API 652 15TH EDICION MAYO 2020 REVESTIMIENTOS DE FONDO DE TANQUES

1. Alcance

Esta placa recomendada provee una guía sobre como lograr un control eficaz de la
corrosión en la superficie de tanques mediante la aplicación de revestimientos en el fondo
del tanque. Contiene información pertinente a la selección de materiales de revestimiento,
preparación de superficies, aplicación de materiales de revestimiento, curado e inspección
de revestimientos de fondo de tanques existentes y nuevos. En muchos casos, los
revestimientos del fondo del tanque han demostrado ser un método eficaz para prevenir
corrosión de fondos de tanques de acero.

3. Términos y definiciones.
3.2. Patrón de anclaje, Perfil de anclaje, perfil, perfil de superficie.

Contorno de superficie o rugosidad de una superficie de sustrato o limpiada con chorro de

arena, vista desde el borde.

3.6. Caluk (calafateado): Productos utilizados para alisar superficies, así como para sellar
costuras y remaches en aplicaciones de revestimiento.

3.8. Celda de concentración: Una celda electroquímica, cuya fuerza electromotriz (EMF) es
causada por una diferencia en la concentración de algún componente del electrolito, o
electrolitos que contienen diferentes sustancias.
Nota: Esta diferencia conduce a la formación de regiones catódicas y anódicas discretas.

3.11. Cure, Curing (curar, curación): El proceso mediante el cual un recubrimiento líquido
se convierte en una película dura. El curado se completa cuando el revestimiento está listo
para aceptar inmersión en el servicio designado. Nota:
Los métodos de prueba de curado incluyen frotamiento con solvente y prueba de dureza.

3.12. Punto de rocío: Temperatura a la cual la humedad se condensará de los vapores a un

estado líquido.

3.13. Celda de aireación diferencial: Celda de concentración causada por diferencias en la

concentración de oxígeno a lo largo de la superficie de un metal en un electrolito (ver
celda de concentración de oxígeno).

3.16. Epoxi: Resinas de revestimientos sintéticas extremadamente resistentes y duraderas

que son altamente resistentes a productos químicos, abrasión, humedad y en algunos
casos, alcoholes.

3.17. FRP o plásticos reforzados con fibra de vidrio: Revestimientos de resina,

generalmente poliéster vinílico o epoxi, en los que se incorporan capas de fibra de vidrio
para optimizar la capacidad estructural y el rendimiento del revestimiento.

3.18. Curado forzado: Aceleración del curado aumentando la temperatura por encima de
la de ambiente, acompañado de circulación forzada de aire.

3.19. Corrosión por fricción: Deterioro en la interfaz entre superficies en contacto como
resultado de la corrosión y el movimiento entre las dos superficies.
3.21. Revestimiento: Una pintura líquida aplicadas a las superficies interiores de un
recipiente que desarrolla una fuerte adhesión al sustrato y es diseñada para servicio de
inmersión o servicio de espacio de vapor para un producto almacenado específico.

3.23. Escala de fabrica o mil Scale: La capa pesada de óxido formada durante la fabricación
en caliente o el tratamiento térmico de metales, típicamente de color negro azulado capa
lisa que se encuentra en la superficie.

3.24. Celda de concentración de oxígeno: Una celda de concentración causada por

diferencias en la concentración de oxígeno a lo largo de la superficie de un metal en un
electrolito (también conocida como celda de oxigeno diferencial o celda de aireación
diferencial).

3.25. Fenólico: Una resina del tipo fenol formaldehído.

Nota: Los epoxis fenólicos y novolacas tienden a ser más resistentes químicamente.

3.26. Primer o cebador: Primera capa completa aplicada a la superficie preparada.

Nota: Los primers de retención se utilizan a menudo en revestimientos de tanques cuando
problemas operativos requieren un recubrimiento diario de la superficie granallada.

3.27. Corrosión bajo tensión: La fractura de un metal por la acción combinada de corrosión
y tensión de tracción. La fractura se produce bajo tensión que puede estar muy por debajo
de la resistencia a la tracción o incluso del límite elástico del material.

3.28. Revestimiento película gruesa: Un revestimiento con espesor de película seca (DFT)
de 20 mils (500 Um) o más.

3.29. Revestimiento película fina: Un revestimiento con una (DFT) menor que 20 mils.

3.30. Ester vinílico: Una resina químicamente resistente que se utiliza frecuentemente en
recubrimientos en escamas, así como en películas gruesas reforzadas con sistemas de fibra
de vidrio.

3.31. Inhibidor de corrosión volátil (VCI) Un tipo de inhibidor de corrosión que se utiliza
para proteger materiales ferrosos y metales no ferrosos contra la corrosión u oxidación.

Donde no es práctico aplicar tratamientos superficiales. Funciona liberando lentamente

compuestos químicos dentro de un espacio o área sellada que previene activamente la
corrosión de la superficie.

3.32. Compuestos orgánicos volátiles (VOC): Compuestos de carbono que tienen alta
presión de vapor y baja solubilidad en agua.

5. Determinación de la necesidad de revestimiento del fondo del tanque.

5.1. General.

Las chapas del fondo de un tanque son susceptibles a corrosión interna y externa. Los
fondos de tanques son generalmente fabricados de acero al carbono, las chapas son
típicamente de 0,25” o 6 mm de espesor. Las chapas anulares del fondo de un tanque
frecuentemente tienen un rango de espesor de 0,25” a 1”. Las secciones de las chapas del
fondo y las uniones soldadas a filete son destinadas a la función de membrana para
prevenir fugas. Un suelo uniforme soportado bajo el fondo minimiza el esfuerzo en las
chapas del fondo. La necesidad de un revestimiento para el fondo del tanque interno en
generalmente basado en varias consideraciones:

a) Prevención de corrosión.
b) Diseño del tanque.
c) Historia del tanque.
d) Consideraciones medio ambientales.
e) Reducción de tiempo y esfuerzo para futuras limpiezas del tanque.
f) Regulaciones locales, federales y estatales.
g) Calidad del producto.
h) Consideraciones bajo API653 con respecto al próximo intervalo de inspección.

5.2. Revestimiento para protección de corrosión.

La selección apropiada, aplicación y mantenimiento de revestimientos de fondos de

tanques puede prevenir la corrosión interna del fondo del tanque. Sin embargo, a menos
que se utilicen medios de prevención de corrosión en el lado del suelo, la perforación del
fondo de tanque aún puede ocurrir. Un revestimiento interno de fondo de tanque puede
considerarse necesario si se espera que la corrosión proceda de tal manera que el espesor
del acero pueda alcanzar este espesor mínimo generalmente 0,1” (2,5 mm) antes de la
siguiente inspección programada. Si se calcula que los espesores mínimos del fondo al final
del período de operación en servicio son menores que los espesores mínimos de
renovación del fondo indicados en API653, o menos que la renovación mínima del fondo
espesores que proporciona un riesgo aceptable según lo determinado por un RBI según
API653. El fondo del tanque se revestirá, reparará, reemplazará o se acortará el intervalo
hasta la siguiente inspección interna. Cuando se utiliza API653 para determinar los
intervalos de inspección interna apropiados para tanques la vida prevista del
revestimiento, así como la velocidad de corrosión prevista en caso de fallo prematuro del
revestimiento deben ser considerados.

5.3. Historia de corrosión del tanque.

La historia de corrosión de un tanque en particular deberá ser considerada al determinar la

necesidad de un revestimiento interno. También se debe considerar el historial de
corrosión de tanques en servicio similar. Los elementos a considerar con dictados para
circunstancias individuales, pero algunas de las consideraciones más importantes son las
siguientes:

a) Donde la corrosión ocurre (lado producto, lado sólido, o ambos)

b) Que es la tasa de corrosión interna y lado sólido.
c) Es la corrosión uniforme o localizada?
d) Ha habido cambios significativos en las tasas de corrosión?
e) LA corrosión ha causado la perforación del fondo del tanque de acero desde el lado del
producto, desde el lado suelo o ambos?
f) Cual fue el servicio previo del tanque y que tan corrosivo era ese producto?
g) Las partes internas del tanque estaban protegidas con PC y de ser así, de que tipo y
donde?
h) Cuales fueron los volúmenes de agua del fondo, las frecuencias de extracción, las
pruebas realizadas y los resultados, si los hubiere?
i) Se utilizaron inhibidores o biocidas internamente y, de ser así, que tipo, durante
cuanto tiempo, que tipo de aplicación se utilizó? Se utilizaron y donde se introdujeron?
j) El fondo del tanque fue construido o modificado, soldado o remachado, es plano, es
cónico hacia arriba o cónico hacia abajo, tipo W, doble fondo o con algún sumidero.
k) Se identificó alguna vez agrietamiento ambiental (por ejemplo agrietamiento por
corrosión bajo tensión relacionado con el etanol?
Es necesario evaluar en conjunto los aspectos de corrosión del fondo del tanque, tanto
internos (del lado producto) como del lado suelo.
La corrosión del lado del suelo en el fondo de un tanque puede influir en las decisiones
relacionadas con los intervalos de inspección fuera de servicio y el revestimiento del
lado del producto (aplicación inicial), cambio de revestimiento (reemplazo),
reparaciones de revestimientos y recubrimientos, así como reemplazos generales del
fondo del tanque basados en corrosión extensa actual o potencial del lado del suelo
y/o la necesidad de reemplazar o modificar los materiales de las pads o los
componentes o sistemas de PC del lado suelo. Por lo tanto, lo siguiente debería
también ser considerado:
1) Se protegió el lado del suelo con PC y de ser así, a que nivel y durante que periodo
(API651)?
2) Cual es la antigüedad y condición de cualquier sistema de PC existente.
3) Se inyectarán inhibidores de corrosión volátiles (VCI) otros inhibidores o biocidas
debajo del fondo del tanque y, si es así, durante que periódo?
4) Cuales son los materiales de la fundación y pads del tanque y sus configuraciones?
5) Hubo algún periodo de agua estancada dentro de la contención secundaria del
tanque (es decir, dentro de diques / bermas) o el nivel freático está justo al nivel
del fondo del tanque o su plataforma?

5.4. Fundación del tanque.

La fundación debe ser adecuada para prevenir asentamiento excesivo del tanque. Sino
se proporciona un soporte de fundación uniforme, se puede producir la flexión del
fondo del tanque a medida que se llena o se vacía el tanque. La flexión ocurre en todos
los fondos de acero, sin embargo, la flexión excesiva del fondo de acero puede causar
que se agriete el revestimiento interno del fondo.

6. Selección de revestimientos de fondos de tanque

6.1. General.

Los revestimientos de fondos de tanques pueden ser divididos generalmente en 2

clases: Película fina (con DFT menor que 20 mils (500 Um)) y película gruesa (con un
DFT de 20 mils (500 Um) o más). Los revestimientos pueden ser aplicados a los fondos
de tanques cuando estos son de primera construcción, o pueden instalarse después de
algún periodo de servicio. En esta sección se analizan las ventajas y desventajas de los
sistemas de revestimiento del fondo de tanques de película fina y gruesa. La mayoría
de los materiales del fondo del tanque se seleccionan inicialmente en función de la
resistencia química o la compatibilidad con el producto almacenado. Sin embargo, la
resistencia a la permeación de la humedad también debe ser una consideración
importante para el servicio a largo plazo, ya que la mayoría de los tanques suelen
tener una capa de agua en el fondo. Todos los materiales de revestimiento absorben
humedad con el tiempo y esta absorción puede, en última instancia provocar su falla.
La transmisión de vapor de humedad de varios materiales de revestimiento se pueden
probar comparativamente utilizando ASTM E 96, ASTM 69 u otra prueba equivalente.
Recientes avances en tecnología han producido recubrimientos con cero o casi cero
VOC. Estos 100% recubrimientos sólidos reducen los problemas de seguridad durante
la aplicación, pueden ser aplicados en una sola capa y ofrecen una reducción en el
cronograma de entrega del tanque. Con algunas excepciones, estos recubrimientos se
clasifican como revestimientos de película gruesa, aunque algunos recubrimientos
100% sólidos pueden aplicarse como revestimientos de película fina donde el espesor
añadido no es requerido.

6.2. Zinc inorgánico / silicato de zinc (IOZ).

6.2.1. General.

El zinc inorgánico (IOZ), también conocido como silicato de zinc, es un tipo de

recubrimiento que puede usarse como revestimiento de tanques para etanol y
almacenamiento de metanol. El IOZ se diferencia de los recubrimientos orgánicos en
muchos aspectos. IOZ generalmente se aplica a 3 mils a 5 mils (76 Um a 127 Um) de
DFT seco. Se aplica en una sola capa y depende de la humedad para curar y debe ser
aplicado mediante un proceso de pulverizado IOZ se une químicamente al sustrato de
acero de una manera diferente a los revestimientos orgánicos por ejemplo epoxis. Al
igual que los recubrimientos orgánicos, IOZ debe aplicarse después de una limpieza de
la superficie mínima de chorro blanco cercano al SP-10 para una aplicación exitosa
como revestimiento interno.

6.2.2. Ventajas de la IOZ

IOZ tien varias ventajas sobre los recubrimientos orgánicos para revestimiento interno.

1) La naturaleza del metal de Zinc en el recubrimiento y la falta de resina y

aglutinantes orgánicos indica que una unión metálica se puede formar entre el zinc
y el acero, lo que resulta en una notable protección contra la corrosión con el zinc
anódico adyacente al acero metálico.
2) Excelente adhesión al sustrato de acero.
3) Puede aplicarse y curarse a temperaturas mucho más bajas que el recubrimiento
orgánico.
4) Curado casi inmediato en condiciones de temperatura ambiente.
5) Producto preferido por muchos fabricantes para el revestimiento interno de
tanques que almacenan solventes como etanol o metanol.

6.2.3. Desventajas del IOZ.

IOZ tienen varias desventajas sobre los recubrimientos para revestimientos internos.

1) Solo se puede aplicar en una sola capa ya que no presenta una buena adherencia a
sí mismo. Si el recubrimiento se aplica con un espesor de película incorrecto en la
aplicación original, es difícil remediarlo.
2) Si la aplicación es demasiado fina (es decir menos de 3 mils (76 Um)) esta es una
protección inadecuada del acero y el acero puede oxidarse. Si la aplicación es
demasiado gruesa (por ejemplo más grande que 5 mils (127 Um)), el
recubrimiento se agrietará y podrá desprenderse inmediatamente después de la
aplicación.
3) Debido a que los recubrimientos IOZ tienen pigmento metálico y son conductores
de electricidad, no se puede probar utilizando métodos de prueba de holiday.
 Tanto los equipos de prueba de bajo como alto voltaje dependen de un
revestimiento que no sea conductor de electricidad y que en el caso de pruebas de
alto voltaje tenga un aislamiento dieléctrico adecuado para que la prueba se
realice sin dañar el recubrimiento.
4) Los recubrimientos IOZ no son adecuados para acero que tenga más que una ligera
cantidad de pittings en la superficie. El acero que presenta pittings moderados o
severos y especialmente el acero con pittings en forma de omega no sería
adecuado para una aplicación exitosa,
5) Los recubrimientos IOZ no son adecuados para aplicaciones ácidas, ya que el zinc
metálico se disuelve en la presencia de ácido. El rango de PH es limitado.
6) Necesita presencia de humedad para curar, lo que puede resultar difícil en ciertos
climas y estaciones.
7) Requiere un aplicador altamente capacitado para cumplir con los estrictos
parámetros de espesor de la película durante la aplicación.
8) El uso de revestimientos IOZ puede afectar la pureza del producto.

6.2.4. Zinc inorgánico como revestimiento de película delgada para almacenamiento

de petróleo según API653.

Debido a que se aplican por debajo de 20 mils (508 Um) DFT, dependiendo del
espesor, IOZ pertenece a la categoría de recubrimiento de película fina. Sin embargo,
debido a estas muchas limitaciones mencionadas anteriormente, los recubrimientos
IOZ aplicados a los fondos internos de los tanques no son actualmente considerados
revestimientos internos para los propósitos de los requisitos de cálculo de inspección
en API653 cuando se almacenan productos derivados del petróleo. Además, debido al
potencial de agua inmiscible en contacto con el acero y junto con el potencial de MIC
que puede resultar en la presencia de ácidos, IOZ no debe considerarse un material de
revestimiento interno adecuado para propósitos de API653 para tanques que
almacenan productos petrolíferos. No obstante lo anterior, IOZ se ha aplicado con
éxito a fondos de aceros nuevos y a aceros que están ligeramente picados con mínima
corrosión del lado del producto para el almacenamiento de petróleo. Sigue siendo un
revestimiento interno viable y puede proporcionar protección contra la corrosión
incluso si no se otorga crédito por tasa de corrosión cero en el lado del producto según
API653, siempre que no haya fuentes de ácidos del servicio.

6.3. Revestimiento de fondo de tanque de película fina.

6.3.1. General.

Los sistemas de revestimientos de fondo de tanques de película fina se basan

frecuentemente en resina epoxi o copolímero epoxi. Todos los revestimientos que se
emplean para proteger el fondo del tanque también deben ser resistentes al agua y a
que normalmente habrá agua presente en el fondo del tanque, lo que permitirá que se
produzca corrosión electroquímica.

6.3.2. Ventajas de revestimientos de película fina.

Los sistemas de revestimiento de película fina se utilizan a menudo para la aplicación

en el lado del producto de los fondos de tanques de almacenamiento nuevos. Las
nuevas chapas de acero proporcionan una superficie lisa que se puede preparar
fácilmente para la aplicación del revestimiento. Corrosión en fondos de tanques de
aceros desnudos rara vez son uniformes. Generalmente, la corrosión debida a la
exposición a la inmersión crea una superficie que es áspera y picada, lo que a menudo
dificulta recubrir y proteger completamente las superficies de los fondos de aceros
corroídas con un sistema de revestimiento de película fina. Las principales ventajas de
los revestimientos de película fina son las siguientes:

a) El costo inicial suele ser menor que el de los revestimientos reforzados de película
gruesa
b) La mayoría son más difíciles de aplicar que los revestimientos reforzados de
película gruesa.
c) La experiencia ha demostrado que cuando se selecciona y aplica adecuadamente a
superficies preparadas adecuadamente, y no dañadas, la vida útil de los
revestimientos de película fina puede ser superior a 20 años.
d) La mayoría de los revestimientos epóxis de película fina exhiben buena flexibilidad.
e) Permite escaneos de fondos por MFL más precisos.
f) A menudo es más fácil quitar una película fina al final de su vida útil.
g) Un revestimiento de película fina puede ser todo lo que se necesite para evitar que
se produzca corrosión interna según la condición del sustrato de acero.
h) Los revestimientos de película fina son más fáciles de reparar que los
revestimientos reforzados con fibra de vidrio.

6.3.3. Desventajas de los revestimientos de película fina.

Las limitaciones de revestimientos de películas finas incluyen lo siguiente:

a) API653 solo permite que el espesor de la chapa del fondo sea un mínimo de 0,1”
(2,5mm) en el momento del siguiente intervalo de inspección interna.
b) Los revestimientos de película fina son más susceptibles a sufrir daños mecánicos
que los revestimientos de película gruesa.
c) Las superficies de soldaduras rugosas, las salpicaduras de soldaduras, los bordes o
esquinas afilados de los componentes y las áreas de corrosión rugosas o afiladas
pueden sobresalir bien dentro o a través del espesor del revestimiento terminado
o crear una falta de retención de los bordes y provocar holidays. Por lo tanto, las
superficies de soldadura, bordes, esquinas y áreas de corrosión deben ser
relativamente lisas y redondeadas, con salpicaduras de soldadura eliminadas antes
de aplicar dicho revestimiento. Sino es factible crear relativamente bordes,
esquinas y áreas de corrosión suaves o redondeadas mientras se eliminan las
salpicaduras de soldadura mediante esmerilado, reparación de soldadura y/u otros
procesos, entonces se puede considerar el calafateo, los recubrimientos de
película gruesa o múltiples capas de recubrimiento de película fina apropiadas
como una alternativa para crear una película libre de holidays. De manera óptima,
los requisitos para la calidad de la superficie de soldadura es parte de las
especificaciones de soldadura y no es parte de la responsabilidad del contratista
del revestimiento a menos que el dueño / operador especifique lo contrario véase
NACE 10/SSPC-PA 6.
d) Algunos de los revestimientos de película fina requieren la aplicación de múltiples
capas como aplicación normal. En algunos casos, cuando sea apropiado, incluso se
pueden hacer avanzar múltiples capas de algunos recubrimientos de película fina
hacia la capa general de película gruesa y vida útil, donde ese enfoque está
probado para tales aplicaciones de esos revestimientos específicos de película fina.
 En estos casos, cada capa individual debe cumplir con la ventana de nueva capa
antes de aplicar la siguiente capa.
e) Los revestimientos de película fina suelen ser revestimientos a base de solventes
que requieren la evaporación del solvente de la película para lograr una cura
adecuada. Los vapores del solvente son más pesados que el aire. Si no se eliminan
eficazmente del tanque o recipiente, flotarán en el nivel del fondo e impedirán el
progreso de la curación. Se deben tener en cuenta las regulaciones sobre VOC al
especificar recubrimientos de película fina. La presencia de humedad en el aire
durante el curado puede provocar un rubor de amina, que debe eliminarse antes
de aplicar las capas siguientes. El rubor de amina puede causar problemas con la
adhesión entre capas sino se eliminan adecuadamente entre capas.

6.4. Revestimientos de fondo de tanque no reforzados de película gruesa.

6.4.1. General.

Los revestimientos de película gruesa no reforzados se pueden utilizar como

revestimientos de fondo de tanques tanto para tanques nuevos como existentes.

6.4.2. Ventajas de revestimientos no reforzados de película gruesa.

Las ventajas de los revestimientos de capa gruesa no reforzados incluyen:

a) Algunos revestimientos de película gruesa se pueden acumular hasta 100 mils

(2540 Um) en una sola capa.
b) Mejor formación de película sobre superficies rugosas.
c) Sin juntas superpuestas, contaminación entre capas o problemas de ruborización
de aminas con una aplicación de una sola capa.
d) Puede tener mejor retención de los bordes con una reducción de la contracción
del material. La retención de bordes puede ser una desventaja en fondos picados.
e) Por lo general curado rápido, con la capacidad de volver a estar en servicio
rápidamente, lo que resulta en un plazo de entrega más corto.
f) Menos o ninguna discontinuidad para reparar después de las pruebas de holiday.
g) Costos de mano de obra reducido en comparación con películas finas de múltiples
capas o algunas películas gruesas reforzadas que requieren mucha mano de obra.
h) El servicio a largo plazo puede durar más de 20 años, lo que resulta en bajos costos
del ciclo de vida.
i) Generalmente, proporciona mayor resistencia a la permeabilización de la
humedad debido a su mayor espesor.

6.4.3. Desventajas de revestimientos de película gruesa no reforzado.

Las limitaciones de revestimientos de película gruesa no reforzados incluyen:

a) Puede requerir el uso de equipos de pulverización.

b) Dificil de instalar en geometrías complejas debido a la aplicación de múltiples
componentes.
c) Es posible que los productos aplicados con múltiples componentes no se laminen
fácilmente en fondos picados.
d) Requiere contratistas y equipos de trabajo con experiencia.
e) La capacidad de utilizar métodos de inspección de escaneos de pisos MFL puede
estar limitada en revestimientos de mucho espesor.
f) Dependiendo del tipo de resina y espesor, el agrietamiento debido a la flexión de
la chapa puede ser una preocupación.
g) En fondos con pittings es posible que el producto no fluya fácilmente hacia los
pittings profundos, lo que resulta en aire atrapado y poros.

6.5. Revestimientos de fondos de tanques de película gruesa reforzados.

6.5.1. General.

Actualmente se especifican 2 sistemas para restaurar fondos de tanques muy picados y

corroídos: Reforzados con fibra de vidrio laminados de plástico (FRC) y revestimientos
reforzados de película gruesa. Laminados FRP y películas gruesas reforzadas son
métodos para extender la vida útil de este tipo de fondos de tanques de acero. Los
sistemas FRP constan de 1,5 OZ estera de vidrio o mecha de fibra de vidrio cortada
incrustada en una resina, generalmente ya sea poliéster, éster vinílico o epoxi. Los
sistemas de colocación manual con tapete de fibra de vidrio no requieren equipos
especiales y se pueden aplicar con un “método de volcar y rodar”. Un “sistema
cortado” con fibra de vidrio requiere múltiple calentamiento de equipo de
pulverización y una pistola picadora para cortar la fibra de vidrio y dispersarla en la
resina mientras se pulveriza hacia el fondo. Los sistemas de picados requieren
experiencia del aplicador, ya que el dispositivo sostenido y controlado por el aplicador
debe depositarlo no solo con la proporción correcta de componentes en la mezcla de
resina sino también la cantidad correcta, proporción y distribución de fibras en la
resina. Los compuestos de FRP requieren múltiples pasos de instalación que incluyen
además granallado e imprimación, calafateado de todas las costuras de soldadura y
soldaduras de envolvente-fondo para una transición suave del vidrio de fabricación
laminado con estera de vidrio o fibra de vidrio con la resina adecuada y finalmente,
una capa protectora de gel de resina para garantizar una humectación completa del
vidrio para evitar problemas de absorción. Se encuentran disponibles revestimientos
reforzados de película gruesa que no son componentes de FRP gracias a los avances
tecnológicos de recubrimientos. Estos materiales se pueden aplicar por aspersión en
una capa de 20 mils a 150 mils (508 Um a 3810 Um) DFT sobre un fondo granallado e
impreso que reduce en gran medida sus costos de instalación en relación con los
laminados FRP. La aplicación de una capa también mejora el tiempo de respuesta del
tanque y elimina los problemas de adhesión de han ocurrido con fibras de vidrio
humedecidas incorrectamente. Los fabricantes de sistemas de revestimientos de
película gruesa reforzadas generalmente recomiendan equipos multi calentados para
una aplicación adecuada, lo que requiere equipo especializado y experiencia en el
aplicador. Cualquiera de los sistemas descritos anteriormente son adecuados para la
restauración del fondo del tanque cuando se encuentran en malas condiciones el
acero. Información relacionada con las limitaciones de rendimiento de recubrimientos
específicos con respecto a inmersión química, elevada temperatura de exposición, y la
aplicación a baja temperatura deben obtenerse del fabricante. Una decisión final
requiere una determinación del alcance actual de la corrosión del lado del producto, el
espesor del fondo del tanque y un juicio sobre el potencial de corrosión del lado del
suelo basado en información histórica específica del tanque. Si bien API653 no permite
un intervalo de inspección al final del cual el acero puede estar por debajo de un
mínimo espesor de 0,0050” (1270 Um) con un revestimiento de película gruesa
reforzado instalado, el uso de revestimientos de película gruesa reforzados puede
proporcionar protección adicional en caso de que se produzca una perforación menor.

6.5.2. Ventajas de revestimientos de película gruesa reforzados.

1) Los sistemas están diseñados para optimizar la capacidad estructural y el

rendimiento de los revestimientos.

2) Vida útil adicional del fondo del tanque existente debido al reducido espesor
mínimo permitido remanente.

3) Pequeñas zonas dañadas se pueden reparar fácilmente.

4) Algunas formulaciones son bastante resistentes al desgaste.

6.5.3. Desventajas de revestimientos de película gruesa reforzados.

1) El costo inicial suele ser mayor y los sistemas son más difíciles de aplicar que los
sistemas de película fina y la de película gruesa no reforzados.

2) Debe tomar precauciones de seguridad adicionales al trabajar cerca de tapetes de

vidrio o material de fibra de vidrio cortado (por ejemplo los guantes deben ser
resistentes a químicos).

3) Tiempo de aplicación que requiere una mezcla correcta de resina con iniciadores,
promotores, aceleradores y retardadores de tiempo de gel que debe controlarse
cuidadosamente y puede influir en la resistencia química final y en la aplicación del
laminado o recubrimiento.

4) Se necesita un mayor grado de experiencia en la aplicación para evitar problemas de

colocación, atrapamiento de aire y uso inadecuado, humectación de las fibras de vidrio
en el laminado.

5) Puede ser sensible al choque térmico, momentos de flexión e impactos.

6) Las fibras de vidrio de los laminados pueden actuar como un camino de absorción
para el producto cuando está expuesto. El diseño inicial debe terminar las laminados
lejos de las zonas críticas del recipiente y a un nivel adecuado lejos del fondo del
tanque.

7) MFL y otros métodos de escaneo, incluído UT de las indicaciones del fondo, son más
difíciles a través de un revestimiento de película gruesa reforzado.

8) Los laminados de FRP y los revestimientos de película gruesa reforzados pueden ser
mucho más difíciles de quitar, reparar o reemplazar en comparación con los sistemas
de revestimiento no reforzados de película gruesa y película fina.

9) Con el tiempo, los laminados de FRP pueden comenzar a desprenderse de las

superficies verticales de la envolvente en los bordes exteriores de esos sistemas,
debido a la ligera contracción del sistema, la expansión térmica diferencial y la
contracción entre el laminado de FRP y el fondo-envolvente de acero, la flexión del
tanque durante el llenado y el vaciado y la migración de agua u otros fluídos a lo largo
y dentro de esas áreas. Esta condición puede potencialmente permitir que entre agua
en el área de la esquina desde la envolvente hasta el fondo. Lo que, a su vez, puede
crear un ambiente corrosivo en esos lugares. Estas mismas condiciones pueden
desarrollarse a lo largo de otros bordes del revestimiento, en áreas de absorción del
revestimiento y en áreas de penetración total de la corrosión. La disolución en estos
lugares tiende luego a progresar/expandirse hacia afuera bajo áreas de revestieminto
continuas con el tiempo. Por lo tanto, esas áreas son áreas específicas de enfoque
durante las inspecciones fuera de servicio.

6.6. Circunstancias que afectan la selección del revestimiento.

6.6.1. General.

Además del historial de corrosión y el potencial de corrosión, otras circunstancias que

deben tenerse en cuenta durante la selección del revestimiento del fondo son:

6.6.2. Temperatura.

Se debe considerar la temperatura durante la selección de un sistema de

revestimiento interno. Serpentines de vapor internos, que se utilizan para calentar un
producto para mantener una viscosidad deseable, limitan la accesibilidad al fondo del
tanque durante la preparación de la superficie y la aplicación del revestimiento. Como
resultado puede resultar difícil lograr una instalación de buena calidad. En servicio, los
serpentines de vapor crean áreas locales donde la temperatura puede ser mucho
mayor que la del resto del producto. Los efectos térmicos resultantes en el
revestimiento del fondo del tanque pueden causar daños localizados en el
revestimiento, como ampollas o grietas. La distancia entre los serpentines y el fondo
del tanque es un factor importante para determinar las temperaturas a la que puede
estar expuesto el revestimiento. Si los serpentines están adecuadamente cerca del
fondo del tanque, el calor puede ser conducido al fondo especialmente si se acumula
lodo durante la vida útil del tanque. A medida que aumentan las temperaturas, esta
situación se vuelve más problemática y se hace necesaria una cuidadosa selección del
revestimiento requerido.

6.6.3. Calidad del producto.

Con muchos productos refinados, como gasolina, combustible para aviones, aceites,
lubricantes, solventes y otros productos petroquímicos, los fondos de los tanques
pueden revestirse no sólo para evitar la corrosión interna sino también para mantener
la calidad del producto y el acero está en condiciones adecuadas para una aplicación
correcta de un revestimiento de película fina, los sistemas de revestimiento de película
fina pueden ser adecuados para satisfacer esta necesidad. Sin embargo, en algunas
circunstancias se debe considerar una combinación de calidad del producto y
resistencia a la corrosión. Recubrimientos certificados según MILPRF23236D para
servicio de combustible debe cumplir una variedad de requisitos de pruebas diseñados
para garantizar que un revestimiento no afecta negativamente las propiedades clave
del combustible para aviones y la gasolina de aviación. Es posible que el
dueño/operador también tenga que evaluar el líquido de inmersión del producto para
garantizar que no se produzca contaminación del producto por el posible
revestimiento interno. Ciertos productos como el etilenglicol de grado de fibra, el
metanol y otros solventes, tienen requisitos de calidad que pueden verse afectados
por los residuos de solventes que se filtran desde un revestimiento recién aplicado al
producto almacenado. En el caso del etilenglicol, estos contaminantes (incluso en
niveles muy bajos) pueden interferir con las pruebas de control de calidad del
etilenglicol de fibra de alta pureza (utilizado en la fabricación de fibra de poliuretano).
En situaciones como estas, se deben evaluar los revestimientos para determinar su
idoneidad para el servicio previsto. Los revestimientos destinados a la calidad del
producto y a la protección contra la corrosión deben ser resistentes al servicio previsto
del tanque y a la probable presencia de una capa de agua contaminada en el fondo.

6.6.4. Presencia de parte internas del tanque.

Los tanques pueden tener características de diseño y fabricación que hacen que la
aplicación de un revestimiento no sea práctica o que pueda afectar seriamente o
poner en peligro la integridad de un revestimiento. Ejemplo de ello son los soportes de
serpentines, las chapas de impacto y las piernas del techo cónico. Los detalles para la
terminación de los recubrimientos donde se encuentran estas características son
críticas para una buena instalación. Por ejemplo, las chapas de refuerzo y refuerzos de
acero deben estar completamente soldadas al fondo del tanque, donde es factible. Los
revestimientos de fondo pueden terminarse adecuadamente en estas chapas de
refuerzo. El dueño/operador puede optar por recubrir o no recubrir elementos como
columnas de techo cónicos y soportes de serpentín que están diseñados para estar
libres de conexiones con la parte inferior o están diseñados para ser autocentrados.
Cuando se opta por terminar un revestimiento en una chapa de refuerzo inferior en o
cerca a un componente, es importante que la preparación de la superficie se realice
según las especificaciones más allá de la ubicación de la terminación del
recubrimiento. El recubrimiento debe terminarse en la chapa de refuerzo a no mas de
2” (51mm) de cualquier soldadura, si es posible. Si se sugiere recubrir las chapas de
impacto, el recubrimiento debe realizarse antes de instalar las chapas dejando las
áreas de soldadura para la aplicación del recubrimiento en campo.

6.6.5. Flexibilidad para el cambio de servicio.

Los cambios en el servicio del tanque pueden afectar el desempeño del revestimiento
del fondo del tanque existente. Un revestimiento de fondo de tanque aplicado
correctamente puede proporcionar más de 20 años de vida útil en almacenar un
producto en particular. Un revestimiento que ha proporcionado muchos años de
protección satisfactoria en un solo producto puede tener una resistencia inadecuada a
un nuevo entorno de servicio. La necesidad de flexibilidad operativa en algunas
instalaciones requieren que algunos tanques estén disponibles para el servicio
oscilante. Estos factores deben considerarse durante la selección y diseño de un
sistema de revestimiento.

6.6.6. Detalles de construcción que pueden afectar al revestimiento.

Es difícil lograr continuidad del revestimiento cuando las superficies irregulares

causadas por conexiones discontinuas como remaches, las correas de tope y las
soldaduras por salto existen porque son difíciles de cubrir y proteger con un
revestimiento. En tanques viejos, el problema de la mala formación de la película
puede complicarse por los contaminantes químicos, que pueden ser difíciles de
eliminar. Es común usar masilla para sellar juntas superpuestas entre chapas
remachadas y alrededor de remaches antes y después del
recubrimiento/revestimiento para proporcionar una superficie continua para la
aplicación del revestimiento. Para determinar si el calafateo debe ser aplicado antes o
después del revestimiento el material mas flexible debe aplicarse al final. El calafateo
debe seleccionarse y especificarse en función de las condiciones encontradas teniendo
en cuenta las temperaturas y el servicio del tanque. Los tanques soldados
generalmente requieren menos preparación que los tanques remachados. Se debe
considerar al diseño de las chapas de impacto debajo de las columnas de soporte del
techo cónico y piernas internas del techo flotante. Puede producirse abrasión por el
contacto entre las piernas y el fondo del tanque. Mientras que los recubrimientos
pueden o no tener que ser continuos debajo de las piernas, dependiendo de los
detalles relacionados a la instalación de chapas de impacto. Si no se instalan chapas de
impacto se deben tomar medidas (por ejemplo: calzado protector similar) para
proteger el revestimiento si el techo cae. Cuando se instalan techos suspendidos con
cables, este detalle no es necesario ya no es una consideración.

6.6.7. Condiciones molestas.

La degradación de un revestimiento es un proceso complejo y a diferencia del acero

que se desea proteger, la degradación no es fácilmente cuantificable mediante una
tasa de corrosión. Una exposición relativamente breve a un entorno inusualmente
agresivo puede causar daños irreversibles a un revestimiento, comprometiendo la
protección brindada al acero. Por esta razón, un revestimiento debe resistir posibles
condiciones alteradas además del entorno de servicio habitual.

7. Preparación de la superficie.

7.1. General.

Una inadecuada preparación de la superficie es la mayor causa de falla en la aplicación

de revestimientos. La preparación de la superficie y perfil de superficie, o el patrón de
anclaje (ver 7.5) requerido para establecer una buena adherencia química o mecánica
de la resina del revestimiento al substrato de acero. Generalmente, una limpieza
abrasiva a metal blanco acabado es deseado. Limpieza abrasiva a un cercano metal
blanco acabado es a menudo especificado como un grado mínimo de limpieza de la
superficie. Para pequeñas áreas, es a menudo deseable para evitar daños al
revestimiento circundante que puede estar en muy buena condición. El uso de
herramientas eléctricas para cumplir con los requisitos de SSPC-SP11 deben incluir el
uso de discos abrasivos, ruedas de aletas, agujas o puntos de acero que provean el
perfil de anclaje especificado y debe ser seguido por un paño con solvente por SSPC-
SP1 para remover contaminantes de aceites de las herramientas eléctricas. Para
facilitar la adhesión y para asegurar una buena adhesión del revestimiento la
preparación de la superficie por abrasión o herramientas eléctricas deberán
extenderse varias pulgadas más allá del área a ser revestida. Esta práctica de enmarcar
el área donde el revestimiento a ser aplicado ayuda a asegurar que un acero no
preparado y un recubrimiento remanente adyacente no preparado no sea
inadvertidamente revestido.

7.2. Limpieza previa.

7.2.1. Eliminación de residuos.

Antes del arenado abrasivo, todos los residuos de hidrocarbonos tales como aceites,
alquitrán, grasas deben ser removidos del área a ser revestida. Limpieza con solventes
(SSPC.SP1) y agua a alta o ultra alta presión o limpieza por vapor usando los productos
químicos adecuados son métodos efectivos para lograr la eliminación completa de los
hidrocarburos. La limpieza es típicamente seguida por una limpieza, agua fresca
(enjuague) para asegurar la remoción completa de químicos de limpieza (productos).

7.2.2. Sales solubles.

Es importante tener en cuenta que, por lo general, el chorro abrasivo no es eficaz para
eliminar sales solubles y pueden en realidad atrapar sales solubles en el sustrato de
acero. La presencia de sales solubles en el acero puede afectar negativamente el
rendimiento de un revestimiento, lo que resulta en ampollas por ósmosis. Se debe
considerar una evaluación en campo para detectar la presencia de sales solubles
siempre que exista la posibilidad de dicha contaminación. El uso de agua a alta o ultra
alta presión puede reducir la contaminación por sales solubles, sin embargo, es posible
que no se produzca una reducción aceptable debido a la presencia de moléculas
absorbidas químicamente. Los productos comerciales ayudan a reducir la presencia de
sales solubles si se encuentran en el sustrato durante pruebas.

7.2.3. Calidad del agua.

EL agua que se utiliza para la limpieza de superficies debe tener una pureza y calidad
adecuadas que no impidan que la superficie cumpla con los criterios de limpieza de la
superficie, incluidos los límites de sal soluble. Cuando se utiliza agua salada para PH,
se debe probar el sustrato para detectar contaminantes antes del chorro abrasivo y
luego nuevamente antes del proceso de aplicación de recubrimiento.

7.3. Reparación de fondos y posterior preparación de componentes y soldaduras.

La reparación de perforaciones del fondo de acero del tanque se realiza mediante

soldadura de chapas de parche de acero o reemplazo de la chapa inferior. No se
utilizarán epoxis ni otros materiales que no sean de acero para reparar
perforaciones. API653 debería consultarse para obtener información sobre la
preparación del fondo. Las soldaduras deberían inspeccionarse antes y después de la
limpieza con arena. Todos los bordes afilados y protuberancias deben pulirse para
proporcionar una superficie lisa que pueda cubrirse completa y uniformemente con el
revestimiento. Los bordes afilados y protuberancias, se pueden picar segudo de
esmerilado o amolado.

7.4. Limpieza de superficies.

LA superficie a revestir debería tener el nivel de limpieza especificado en el momento

de aplicar el revestimiento. Si la superficie se degrada o contamina después de la
preparación de la superficie y antes de la aplicación del revestimiento, el nivel
especificado del estado de limpieza debe restablecerse antes de la aplicación del
revestimiento. Imprimaciones de retención o primera capa aplicadas al preparado de
la superficie se aplicarán antes de que la superficie se haya degradado. Cuando se
utilizan medios reciclados en revestimientos de tanques puede ser difícil garantizar
que la superficie esté limpia. Los medios reciclados pueden recolectar y concentrar los
contaminantes, que a menudo son difíciles de detectar mediante inspección, con cada
proceso de reciclaje sucesivo y luego inciden estos contaminantes en el perfil del
acero.
7.5. Perfil de superficie o patrón de anclaje.

El abrasivo utilizado para el granallado o arenado debe seleccionarse para producir la

profundidad del perfil, la nitidez y la angularidad necesarias del patrón de anclaje, para
que el revestimiento se aplique correctamente. La recomendación del fabricante del
revestimiento para la profundidad del perfil de la superficie se debe lograr para
optimizar la adhesión mecánica del revestimiento al fondo de acero del tanque. El
patrón de anclaje requerido para los revestimientos suele ser de 1,5 mils a 4,0 mils
(38Um a 102Um) y generalmente aumenta con el espesor del revestimiento. Para
lograr la adhesión necesaria para un rendimiento a largo plazo, es importante que el
patrón de anclaje sea nítido y angular. Puede resultar difícil utilizar medios reciclados
antes de revestimientos de tanque para asegurar una profundidad de perfil adecuada
y uniforme así como un grado adecuado de nitidez y angularidad.

7.6. Limpieza de aire y abrasivos.

El suministro de aire comprimido y abrasivo utilizado para la limpieza abrasiva de los

fondos de los tanques debe estar libre de contaminantes, como sales solubles en agua,
suciedad, arcilla, aceite y grasa. Si están presentes en el abrasivo de granallados,
pequeñas cantidades de estos contaminantes pueden ser entregados a la superficie
del acero durante la operación de limpieza. Esta contaminación reducirá la vida útil del
recubrimiento. Para revestimientos de tanques, los niveles permitidos de
contaminantes solubles en agua, desde el punto de vista de conductividad son
normalmente reducidos de los especificados en SSPC-AB1, AB2 y AB3 para garantizar
niveles apropiados para estos sistemas de revestimientos. La calidad del aire
comprimido debe evaluarse de acuerdo con ASTM D4285.

7.7. Eliminación de sales.

Los aniones inductores de corrosión provenientes de sales solubles en agua, si están

presentes, pueden alojarse en la superficie del sustrato. La sección 7.2.2. cubre las
sales solubles y su tratamiento. Pruebas de presencia de cloruro y otros contaminantes
se deberían considerar antes de proceder con cualquier instalación de revestimiento.

7.8 Eliminación de polvo

El abrasivo usado, así como el polvo abrasivo usado, se deben eliminar de las
superficies antes de aplicar el recubrimiento. La práctica estándar ha sido limpiar las
superficies con aire comprimido limpio y utilizar métodos de limpieza con aspiradora.
Se siguen las regulaciones de OSHA cuando se usa aire comprimido para limpiar
superficies. Los métodos de limpieza con aspiradoras ha demostrado ser el más
eficiente.

8. Aplicación de revestimiento.

8.1 General.

Cuando se utiliza una imprimación de fijación, es importante que se aplique de

acuerdo con las instrucciones del fabricante para el espesor de la película, ya que el
exceso de espesor puede tener un efecto adverso en la adhesión entre capas y
afectará adversamente al revestimiento del sistema de recubrimiento. Se debe seguir
estrictamente la aplicación de nuevas capas de ventanas, según las temperaturas
reales, cuando se utilizan sistemas de múltiples capas. Las temperaturas reales pueden
ser la del sustrato o la del aire ambiente, la que sea más conservadora regirá la
determinación del tiempo de ventana de repintado. Si los recubrimientos exceden las
ventanas de repintado sugeridas, entonces el recubrimiento debe prepararse
adecuadamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante antes de proceder con
cualquier capa o proceso posterior. Las capas posteriores deben aplicarse dentro del
intervalo de aplicación recomendado por el fabricante, para las temperaturas
involucradas. El inspector deberá asegurarse que el contratista siga las
especificaciones del fabricante para cada producto, así como el sistema de
recubrimiento completo. El inspector registrará e informará al dueño/operador las
condiciones y los tiempos (intervalos). Generalmente deben seguir las
recomendaciones y procedimientos pre escritos en SSPC-PA1. Después del curado
adecuado del revestimiento terminado, se realizan pruebas de holiday (como se
describe en 9.3.4.) Cualquier defecto debe repararse de acuerdo con las instrucciones
del fabricante.

8.2. Directrices para la aplicación del revestimiento.

SSPC-PA 1 proporciona pautas generales para buenas prácticas de aplicación de

revestimiento. Condiciones adecuadas de almacenamiento en el sitio, mezcla,
aplicación y curación del revestimiento son procedimientos esenciales, y se deberán
seguir las recomendaciones del fabricante.

8.3. Control de temperatura y humedad.

LA temperatura de la superficie del acero debe ajustarse a la aplicación recomendada

por el fabricante y rangos de curado. Como regla general, la temperatura de la
superficie debe estar al menos 5 °F (3 °C) por encima de la temperatura del punto de
rocío en el tanque, y la humedad relativa debe ser inferior al 80% en la superficie del
acero. Si las temperaturas de la superficie y/o los niveles de humedad esperados se
desvían del rango recomendado, deben ser empleados equipos de control climático
para garantizar que se mantengan las condiciones adecuadas. Cabe señalar que la
duración de la preparación de la superficie, la aplicación del revestimiento y el curado
pueden ser continuos durante un periodo de 24 hrs o más. Si es así, las condiciones
ambientales requeridas deben mantenerse las 24 hrs del día.

8.4. Espesor del revestimiento.

Un espesor de película inadecuado en cualquier ubicación no proporcionará una

formación o protección adecuada de la película y puede resultar en una vida útil
reducida del revestimiento. Un espesor de película excesivo, más allá del rango
recomendado por el fabricante, puede comprometer la adhesión del revestimiento y la
integridad de la película. El exceso de espesor de la imprimación es una causa común
de falla de la película gruesa en sistemas de revestimientos. Los espesores de las capas
individuales y del revestimiento completo deberán estar de acuerdo con la
especificación del revestimiento. El exceso de espesor de cualquier capa en particular
deberá remediarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante, antes de proceder
con cualquier capa o proceso posterior. Cambiar o alterar colores entre capas puede
ayudar a garantizar una formación y un espesor uniformes de la película.
8.5. Curado del revestimiento.

La aplicación inadecuada y el tiempo de curado inadecuado son las causas principales

de falla prematura del revestimiento. La adhesión y la integridad de la película se ve
afectada negativamente si no se ha aplicado y curado adecuadamente el
revestimiento. Antes de retirar la ventilación forzada o cierre del tanque, el
revestimiento debe curarse completamente para obtener una vida útil óptima.
Consulte al fabricante del revestimiento para determinar el tiempo y la temperatura
de curado adecuados. Las condiciones de curado adecuadas deben garantizarse
durante todo el tiempo de curado. Las condiciones adecuadas para el curado del
revestimiento se pueden lograr haciendo circular aire caliente y deshumedificando de
acuerdo con las instrucciones del fabricante para ese sistema de revestimiento
específico (ver 8.3. y NACE No 10/SSPC-PA6). En ciertas circunstancias, se puede
utilizar el curado forzado para acelerar el proceso, siempre que se sigan estrictamente
las recomendaciones del fabricante y el aumento de calor utilizado para forzar el
curado del revestimiento del revestimiento no cause daños al sello ni a otros
componentes del tanque. El dueño/operador no deberá confiar en estimaciones de
tiempo y temperatura. El dueño/operador y el aplicador deberán asegurarse que el
revestimiento esté completamente curado antes de devolver el tanque al servicio. Los
revestimientos a base de solventes requieren ventilación forzada del espacio de aire
adyacente al revestimiento. A medida que los solventes mas pesados que el aire se
desprenden del revestimiento húmedo, impidiendo la finalización de este proceso. La
disipación de los vapores del solvente debe ocurrir de modo que pueda desprenderse
suficiente solvente de la película para lograr el nivel de curado necesario para la
resistencia química o a los hidrocarburos.