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Mantenimiento de estructuras

de hormigón

Pablo Sevillano Andaluz

05/04/2014
Índice

1. Protección y mantenimiento de las superficies de hormigón ............................................ 2


1.1. Revestimientos ............................................................................................................. 2
1.2. Pinturas hidrofugantes ................................................................................................. 2
1.3. Pinturas impermeabilizantes ....................................................................................... 3

2. Técnicas de reparación ......................................................................................................... 4


2.1. Reparación de zonas degradadas ................................................................................. 4
2.2. Frenar o reducir la velocidad de corrosión de la armadura ........................................ 6

3. Protección de estructuras de hormigón dañadas por corrosión de armaduras ............... 10


3.1. Visión sistemática y metodológica............................................................................. 10
3.2. Métodos de protección de las armaduras ................................................................. 12

4. Técnicas de refuerzo y sustitución ..................................................................................... 14


4.1. Inyección de fisuras .................................................................................................... 14
4.2. Refuerzo mediante recrecidos con hormigón armado .............................................. 15
4.3. Refuerzo con perfiles metálicos ................................................................................. 16
4.4. Encolado de bandas de acero o de fibra de carbono con resinas epoxi ................... 17
4.5. Postensado adicional .................................................................................................. 18
4.6. Impregnación con polímeros...................................................................................... 19

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1. Protección y mantenimiento de las superficies de hormigón
Dada la versatilidad, resistencia y durabilidad del hormigón su empleo en la construcción civil
ha aumentado permanentemente, pues sus características estructurales y económicas son
inigualables.

No obstante, las superficies expuestas del hormigón con susceptibles a los ataques del medio
ambiente. Sin embargo, en los últimos años ha habido grandes avances con el desarrollo de
barnices, revestimientos, y sistemas de pinturas con el objetivo de reducir la absorción de
agua, la penetración de gases agresivos y sales.

Estos trabajos de protección pueden ser ejecutados tanto en la puesta en obra como constituir
parte de las actividades de mantenimiento preventivo, contribuyendo a aumentar
notablemente la vida útil del hormigón.

1.1. Revestimientos

Los revestimientos son utilizados en condiciones específicas, cuando se producen


solicitaciones mecánicas extremas de naturaleza mecánica o química, situaciones de elevada
abrasión o contacto continuo con líquidos a presión o productos químicos agresivos.

En este grupo están las protecciones de base bituminosa, asfálticas, vinílicas, neopreno, goma
butílica, cerámica y ladrillos anticorrosivos de diversas naturalezas, además de cementos
especiales.

1.2. Pinturas hidrofugantes

El hormigón tiene una naturaleza hidrófila, absorbe el agua a través de varios mecanismos:
gradiente de presión, difusión, higroscopicidad, condensación y principalmente absorción
capilar. Esta absorción capilar se da en las fachadas, debido a la formación de una película de
agua de lluvia y en cualquier punto en el que la estructura esté en contacto directo con agua.

Ciertos productos tienen la propiedad de alterar el ángulo de contacto entre la pared del
capilar y la superficie del agua. Si el ángulo de contacto es superior a 90º se dice que el agua
“no moja” y la superficie es hidrófuga.

Estos productos, tornan a las superficies de hormigón en repelentes al agua, pero sin impedir
el paso de gases y vapor de agua.

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Características:

 Reducen la capacidad de absorción de agua de las superficies de hormigón


 Reducen la permeabilidad a sales solubles
 Permiten el paso de vapor de agua existente en los poros capilares para el medio
externo (secado del hormigón)
 Poseen una elevada resistencia a la fotodegradación por la acción de rayos
ultravioleta.
 No requieren una superficie lisa y continua para su aplicación

Limitaciones

 No impiden la carbonatación ni la lixiviación, a pesar de reducirlas


 No impiden la penetración de gases ni de vapor de agua.

1.3. Pinturas impermeabilizantes

El mecanismo básico de este sistema de protección consiste en la formación de una película


semiflexible y continua, que actúa como barrera de baja permeabilidad a gases, a agua y a
vapor de agua.

Estas pinturas requieren sustratos homogéneos y lisos, con poros de abertura máxima de 0,1
mm. Tienen flexibilidad superior a la del hormigón y acompañan pequeños movimientos
estructurales.

La mayoría no es capaz de absorber eventuales fisuraciones posteriores de la estructura, o sea,


son capaces de cubrir una fisura existente de hasta 0,1 mm, pero la película se rompe si la
estructura se fisura despue´s de la aplicación de la pintura de protección.

Características:

 Reducen significativamente la carbonatación y la lixiviación


 Reducen la permeabilidad y difusividad a sales solubles
 Reducen la aparición de moho e inhiben el crecimiento de hongos y bacterias

Limitaciones:

 No permiten el secado del hormigón


 Alteran el aspecto original de hormigón (dan brillo a su superficie)
 Requieren una superficie uniforme y homogénea

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2. Técnicas de reparación
La problemática relacionada con la pérdida de alcalinidad o contaminación por cloruros del
hormigón puede comportar problemas graves para el sistema estructural en su conjunto. Estos
problemas no afectan tanto a la capacidad resistente del hormigón como que la armadura, al
estar desprotegida químicamente o al ser atacada por iones cloruro, iniciará un proceso de
corrosión generalizada. Como consecuencia de esta corrosión expansiva nos aparecerán, en
forma de síntomas, fisuras en la superficie del elemento estructural que son un reflejo de los
verdaderos problemas que tenemos en su interior.

Actualmente, tenemos a nuestra disposición algunas técnicas complejas, que nos permiten
reducir la velocidad e incluso detener un proceso de corrosión sin necesidad de poner las
armaduras al descubierto. Tanto la protección catódica, como la extracción de cloruros, como
la realcalinización actúan sobre el verdadero problema y nos evitarán que la corrosión se
produzca. La actuación más recomendable es la aplicación de la técnica adecuada de forma
preventiva cuando se ha detectado una profundidad de carbonatación importante o una
contaminación por cloruros.

2.1. Reparación de zonas degradadas

Este tipo de reparación consiste en el repicado superficial de la masa de hormigón para


eliminar toda la masa carbonatada y hacer accesible la armadura, en proceso de corrosión
para proceder a su protección.

Repicado del hormigón y limpieza superficial

Esta operación se realiza por medios manuales o mecánicos y consiste en la extracción de


todos los fragmentos de hormigón fracturados, como consecuencia de la tensión expansiva del
acero en su proceso de corrosión, retirando todo el material suelto o mal adherido hasta
alcanzar un hormigón sano. Así mismo hay que repicar las zonas de hormigón carbonatado, o
que contenga un porcentaje de cloruros superior al aceptado por normativa, y dejar la
armadura accesible en todo su perímetro, para que se pueda proceder a su protección en la
siguiente operación.

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Esta operación puede exigir o no, precauciones estructurales, en función de la extensión y
profundidad de las zonas a reparar. Si las áreas afectas ocupan una gran extensión del
elemento, hay que evitar que el debilitamiento que se genera durante el proceso de trabajo
lleve a algún elemento estructuras al límite de su capacidad, en este sentido resulta
conveniente apuntalar las zonas que lo requieran y organizar una reparación por etapas.

La limpieza de la zona a reparar se puede hacer de diferentes formas, la superficie de


hormigón requiere asegurar la eliminación de todas las partículas de polco y en cuanto a la
armadura, hay que garantizar la completa eliminación de la capa de óxido

Protección de la armadura

Una vez limpia la armadura, su protección puede hacerse con lechada cementosa, con
inhibidores superficiales de la corrosión, con polímeros o con resinas epoxídicas.

En muchos casos nos veremos obligados a añadir una nueva armadura a causa de una excesiva
pérdida de sección de la existente o para incrementar la capacidad portante. En general, estas
nuevas barras de acero se incorporan por solape o por soldadura. En este último caso hay que
cerciorarse de la soldabilidad de los aceros.

Recomposición de la sección

Toda la sección de hormigón que habremos eliminado a lo largo del proceso, debe ser
recompuesta nuevamente para recuperar la estructura original y para ofrecer una nueva
protección a la armadura.

Los morteros de reparación a emplear deben cumplir unos requisitos esenciales, que podemos
resumir en una buena adherencia al soporte, baja retracción, unos parámetros de resistencia
adecuados, módulo elástico y coeficiente de dilatación compatibles con el material base y una
buena respuesta a las condiciones específicas del entorno.

Estos morteros pueden ser convencionales, fabricados con cementos hidráulicos con o sin
aditivos, lo que los hace más económicos y de unas características más parecidas al hormigón
existente. Se pueden elaborar en obra, si se pueden garantizar los requisitos comentados o,
para asegurar una correcta dosificación, emplear morteros preparados por empresas
especializadas.

Uno de los materiales más utilizados para estas labores son los morteros hidráulicos
poliméricos, que están modificados con la incorporación de unos polímeros en un porcentaje
entre el 5 y el 20%. En este caso se consiguen unos morteros de mejores cualidades en cuanto
a adherencia, permeabilidad y resistencia.

En aplicaciones de poco espesor, resulta casi imprescindible el uso de morteros de base


orgánica de resinas epoxi o de poliéster.

La forma de realizar esta operación variará en función de las circunstancias y sobre todo del
material escogido, que en caso de ser un producto comercial, deben seguirse estrictamente las
instrucciones aplicación del mismo. En cualquier caso, previamente a la aplicación del material

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de relleno, hay que saturar el material base y aplicar en toda la superficie de contacto una
película de conexión de pasta de cemento, de adhesivo acrílico o de base epoxídica.

Se escoja el sistema que se escoja para el relleno u hormigonado, hay que seguir un proceso
muy cuidadoso de ejecución por capas sucesivas y de curado que eviten la retracción del
mortero.

2.2. Frenar o reducir la velocidad de corrosión de la armadura

Protección catódica

Esta técnica consiste en llevar a la armadura a un potencial de valor tal que no se pueda
producir la corrosión. En este caso, la armadura se convierte en el polo positivo de una pila
electromagnética y en la superficie de la pieza se sitúa un ánodo de sacrificio que sufrirá los
efectos de la corrosión.

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Extracción de cloruros

Ésta es una técnica de características muy similares a la protección catódica. En este caso, se
aplica un campo eléctrico entre la armadura y una malla metálica sumergida en un depósito
electrolítico que se coloca en la superficie del hormigón. En este proceso, los iones Cl- tienden
a desplazarse hacia el polo en el exterior de la masa de hormigón.

Si la estructura presenta fisuras y grietas originadas por la corrosión expandida del acero,
previamente a la operación de extracción de cloruros hay que proceder a la reparación de las
zonas degradadas de la armadura y a la eliminación del hormigón desconchado y suelto.

La primera operación consiste en realizar las conexiones eléctricas de la armadura, variables


en función de la continuidad de la misma, con un mínimo de una por cada 20 m 2.
Posteriormente se procede a la colocación de la malla metálica superficial, embebida en un
depósito electrolítico de fibra de celulosa o de fieltro saturados en agua. Una vez instalado el
sistema, se conecta una corriente eléctrica de 1 A/m2, con el polo negativo hacia los cables de
las armaduras y el positivo hacia la malla metálica. Hay que garantizar que durante todo el
proceso el electrolito se mantenga húmedo y la corriente eléctrica estable.

A lo largo de las primeras semanas, se hace un seguimiento de la evolución mediante


extracción de testigos para comprobar si el proceso sigue una evolución adecuada y
finalmente se decidirá el fin de la operación cuando los resultados del análisis sean
satisfactorios, se desconectará la corriente eléctrica y se desmontará la malla y el electrolito.
Posteriormente hay que limpiar la superficie, reparar los daños producidos y aplicar una
protección superficial. La extracción de cloruros puede prolongarse entre uno y tres meses.

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A pesar de las grandes virtudes de este sistema, esta técnica no está suficientemente
experimentada y su aplicación es delicada. Tampoco se conocen posibles consecuencias
negativas que pueda comportar a nivel de adherencia o de reacción árido/álcali, ni la cantidad
de cloruros que se pueden llegar a extraer. El coste resulta siempre muy elevado.

Realcalinización

Se basa en la movilidad de los iones OH-, que se pueden desplazar desde zonas con un pH
elevado hacia otras que lo tengan más bajo.

Una posible forma de provocar este efecto es la aplicación de morteros, muy ricos en
cemento, en la superficie del hormigón, manteniendo la zona en un elevado grado de
humedad. Por este procedimiento podemos conseguir una penetración de iones muy ligera y
únicamente hasta uno o dos centímetros de profundidad.

El método industrializado se basa en el mismo principio de los sistemas comentados


anteriormente. Es decir, mediante la aplicación de un campo eléctrico entre la armadura una
malla exterior. En este caso, la malla superficial se reviste con una pasta de celulosa
impregnada con carbonato sódico. Por electro-osmosis, la solución alcalina va migrando hacia

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el interior del hormigón, penetrando de forma rápida y profunda. La operación puede
realizarse entre 15 días y un mes.

Con este método, se puede llevar el hormigón carbonatado hasta un pH de 9 o 10,5.


Posteriormente habrá que proteger la superficie para evitar una nueva carbonatación. Como
en los casos anteriores el procedimiento resulta de difícil aplicación y tiene un coste elevado.

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3. Protección de estructuras de hormigón dañadas por corrosión de
armaduras
Unido al gran e indiscutible crecimiento de la necesidad de intervención en las estructuras de
hormigón para restablecer sus características inicialmente previstas, se han observado,
lamentablemente, un gran número de fallos en estas intervenciones; principalmente en el caso
de la corrosión de armaduras. Los materiales o los procedimientos adoptados para
reparaciones y reconstrucciones no siempre confieren a la estructuras las características de
durabilidad compatibles con la importancia de la obra y con los elevados costes de reparación
y reconstrucción.

La mejor alternativa para realizar reparaciones cada vez más eficientes es la búsqueda
incansable del conocimiento, entender cada vez mejor el envejecimiento del hormigón y la
permanente actualización técnica. Es necesario mirar los problemas y su corrección con una
visión amplia, abarcadora y sistemática. La intervención de una estructura con problemas de
corrosión de armaduras es una operación cara, delicada y requiere un conocimiento
consistente del asunto y de sus implicaciones estéticas, estructurales y sociales. Para tener
éxito y ser durable precisa ser proyectada en detalles; precisa tener especificados
técnicamente los materiales y los equipamientos, y finalmente se necesita una gran precisión
en los procedimientos de preparación del substrato, limpieza, aplicación de los materiales y
sistema de acabado y protección.

A menudo, una intervención localizada en una estructura con corrosión de la armadura, puede
resultar una intervención de corta efectividad, pues el riesgo de transferencia de las células
electroquímicas es muy grande, principalmente cuando el ambiente es agresivo y el hormigón
es de calidad inferior. Además de ese riesgo existen otras acciones, que actuando sobre el
material de reparación, sobre la interfase y sobre la propia estructura existente, pueden llevar
la reparación al fracaso, que implicaría una corta vida útil después de la intervención.

3.1. Visión sistemática y metodológica

El proyecto o diseño detallado de la reparación debe ser efectuado siempre a través del
análisis cuidadoso de todas las informaciones y alternativas disponibles.

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Diagnóstico

Pronóstico

Abandonar
Reparar Cambio de uso
Demoler

Análisis de
alternativas

Criterios de
selección

Diseño de la
solución elegida

Controles

Implementación
- Puesta en obra

Monitorización

Registro del caso

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3.2. Métodos de protección de las armaduras

Existen varios criterios para seleccionar la mejor alternativa de reparación y protección de


acuerdo con las características específicas de la estructura diagnosticada y evaluada.

Protección directa de las armaduras

Se denomina de protección directa porque están aplicadas o se relacionan directamente a las


armaduras.

PROTECCIÓN DIRECTA
Catódica de tipo Barrera galvánica
Catódica por corriente Barrera física (Epoxi,
galvánica (Zinc, (Galvanizado,
inducida PVC)
Aluminio) inoxidable)
Cualquier estructura
Estructuras en
que esté Estructuras nuevas y
Campo de aplicación ambiente húmedo y Cualquier estructura
interconectada y sin reparaciones
con cloruros
barrera física
Sin eliminación del Sin eliminación del
Ventajas hormigón hormigón Muy efectiva
contaminado contaminado
-Obtener superficie del
acero en la condición
de metal blanco y seca Difícil aplicación en
Mantenimiento y Mantenimiento y
Desventajas -Reduce la adherencia obras de bajo
control permanente control permanente
acero/hormigón presupuesto
-No protege el entorno
de la zona reparada

Protección indirecta de la armadura

Estos métodos de protección están basados en la alteración de las características del hormigón
de revestimiento de esas armaduras.

PROTECCIÓN DIRECTA
REPASIVACIÓN
Mortero y Extracción Recubrimientos
Realcalinización Inhibidores
hormigón de base electroquímica de superficiales del
electroquímica químicos
cemento cloruros hormigón
Estructuras en Estructuras en Cualquier
Estructuras en
Campo de ambiente ambiente estructura
Cualquier estructura ambiente húmedo y
aplicación húmedo y con húmedo y con
carbonatado
cloruros cloruros
-Incorporados al - Renovación del
mortero aspecto estético
Sin eliminación del Sin eliminación - Adecuado en -Protección global
Ventajas hormigón del hormigón situaciones con
contaminado contaminado elevado
contenido de
cloruros
-Eliminación del -Mantenimiento
hormigón - La corrosión
-Sólo actúan
contaminado puede volver
Dificultad de Dificultad de localmente
-Puede acelerar la cuando no se
Desventajas aplicación en obra y aplicación en obra - Efectividad
corrosión cuando no elimina el agente
alto coste y alto coste dudosa a largo
elimina el agente agresivo
plazo
agresivo de las incorporado al
partes adyacentes hormigón

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Criterios de selección

Para la elección de la solución hay que ponderar aspectos técnicos de confianza en la


efectividad de la reparación propuesta comparativamente con el coste que eso representa. No
se puede dejar de verificar la disponibilidad de mano de obra, equipos y materiales a precios
convenientes. Finalmente la solución propuesta muchas veces depende del plazo de ejecución,
curado y utilización.

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4. Técnicas de refuerzo y sustitución
Las causas que pueden provocar lesiones patológicas en las estructuras de hormigón armado
que hacen preciso recurrir a una reparación o refuerzo pueden ser muchas y en general
pueden tipificarse en cuatro grupos muy definidos: fallos de diseño, de materiales, de
ejecución y de uso.

Las reparaciones y refuerzo de las estructuras tienen por finalidad corregir estas deficiencias
tratando de llevar a las mismas al nivel de seguridad exigible en el proyecto. También podría
darse el caso de reforzar una estructura sana cuando se quiere aumentar la capacidad
resistente de la misma que va a estar sometida a solicitaciones mayores a las previstas en el
proyecto inicial.

Existen muchos materiales y técnicas adecuadas para resolver cada problema específico de
reparación o refuerzo, tanto de lo uno como de lo otro, y en cada caso habrá que hacer una
elección. La elección de un procedimiento de reparación o de refuerzo está condicionada por
factores estructurales, económicos, de rapidez, estéticos, etc.

A continuación se considerarán algunos de los sistemas que se emplean con más frecuencia en
reparaciones y refuerzos.

4.1. Inyección de fisuras

Muchas de las fisuras que aparecen carecen de importancia debido a que el espesor de las
mismas está comprendido dentro de los límites indicados en los códigos de hormigón armado
para el tipo de ambiente dentro del cual está situada la estructura; otras, por el contrario,
superan los límites indicados y pueden ser motivo de entrada de agentes agresivos que
terminen atacando de forma notable al hormigón o bien dando lugar a la corrosión de las
barras de acero. Estas fisuras deben sellarse para evitar la entrada de los agentes agresivos.

Dentro de las fisuras cabe considerarse las que se encuentran estabilizadas y que se
denominan fisuras muertas y aquellas que están en continuo movimiento y que se denominan
fisuras vivas.

El tratamiento a dar a un tipo de fisuras u otro es totalmente distinto, pues mientras las fisuras
estabilizadas pueden inyectarse con resinas sintéticas rígidas y puede restablecerse el
monolitismo del hormigón. No ocurre lo mismo con las fisuras en movimiento en las que si se
inyectan con formulaciones rígidas terminarán abriendo por el mismo lugar, o por otro
próximo, por lo que hay que usar resinas sintéticas flexibles que teniendo cierta capacidad de
deformación sellen las fisuras e impidan que sean puertas abiertas al paso de agentes
agresivos, especialmente de origen químico.

En todo proceso de fisuración es importante conocer la posición de las fisuras con respecto a
las cargas actuales, el espesor de las mismas, su trayectoria y su desarrollo en el tiempo. La
evolución del ancho de las fisuras puede seguirse por medio de fisurómetros, y la
estabilización o no de las mismas por medio de testigos de escayola o de vidrio.

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La inyección de las fisuras se realiza con resinas epoxi de baja viscosidad inyectadas a presión
y una vez mezclada la resina base y el endurecedor o bien mediante pistolas de dos
componentes donde la mezcla se realiza en la misma boquilla. La presión de inyección es muy
variable dependiendo de la viscosidad de la formulación empleada y del ancho que tengan las
fisuras. Las boquillas se sitúan en el plano de las fisuras. Estas boquillas pueden ser plásticas,
de aluminio, o bien con un cuerpo de caucho y obturador que permite ejercer una presión
continua y constante. La eficiencia del llenado de las fisuras puede comprobarse mediante la
extracción de testigos o bien mediante ultrasonidos.

4.2. Refuerzo mediante recrecidos con hormigón armado

El sistema de reparación o refuerzo mediante recrecidos realizados con hormigón armado


envolviendo al elemento estructural débil o dañado es uno de los más antiguos, económicos y
eficaces que existen. Sin embargo, este sistema tiene los inconvenientes de que el elemento
reparado o reforzado no puede ponerse en carga hasta que el hormigón no haya alcanzado sus
resistencias de cálculo; el que las dimensiones del mismo aumentan de una forma sensible por
razones constructivas con lo que su cambio de rigidez puede afectar a parte de la estructura; el
que al ser grande el incremento de sección se creen problemas de espacio, estéticos, etc.

El hormigón armado puede emplearse en reparar o reforzar elementos frente a compresión,


flexión, cortante y torsión.

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4.3. Refuerzo con perfiles metálicos

Esta técnica consiste, en su caso más frecuente, en adosar exteriormente a los elementos de
hormigón armado a reforzar frente a compresión, flexión o cortante, perfiles laminados de
acero.

El tipo de refuerzo más utilizado consiste en emplear angulares situados en las cuatro esquinas
del elemento a reforzar, sujetos temporalmente con gatos hasta que se les sueldan las presillas
transversales que mantienen a los angulares en su correcta posición, evitando su pandeo y
apretándolos contra el elemento de hormigón; a este apriete colabora también la posibilidad
de calentar la presillas y soldarlas en caliente para que entren a trabajar a tracción al enfriarse.
El refuerzo puede terminarse recubriéndolo con una capa de hormigón colado o proyectado al
cual puede incorporársele una armadura adicional o simplemente una tela de gallinero que
sujete bien la capa de hormigón de recubrimiento.

Este tipo de refuerzo puede emplearse para reforzar pilares cuya capacidad resistente no sea
la adecuada debido al empleo de hormigón de baja resistencia, de deficiencias en el armado, o
dañados como consecuencias de un terremoto, impacto, etc.

Ventajas de este método:

 Hace que las características resistentes del elemento reforzado se mejoren de una
forma muy considerable.
 La fricción entre el acero del refuerzo y el hormigón del pilar es fuerte, especialmente
en pilares dañados por cortante, de tal forma que una parte muy importante de la
carga es transmitida por los angulares en la zona dañada, una vez eliminados los
puntales
 Un porcentaje importante de la carga de cortante puede ser absorbida por el refuerzo
en la zona dañada.

Posibles disposiciones:

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4.4. Encolado de bandas de acero o de fibra de carbono con resinas epoxi

Este sistema de refuerzo consiste en encolar a elementos de hormigón armado y en lugar


adecuado, una banda de acero de sección conveniente mediante un adhesivo especial de
naturaleza epoxídica en forma de masilla.

Esta es una técnica muy empleada en el refuerzo de elementos sometidos a flexión, cortante o
torsión. Con ella se pueden resolver problemas de deficiencia en la cantida de acero armado, o
bien incrementar la capacidad resistente de elementos que tienen que trabajar a sobrecargas
superiores a las previstas.

Este sistema tiene sus limitaciones, entre las que cabe destacarse que no puede emplearse en
hormigones de resistencia inferior a 18 MPa y el que no puedan conseguirse aumentos de la
capacidad resisten a flexión superiores al 50% de la existente.

Requisitos necesarios:

 Adherencia excelente de la masilla epoxi con el hormigón y con el acero, lo que exige
que la masilla tenga unas características determinadas y que tengan que darse unas
condiciones especiales de preparación superficial tanto del acero como del hormigón.

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 En el hormigón hay que eliminar todas las partes débiles y contaminadas. En el acero
hay que eliminar el óxido, escamas de laminado y suciedad.
 Si la vigas se encuentran fisuradas es conveniente inyectar previamente las fisuras si el
ancho de las mismas es superior a 0,2 mm.
 No deben emplearse espesores de la capa de masilla epoxi superiores a 1,5 mm.
 El espesor de la chapa de acero no debe superior a 3 mm.
 Hay que presionar la banda de acero de refuerzo contra el hormigón una vez aplicada
la resina epoxi. La presión debe ser uniforme al menos durante las primeras 24 horas.
 La parte reforzada se debe proteger frente a los cambios de temperatura y
especialmente contra el fuego.

Desde hace unos años se están empleando con éxito los refuerzos realizados mediante
encolado con resinas epoxi de bandas laminadas de políumeros reforzados con fibra de
carbono. En esencia el sistema es idéntico al de bandas de acero sólo que aquí se sustituye el
acero por un material nuevo menos pesado y más dócil a la hora de trabajarlo. El problema de
este tipo de refuerzo es que está menos estudiado que el de bandas de hacer, que la banda no
presenta reserva plástica por lo que rompe frégilmente, que es sensible a la acción de los rayos
ultravioletas y su sensibilidad al fuego.

Una de la ventajas principales es que permite reforzar depósitos de sección circular mediante
arrollamiento en espiral y adaptarse a muros y paredes de ladrillo.

4.5. Postensado adicional

Las reparaciones y refuerzos en los que se utiliza la técnica de postensado se emplean mucho
en edificios y puentes. El postensado suele ser horizontal aunque en algunos caso puede ser
vertical. La influencia del postensado en las flechas, deformaciones y capacidad de carga de los
elementos varía mucho de acuerdo con la capacidad resistente de los alambres o cables, su
disposición, zonas de anclaje, etc.

El postensado permite recuperar estructuras que por otros sistemas no tendrían solución; sin
embargo, hay que indicar que la técnica es laboriosa y delicada, por lo que debe ser llevada a
cabo por personal muy especializado y bajo un severo control de obra.

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Los alambres o cables de postensadoo pueden alojarse en huecos, taladros en los elementos a
postensar, en piezas de hormigón adosado al existente, o en piezas de desviación y
dispositivos de anclaje adecuados y a veces complejos.

La técnica de postensado puede emplearse también frente a cortante.

4.6. Impregnación con polímeros

En puentes en los que se emplean sales, generalmente cloruros, para el deshielo existe el
peligro potencial de fuerte corrosión de armaduras debido a la penetración de los iones cloro
dentro de la masa de hormigón de recubrimiento de las armaduras. El peligro de corrosión
puede reducirse de forma muy significativa a la vez que el hormigón se hace más impermeable
mediante una protección superficial profunda realizada por medio de polimeros o copolimeros
de metacrilato de metilo.

Con estos mismos materiales pueden repararse hormigones de baja resistencia qy que
presenten una alta porosidad debido a haber empoleado en ello una alta relacuión agua-
cemento. En algunos casos se ha incrementado mediante la impregnación con metacrilato de
metilo la resioegtencia de eun hormigón desde 5 a 20 MPa.

Los pasos a seguir en la aplicación de esta técnica consistn en un secado del elemento a 140 °C
durante un tiempo de acuerdop a su humedad y volumen; enfiamiento a 20 °C; impregnación
con el monómero durante cinco o más horas y plomerización con calor a 80 °C durante un
tiempo comprendido entre una y tres horas.

La impregnación puede realizarse también inmediatamente después de haber sometido al


elemento a impregnar a un tratamiento de vacío o sometiendo a presión el monómero para
que entre en la red capilar del hormigón.

El monómero a emplear es prefferentemente metacrilato de metillo debido a su adecuada


tensión de vapor, baja viscosidad, elevada temperatura de transición vítrea,etc, aunque

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también podría emplearse estireno en algunos casos. Cada monómero empleado debe ir
acompañado de la dosis precisa de su correpondiente iniciador.

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