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Miércoles, 6 de Febrero de 2019 Búsqueda personalizada Buscar

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Ver otros Tutoriales ­ Tutorial nº 150 ­

Nº 121: Correas de Transmisión
Nº 212: Diseño de Sistemas Hidráulicos Fundamentos de las Transmisiones por Engranajes
(Parte I)

Índice de contenidos:

1­ Introducción
1.1­ Generalidades
1.2­ Geometría del diente

2­ Parámetros de diseño
2.1­ Condición de engrane
2.2­ Relación de transmisión
2.3­ Coeficiente de recubrimiento

3­ Materiales empleados para engranajes

3.1­ Generalidades
3.2­ Propiedades mecánicas de aceros
3.3­ Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia
3.4­ Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados
3.5­ Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjadas
3.6­ Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas
3.7­ Propiedades mecánicas de fundición gris
3.8­ Propiedades mecánicas de aleaciones base cobre
3.9­ Propiedades mecánicas de aleaciones de magnesio

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1­ Introducción

1.1­ Generalidades

La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas dentadas es la gran exactitud en la relación de
transmisión que se puede alcanzar frente a otros tipos de transmisiones, lo que permite, entre otras aplicaciones, su uso en
maquinaria de precisión.

Por otro lado, el empleo de materiales con gran dureza superficial y rigidez (por ejemplo, aceros templados sometidos a un
tratamiento de cementación superficial), permiten transmitir pares elevados de fuerza a velocidades de giro elevadas, conservando
a la vez constante la relación de transmisión.
 En general, en una transmisión por engranajes se puede distinguir entre rueda conductora solidaria al eje de entrada (input o eje
motor) y la rueda conducida a la que se transmite el movimiento y que es solidaria al eje de salida (output). La rueda conductora
girará a una velocidad de giro (ω1), mientras que la rueda conducida podrá girar a otra velocidad de giro (ω2) distinta. La relación
entre ambas velocidades de giro es lo que se llama, y se verá con más detalle posteriormente, relación de transmisión (rt = ω2 /
ω1).

Figura 1. Tipos de engranajes

Los engranajes rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.
Cuando lo que se requiere es un funcionamiento más silencioso, que transmita menores cargas dinámicas a los cojinetes de
apoyo, y puedan funcionar a mayores rangos de velocidad, lo ideal es utilizar engranajes helicoidales. En este caso los dientes son
como hélices cilíndricas, de manera que cuando una pareja de dientes entra en contacto siempre hay otros conectados, con lo que
se consigue que la conexión se realice gradualmente, sin impactos ni ruidos. Por otro lado, si el movimiento a transmitir es entre
ejes cruzados o perpendiculares, entonces lo recomendable es usar engranajes cónicos.

Como contrapartida, al basarse la transmisión por engranajes en el contacto directo entre superficies de los dientes de la rueda
conductora y la conducida, esto ocasiona que se generen pérdidas por rozamiento en forma de calor (el engranaje se calienta), por
lo que se hace necesario emplear lubricantes que envuelvan el contacto entre los dientes. De esta manera, empleando el lubricante
adecuado se reduce el rozamiento entre superficies, además de servir como medio para evacuar el calor generado. Una buena
lubricación puede suponer que las pérdidas por rozamiento no superen el 1­2% de la potencia transmitida.

1.2­ Geometría del diente

La definición de una transmisión por engranajes pasa por el conocimiento de las variables que definen la geometría del diente
que se talla en la rueda. A continuación se definen dichas variables:

­ Paso (p): también llamado paso circular o circunferencial (en adelante simplemente paso) es la distancia medida sobre la
circunferencia primitiva (circunferencia que definiría la superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar) entre puntos
homólogos de dos dientes consecutivos. Según se aprecia en la figura siguiente el paso es igual a la suma del grueso del diente y
el ancho entre dientes consecutivos.

Figura 2. Paso circular o circunferencial

Matemáticamente el paso se define por la siguiente relación:

πꞏd
p=
Z

Siendo,
p, el paso del diente (en mm);
d, el valor del diámetro primitivo (en mm);
Z, el número de dientes.

­ Módulo (m): es la relación que existe entre el diámetro primitivo del engranaje y el número de dientes (Z) que contiene la
rueda, (concretamente el cociente entre el diámetro primitivo y el número de dientes, m = d/Z). Para que dos engranajes puedan
engranar deben tener el mismo módulo, m. Paso (p) y módulo (m) están relacionados a través de la siguiente expresión:

p=mꞏπ
 El módulo se mide en milímetros, al igual que el paso. En la siguiente tabla se incluyen los valores de paso y módulo
normalizados, junto con los valores de espaciado entre dientes, y de espesor y profundidad de dientes:

Tabla 1. Medidas normalizadas en dientes

­ Paso Diametral o Diametral Pitch (dp): en el sistema inglés de unidades se emplea como unidad la pulgada (inch) y en el
cálculo de engranajes se utiliza el llamado diametral pitch (dp). El diametral pitch o paso diametral es el cociente entre el número
de dientes (Z) y el diámetro primitivo (d), expresado en pulgadas.

Z
dp =
d

Obsérvese que entre el paso (p) y el diametral pitch (dp) se cumple la relación siguiente:

dp ꞏ p = π

Por otro lado, la relación entre el paso diametral o diametral pitch (dp) y el módulo (m) es el siguiente:

25,4
m=
dp

­ Circunferencia de cabeza (Ra): es la circunferencia que limita a los dientes exteriormente.

­ Circunferencia de pie (Rf): es la circunferencia que limita el hueco entre dientes por su parte inferior.

­ Adendo o altura de cabeza (ha): es la distancia radial entre la circunferencia primitiva y la cabeza del diente. Para un perfil de
referencia normalizado, ha = m.

­ Dedendo o altura de pie (hf): es la distancia radial entre la raíz del diente y la circunferencia primitiva. Para un perfil de
referencia normalizado, hf = 1,25 ꞏ m.

Figura 3. Nomenclatura usada en engranajes

 ­ Altura total (h): es igual a la suma de las alturas de cabeza y de pie. Para un perfil de referencia normalizado, h = 2,25 ꞏ m.

­ Holgura o juego lateral: es el espacio que queda libre al engranar una pareja de dientes. Esta holgura siempre será necesaria
para permitir una cierta deformación o deflexión que se produce en los dientes, además de para permitir el paso del lubricante o
para la expansión térmica que sufre el metal del engranaje al calentarse.

­ Juego en cabeza o tolerancia (c): es el espacio que queda entre la cabeza de un diente y el fondo del espacio interdental de
la rueda con que engrana. Suele tomar un valor, c = 0,25 ꞏ m.

­ Altura de trabajo o activa (hw): es la diferencia entre la altura total del diente y el juego, hw = h ­ c. Para un perfil de referencia
normalizado, hw = 2 ꞏ m.

­ Espesor del diente (s): el espesor del diente es el que viene medido sobre la circunferencia primitiva. Para un perfil de
referencia normalizado, s = m ꞏ π /2.

­ Hueco (e): es el hueco entre dientes medido sobre la circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, e = m ꞏ
π /2.

­ Cara del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia primitiva y la de cabeza.

­ Flanco del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia primitiva y la de pie.

­ Anchura de flanco (b): es la anchura del diente medida en dirección paralela al eje.

­ Ángulo de presión (α): es el ángulo que forma la línea de presión (que es la línea normal a la superficie del diente en el punto
de contacto entre dos engranajes) con la tangente a ambas circunferencias primitivas.

Figura 4. Ángulo de presión, (α)

La relación geométrica entre el ángulo de presión (α) y los radios de la circunferencia base (Rb) y circunferencia primitiva (Rp),
es la siguiente:

Rb = Rp ꞏ cosα

Los valores del ángulo de presión están en función del número de dientes, siendo algunos de sus valores los siguientes:

Nº. de dientes, (Z) Ángulo de presión, (α)

8 25º

10 22º 30'

15 20º

20 17º 30'
25 15º

30 14º 30'

2­ Parámetros de diseño

2.1­ Condición de engrane

El principio fundamental o condición de engrane entre dos dientes se basa en que el perfil de éstos debe ser tal que la normal
trazada por el punto de contacto entre los dos dientes pase siempre por un punto O que se sitúa en la línea que une los dos
centros de rotación de los engranajes, y que las distancias entre dicho punto O y los respectivos centros, coincida con sus
correspondientes radios primitivos.

Figura 5. Plano de la sección transversal

Para que la relación de transmisión permanezca constante es necesario que el centro de rotación sea un punto fijo, es decir, que
la normal a la superficie de los dientes en su punto de contacto, o sea, la línea de presión, pase en cualquier posición por un punto
fijo de la línea de centros. A los perfiles que cumplen esta condición se les dicen que son perfiles conjugados y cumplen con la
condición de engrane.

Además existe una condición geométrica que establece el tamaño de los dientes. Para que dos ruedas dentadas puedan
engranar deben tener el mismo paso "p" o lo que es lo mismo, el mismo módulo "m", ya que p = m ꞏ π.

2.2­ Relación de transmisión

Sea una transmisión de engranajes 1 y 2 conectados, siendo 1 la rueda conductora o de entrada, y 2 la rueda conducida o de
salida del movimiento. Se denomina relación de transmisión (rt) a la relación que existe entre las velocidades de rotación de los dos
engranajes, concretamente es el cociente entre la velocidad de salida y la velocidad de entrada (rt = ω2 / ω1). De esta forma se
tiene que:

­ si rt < 1, el sistema se denomina reductor;

­ si rt > 1, el sistema se denomina multiplicador.

Figura 6. Transmisión de engranajes

Matemáticamente, la relación de transmisión puede ser expresada de múltiples maneras, según las siguientes expresiones:

ω2
rt = —— , ó bien
ω1

n2
rt = —— , ó bien
n1

d1
rt = —— , ó bien
d2
 Z1
rt = .
Z2

siendo,
ω2 y ω1, las velocidades angulares (en rad/s) de los engranajes de salida y de entrada, respectivamente;
n2 y n1, las velocidades de giro (en r.p.m.) de los engranajes de salida y de entrada, respectivamente;
d2 y d1, los diámetros primitivos (en mm) de los engranajes de salida y de entrada, respectivamente;
Z2 y Z1, los números de dientes de los engranajes de salida y de entrada, respectivamente.

Por otro lado, según la magnitud de la relación de transmisión que se pretenda conseguir, puede que sea necesario emplear una
transmisión por engranajes constituida por más de una etapa.

Figura 7. Transmisión por engranajes multi­etapas

En la tabla siguiente se muestra el número de etapas que hay que emplear en una transmisión por engranajes, según sea la
relación de transmisión total que se pretenda alcanzar entre los ejes de entrada y de salida:

Nº. de Etapas Relación Normal Relación Extendida Relación Extrema

1 etapa 6 8 20

2 etapas 30 45 100

3 etapas 150 200 300

2.3­ Coeficiente de recubrimiento

El coeficiente o grado de recubrimiento (ε), también llamado relación de contacto, es un parámetro que mide el promedio de
dientes que están siempre en contacto. Como norma general, se tratará que ε > 1,2. Con ello se garantizará una mayor capacidad
del engranaje de transmitir cargas más elevada, proporcionará una mayor rigidez a la transmisión, a la vez que se conseguirá un
funcionamiento más uniforme y menos ruidoso.

Figura 8. Coeficiente de recubrimiento

Como se indica en la figura anterior, A marca el punto de contacto inicial, mientras que B el final. El arco AP recibe el nombre de
arco de aproximación (qa), mientras que el PB es el arco de retroceso (qb). La suma de ambos se denomina arco de acción (qt).

qt = qa + qb

El coeficiente de recubrimiento (ε) se va a definir como el cociente entre el arco de acción y el paso base, es decir,

qt
ε=
p
 Cuando el arco de acción es ligeramente mayor que el paso circular (p), significa que cuando un par de dientes entran en
contacto, el par de dientes anterior que estaba engranado no habrán llegado aún al punto B, por lo que durante un periodo de
tiempo los dos pares estarán en contacto. Con ello se consigue una transmisión más uniforme y suave, a la vez que más rígida.
Como norma general interesará siempre que ε > 1,2.

3­ Materiales empleados para engranajes

3.1­ Generalidades

Para la fabricación de engranajes se emplean materiales de los más diversos. Además del acero, se emplean engranajes
fabricados en fundición, aleaciones ligeras como aluminio, etc.

Sin embargo, cuando los esfuerzos a transmitir son importantes, y las exigencias de durabilidad y resistencia al desgaste
elevadas, se suele emplear engranajes hechos en acero sometido a un tratamiento de templado, con un proceso posterior de
cementación que incremente aún más su dureza superficial.

3.2­ Propiedades mecánicas de aceros

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de los aceros, según denominación AISI:

Tabla 2. Propiedades mecánicas de aceros, denominación AISI

3.3­ Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de los aceros de alta resistencia, según denominación AISI:

Tabla 3. Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia, denominación AISI

3.4­ Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aceros inoxidable forjados:

 Tabla 4. Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados

3.5­ Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjadas

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjadas:

 Tabla 5. Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjadas

3.6­ Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas:

Tabla 6. Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas

3.7­ Propiedades mecánicas de fundición gris

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de fundición gris, según denominación ASTM:

Tabla 7. Propiedades mecánicas de aleaciones de fundición gris, denominación ASTM

3.8­ Propiedades mecánicas de aleaciones base cobre

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de algunas aleaciones a base de cobre:

Tabla 8. Propiedades mecánicas de aleaciones a base de cobre

3.9­ Propiedades mecánicas de aleaciones de magnesio

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas típicas de aleaciones de magnesio:

Tabla 9. Propiedades mecánicas de aleaciones de magnesio

>> FIN DEL TUTORIAL

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