basan en
análisis estadísticos de datos de fallas
12. Factor de seguridad, SF:

Se puede emplear el factor de seguridad para tener en cuenta lo siguiente:
• Incertidumbres en el análisis de diseño
• Incertidumbres en las características del material
• Incertidumbres en las tolerancias de manufactura
También se puede emplear para tener una medida de seguridad adicional, en aplicaciones críticas. No
existen lineamientos generales publicados, y los diseñadores deben evaluar las condiciones en cada
aplicación. Sin embargo, observe que muchos de los factores considerados frecuentemente como parte
de un factor de seguridad en la práctica general del diseño, se han incluido ya en los cálculos de st y
sat. Por consiguiente, debería bastar un valor modesto del factor de seguridad; por ejemplo, entre 1.00
y 1.50.
13. Una vez determinado es los factores para el Sat procede con el desarrollo del mismo
𝑌𝑁
19
14. Luego compara los materiales que se necesita implementar:
Al completar el cálculo del valor en el primer miembro de la ecuación (9-20), se obtiene el valor
necesario del número de esfuerzo flexionante admisible, sat. A continuación, debe consultar los
datos de la sección 9-7, “Materiales de los engranes metálicos”, para seleccionar un material
adecuado. Considere si el material debe ser acero, hierro colado o bronce. Después, consulte las
tablas de datos correspondientes. Para la selección de aceros, se presenta el siguiente repaso:
20
1. Comience revisando la figura 9-10, para ver si un acero templado total tendrá el sat
necesario. En caso afirmativo, determine la dureza necesaria. A continuación,
especifique un acero y su tratamiento térmico, al consultar los apéndices 3 y 4.
Aceros endurecidos totalmente. Los engranes de los impulsores de máquinas

herramientas, y de muchos tipos de reductores de velocidad, de servicio medio a
pesado, se fabrican normalmente con aceros al medio carbón. Entre una gran
variedad de aceros al carbón y aleados, están:
AISI 1020 AISI 1040 AISI 1050 AISI 3140
21
22
23
24
2. Si se necesita sat mayor, vea la tabla 9-3, y las figuras 9-14 y 9-15, con las
propiedades de los aceros templados.
25
26
3. El apéndice 5 ayuda a seleccionar aceros cementados.
27
4. Si se planea un templado por llama o por inducción, especifique un material con
buena capacidad de endurecimiento, como AISI 4140, 4340 o similar, de aleación al
medio carbón. Vea el apéndice 4.
5. Busque las profundidades recomendadas en la figura 9-12 o 9-13, para los aceros
templados superficialmente.
6. Para el hierro colado o el bronce, consulte la tabla 9-4.
28
Pasos para hallar Sc, Sac y los materiales a implementar:
Los pasos para determinar el esfuerzo de contacto 𝑆𝐶 :
𝑊𝑡 ∗ 𝑘0 𝑘𝑆 𝑘𝑚 𝑘𝑉
𝑆𝐶 = 𝐶𝑃 √
𝐹 ∗ 𝐷𝑃 ∗ 𝐼
Cp = coeficiente elástico
I = factor de geometría (para resistencia a la picadura)
Ko = factor de sobrecarga
Ks = factor de tamaño
Km = factor de distribución de carga
Kv = factor dinámico
1. Determinamos el Factor de geometría, I:
29
2. Coeficiente elástico Cp:
3. Reemplazar los valores hallado en la fórmula para el Sc.
Los pasos para determinar el esfuerzo de contacto ajustado 𝑆𝑎𝑐 :
𝑆𝑎𝑐 > 𝑆𝑐 ∗
𝑍𝑁 ∗ 𝐶𝐻
1. Determinar los factores para el Sac

2. Factor de resistencia a la picadura por número de ciclos de esfuerzo, ZN
30
El término ZN es el factor de resistencia a la picadura por número de ciclos de esfuerzo, para un
número de contactos esperado distinto de 107 , como se supuso cuando se obtuvieron los datos
para el número de esfuerzo de contacto admisible. La figura 9-24 muestra los valores de ZN;
donde la curva sólida es para la mayoría de los aceros, y la línea punteada es para los aceros
nitrurados. El número de ciclos de contacto se calcula con la ecuación (9-18), y es igual que la
usada para la flexión. Para mayores números de ciclos, existe un intervalo representado por el
área sombreada. En la práctica general de diseño se usaría la línea superior de este intervalo. En
aplicaciones críticas, donde deben ser mínimos la picadura y el desgaste del diente, se puede usar
la parte inferior del intervalo.
3. Factor de seguridad, SF
El factor de seguridad se basa en las mismas condiciones que las descritas para la flexión, y con
frecuencia se emplearía el mismo valor en las resistencias flexionante y de picadura. Repase esa
descripción en la sección 9-9. Sin embargo, si existen distintos grados de incertidumbre, se debe
escoger un valor distinto. No se han publicado lineamientos generales. Como ya se han
considerado muchos factores en los cálculos de resistencia a la picadura, podría bastar un valor
modesto de ese factor, por ejemplo, entre 1.00 y 1.50.
4. Factor por relación de durezas, CH
Según la bibliografía de Mott recomienda CH = 1.00
Pero también proporciona tablas para tener un Factor por relación de dureza más exacto
5. El factor de confiabilidad, KR
31
El factor de confiabilidad, KR, es igual al del esfuerzo flexionante; está dado en la tabla 9-8.
6. Reemplazar los valores y determinar el Sac
Luego compara los materiales que se necesita implementar
7. Consultar los datos de la sección 9-7, “Materiales de los engranes metálicos”, para seleccionar un
material adecuado. Considere primero si el material debe ser acero, hierro colado o bronce. Después,
consulte las tablas de datos correspondientes. Para el hierro colado o el bronce, consulte la tabla 9-4.
Para el acero, el siguiente repaso lo ayudará en su selección:
a. Comience con la observación de la figura 9-11, para comprobar si un acero con templado total
alcanzará el sac requerido. En caso afirmativo, calcule la dureza requerida. A continuación,
32
33
34
35
b. Si se necesita un sac mayor, vea en la tabla 9-3 las propiedades de los aceros con superficie
templada.
36
c. El apéndice 5 ayuda a seleccionar aceros cementados.
d. Si se planea un templado por llama o por inducción, especifique un material con buena capacidad
de endurecimiento, tales como los aceros AISI 4140 o 4340, o los aceros aleados al medio
carbón. Vea el apéndice 4.
e. Busque las profundidades de caja, para los aceros con templado superficial, en las figuras 9-12
o 9-13.
37
f. Si el material especificado para el piñón tiene una dureza bastante mayor que la del engrane, vea
las figuras 9-25 o 9-26 para determinar un valor del factor por relación de durezas CH. Utilice
la ecuación 9-27 para calcular el sac requerido, y ajuste la selección del material, si los datos
indican que debe efectuarse un cambio.
38
5. Memoria de Cálculo Definitiva
Cálculos matemáticos de los engranajes
Para el diseño de la caja reductora se desea reducir una entrada de un motor de 40 HP con 1800 RPM a una
salida de 30HP con 150 RPM mediante una caja reductora de engranaje con ejes en paralelo para ello se
tomará en cuenta los siguientes datos, previamente sacados de las reglas AGMA
Para el ancho del piñón se toma lo siguiente en cuenta:
Especifique el ancho de cara dentro del intervalo recomendado para engranes de transmisión en
maquinaria en general: (9-28)
El límite superior tiende a minimizar los problemas de alineamiento y a asegurar que haya una
carga razonablemente uniforme en toda la cara. Cuando el ancho de cara es menor que el límite
inferior, es probable que se pueda tener un diseño más compacto con un paso diferente. También,
el ancho normal de la cara es menor que el doble del diámetro de paso del piñón.
Los valores propuestos para el F estarían entre el intervalo de 32<F<64 mm
Módulo (m) 4 mm
Ángulo de engrane (presión) 20°
Z1 = Z3 17 dientes
Ancho del diente (F) (8 a 16 x m) 40 mm
Para el primer par de engranajes
Ancho del diente (F) (8 a 16 x m) 64 mm
Para el segundo par de engranajes
N2 / N1 (relación de transmisión) 1/4
N4 / N3 (relación de transmisión) 1/3
Potencia de entrada 40 HP
Potencia de salida 30HP
Entrada (N1) 1800 RPM
Salida (N2) 150 RPM
39
Primer Boceto:
Después del desarrollo de los diámetros de los engranajes se opto por la propuesta 1, ya que el espaciamiento hallado
cumple con el espaciamiento propuesto para la caja reductora.
40
Desarrollo de la parte matemática del diseño geométrico de los engranajes:
41
42
Resumen de los datos geométricos hallados
Z2 68 dientes
Z4 51 dientes
Z1 = Z3 17 dientes
𝑑𝑝 1 = 𝑑𝑝 3 68 mm
𝑑𝑝 2 272 mm
𝑑𝑝 4 204 mm
𝑑𝑒 1 = 𝑑𝑒 3 76 mm
𝑑𝑒 2 280 mm
𝑑𝑒 4 212 mm
𝑑𝑖 1 = 𝑑𝑖 3 58 mm
𝑑𝑖 2 262 mm
𝑑𝑖 4 194 mm
𝑎1 (𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠) 170 mm
𝑎2 (𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠) 136 mm
Addendum (ℎ𝑐 ) 4 mm
Deddendum (ℎ𝑝 ) 5 mm
Tolerancia 1 mm
Perdidas de potencia 8%
Angulo de presión 20°
43
Cálculos para el esfuerzo de flexión St del primer par de los engranajes
Una vez determinado la geométrica del engranaje procedemos a calcular el esfuerzo por flexión 𝑆𝑇 :
𝐹∗𝐽
1. Calcular la carga transmitida a los dientes de los engranajes en lb
a. Diámetro de paso = 68 mm
b. Velocidad tangencial = 21 pie/seg
c. 𝑊𝑡 en lb = 1016 lb
44
El de 𝐽𝑃 = 0.295 𝑦 𝐽𝐺 = 0.408
3. Factor de sobrecarga 𝑘0 = 1.50
45
4. Factor de Tamaño 𝑘𝑆 : =1.00
46
5. Factor de carga 𝑘𝑚 :
47
48
49
50
8. Finalmente, el cálculo del 𝑆𝑇 tanto para el piñón como para la rueda.
𝐹∗𝐽
51
Cálculos para el esfuerzo de flexión ajustado Sat del primer par de los engranajes
𝑌𝑁
10. Factor de resistencia flexionante por ciclos de esfuerzos.
52
La vida de diseño es, en realidad, una decisión de diseño basada en la aplicación. Como
lineamiento, se usará un conjunto de datos creados para emplearlos en el diseño de cojinetes,
presentado en la tabla 9-7. A menos que se diga otra cosa, se usará una vida de diseño de L = 20
000 h, como está indicado para máquinas industriales en general. El número de aplicaciones de
carga por revolución normal para determinado diente de engrane es, naturalmente, uno. Pero
considere el caso de un engrane loco que sirve tanto como engrane conducido y motriz en un tren
de engranes, recibe dos ciclos de carga por revolución: primero, cuando recibe la potencia de
uno de sus engranes acoplados, y segundo, cuando la entrega al otro. También, en ciertos trenes
de engranes, un engrane puede entregar potencia a dos o más ruedas engranadas con él. En un
tren de engranes planetarios, los engranes tienen con frecuencia esta característica.


53
y 1.50.
𝑌𝑁
Cálculos para el material en el esfuerzo de flexión del primer par de los engranajes
14. Luego compara los materiales que se necesita implementar Aceros endurecidos totalmente. Los engranes
de los impulsores de máquinas herramientas, y de muchos tipos de reductores de velocidad, de servicio
medio a pesado, se fabrican normalmente con aceros al medio carbón. Entre una gran variedad de aceros
al carbón y aleados, están:
54
55
En el acero templado y cementado
Para el Piñón
56
15. Comprobamos el Apéndice 5
57
16. Apéndice 3 Propiedades de diseño para los aceros al carbón y aleados A-6
58
17. Selección del material:
a. Piñón: En la Figura 9-10(considerando el acero en Grado 1) el 𝑆𝑎𝑡𝑝 ≫ que el permitido por un
acero templado total. Entonces el material será de un acero cementado con temple superficial.
Mayor detalle en el APËNDICE 5 (casi cualquiera cumple):
Acero AISI 4320 SOQT 300
Dureza Supuesta: 62 HRC
Resistencia a la tensión: 218 Ksi
Elongación: 13%
b. Rueda: Para la Figura 9-10, usando acero templado total con una dureza > 310 HB es suficiente. Y
según la recomendación de la bibliografía, se opta por usar el siguiente material, para mayor
detalle ver el APÉNDICE 3,
Acero AISI 4140 OQT 1000
HB: 341
Elongación: 17 %
Cálculos para el esfuerzo de contacto Sc del primer par de los engranajes
59
2. Coeficiente elástico 𝐶𝑝 : El material del piñón ya se definió en el 𝑆𝑎𝑡 para los materiales;
entonces en 𝐶𝑝 = 2300

60
Los pasos para determinar el esfuerzo de contacto ajustado 𝑆𝑎𝑐 :
8. Determinar los factores para el Sac

61
62
Cálculos para el esfuerzo de contacto Sac del primer par de los engranajes
Luego compara los materiales que se necesita implementar
63
Cálculos para el material en el esfuerzo de contacto del primer par de los engranajes
Consultar los datos de la sección 9-7, “Materiales de los engranes metálicos”, para seleccionar un material
adecuado. Considere primero si el material debe ser acero, hierro colado o bronce. Después, consulte las
tablas de datos correspondientes. Para el hierro colado o el bronce, consulte la tabla 9-4. Para el acero, el
siguiente repaso lo ayudará en su selección:
Al ser, muy alto el sac tanto para el piñón y la rueda se va a tomar los valores de la table 9-3
64
templada.
65
de endurecimiento, tales como los aceros AISI 4140 o 4340, o los aceros aleados al medio
carbón. Vea el apéndice 4.
e. Busque las profundidades de caja, para los aceros con templado superficial, en las figuras 9-12
o 9-13.
f. Si el material especificado para el piñón tiene una dureza bastante mayor que la del engrane, vea
las figuras 9-25 o 9-26 para determinar un valor del factor por relación de durezas CH. Utilice
la ecuación 9-27 para calcular el sac requerido, y ajuste la selección del material, si los datos
indican que debe efectuarse un cambio.
66
Para el piñón: El Sac tiene un valor muy alto, que se le recomienda el uso de acero cementado y con
templado superficial de GRADO 3 (la resistencia a la picadura)
Para la rueda: El Sac tiene un valor muy alto, que se le recomienda el uso de acero cementado y con
templado superficial GRADO 3 (la resistencia a la picadura).
Para ambos casos se le recomienda bajar el esfuerzo flexionante y con eso el esfuerzo de contacto; para
ello se opta usan dientes mayores (un menor valor de paso diametral, Pd), mayor diámetro en cada
engranaje, y un mayor ancho de cara.
67
Cálculos para el esfuerzo de flexión St del segundo par de engranajes
Una vez determinado la geométrica del engranaje procedemos a calcular el esfuerzo por flexión 𝑆𝑇 :
𝐹∗𝐽
68
El de 𝐽𝑃 = 0.295 𝑦 𝐽𝐺 = 0.40
2. Factor de sobrecarga 𝑘0 = 1.25
69
3. Factor de Tamaño 𝑘𝑆 : =1.00
4. Factor de carga 𝑘𝑚
70
71
72
73
74
7. Finalmente, el cálculo del 𝑆𝑇 tanto para el piñón como para la rueda.
𝐹∗𝐽
75
Cálculos para el esfuerzo de flexión ajustado Sat del segundo par de los engranajes
𝑌𝑁
2. Factor de resistencia flexionante por ciclos de esfuerzos.
76
La vida de diseño es, en realidad, una decisión de diseño basada en la aplicación. Como lineamiento, se
usará un conjunto de datos creados para emplearlos en el diseño de cojinetes, presentado en la tabla 9-7.
A menos que se diga otra cosa, se usará una vida de diseño de L = 20 000 h, como está indicado para
máquinas industriales en general. El número de aplicaciones de carga por revolución normal para
determinado diente de engrane es, naturalmente, uno. Pero considere el caso de un engrane loco que sirve
tanto como engrane conducido y motriz en un tren de engranes, recibe dos ciclos de carga por revolución:
primero, cuando recibe la potencia de uno de sus engranes acoplados, y segundo, cuando la entrega al
otro. También, en ciertos trenes de engranes, un engrane puede entregar potencia a dos o más ruedas
engranadas con él. En un tren de engranes planetarios, los engranes tienen con frecuencia esta
característica.
77

y 1.50.
78
𝑌𝑁
Cálculos para el material en el esfuerzo de flexión del segundo par de los engranajes
6. Luego compara los materiales que se necesita implementar Aceros endurecidos totalmente. Los engranes
de los impulsores de máquinas herramientas, y de muchos tipos de reductores de velocidad, de servicio
medio a pesado, se fabrican normalmente con aceros al medio carbón. Entre una gran variedad de aceros
al carbón y aleados, están:
79
80
En el acero templado y cementado
Para el Piñón
81
7. Comprobamos el Apéndice 5
82
8. Selección del material:
a. Piñón: En la Figura 9-10(considerando el acero en Grado 1) el 𝑆𝑎𝑡𝑝 ≫ que el permitido por un
acero templado total. Entonces el material será de un acero Grado 2 cementado con temple
superficial. Mayor detalle en el APËNDICE 5 (casi cualquiera cumple):
Acero AISI 4620 SOQT 300
Dureza Supuesta: 62 HRC
Elongación: 19%
b. Rueda: Para la Figura 9-10, usando acero Grado 1 templado total con una dureza > 375 HB es
suficiente. Y según la recomendación de la bibliografía, se opta por usar el siguiente material.
Acero AISI 4140 OQT 1000
HB: 375
Elongación: 17 %
Cálculos para el esfuerzo de contacto Sc del segundo par de los engranajes

83
2. Coeficiente elástico 𝐶𝑝 : El material del piñón ya se definió en el 𝑆𝑎𝑡 para los materiales;
entonces en 𝐶𝑝 = 2300
3. Reemplazar los valores hallado en la fórmula para el Sc=245360 psi

𝑊𝑡 ∗𝑘0 𝑘𝑆 𝑘𝑚 𝑘𝑉
𝐹∗𝐷𝑃 ∗𝐼
84
Los pasos para determinar el esfuerzo de contacto ajustado 𝑺𝒂𝒄 para el segundo par de
engranajes:
85
86
Cálculos para el esfuerzo de contacto Sac del segundo par de los engranajes
87
Cálculos para el material en el esfuerzo de contacto del segundo par de los engranajes
1. Consultar los datos de la sección 9-7, “Materiales de los engranes metálicos”, para seleccionar un material
adecuado. Considere primero si el material debe ser acero, hierro colado o bronce. Después, consulte las
tablas de datos correspondientes. Para el hierro colado o el bronce, consulte la tabla 9-4. Para el acero, el
siguiente repaso lo ayudará en su selección:
Al ser, muy alto el sac tanto para el piñón y la rueda se va a tomar los valores de la table 9-3
templada.
88
de endurecimiento, tales como los aceros AISI 4320, o los aceros aleados al medio carbón. Vea el
apéndice 5.
e. Busque las profundidades de caja, para los aceros con templado superficial, en las figuras 9-12 o 9-
13.
89
f. Si el material especificado para el piñón tiene una dureza bastante mayor que la del engrane, vea las
figuras 9-25 o 9-26 para determinar un valor del factor por relación de durezas CH. Utilice la ecuación
9-27 para calcular el sac requerido, y ajuste la selección del material, si los datos indican que debe
efectuarse un cambio.
Para el piñón: El Sac tiene un valor muy alto, que se le recomienda el uso de acero cementado y con
templado superficial de GRADO 3 (la resistencia a la picadura)
Para la rueda: El Sac tiene un valor muy alto, que se le recomienda el uso de acero cementado y con
templado superficial GRADO 3 (la resistencia a la picadura).
90

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1.

Presentación del Ejercicio N° 2:

Para el paso diametral se tiene que tomar en cuenta lo siguiente:

Y siendo N el nuero de dientes

Las pérdidas de potencia en transmisiones con engranes rectos, helicoidales y cónicos,

Los pasos para determinar el esfuerzo flexionante 𝑆𝑇 :

10. Factor de resistencia flexionante por ciclos de esfuerzos. 𝑌𝑁

12. Factor de seguridad, SF:

Aceros endurecidos totalmente. Los engranes de los impulsores de máquinas

AISI 1020 AISI 1040 AISI 1050 AISI 3140

AISI 4140 AISI 4340 AISI 4620 AISI 5120

AISI 6150 AISI 8620 AISI 8650 AISI 9310

6. Para el hierro colado o el bronce, consulte la tabla 9-4.

Los pasos para determinar el esfuerzo de contacto 𝑆𝐶 :

1. Determinamos el Factor de geometría, I:

3. Reemplazar los valores hallado en la fórmula para el Sc.

Los pasos para determinar el esfuerzo de contacto ajustado 𝑆𝑎𝑐 :

1. Determinar los factores para el Sac

6. Reemplazar los valores y determinar el Sac

Luego compara los materiales que se necesita implementar

Para el ancho del piñón se toma lo siguiente en cuenta:

b. Velocidad tangencial = 21 pie/seg

3. Factor de sobrecarga 𝑘0 = 1.50

10. Factor de resistencia flexionante por ciclos de esfuerzos.

11. Factor de confiabilidad, 𝐾𝑅 :

12. Factor de seguridad, SF:

1. Determinamos el Factor de geometría, I:

3. Reemplazar los valores hallado en la fórmula para el Sc.

Los pasos para determinar el esfuerzo de contacto ajustado 𝑆𝑎𝑐 :

8. Determinar los factores para el Sac

Luego compara los materiales que se necesita implementar

2. Factor de sobrecarga 𝑘0 = 1.25

2. Factor de resistencia flexionante por ciclos de esfuerzos.

4. Factor de seguridad, SF:

Cálculos para el esfuerzo de contacto Sc del segundo par de los engranajes

1. Determinamos el Factor de geometría, I:

3. Reemplazar los valores hallado en la fórmula para el Sc=245360 psi

1. Factor de resistencia a la picadura por número de ciclos de esfuerzo, ZN

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