Man D2842 Le 103 Base

Prólogo
Las presentes instrucciones deben ayudar a realizar correctamente reparaciones en los motores aquí rela
cionados.
Las representaciones gráficas y las correspondientes descripciones son instantáneas típicas que no siem
pre son acordes con el motor a tratar, sin que por ello sean incorrectas.
En tales casos, los trabajos de reparación se deberán planificar y realizar por analogía.
Debe tenerse en cuenta que todos los trabajos correspondientes a este manual de reparaciones se han
realizado con el motor desmontado.
Al redactar este documento se ha presupuesto que se poseen los conocimientos técnicos necesarios para
trabajar con motores Diesel.
Nota:
Utilizar sólo las sustancias de servicio acordes con las normas de MAN, pues de lo contrario se
extingue la responsabilidad por defectos del material.
Para informaciones básicas sobre las sustancias de servicio, véase el documento “Sustancias de
servicio para motores Diesel MAN”.
Los productos autorizados se pueden consultar en la dirección de Internet:
https://mmrepro.mn.man.de/bstwebapp/BSTServlet
Las reparaciones de grupos como son la bomba de inyección, el alternador trifásico, etc. deberán ser
realizadas por el servicio técnico de la empresa fabricante.
Muy atentamente
MAN Truck & Bus AG
Werk Nürnberg
Sujeto a modificaciones técnicas por razones de perfeccionamiento.

© 2011 MAN Truck & Bus AG
Prohibida la reimpresión, copia, reproducción o traducción, aunque sea en extracto, si no se dispone de la
correspondiente autorización de MAN otorgada por escrito. MAN se reserva expresamente todos los
derechos que otorga la ley de la propiedad intelectual.
EMDGG Estado técnico: 03.2008 51.99598-8238
1
Instrucción
Las instrucciones importantes que afectan a la seguridad técnica y la protección del personal se destacan
de forma especial, tal como se muestra a continuación.
Peligro:
Se refiere a procedimientos de trabajo y operación que se tienen que respetar para excluir un po
sible riesgo para las personas.
Atención:
Se refiere a procedimientos de trabajo y operación que se tienen que respetar para evitar daños o
destrucción del material.
Nota:
Descripciones explicativas útiles para comprender el procedimiento de trabajo u operación a apli
car.
Montaje de tuberías
Peligro:
Las tuberías, sean del tipo que sean, no se debe deformar!
Peligro de rotura!
Montaje de juntas planas

Las juntas planas se colocan con frecuencia con productos estanqueizantes o pegamentos como ayuda
para el montaje o para conseguir una mejor estanqueidad. Ante todo si se unen entre sí piezas con dilata
ciones térmicas diferentes
(p. ej. aluminio y hierro colado), esto puede ser causa de que la junta se desplace durante el servicio de
bido a lo que se conoce como efecto de la máquina de coser, en cuyo caso se producen faltas de estan
queidad.
Ejemplo:
La tapa del retén delantero del cigüeñal. Por el uso de un producto estanqueizante o un pegamento, la
junta plana se desplaza con el paso del tiempo hacia el interior debido a las diferentes dilataciones térmi
cas. Se producen pérdidas de aceite que, a veces, se atribuyen al retén.
El montaje perfecto de las juntas planas sólo es posible si se observa lo siguiente:

D Utilizar sólo juntas originales MAN
D Las superficies de estanqueidad tienen que estar intactas y limpias
D No utilizar productos estanqueizantes ni pegamentos - para facilitar el montaje se puede utilizar, si es
necesario, un poco de grasa, de manera que la junta se adhiera a la pieza a montar
D Apretar los tornillos uniformemente con el par de apriete prescrito
Montaje de juntas toroidales

D Utilizar sólo juntas toroidales originales MAN
D Las superficies de estanqueidad tienen que estar intactas y limpias
D Como norma general, aplicar a las juntas toroidales aceite de motor para el montaje
2
Instrucción
Comprobación del sistema de combustible en cuanto a fugas - subsanación de defectos

En el marco de los trabajos a realizar según el plan de mantenimiento, se tiene que controlar, entre otras
cosas, la estanqueidad del sistema de combustible.
Observaciones fundamentales:
No debe salir combustible ni con el motor en marcha ni con el motor parado. Acumulaciones de combusti
ble debajo de la bomba de inyección se tienen que eliminar sin dilación y se tiene que averiguar la causa o
el origen de las pérdidas de combustible. El montaje se debe realizar de forma que no se originen
tensiones.
Si sale combustible por racores o uniones roscadas, dependiendo de la construcción de la unión hidráulica
se deberá proceder como sigue:
Racores de las tuberías de alta presión

D Soltar la unión y apretar la tuerca de racor con 10 Nm + 30°. No se permite apretar por encima de este
par. En caso necesario, cambiar la tubería de presión completa; apretar las tuberías nuevas con
10 Nm + 60°.
Uniones roscadas con juntas BS (BS = bonded seal)

D Soltar el elemento de unión (tornillo hueco) y desmontarlo; sustituir siempre el elemento estanquei
zante.
El reapriete de los tornillos no produce ningún efecto en el caso de las juntas BS, ya que, por regla
general, las fugas se deben a elementos de elastómero deteriorados.
Uniones de tubos con racor de anillo cortante:

D Soltar la tuerca de racor, desplazarla hacia atrás, comprobar el asiento firme del anillo cortante en el
tubo; si está suelto, comprobar si el anillo cortante está deformado (el anillo cortante tiene que hacer
contacto en el tubo por los extremos del cono y no por el medio del cono). No volver a utilizar anillos
cortantes o tubos con extremos deformados; en tales casos, sustituir el tubo completo con el racor.
Par de apriete para tubo 12x1,5: 65 Nm, para tubo 10x1,5: 45 Nm.
Uniones de tubos con racor de anillo cortante EO-2:

D No reapretar las uniones inestancas, sino cambiar la junta anular.
- Soltar la tuerca de racor y desplazarla hacia
atrás
- Desmontar la junta anular, por ejemplo con
unos alicates
- Montar la nueva junta anular
Atención:
Si los anillos cortantes o los extremos
de los tubos están deformados o daña
dos, se tiene que sustituir el tubo com
pleto con el racor
- Apretar el racor hasta que se aprecie cla

ramente un aumento de la fuerza (sin trabajar
con prolongación de llave), y luego seguir
apretando como mínimo 1/6 de vuelta
(máx. 1/4 de vuelta)
(1 a 1 1/2 caras de aplicación de llave).
3
Indice
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Instrucción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Guía de modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Normas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Plan de localización de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Generalidades sobre la revisión del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Puesta en marcha después de un reacondicionamiento del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Imágenes del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Esquema de la lubricación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Esquema del sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Esquema del sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Esquema de la distribución del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Sistema de combustible
Control y ajuste del comienzo de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Desmontaje y montaje de la bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Desmontaje y montaje de las toberas de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Comprobación, reparación de las toberas de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Purificador previo de combustible (desmontado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Desmontaje y montaje de la bujía de precalentamiento para arranque a llama . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Refrigeración
Purga y llenado del líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Desmontaje y montaje de termostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Desmontar y montar la bomba de refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Reparar la bomba de refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Limpiar el sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Lubricación
Cambio del el filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Desmontaje y montaje del radiador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Desmontaje, montaje y reparación de la bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Eyector de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Volante / Junta de cigüeñal

Desmontaje y montaje del amortiguador, sustitución de la junta de cigüeñal delantera . . . . . . . . . . 61
Desmontaje y montaje del volante del cigüeñal, sustitución de la corona dentada del arrancador . 65
Renovación de la junta del cigüeñal (al lado del volante) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Renovación del anillo de rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Juntas del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Sistema de aspiración y de escape

Desmontaje y montaje del tubo de admisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Desmontaje y montaje del tubo de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Turboalimentador, localización de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Comprobación de la presión de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Desmontaje y montaje del turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4
Indice
Culata
Desmontaje y montaje de la culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Ajustar el juego de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Despiece de los balancines y ensamblarlos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Desmontaje y montaje de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Sustitución de guías de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Sustitución de anillos de asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Retorneado del asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Esmerilado de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Comprobación de la compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Distribución de válvulas
Desmontaje y montaje del cárter de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Desmontaje y montaje del árbol de levas, sustitución de cojinetes de árbol de levas . . . . . . . . . . . . 96
Desmontaje y montaje de casquillos del árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Control de los tiempos de distribución de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Mecanismo del cigüeñal, pistones

Desmontaje y montaje del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Desmontaje y montaje de pistón con biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Desmontaje del pistón de la biela y montaje en la misma, comprobación/sustitución de bielas . . . . 115
Desmontaje y montaje, sustitución de segmentos de pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Sustitución de camisas de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Medición del saliente del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Grupos de montaje
Desmontaje y montaje del arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Desmontaje y montaje del alternador trifásico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Correas trapezoidales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Datos de servicio
Datos característicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Cárter del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Camisa de cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Volante y corona dentada del arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Cojinetes de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Mecanismo de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Lubricación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Alternador trifásico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Valores de referencia de pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Herramientas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
5
Guía de modelos
Todos los motores aquí incluidos son de construcción análoga y forman una familia.
La identificación del modelo, formada por una serie de letras y cifras, revela, si se conoce la nomenclatura
en que está basada, algunas características del motor en cuestión.
Aquí se explica el sistema en el ejemplo del modelo D2842 LE103:
D La “D” al principio de la denominación del modelo significa “Diesel”
28 Las cifras “28” indican que se trata de un motor con un taladro de 128 mm
4 El “4” significa una carrera de 142 mm.
2 El “2” indica el número de cilindros 12.
L Esta letra significa “Intercooling”
E La “E” significa “Motor incorporado” y debe diferenciarlo de los motores de vehículos MAN
103 Se trata al respecto de un número de desarrollo interno de la fábrica.
6
Normas de seguridad
Generalidades
En la presente guía rápida se han recopilado normas importantes y se han clasificado según temas priori
tarios con el objetivo de comunicar los conocimientos necesarios para evitar accidentes que puedan
causar daños a personas, materiales y al medio ambiente. El manual de manejo del motor contiene indica
ciones adicionales.
Importante:
Si a pesar de tomar todas las medidas de precaución se produce un accidente, en especial también por
contacto con ácidos corrosivos, penetración de combustible en la piel, quemaduras causadas por aceite
caliente, salpicaduras de producto anticongelante en los ojos, etc., acudir inmediatamente a un médico.
1. Normas para evitar accidentes con daños a personas
Los trabajos de comprobación, ajuste y reparación deben ser realizados únicamente por personal
especializado y debidamente autorizado.
D Para los trabajos de mantenimiento y reparación es necesario asegurarse de que el

motor no pueda ser puesto en marcha por descuido por personas no autorizadas.
D Sólo se permite el arranque y el manejo del motor a personal autorizado.
D Cuando el motor esté en funcionamiento, no aproximarse demasiado a partes móviles.

Llevar ropa de trabajo ajustada.
D No tocar con las manos desnudas el motor caliente a la temperatura de régimen:

peligro de quemaduras.
ËË
D Mantener limpios de aceite y grasa el entorno del motor, escalerillas y escaleras.
Accidentes causados por resbalones pueden tener consecuencias graves.
D Trabajar sólo con herramientas que estén en perfecto estado. Llaves de tuercas
“desbocadas” resbalan: peligro de lesiones.
D Ninguna persona debe situarse ni permanecer debajo de un motor suspendido de una
grúa. Mantener en buen estado los dispositivos de elevación.
D Abrir el circuito del refrigerante sólo después de haberse enfriado el motor. Si es

imprescindible abrirlo estando el motor caliente, observar las instrucciones del capítulo
“Mantenimiento y conservación” del manual de manejo.
D No reapretar ni abrir tuberías ni tubos flexibles que estén sometidos a presión (circuito
del aceite lubricante, circuito del refrigerante y un circuito de aceite hidráulico
eventualmente postconectado):
peligro de lesiones por salida de líquidos.
D Al comprobar las toberas de inyección, no poner las manos debajo del chorro de
combustible. No inhalar la niebla de combustible.
7
Normas de seguridad
D Para trabajar en la instalación eléctrica, desembornar primero el cable de masa de la

batería y conectarlo luego en último lugar, para evitar cortocircuitos.
D Observar las normas del fabricante para la manipulación de baterías.

Cuidado:
el ácido de las baterías es tóxico y corrosivo. Los gases de las baterías son explosivos.
D Para realizar trabajos de soldadura observar las “Hojas de instrucciones para

soldadores”.
2. Moras para evitar daños en el motor y desgaste prematuro
D Antes de la reparación se limpiará el motor esmeradamente. Prestar atención a que durante los
trabajos de reparación no entre en el motor suciedad, arena ni cuerpos extraños.
D Si se presentan anomalías en el funcionamiento, hacer averiguar y eliminar inmediatamente la causa
para que no se originen daños de mayor gravedad.
D Utilizar siempre sólo nuestras piezas de recambio originales. El montaje de “piezas igual de buenas” de
procedencia ajena puede causar daños graves, de los que será responsable el taller que realiza los
trabajos.
D No hacer funcional el motor nunca en seco, es decir, sin aceite lubricante o sin refrigerante.
Poner el correspondiente rótulo de advertencia en motores que no estén con condiciones de
funcionar.
D Utilizar sólo las sustancias para funcionamiento autorizadas por MAN (combustible, aceite de motor,
anticongelante y refrigerante). Atender siempre a la limpieza. El combustible Diesel debe estar exento
de agua.
D No llenar aceite de motor por encima de la muesca de nivel máximo de la varilla de medición.
No sobrepasar la inclinación máxima admisible para el funcionamiento del motor.
Si no se observa esto, el motor puede sufrir daños graves.
D Los dispositivos de control y vigilancia (control de carga, presión de aceite, temperatura del líquido
refrigerante) tiene que funcionar perfectamente.
D Respetar las normas para el funcionamiento del alternador trifásico, ver el capítulo “Mantenimiento y
conservación” del manual de manejo.
8
Normas de seguridad
3. Normas para evitar daños medioambientales
Aceite de motor y cartuchos o elementos filtrantes, combustible / filtro de combustible

D El aceite usado se entregará para su reciclaje.
D Observar estrictamente que el aceite o el combustible Diesel no penetren en el alcantarillado ni en el
suelo.
Cuidado:
Peligro de contaminación del agua potable.
D Tratar los cartuchos y los elementos filtrantes como basura especial.
Líquido refrigerante
D Tratar el producto anticorrosión y/o anticongelante como basura especial.
D Para la gestión de los residuos de líquido refrigerante se observarán las normas de las autoridades lo
cales competentes.
9
Normas de seguridad
4. Indicaciones de seguridad para la manipulación de aceite de motor usado ∗
Un contacto prolongado o repetido de la piel con cualquier tipo de aceite del motor hace que la piel se
desengrase. Esto puede hacer que la piel se reseque, se irrite o se inflame. El aceite de motor usado con
tiene además sustancias peligrosas que, en ensayos realizados con animales, han provocado cáncer de
piel. Si se observan las reglas básicas de protección en el trabajo y de higiene, no son de esperar daños
para la salud de la manipulación de aceites de motor usados.
Medidas de precaución para proteger la salud:

D Evitar el contacto prolongado o repetido de la piel con aceite de motor usado.
D Proteger la piel con cremas protectoras adecuadas o usando guantes de protección.
D Limpiar la piel que se haya ensuciado de aceite de motor.
- Lavarse a fondo con agua y jabón. Un cepillo para las uñas es una ayuda eficaz.
- Productos especiales para la limpieza de las manos simplifican la limpieza de las manos sucias.
- No usar como productos para el lavado gasolina, combustible Diesel, gasóleo, diluyentes ni
disolventes.
D Después de limpiar la piel, tratarla con crema que contenga grasa.
D Cambiarse la ropa y el calzado que se hayan empapado de aceite.
D No meterse en el bolsillo trapos sucios de aceite.
Atender a que el aceite de motor usado se elimine debidamente.

- El aceite de motor cuenta entre las sustancias contaminantes de las aguas -
Por lo tanto, no verter aceite de motor en la tierra, las aguas, los desagües ni el alcantarillado.
Las infracciones son punibles.
Recoger y gestionar esmeradamente el aceite de motor usado. El vendedor, el proveedor o las autorida
des locales proporcionan información sobre los puntos de recogida.
∗ En base a la “Hoja de instrucciones para la manipulación de aceite de motor usado”.
10
Plan de localización de averías
Perturbaciones del funcionamiento y sus posibles causas
Recomendamos
Una reparación sólo puede considerarse completa si se han eliminado tanto el daño producido como tam
bién las posibles causas. La localización de las causas del daño suele ser más difícil que la eliminación del
mismo. Por ello aconsejamos que antes de desmontar y desarmar se haga describir con exactitud la
perturbación que se ha producido en el funcionamiento. Luego se harán preguntas concretas para delimitar
estrechamente las causas probables, que a continuación se investigarán por orden siguiendo la tabla y
según la experiencia personal, eliminándolas finalmente. Esto ayuda a reducir las reparaciones a la medida
necesaria y a evitar quejas por una sustitución “precipitada” de piezas y por tiempos de trabajo y carencia
de elevado coste.
Observación:
La lista siguiente se ha pensado como ayuda para la memoria, a fin de que al eliminar anomalías no se
pase por alto ninguna causa de los daños. Del especialista se espera que conozca a la perfección tanto las
instrucciones para la reparación del motor como las instrucciones de manejo del mismo y las “Sustancias
de servicio para motores Diesel MAN“.
11
1. Autodiagnóstico EDC o bien código luminoso

2. El arrancador no gira el motor o lo hace sólo lentamente
3. El arrancador gira, el motor no arranca; en estado frío, el motor no arranca / arranca mal
4. El motor se cala durante el funcionamiento, no vuelve a arrancar (el arrancador gira);
en estado caliente, el motor no arranca / arranca mal
5 Parada repentina, transitoria del motor; el motor no se acelera a régimen
6. El motor sólo funciona al ralentí, no acelera
7. El motor funciona a un régimen de ralentí elevado, no acelera
8. Régimen nominal notablemente reducido (también sin carga)
9. Potencia disminuida en todos los márgenes
10. Funcionamiento irregular del motor, interrupción de la fuerza de tracción
11. Régimen de ralentí inestable, el motor “ratea”, fallos del motor, picado en el motor
12. El moto “da sacudidas”
13. Ruidos de combustión inusuales
14. Fuerte formación de humo: humo blanco / humo azulado
15. Fuerte formación de humo: humo negro
16. Temperatura de motor demasiado elevada (pérdida de refrigerante)
17. La regulación de régimen intermedio no se puede activar / no se desconecta, el motor gira a
demasiadas revoluciones
18. Consumo excesivo de combustible
19. Presión de aceite lubricante demasiado baja
20. Presión de aceite lubricante demasiado alta
21. Consumo excesivo de aceite lubricante
22. Motor demasiado “ruidoso” / ruidos mecánicos
Causas posibles
x x Baterías descargadas, conexiones de cables de la batería sueltas o corroídas,
circuito de corriente interrumpido
x Mecanismo cigüeñal bloqueado
x x Interruptor magnético del arrancador enganchado (“hace clic”) / averiado,
conexión de cables suelta o deteriorada
x x Arrancador / relé de bloqueo de arranque defectuoso (escobillas de carbón
sueltas o desgastadas, bobinado defectuoso, contacto a masa)
x x x x Viscosidad del aceite del motor inapropiada, no adecuada para la temperatura
ambiente, la calidad del aceite lubricante no cumple las normas
x x Nivel de aceite excesivo en el cárter del aceite
x Nivel de aceite demasiado bajo en el cárter del aceite, aceite del cárter
demasiado fluido (mezclado con agua de condensación o combustible)
x Temperatura del motor demasiado alta
x Filtro del aceite obstruido
x x Indicador de la presión de aceite averiado
x Válvula de seguridad del circuito de aceite averiada
(no se cierra, muelle con fatiga o roto)
x x Gran desgaste de cojinetes
x Ruedas de bomba de aceite muy desgastadas
x Ruedas de distribución desgastadas, juego entre flancos de dientes excesivo
x x x Motor frío
x Pasa aceite lubricante a la cámara de combustión (aros de pistón desgastados o
rotos) - guía de vástago de válvula desgastada - sobrepresión en el cárter del
cigüeñal (respiradero del cárter del cigüeñal obstruido)
x Válvula de seguridad del circuito del aceite averiada (no abre), tuberías / canales
del aceite obstruidos
x Fugas en el circuito del aceite lubricante, ante todo en el turboalimentador y el
radiador del aceite
x x Aros de pistón muy desgastados, rotos
x x Bulones de pistón o cojinetes de cigüeñal desgastados
x Vástagos de válvula muy desgastados
x x x El juego de válvulas no es correcto
x x Válvulas atascadas
x x x x Proceso de compresión deficiente, o existe una diferencia de presión de más de
3-4 bar entre cada cilindro
x x x Asientos de válvula inestancos
o x x Consumo de potencia incrementado por defectos en consumidores secundarios
como bombas hidráulicas, ventilador, etc., toma de fuerza conectada
x = más bien cierto

o = eventualmente cierto
12

Causas posibles
x x x x x Filtro del aire sucio u obstruido, sistema del aire de sobrealimentación inestanco,
alimentación de aire / tuberías de escape obstruidas / inestancas
x x x x x x x x x Sistema de baja presión de combustible: depósito, filtro previo, separador de
agua defectuoso / obturado / excrecencia fungosa, combustible no apropiado /
muy sucio (mezclado con parafina)
x x x x x x x x Sistema de baja presión de combustible: tuberías de combustible no estancas,
rotas, obturadas
x x x x x x x Sistema de baja presión de combustible: aire en el sistema (al purgar, conectar el
encendido)
x x x x x x x x x Sistema de combustible de baja presión: bomba de alimentación, válvula de
descarga, filtro principal
x x x x x o x x Sistema de alta presión de combustible: inyectores defectuosos / obturados / no
estancos / coquizados
x x x x o Sistema de alta presión de combustible: tubería de presión - estranguladas,
cavitadas, no estancas
x x o x x x x o Sistema de alta presión de combustible: bomba de inyección gastadas / mal
ajustada
o x o o Sistema de alta presión de combustible: bomba de inyección válvula de presión
homogénea / estrangulador de retroceso defectuosos
x x x o x EHAB defectuoso, relé K2 defectuoso
o o o x o x x x Correspondencia bomba de inyección-motor: comienzo de la alimentación
incorrecta (montaje básico), comienzo de la alimentación mal regulada
x x x x o x o Mecanismo actuador de la bomba de inyección: dificultad del movimiento -
mecanismo de control de caudal (desviación de la regulación)
x x x x o Sensor del recorrido de regulación del mecanismo actuador: cables de conexión,
interrupción, cortocircuito
o o o Sensor del recorrido de regulación del mecanismo actuador: mal ajustado
x x o Sensor del recorrido de regulación del mecanismo actuador: reserva de
capacidad del mazo de cables demasiado reducida (p.ej. ha entrado agua en el
mazo de cables)
x o x o o Bomba de inyección: caudal mal regulado / impulsión uniforme, número de
revoluciones al ralentí inferior regulado demasiado reducido
x o x x x Imán de ajuste de caudal en el mecanismo regulador: cables de conexión,
interrupción, cortocircuito, o bus CAN
x x x x x o Predeterminación de nivel de marcha con defecto: cables de conexión,
cortocircuito, interrupción
x Transmisor EDC de revoluciones averiado, en discordancia con el transmisor de
revoluciones auxiliar, fallo de transmisión
x o Transmisor EDC de revoluciones con polarización inversa
13

Causas posibles
x Transmisor EDC de revoluciones auxiliar averiado, en discordancia con el
transmisor de revoluciones principal, fallo de transmisión
x x x x o o o o El EDC no reconoce el número correcto de revoluciones (señal de avería en la
línea del transmisor)
x x x x o Ambos transmisores de revoluciones averiados, fallo de transmisión
x x x Sensor de presión de sobrealimentación EDC: defectuoso, incorrecto, no
plausible con sensor de presión atmosférica, defecto en cable
x x o x Turboalimentador de gases de escape inestanco o averiado
x Rueda del compresor y de la turbina del turboalimentador sucia
(giro no circular, desequilibrio)
x Refrigerador del aire de sobrealimentación inestanco, averiado
x x Dispositivo de arranque a la llama averiado
x o x x o x Indicador de temperatura EDC del líquido refrigerante: defectuoso, defecto en
conducto
x x x Indicador de temperatura EDC de aire de carga: defectuoso, defecto en cable
o x x Radiador sucio o fallo del sistema de refrigeración (temperaturas excesivas)
x Nivel de refrigerante demasiado bajo, aire en el circuito de refrigeración
x Correa trapezoidal para accionamiento de la bomba del agua no correctamente
tensada
x Tensión de correas trapezoidales incorrecta
x Bomba de refrigerante inestanca, averiada / termostato averiado, no abre
x Tuberías del refrigerante inestancas, obstruidas o retorcidas
x Pasa refrigerante a la cámara de combustión (culata / junta de la culata
inestanca)
x Grupo de resistencias unidad de control EDC pin 51
x x x o o Suministro de tensión a la unidad de mando EDC interrumpido
o bien tensión de la batería demasiado baja
x x o o Cable de borne 15 a la unidad de control EDC (Pin 47) interrumpido / contacto
flojo
x Defecto de cable: pin 23 ó 41
x o o o Unidad de mando EDC averiada (fallo interno)
x x x x o o o x Unidad de control EDC incorrecta (comprobar el número de pieza de MAN)
x x o Régimen de revoluciones intermedio conectado
x EOL - programación cancelada / interrupciones de la tensión
x Marcha por inercia no terminada (p. ej. detención por PARADA DE
EMERGENCIA)
x Programación EOL: configuración incorrecta
x Alojamiento motor desgastado
14
Generalidades sobre la revisión del motor
La duración de vida de un motor depende de factores muy diferentes. Por ello no es posible indicar horas
de servicio fijas para reacondicionamientos básicos.
A nuestro juicio, no se debe abrir el motor ni realizar un reacondicionamiento básico en él, mientras
presente buenos valores de compresión y no hayan variado considerablemente los siguientes valores de
servicio con respecto a los valores medidos y verificados durante la puesta en marcha:
D Presión de carga
D Temperatura de los gases de escape
D Temperatura del líquido refrigerante y del aceite lubricante
D Presión y consumo de aceite
D Comportamiento de humo
Los siguientes criterios son esenciales para la duración de vida del motor:
D Regulación de potencia correcta conforme al tipo de aplicación

D Instalación correcta
D Recepción de la instalación por parte de personal autorizado
D Mantenimiento regular conforme al plan de mantenimiento en el manual de
mantenimiento
D Selección y calidad de aceite lubricante, combustible y líquido refrigerante según la
publicación “Sustancias de servicio para motores Diesel MAN”
15
Puesta en marcha después de un reacondicionamiento del motor
Lubricación a presión
Es de suma importancia que, después de una reparación, es decir, cuando están en seco, los motores de
combustión interna se lubriquen a presión con aceite lubricante antes de la puesta en marcha. Esto vale
también al haber comprobado un daño.
Todos los motores no lubricados a presión corren gran peligro de deterioro prematuro de las superficies de
cojinete, dado que el aceite lubricante aspirado del baño de aceite a través de la bomba de aceite necesita
bastante tiempo para llegar a los puntos de cojinete individuales.
Tales daños previos no tienen que provocar inmediatamente el fallo de los cojinetes, pero pueden
menoscabar la función y la duración de vida de los mismos.
Representación en esquema del flujo de aceite de motores no lubricados a presión
16
Puesta en marcha después de un reacondicionamiento del motor
La lubricación a presión de los motores ofrece las siguientes ventajas:

D Todas las piezas del motor son lubricadas antes del arranque, en el cojinete puede producirse una pelí
cula lubricante ya después de pocas vueltas de cigüeñal. Con esto se evita que se dañe la capa de
deslizamiento.
D Inmediatamente se puede comprobar una pérdida de aceite indeseada, causada por un juego de co
jinete excesivo, falta de estanqueidad o fuga y taladros no cerrados en el cárter de cigüeñal. Para esto
se monta el motor sobre un carro de montaje, se desmonta el cárter de aceite y se instala un disposi
tivo colector de aceite apropiado debajo del cigüeñal, de manera que se vean los cojinetes.
Realización:
Por lo menos un 30% de la cantidad de aceite del depósito de lubricación a presión es llenado en el cir
cuito de aceite del motor. La presión de servicio sirve como valor orientativo para la presión de llenado.
Esta no se debe sobrepasar.
El depósito de lubricación a presión se conecta al circuito del aceite del motor por la cabeza del filtro del
aceite (tapón roscado).
17
Imágenes del motor
Vistas del motor D2842 LE103
10 11
1
9
5
8 7 6
22
12
21
13
20
19
14
18
17 16 15
18
Imágenes del motor
À Turboalimentador por gases de escape
Á Válvula de separación de aceite para purga de aire del cárter del cigüeñal
Â Varilla indicadora del aceite
Ã Tubo de escape
Ä Tubuladura de relleno de aceite
Å Arrancador
Æ Cárter de aceite
Ç Tornillo de purga de aceite
È Dispositivo de giro del motor
É Tubo de admisión
11 Bomba de inyección
12 Tubería de aire de combustión al intercooler
13 Tubería de aire de combustión del intercooler
14 Tubuladura de líquido refrigerante
15 Dínamo
16 Bomba de refrigerante
17 Refrigerador de aceite
18 Filtro de aceite
19 Tubo de escape
20 Tubo de admisión
21 Turboalimentador por gases de escape
22 Válvula de separación de aceite para purga de aire del cárter del cigüeñal
19
Esquema de la lubricación del motor
1 2 3
5 5
9 8 7 7 6
À Tubería de aceite al cigüeñal Å Bomba de aceite con válvulas de sobrepresión

de aceite
Á Lubricación de bomba de inyección
Æ Taladros para lubricación de cojinetes de biela
Â Tuberías de aceite lubricante a los tur
boalimentadores por gases de escape Ç Tornillo de purga de aceite
Ã Retorno de aceite de los turboalimentadores È Tubo de aspiración de aceite
por gases de escape
Ä Taladros para lubricación de los cojinetes del
cigüeñal
20
Esquema de la lubricación del motor
1 2 1
11
3
10
9 8 7 6
À Tuberías de aceite lubricante a los tur Å Tubo de aspiración de aceite

boalimentadores por gases de escape
Æ Válvulas de sobrepresión de aceite
Á Lubricación de balancines
Ç Radiador de aceite
Â Lubricación de bulón de pistón
È Válvula de paso
Ã Eyectores para refrigeración de pistones y
É Filtro de aceite
lubricación de levas
11 Canales de aceite principales
Ä Lubricación de cojinetes de árbol de levas
21
Esquema del sistema de combustible
1 5 2 3 4 5 6
1 8 7 5
À Tobera de inyección Ä Válvula de descarga

Á Bomba de inyección Å Depósito de combustible
Â Dispositivo electrohidráulico de parada (EHAB) Æ Filtro de combustible
Ã Bomba de alimentación manual con filtro previo Ç Bombas de alimentación
22
Esquema del sistema de refrigeración
1 2 3 4 5 6 1
12 11 10
À Tubería de rebose y ventilación Æ Tubería de llenado

Á Válvula de sobrepresión / depresión Ç Termostato
Â Nivel de líquido refrigerante en el depósito de È Motor / cárter del cigüeñal
compensación
É Bomba de refrigerante
Ã Depósito de compensación 11 Ventilador
Ä Boca de llenado de líquido 12 Radiador de líquido refrigerante / intercooler
Å Sistema de desgasificación
23
Esquema de la distribución del motor
À Rueda de accionamiento de la bomba de Ã Rueda de accionamiento del árbol de levas

inyección
Ä Rueda dentada del cigüeñal
Á Rueda de la toma de fuerza / rueda del
Å Rueda de accionamiento de la bomba de aceite
compresor de aire
Æ Ruedas de suministro de la bomba de aceite
Â Rueda dentada intermedia
24
Control y ajuste del comienzo de alimentación
Control del comienzo de la

alimentación 1 2 3
Figuras 1 y 2
Para el control del ajuste del comienzo de la
alimentación se han dispuesto en un disco Á,
delante del amortiguador de vibraciones torsiona
les, una marca “OT” (punto muerto superior, PMS)
y una escala 10 ... 50° antes de “OT”.
Como contramarca se emplea el indicador À si
tuado en el cárter del cigüeñal.
Para poder hacer girar el motor a mano durante
1
trabajos de ajuste, en la cara frontal de la polea de
la correa del cigüeñal se encuentra una placa con
un perno hexagonal central Â.
También se puede montar en la mirilla de la car
casa del volante un dispositivo de giro para el mo
tor (herramienta especial). Para ello es preciso
desmontar previamente el transmisor de revolu
ciones con la placa.
2
Figura 3
Con frecuencia es difícil acceder a escala gra
duada del volante, visible a través de la mirilla de
la carcasa del volante. Sin embargo debe apli
carse para fijar la aguja - después de quitar o su
stituir el amortiguador de vibraciones.
Para esto, antes de montar el amortiguador de
vibraciones con disco de escala se tienen que
poner el motor en la posición de punto muerto su
perior (“OT”) guiándose por la marca del volante.
La aguja se tiene que orientar entonces de manera
que su arista de medición señale exactamente el
punto “OT” en el disco de la escala. 3
Figura 4
Para evitar errores de lectura, siempre mirar en
cima de la ranura en el cárter del volante vertical
mente al centro del volante.
La marca de la escala graduada tiene que estar en
la línea imaginaria que va de la muesca al centro
del volante.
25
Figura 5
Desenroscar el tornillo de cierre À del cárter del
regulador.
En caso de haberlo, extraer el bulón de bloqueo Á.
Si el indicador se encuentra justo en el centro de
la mirilla, significa que el pistón del primer cilindro
está en comienzo de alimentación. De todas for
mas, para poder determinar con exactitud si la
bomba se encuentra en comienzo de alimentación, 1 2
son necesarias las siguientes herramientas espe
ciales:
a. Transmisor de señales de luz

Figura 6
Introducir el transmisor de señales de luz en el
taladro de recepción del cárter del regulador.
Al hacerlo, procurar que la lengüeta Â encaje en la
ranura Ã. Apretar a mano el tornillo de cabeza mo
4
leteada Ä. 3
5 6
Figura 7 6
Girar el motor manualmente de tal forma que el
pistón del primer cilindro se acerque al comienzo
de alimentación en su tiempo de compresión.
Poco antes del comienzo de alimentación, el piloto B
(A) comienza a iluminarse.
Continuar girando el motor lentamente hasta que A
el piloto (B) también se ilumine al mismo tiempo.
La bomba de inyección se encuentra en el comi
enzo de la alimentación
Nota:
Si durante esta comprobación se enci
ende sólo la lámpara (B), significa que se
ha “sobrepasado” el comienzo de la 7
alimentación. En ese caso, hacer retroce
der el motor y repetir el proceso.
La ilustración muestra el transmisor de señales de

luz KDEP 1601.
Éste trabaja con una alimentación eléctrica propia
por pilas.
26
b. Casquillo enchufable
ø15
Figura 8
ø12
Si no se dispone de un transmisor de señales de
ø9
luz, también se pueden alcanzar buenos
resultados de medición utilizando un casquillo
enchufable.
13
Éste se tiene que fabricar de aluminio o acero con
forme al dibujo (figura 8)
29
30
Ajustar el motor a comienzo de alimentación
15
según se ha descrito anteriormente. Introducir el
casquillo hasta el tope en el cárter del regulador.
El comienzo de la alimentación está ajustado ø3
exactamente cuando el indicador del comienzo de
la alimentación se ve en el centro del orificio de ø11
3 mm del casquillo 8
27
Ajuste del comienzo de la alimentación

Si al aplicar los métodos a) ó b) se ha determinado
que el comienzo de alimentación no es correcto,
proceder de la siguiente manera:
Figura 9
Desenroscar la tapa del cárter de distribución.
Nota:
En la tapa del cárter de distribución están
fijadas tuberías. Para facilitar el ensam 9
blaje posterior, anotar las posiciones de
los soportes, las abrazaderas, los cas
quillos distanciadores, etc.
Figura 10
Girar el motor hasta la posición angular prescrita
para el comienzo de alimentación.
Figura 11
Aflojar todos los tornillos de fijación “rueda
dentada de accionamiento - buje de la bomba de
inyección”. Para ello se necesitan dos giros de mo 10
tor completos.
Girar hacia la derecha o la izquierda, según corre
sponda, el árbol de levas de la bomba de inyec
ción situado en la brida de accionamiento hasta
alcanzar las condiciones descritas en a) o b)
(según método de comprobación).
Nota:
Si no es posible conseguir el ajuste
prescrito por giro del buje de la bomba de
inyección, se tiene que comprobar el
montaje de la bomba de inyección.
11
Ir apretando los tornillos de fijación que unen la
corona dentada y la brida de accionamiento,
primero a un par de 5 Nm y después a 38 Nm.
Nota:
Utilizar como tornillos de fijación sólo
M8x22, resistencia 12.9.
Volver a comprobar el comienzo de alimentación.

Volver a ensamblar todas las piezas desmontadas.
28
Desmontaje y montaje de la bomba de inyección
Desmontaje de la bomba de inyección
Nota:
El nuevo montaje posterior de la bomba
de inyección resulta mucho más fácil si el
motor se ha girado a la posición de comi
enzo de la alimentación antes del des
montaje. Ver al respecto la página 25.
Figura 1
Desmontaje del codo del aire de sobrealimenta
ción y de los tubos del aire de sobrealimentación
1
que van al turboalimentador.
Figura 2
Desenroscar las tuberías de inyección de las
toberas de inyección y la bomba de inyección y
retirarlas.
Desenroscar las tuberías del aceite lubricante y las
tuberías de retorno de aceite.
2
Figura 3
Después de haber desmontado las tuberías de
inyección es recomendable dotar las conexiones
de las toberas de inyección y de la bomba de in
yección de caperuzas.
Así se evita que entre suciedad en el sistema de
inyección.
Atención:
Suciedad en el sistema de inyección pro
voca:
D Toberas apretadas
D Rupturas del accionamiento de la
bomba de inyección
3
Figura 4
Desenroscar todas las conexiones para combusti
ble de la bomba de inyección.
Desenroscar la tubería de retorno de aceite que va
al cárter del cigüeñal.
Atención:
Las tuberías contienen combustible!
Recoger el combustible que sale en un
cárter.
29
Figura 5
Desenroscar la tapa del cárter de distribución.
Nota:
En la tapa del cárter de distribución están
fijadas tuberías. Para facilitar el ensam
blaje posterior, anotar las posiciones de
los soportes, las abrazaderas, los cas
quillos distanciadores, etc.
Figura 6
Medir la distancia entre la bomba de inyección y el
cárter de cigüeñal y anotarla.
El respeto de esta distancia en el montaje poste
rior garantiza que las tuberías del combustible y
las del aceite lubricante se puedan montar sin
tensiones.
6
Figura 7
Desenroscar los tornillos de fijación de la bomba
de inyección.
Quitar la bomba de inyección.
Nota:
Atender a limpieza al trabajar en la
bomba de inyección.
Proteger las conexiones abiertas contra
la penetración de suciedad y de cuerpos
ajenos.
30
Montaje de la bomba de inyección

Figura 8
Comprobar si el motor se encuentra en comienzo
de alimentación.
El comienzo de la alimentación de los distintos
motores se indica en los “Datos de servicio”.
Nota:
En el caso de bombas nuevas, quitar el
tapón roscado del orificio de entrada de
aceite.
8
Figura 9
Aflojar los tornillos de fijación de la rueda de accio
namiento de la bomba de inyección de manera
que se pueda girar la misma en los orificios
alargados.
Durante esta operación, mantener firme el árbol de
levas de inyección.
Colocar un nuevo anillo toroidal (ligeramente
aceitado) en la brida de la bomba de inyección.
Figura 10
Colocar la bomba de inyección de manera que los
tornillos de fijación se puedan enroscar a mano.
Controlar la distancia entre la bomba de inyección
y el cárter del cigüeñal; como ayuda, montar tu
berías de inyección.
10
Figura 11
Apretar los tornillos de fijación en el orden de
apriete y con el par de apriete prescrito (ver “Datos
de servicio”).
11
31
Figura 12
Apretar primero todos los tornillos de fijación de la
rueda dentada a un par de 5 Nm. Para ello se ne
cesitan dos giros de motor completos.
Nota:
Utilizar como tornillos de fijación sólo
M8x22, resistencia 12.9.
Apretar ahora todos los tornillos de fijación a

38 Nm.
12
Figura 13
Controlar el comienzo de alimentación, dado el
caso regularlo (véase la página 25).
Montar de nuevo todas las piezas desmontadas en
orden de operaciones inverso al del desmontaje.
Al hacerlo, observar los pares de apriete prescri
tos, ver “Datos de servicio”.
13
32
Desmontaje y montaje de las toberas de inyección
Desmontaje de las toberas de

inyección
Figura 1
Para un desmontaje más fácil de las tuberías
de inyección, desmontar los codos del aire de
sobrealimentación y los tubos del aire de
sobrealimentación que van al turboalimentador
por gases de escape.
Figura 2
Desenroscar las tuberías de inyección de las
toberas de inyección y la bomba de inyección y
retirarlas.
Desenroscar las tuberías de aceite de fugas

(retorno de combustible) y retirarlas.
Figura 3
Después de haber desmontado las tuberías de
inyección es recomendable dotar las conexiones
de las toberas de inyección y de la bomba de
inyección de caperuzas.
Así se evita que entre suciedad en el sistema de
inyección.
Atención:
Suciedad en el sistema de inyección
provoca:
D Toberas apretadas
D Rupturas del accionamiento de la 3
bomba de inyección
Figura 4
Desenroscar el tornillo de presión del porta-
toberas con la llave de espigas.
33
Desmontaje y montaje de las toberas de inyección
Figura 5
Enroscar el adaptador en el porta-toberas.
Enroscar el extractor de inercia y sacar el
porta-toberas a golpes.
Quitar la junta anular de la tobera de inyección.
Comprobación y reparación de la tobera de
inyección, ver la página 35.
Montaje de las toberas de inyección

Figura 6
Colocar nuevas juntas anulares, tratar los puntos
de contacto del porta-toberas con “Never Seeze”
e introducir el porta-toberas con la tobera en la
culata.
Enroscar la tuerca de racor y apretarla con el par
prescrito.
6
Figura 7
(ejemplo)
El lubricante, disponible en spray, se tiene que
aplicar a la cara interior del tornillo de presión, a la
rosca del tornillo de presión y al porta-toberas (ver
la superficie reticulada).
Figura 8
Enroscar la tubería de aceite de fugas (tubería de
retorno de combustible) con nuevas juntas anu
lares en los porta-toberas y apretarla con el par
prescrito.
Enroscar las tuberías de presión en los porta-
toberas y la bomba de inyección y apretarlas con
el par prescrito.
Montar el codo del aire de sobrealimentación y los
tubos del aire de sobrealimentación que van al
turboalimentador por gases de escape. Sustituir
las juntas toroidales.
8
34
Comprobación, reparación de las toberas de inyección
Comprobación de la tobera de
inyección
Figura 1
La tobera de inyección se comprueba con el com
probadores de toberas (banco de pruebas portátil)
en cuanto a
- presión de apertura (presión de eyección),
- estanqueidad y
- aspecto del chorro.
Para la comprobación, utilizar aceite de ensayo
puro o gasóleo puro.
Antes de la comprobación, limpiar la tobera y
controlar su desgaste; ver la página 36. 1
Figura 2
Comprobar la tobera con el porta-toberas corre 8
spondiente. Conectar el empalme de afluencia de
la tobera a la tubería de presión del comprobador. 7
Atención: 6
La elevada presión de eyección puede
ocasionar lesiones graves. 5
¡No tocar el chorro de eyección!
¡Utilizar gafas protectoras!
1. Comprobar la presión de apertura:

4
Con el manómetro conectado, presionar
lentamente la palanca manual hasta que la tobera
inyecte con un ligero chirrido.
Leer la presión de apertura en el manómetro. 3
En caso de un valor discrepante de la presión, co
locar otra arandela de ajuste.
Si la presión es demasiado baja, colocar arandelas
más gruesas, y si es demasiado alta, arandelas 2
más delgadas Æ.
Tras recorrer muchos kilómetros disminuye la
tensión previa del muelle de compresión Å.
1
Entonces baja ligeramente la presión de inyección. 2
Al realizar reparaciones en las toberas de inyec
ción, ajustar siempre la presión de eyección al lí À Junta anular
mite superior. Á Tuerca de sujeción de la tobera
Â Tobera de inyección
Nota: Ã Arandela intermedia
Hay arandelas de ajuste con un escalo Ä Perno de presión
namiento de 0,01 mm entre Å Muelle de compresión
1,0 y 1,99 mm. Æ Arandela de compensación
Ç Anillo de retención
2. Comprobar la estanqueidad:
Accionar la palanca manual.
Estando 20 bares por debajo de la presión de
apertura ajustada, en el plazo de 10 segundos no
debe caer ninguna gota de la boca de la tobera.
3. Comprobar el chorro:
Con el manómetro desconectado, realizar mo
vimientos rápidos de embolada. La tobera tiene
que chirriar audiblemente y / o tiene que eyectar
con una buena pulverización.
Las toberas que cumplan estas tres condiciones
se pueden volver a utilizar.
35
Desarmado de la tobera de inyección

Figura 3
Colocar el porta-toberas con tobera, con el orificio
de afluencia dirigido hacia abajo, en el dispositivo
de sujeción y fijar el dispositivo en el tornillo de
banco.
Desenroscar el racor, extraer el cuerpo de la
tobera, la arandela intermedia, el perno de
presión, el muelle de compresión y la arandela de
ajuste.
Sacar del dispositivo el empalme del tubo de
presión.
3
Reparación de la tobera de inyección

Figura 4
Limpiar el interior del cuerpo de la tobera À con un
palito de madera y gasolina o combustible Diesel. 1
Limpiar la aguja de la tobera Á con un trapo lim
pio. Limpiar los perfiles de aguja de tobera co
quizados en el torno, con un palo de madera no
demasiado dura sumergido previamente en aceite.
2
Nota:
Para evitar corrosión en la aguja de la
tobera, no tocar con los dedos las super 4
ficies bruñidas.
La aguja de la tobera y la tobera están
emparejadas entre sí y no se deben con
fundir.
Examinar las piezas limpias en cuanto a desgaste

y daños; sustituirlas si es necesario; desengrasar
las piezas nuevas.
Armar la tobera de inyección

Figura 5
Colocar el empalme del tubo de presión en el 5
dispositivo de sujeción; montar la arandela de
ajuste y el muelle de compresión.
Figura 6
Comprobar si la pieza intermedia está desgastada.
Colocar el perno de presión y la arandela
intermedia.
36
Figura 7
Sumergir el cuerpo de la tobera y la aguja de la
tobera individualmente en combustible Diesel
filtrado y comprobar la capacidad de desliza
miento.
Al soltar la aguja sacada hasta una tercera parte
del cuerpo de la tobera, tiene que caer por su
propio peso sobre su asiento.
Colocar la tobera de inyección; prestar atención a
la correspondencia de las espigas.
Figura 8
Enroscar el racor y apretarlo con el par prescrito
(ver “Datos de servicio”).
Comprobar la tobera de inyección en el banco de
pruebas portátil.
Atender al correcto asiento del filtro de barra

en el porta-toberas!
Figura 9
Un filtro de barra À desplazado estrangula y pro
longa la inyección y causa así un empeoramiento
de la potencia, un consumo elevado y una gran
formación de humo en combinación con fuertes
sacudidas del motor.
1
Por esta razón se tiene que medir la profundidad 9
de penetración del filtro de barra en la afluencia
del porta-toberas.
El filtro de barra puede estar introducido a presión
aprox. 5 mm en el porta-toberas.
En caso de una profundidad de penetración ma
yor, se tiene que cambiar el porta-toberas.
37
Purificador previo de combustible (desmontado)
Limpieza del purificador previo de

combustible
Figura 1
Desarmar el filtro previo de combustible:
D Desenroscar la caja del filtro (flecha)
Figura 2
D Lavar la caja del filtro À y el filtro de tamiz Á
con combustible Diesel limpio y soplarlos con
aire comprimido
D Volver a armarlos con una junta nueva
D Enroscar la caja del filtro con 10-12 Nm
1 2
2
Figura 3
D Accionar el impulsor de la bomba manual,
hasta que la válvula de rebose de la bomba
de inyección abra audiblemente
D Volver a enroscar el impulsor de la bomba
manual y apretarlo
D Arrancar el motor
D Comprobar la estanqueidad del purificador
previo de combustible
38
Sustitución del filtro de combustible (desmontado)
Sustitución del filtro de combustible

Sólo con motor parado
Figura 1
D Soltar la tapa del filtro de combustible y desen
roscarla junto con el elemento filtrante
D Quitar el elemento filtrante de la tapa
D Limpiar la tapa
D Sustituir la junta anular
D Enroscar el nuevo elemento filtrante y la tapa y
apretar con 25 Nm
D Purgar el sistema de combustible
D Comprobar la estanqueidad de los filtros 1
Atención:
Elementos filtrantes de combustible
usados son basura especial.
Purgar de aire el sistema de combusti

ble
Nota:
Para purgar de aire el sistema de com
bustible se tiene que conectar el “encen
dido”, para que esté abierto el dispositivo
electrohidráulico de parada EHAB.
Figuras 2 y 3
D Desenroscar uno o dos pasos de rosca el
tornillo de purga de aire del primer filtro en la 2
dirección de flujo
D Accionar el botador de la bomba manual hasta
que salga el combustible sin burbujas
D Volver a enroscar el impulsor de la bomba
manual y apretarlo
D Volver a cerrar el tornillo de purga de aire y
apretarlo con 25 Nm
D Repetir este procedimiento en el segundo filtro
de combustible
D Comprobar la estanqueidad sistema de
combustible
39
Desmontaje y montaje de la bujía de precalentamiento para arranque a llama
Desmontaje de la bujía de precalenta

miento
Figura 1
Desatornillar las conexiones eléctricas de la bujía
de precalentamiento.
Desenroscar con cuidado la tubería del combusti
ble.
Aflojar la contratuerca de la bujía de precalenta
miento, desenroscar la bujía.
Montaje de la bujía de precalenta 1

miento
Figura 2
Hacer girar la contratuerca de la bujía de preca
lentamiento hasta el tope superior y aplicar pro
ducto estanqueizante “Curil T” a los pasos de
rosca.
Enroscar la bujía con una nueva junta anular hasta
que haga tope con la contratuerca y alinearla re
specto a la tubería del combustible.
Empalmar la tubería del combustible y la conexión
eléctrica.
Apretar la contratuerca.
2
Comprobación de la estanqueidad de
la válvula electromagnética
Desenroscar la tubería del combustible que va a la
bujía de precalentamiento de llama.
Con el motor en marcha y caliente no debe salir
combustible.
Desmontaje de la válvula elec

tromagnética
Figura 3
D Desmontar las tuberías del combustible 3
D Soltar la conexión eléctrica de la válvula
D Desenroscar los dos tornillos de cabeza he
xagonal y retirar la válvula
La válvula no se puede reparar.
Cambiar válvulas defectuosas.
Desmontaje de la válvula elec

tromagnética
D Atornillar la válvula al soporte
D Colocar la conexión eléctrica
D Enroscar las tuberías del combustible con
juntas anulares nuevas
40
Purga y llenado del líquido refrigerante
Vaciar el líquido refrigerante

1
Peligro:
Al vaciar el liquido refrigerante calentado
existe peligro de escaldarse!
Vaciar el líquido refrigerante tal como se describe

aquí, sólo después de haberse enfriado el motor:
Atención:
Depositar el liquido refrigerante y eva
cuarlo correspondientemente!
1
Figuras 1 y 2
Abrir brevemente el tapón de la boca de llenado 2
del depósito de compensación, para compensar
la presión.
Observar las normas del fabricante del vehículo.
Abrir el tornillo de vaciado del cárter del cigüeñal
À o del cárter de aceite Á.
Quitar el tapón
Vaciar líquido refrigerante utilizando un recipiente
colector de capacidad suficiente
Enroscar de nuevo los tapones roscados 2
Llenar / purgar de aire el sistema de refrigeración
Llenar / purgar de aire el sistema de refrigeración (sólo después de haberse en

friado el motor)
El sistema de refrigeración del motor se llenará de una mezcla de agua potable del grifo y anticongelante a
base de etilenglicol resp. un anticorrosivo.
Atención:
Utilizar únicamente sustancias de servicio autorizadas (ver al respecto la publicación “Sustan
cias de servicio ...”), pues de lo contrario se extingue la responsabilidad por defectos del mate
rial.
El líquido refrigerante se tiene que llenar de acuerdo con la norma de llenado del fabricante del vehículo.
No echar líquido refrigerante frío en un motor a temperatura de servicio.
Cuidar de que se restablezca la relación de mezcla “agua - Anticongelante”.
D Llenar lentamente el líquido refrigerante hasta alcanzar el nivel correcto (máx. 10 l/min.)
D Después de un breve funcionamiento del motor, comprobar de nuevo el nivel del líquido refrigerante
Peligro:
Si en un caso de excepción se tiene que comprobar el nivel del líquido refrigerante o que abrir el
circuito del líquido refrigerante estando el motor a la temperatura de servicio, se tienen que obser
var las normas de seguridad del fabricante del vehículo.
41
Desmontaje y montaje de termostatos
Figura 1
D Purgar el líquido refrigerante,
véase la página 41
Desenroscar los tres tornillos de fijación de la
tubuladura del refrigerante y desmontar ésta.
1
Figura 2
Extraer elementos de cortocircuito / termostatos.
Verificar la función del termostato de la

siguiente manera:
D Colgar el termostato dentro de un recipiente
con agua
D Calentar el agua
D Con un termómetro adecuado, determinar el
comienzo de la apertura y compararlo con el
valor de referencia (“Datos de servicio”)
D Si es necesario medir la carrera de apertura 2
Cambiar los termostatos defectuosos.
Colocar los termostatos con la válvula de bola

hacia arriba (TOP), con un anillo toroidal nuevo o
una junta nueva.
Atención:
No hacer funcionar nunca el motor sin
termostatos o elementos de cortocircuito.
42
Desmontar y montar la bomba de refrigerante
Desmontar la bomba de refrigerante

D Purgar el líquido refrigerante, véase la
página 41
D Desmontar los termostatos, ver página 42
Figura 1
Desmontaje de la correa trapezoidal para la
bomba de refrigerante, ver la página 126.
Figura 2
Desenroscar los tornillos de fijación de la bomba
de refrigerante.
Retirar la bomba de refrigerante y el indicador del
comienzo de la alimentación.
Desmontaje de la bomba de refrige 2

rante
Figura 3
Limpiar las superficies de estanqueidad en la
bomba de refrigerante y en el cárter del motor.
Utilizar nuevas juntas toroidales en el tubo de in
serción que va al radiador de aceite.
Colocar la bomba de refrigerante con una junta
nueva.
Enroscar los tornillos de fijación sin apretarlos.
Figura 4 3
Girar el motor a la posición ”OT” (PMS) del encen
dido, ver al respecto la página 25.
El indicador del comienzo de la alimentación se
tiene que orientar entonces de manera que su
arista de medición señale exactamente el punto
“OT” en el disco de la escala.
Apretar los tornillos de fijación al par prescrito.
Colocar elementos de cortocircuito / termostatos,
ver la página 42.
Colocar y tensar correas trapezoidales, ver la
página 126.
Llenar líquido refrigerante, ver la página 41. 4
43
Desmontar y montar la bomba de refrigerante
Nota:
Cambiar o reparar la bomba de refrigerante solo si presenta una falta de estanqueidad.
Debido a la construcción, la junta de cartucho del anillo deslizante de la bomba de refrigerante
puede dejar pasar poca cantidad de refrigerante. La penetración de este líquido refrigerante deja
un rastro de evacuación bajo el orificio de salida de la bomba de refrigerante. No tiene que cam
biarse o repararse una bomba de refrigerante debido a este rastro de evacuación.
Es por ello que, antes de cambiar o reparar una bomba de refrigerante, deberá comprobarse
D si el circuito de refrigeración muestra pérdidas de líquido visibles y repetidas; en caso
afirmativo,
D si la pérdida de líquido es atribuible a expulsión del depósito de compensación (p. ej. si se ha
llenado en exceso) o a otras faltas de estanqueidad en mangueras, el radiador, etc.
Las bombas de refrigerante deberían cambiarse o repararse únicamente cuando se percibe un
claro goteo de líquido durante el funcionamiento o después de apagar el motor.
44
Reparar la bomba de refrigerante
Bomba de refrigerante para tres termostatos

1
Figura 1
À Carcasa de la bomba
2 4
Á Rueda de aletas
Â Tapa
Ã Junta de anillo deslizante 3
Ä Cojinete de bomba del refrigerante 5
Å Polea de correa
Æ Anillo de seguridad 6
Desmontaje de la bomba de refrigerante, 7
ver la página 43
1
Desarmar la bomba de refrigerante

Figura 2
Fijar la bomba de refrigerante en un tornillo de
banco (utilizar mordazas de protección).
Desprender la polea con un extractor de tres
brazos.
Figura 3
Desenclavar la arandela elástica de la carcasa de
la bomba de refrigerante.
3
Figura 4
Introducir un punzón adecuado debajo de la tapa
(figura 1, pos. 3), en la muesca (flecha), y expulsar
la tapa golpeando.
45
Figura 5
Extraer la rueda de aletas del cojinete de la bomba
de refrigerante.
Para ello están previstos cuatro agujeros de rosca
M8.
Figura 6
Alinear la carcasa de la bomba del refrigerante
sobre una base apropiada y sólida.
Con un punzón adecuado, extraer a presión el
árbol de la bomba de refrigerante con cojinete de
la carcasa.
El árbol y el cojinete están encapsulados y se
sustituyen sólo juntos.
Retirar la junta de anillo deslizante.
Montar la bomba de refrigerante

Figura 7
Montar a presión el cojinete de la bomba de
refrigerante.
Utilizar para esto un punzón hueco, para presionar
sobre el anillo exterior del cojinete, y no sobre el
eje del cojinete.
Montar apalancando la arandela elástica.
Figura 8
Encajar a presión la polea sobre el eje de cojinete,
dejándola enrasada.
46
Figura 9
Dar al vuelta a la bomba de refrigerante y encajar
a presión una nueva junta de anillo deslizante con
el casquillo de encaje a presión (herramienta espe
cial), hasta que haga contacto.
Observar la indicación de montaje de la junta,
ver la página 49.
Nota:
También puede cambiarse la junta sin
desmontar el árbol de la bomba de
refrigerante.
9
Figura 10
Introducir lentamente la rueda de paletas en el ár
bol para asegurar una distancia de hendimiento
correcta.
10
Figura 11
Para ello, la parte inferior de la carcasa de la
bomba de refrigerante incorpora una mirilla que
2
1
está cerrada con un tornillo de cierre (M16x1,5).
À Rueda de paletas
Á Carcasa de la bomba de refrigerante
11
Figura 12
Colocar la nueva tapa de la bomba y encajar a
presión la tapa en la carcasa con un punzón de
prensar adecuado.
12
47
Figura 13
Si no se dispone de un punzón de prensar ade 1
cuado, se puede proceder del modo descrito a
continuación con herramientas especiales de fabri
2
cación propia (ver el capítulo “Herramientas espe
ciales”):
D Disponer un anillo guía Á con las dos espigas
de ajuste sobre la carcasa de la bomba
D Introducir el anillo de presión À en el anillo
guía
D Colocar un trozo de acero plano (mín. 10 mm
de grosor) sobre el anillo de presión
13
D Encajar la tapa en la carcasa haciendo presión
con una prensa
Montar la bomba de refrigerante con una junta
nueva, ver página 43.
48
En caso de reparación - sustituir la bomba de refrigerante sólo si se detecta falta de estanqueidad

Debido a la construcción, la junta de cartucho del anillo deslizante de la bomba de refrigerante puede dejar
pasar poca cantidad de refrigerante.
La penetración de este líquido refrigerante deja un rastro de evacuación bajo el orificio de salida de la
bomba de refrigerante.
No tiene que cambiarse una bomba de refrigerante debido a este rastro de evacuación.
Es por ello que, antes de cambiar o reparar una bomba de refrigerante, deberá comprobarse
D si el circuito de refrigeración muestra pérdidas de agua visibles y repetidas; en caso afirmativo,
D si la pérdida de agua es atribuible a expulsión del depósito de compensación (p. ej. si se ha llenado en
exceso) o a otras faltas de estanqueidad en mangueras, el radiador, etc.
Las bombas de refrigerante sólo tienen que cambiarse cuando se percibe un claro goteo de agua durante
el funcionamiento o después de apagar el motor.
Indicación de montaje para la junta de anillo deslizante:

Montar la junta de anillo deslizante en “mojado”, lo que significa que al realizar el montaje se tiene que apli
car a la guarnición de sujeción Â y al eje de la bomba del refrigerante À una mezcla del 50 % de agua y el
50 % de alcohol de quemar, o bien del 40 % al 50 % de anticongelante según la norma de fábrica MAN
324 y agua.
No deben utilizarse otros productos de deslizamiento.

Dado que la junta del borde Á está tratada con un barniz de estanqueidad, siempre que el orificio de aloja
miento de la carcasa de la bomba de refrigerante esté en perfecto estado, no será necesaria la utilización
de productos de estanqueidad.
Si el taladro presenta aunque sólo sean ligeras estrías u otros pequeños daños, se aplicará al collar Á si el
taladro presenta aunque sólo sean ligeras estrías u otros pequeños daños, se aplicará al collar.
Colocar la junta sobre el eje À y encajarla con la herramienta de montaje Ã hasta que la herramienta haga
tope en la carcasa.
1 2 3 4
Nota:
Los estudios han demostrado que la mayoría de los daños registrados en las bombas de refrige
rante son debidos a la utilización de líquidos refrigerantes inadecuados.
Sólo los productos anticorrosión y anticongelantes para radiadores autorizados expresamente por
la MAN según la norma de fábrica 324 (ver el folleto “Sustancias de servicio ...”) garantizan un fun
cionamiento sin problemas.
49
Limpiar el sistema de refrigeración
Limpieza interior del circuito refrigerante

Algunas investigaciones han probado que en numerosas ocasiones el mal estado del líquido refrigerante o
del circuito de refrigeración es la causa de los daños observados en la junta de la bomba de refrigerante.
El mal estado del circuito se debe por regla general a anticongelantes y anticorrosivos inapropiados o
faltantes o tapas de cierre defectuosas, no sustituidas a tiempo, de tubuladuras de llenada y válvulas de
trabajo.
En los casos en los que en un breve espacio de tiempo la bomba de refrigerante del motor se vuelva in
estanca dos veces seguidas o si el líquido refrigerante estuviera muy sucio (turbio, marrón, sucio mecáni
camente, trazas grises o negras de goteo en la carcasa del refrigerante, tras defecto del refrigerador de
aceite), habrá que limpiar el circuito de refrigeración antes del desmontaje de la bomba de refrigerante que
se reclama tal y como se especifica a continuación:
a) Purgar el líquido refrigerante
b) Abertura forzada de los termostatos (usar insertos de cortocircuitos) para que sea fluido enseguida el
circuito de refrigeración total al efectuar la limpieza
c) Llenar el circuito de refrigeración con una mezcla de agua caliente (50°C como mínimo) y un 1,5 % en
volumen del producto de limpieza Henkel P 3 neutrasel 5265 (-5266, -5225, Kluthe Hakopur 316),
ver “ Sustancias de servicio ...”
d) Hacer funcionar el motor bajo carga para que se caliente. Una vez alcanzada una temperatura de 60°C,
dejarlo funcionar 15 minutos más
e) Purgar el líquido refrigerante
f) Repetir los trabajos según c) hasta d)
g) Barrer el circuito refrigerante, como sigue
h) Sustituir el tornillo de purga por otro que tenga un orificio de ∅ 8 mm
i) Llenar el circuito de refrigeración con agua caliente
k) Hacer girar el motor durante 30 min. en ralentí. Durante este proceso, añadir constantemente agua por
las tubuladuras de llenado para compensar el agua que sale por el tornillo de purga.
Es ahora cuando puede procederse a la reparación de la bomba de refrigerante. A continuación, llenar el
circuito de refrigeración con el líquido refrigerante autorizado, ver “Sustancias de servicio ...”.
Nota:
Esta limpieza sólo permite quitar sustancias en suspensión. En caso que se no den oxidaciones o
sedimentaciones de cal, hay que proceder el párrafo siguiente:
50
Limpiar el sistema de refrigeración
Descalcificación del circuito refrigerante
Se efectúa como sigue:

D Purgar el líquido refrigerante
D Llenar con líquido de decapado original sin diluir (líquido de decapado para motores RB-06). Dejar el
llenado unas 8 horas en el circuito de refrigeración funcionando el motor (también en circulación)
D Purgar el líquido de decapado y lavar bien el circuito con agua corriente
D En caso necesario, se volverá a llenar el circuito con líquido fresco de decapado y decapar otras 8 ho
ras más
D Purgar el líquido de decapado, llenar el circuito con agua corriente y para lavar hacer funcionar el motor
en vacío durante 5 minutos; luego purgar el agua
D Llenar con solución de sosa (1%). Purgar la solución de sosa después de 5 minutos de marcha en
vacío y lavar con agua corriente hasta que el agua salga incolora
D A continuación, llenar el circuito de refrigeración con una mezcla de agua potable del grifo y al menos
un 40 % en volumen de anticongelante, ver “Sustancias de servicio ...”
Nota:
Radiadores de fabricación menos reciente pueden presentar faltas de estanqueidad tras eliminar
las incrustaciones. El depósito de compensación sólo se debe llenar hasta el borde inferior, pues
de lo contrario puede derramarse líquido de decapado al formarse espuma.
Tapas de llenado y válvulas de trabajo del sistema de refrigeración

Las juntas de goma de las tapas de llenado y de las válvulas de trabajo (válvulas de depresión y de sobre
presión) del sistema de refrigeración están sujetas a un desgaste natural.
Para prevenir inestanqueidades en el sistema de refrigeración con la consiguiente pérdida de presión y sus
fenómenos acompañantes hasta daños graves en el motor, hay que renovar las tapas de llenado y las vál
vulas de trabajo dentro del marco del cambio del líquido refrigerante (lo más tardar cada dos años).
Tratamiento de aguas residuales

El líquido de decapado purgado y gastado se llevará a un valor pH de 7,5 a 8,5 mediante lejía de sosa.
Después de haberse depositado el residuo puede verterse el líquido remanente claro a las aguas residua
les. Para asegurarse de si dichos vertidos están permitidos, aconsejamos que se solicite información a las
autoridades locales sobre posibles normativas y restricciones. El lodo debe llevarse a un lugar específico
para residuos especiales.
Proveedores de líquidos de decapado

Líquido de decapado para motores RB-06
Reincolor-Chemie GmbH
Werkstr. 21
D-90518 Altdorf
Tel.: (0 91 87) 97 03 0
51
Cambio del el filtro de aceite
Atención:
Aceite y filtros de aceite usados son
basura especial.
Observar las disposiciones de seguridad
para evitar daños del medio ambiente.
Figura 1
Abrir los tornillos de purga de aceite y recoger el
aceite que sale en un recipiente.
Peligro: 1
La caja del filtro de aceite y el elemento
filtrante están llenados con aceite
caliente. Peligro de quemaduras.
Figura 2
Soltar el tornillo de fijación de la caja de filtro
correspondiente.
Quitar la caja del filtro y limpiarla de dentro.
Figura 3
Colocar un cartucho de filtro nuevo y montar la
caja del filtro con juntas nuevas.
Volver a colocar los tornillos de purga de aceite
con juntas nuevas.
Observar el par de apriete de los tornillos de
fijación.
Par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Nota:
Con el fin de evitar un giro excesivo de la
junta, mantener la caja de filtro al apretar 3
el tornillo de apriete.
Echar aceite de motor y comprobar la estan

queidad después de una corta marcha de motor.
Controlar el nivel de aceite.
52
Desmontaje y montaje del radiador de aceite

página 41
D Desmontar el filtro de aceite, ver la página 52
Figura 1
Desmontar el cabezal del filtro de aceite
(5 tornillos).
Quitar la junta del cabezal.
1
Figura 2
Desenroscar la tapa del cárter del radiador de
aceite estando el radiador de aceite montado
(22 tornillos).
2
Figura 3
Los 10 tornillos marcados sujetan el refrigerador
de aceite.
Sólo se deben quitar después de haber
desmontado la tapa de la carcasa.
3
Figura 4
Comprobar el radiador de aceite respecto a
deterioros y, dado el caso, renovarlo.
Montar el radiador de aceite con juntas nuevas.
Montar el filtro de aceite con una junta nueva.
Añadir aceite de motor y líquido refrigerante.
53
Desmontaje y montaje del radiador de aceite
Figura 5
D Atornillar la tapa del refrigerador de aceite junto
con el refrigerador
D Montar la cabeza del filtro de aceite y el filtro de
aceite con una junta nueva
D Montar todos los conductos con juntas nuevas
D Echar aceite de motor y comprobar la estan
queidad después de una corta marcha de
motor
D Controlar el nivel de aceite
D Llenado del líquido refrigerante, véase la
página 41 5
54
Desmontaje, montaje y reparación de la bomba de aceite
Vaciar aceite de motor
Peligro:
El aceite está muy caliente, peligro de
quemaduras. No tocar el tornillo de purga
de aceite con los dedos desnudos.
El aceite es nocivo para el medio am
biente. Manipularlo con cuidado.
Figuras 1 y 2
Con la máquina a ala temperatura de servicio,
desenroscar los tornillos purgadores de aceite del 1
cárter y de la cazoleta del filtro de aceite y evacuar
el aceite usado sin dejar ningún resto.
Utilizar para esto un recipiente con capacidad
suficiente para que no rebose aceite.
Atención:
Aceite usado es basura especial.
Desmontaje del cárter de aceite

2
Atención:
Los cárteres de aceite son poco maneja
bles y pesados.
Pueden contener restos de aceite de mo
tor.
Utilizar dispositivos elevadores o recurrir
a la ayuda de una segunda persona.
Figura 3
Desenroscar los tornillos de fijación del cárter de
aceite.
Retirar el cárter de aceite. 3
Desmontaje de la bomba de aceite

Figura 4
Desenroscar los tornillos de fijación del soporte y
de la bomba de aceite.
Retirar el tubo de aspiración de aceite.
Medir el juego de flancos de dientes entre la rueda
de accionamiento de la bomba de aceite y la rueda
del cigüeñal y compararla con el valor de
referencia.
Sustituir ruedas desgastadas. 4
55
Figura 5
Aflojar los tornillos de fijación de la válvula de
sobrepresión y de la bomba de aceite.
Retirar la válvula de sobrepresión y la bomba
de aceite.
La válvula de sobrepresión está encapsulada.
Presión de apertura, ver “Datos de servicio”.
Nota:
Dependiendo del tipo de motor y de las
variantes del cárter de aceite son
posibles distintas ejecuciones de la 5
bomba de aceite.
Reparación de la bomba de aceite

Figura 6
Fijar la bomba de aceite en un tornillo de banco
(utilizar mordazas de protección).
Desatornillar la tapa de la bomba de aceite.
Figura 7
Sacar de la carcasa la rueda sincrónica de la
bomba de aceite. Examinar las ruedas dentadas y
la carcasa de la bomba en cuanto a desgaste
7
Figura 8
Desmontar la rueda de accionamiento de la
bomba de aceite.
Para esto, colocar la bomba sobre una base
apropiada y extraer la rueda de accionamiento con
un botador.
Para el montaje, colocar la rueda de accio
namiento sobre el eje, mientras se apoya el
extremo opuesto del eje.
Montar a presión la rueda de accionamiento
teniendo en cuenta la cota de retraso prescrita
(ver “Datos de servicio”). 8
56
Figura 9
Montar la tapa.
Las tapas que estén muy desgastadas se tienen
que rectificar o que sustituir.
Comprobar el juego axial de las ruedas

de la bomba
Figura 10
Colocar el comparador de reloj, llevar el eje al tope
en una dirección y poner el comparador de
reloj a “0”.
Presionar el eje en el sentido contrario y leer la
desviación de la aguja del comparador de reloj.
10
Montaje de la bomba de aceite
Figura 11
D Antes del montaje, comprobar el movimiento
suave de la bomba de aceite y luego montarla
sin tensiones
D Montar sin tensiones la tubería de aspiración
de aceite con junta
D Enroscar la válvula de sobrepresión sin junta
Antes de montar el cárter de aceite, hacer girar el
motor para comprobar la libertad y la suavidad de
movimiento del cigüeñal y de las bombas de
aceite. 11
Montaje del cárter de aceite

Figura 12
Sustituir la junta del cárter de aceite.
Acoplar el cárter de aceite al cárter del cigüeñal y
enroscar los tornillos de fijación.
12
57
Llenar aceite de motor

1 2
Atención:
No llenar aceite de motor por encima de
la muesca de nivel máximo de la varilla
de medición. Un llenado excesivo causa
daños en el motor.
Figuras 13 y 14
El aceite de motor nuevo se llena por la tubuladura
de relleno de aceite À.
Después del llenado, interrumpir la conexión eléc
13
trica con el indicador de número de revoluciones.
Hacer girar el motor con el arrancador hasta que
se apague el testigo de control de la presión de Oil
?
aceite o hasta que el manómetro del aceite indique
presión. Restablecer entonces la conexión eléc
trica con el indicador de número de revoluciones.
Arrancar el motor y dejar que funcione durante
algunos minutos a un número de revoluciones me
dio. Comprobar la presión de aceite y la estan
queidad.
Parar el motor. Controlar el nivel del aceite MAX
después de pasar unos 20 minutos.
MIN
D Extraer la varilla indicadora del aceite Á
D Limpiarla con un trapo limpio que no desprenda 14
fibras
D Introducirla de nuevo hasta el tope
D Volver a sacar la varilla indicadora del aceite
El nivel del aceite debe estar entre las dos
muescas estampadas en la varilla de medición y
no debe caer nunca por debajo de la muesca infe
rior. Si falta aceite, rellenar. No llenar en exceso.
58
Eyector de aceite
Desmontaje de los eyectores de aceite

D Purga del aceite de motor, véase la página 55
D Desmontar el cárter de aceite, véase la
página 55
Figura 1
Quitar los tornillos de fijación del eyector de aceite
(flecha).
Quitar el eyector junto con la válvula.
Comprobar la válvula del eyector de

aceite
Figura 2
Desatornillar la válvula del cuerpo del eyector.
El pistón de la válvula debe poder moverse fácil
mente arriba y abajo. Si el pistón se agarrota o
engancha, cambiar la válvula.
Presión de apertura, ver “Datos de servicio”.
Montar el eyector de aceite

Figura 3
Colocar el eyector de aceite À sobre la brida Á.
3 1
Figura 4
Par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm
59
Eyector de aceite
Figura 5
El chorro de aceite de cada eyector debe alcanzar
sin problemas el taladro de entrada al canal de
refrigeración situado en el fondo del pistón À y a
dos levas Á.
Bajo ningún concepto se deben reenderezar los
eyectores deformados.
Girar el motor. El mecanismo de cigüeñal o el ém
bolo no deben chocar con el eyector de aceite.
1 1
1
2
2
1
60
Desmontaje y montaje del amortiguador,
sustitución de la junta de cigüeñal delantera
Desmontaje del amortiguador

D Destensar la correa trapezoidal y quitarla,
ver la página 126
D Hacer girar el motor a la posición “OT” (PMS)
del encendido. Con esto se garantiza que al
volver a armar más tarde, el disco de la escala
se encuentre en la posición correcta
Figura 1
Bloquear el mecanismo cigüeñal.
La figura muestra una herramienta especial que
hay que montar en el agujero de comprobación de
1
la carcasa del volante de inercia.
Figura 2
Desatornillar el dispositivo de giro
Figura 3
Soltar los tornillos de fijación del amortiguador de
vibraciones.
3
Figura 4
Desenroscar dos tornillos de fijación opuestos y
enroscar los mandriles guía (M16 x 1,5).
Desenroscar todos los demás tornillos.
Retirar el amortiguador de vibraciones.
Atención:
El amortiguador de vibraciones es
susceptible a golpes.
Quitar el anillo deflector del cigüeñal.
61
Sustitución de la junta de cigüeñal

delantera
Figura 5
Desenroscar los tornillos de fijación de la tapa.
Figura 6
Retirar la tapa.
Sustituir la junta de cigüeñal delantera solamente
completa, es decir, con anillo de rodadura y retén
radial del eje.
Colocación del anillo de rodadura

Figura 7
Para desmontar el anillo de rodadura se requiere
un dispositivo extractor (herramienta especial).
Figura 8
Extraer el anillo de rodadura.
62
Figura 9
1 2
Para el montaje de rodadura se requiere una
herramienta especial.
Limpiar el interior del anillo de rodadura y el
muñón del cigüeñal. Aplicar al muñón del cigüeñal
producto estanqueizante “Antipor 46”.
D Calar el anillo de rodadura À y el casquillo de
montaje Á sobre el adaptador Å 7
D Apretar el husillo Ä en el adaptador Å con tu
erca Æ
D Fijar con tornillos el adaptador Å al cigüeñal
9
6 5 4 3
Figura 10
El adaptador debe hacer contacto en el cigüeñal
sin holgura, a fin de que quede garantizada la pro
fundidad de calado correcta del anillo de
rodadura.
Introducir el anillo de rodadura hasta el tope del
casquillo de calado Á en el adaptador, con tuerca
de collar y arandela de presión (Â y Ã en la fi
gura 9).
Nota:
El anillo de rodadura se puede montar 1 2 5
también estando la tapa montada. 10
Colocar el retén radial

Figura 11
La tapa y el retén se envían sólo como repuesto
ya acoplados para asegurar que el montaje se
realiza sin problemas.
Para que el retén del eje pueda montarse, hasta el
montaje tiene que permanecer en el manguito de
transporte y montaje.
Observar las indicaciones e instrucciones de
11
montaje en la página 69.
Figura 12
Montar la tapa À con una junta nueva Á.
Los pasadores cilíndricos Â permiten introducir la
tapa con mayor facilidad.
2
Esto impide que el retén se dañe fácilmente al 1
colocar la tapa.
Apretar los tornillos al par prescrito.
3
12
63
Montaje del amortiguador

Figura 13
Colocar el anillo deflector en el cigüeñal.
Colocar el amortiguador de vibraciones sobre dos
mandriles guía (M16x1,5). ¡Tener en cuenta la po
sición del disco de escala con respecto al
cigüeñal!
Par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260 Nm
Atornillar el mecanismo de giro.
Montar y tensar correas trapezoidales, ver la 13
página 126.
Figuras 14 y 15
Al realizar el montaje, es posible que se haya
desajustado el indicador del comienzo de la
alimentación en el amortiguador de vibraciones.
Por ello, comprobar si coinciden los valores que
muestran los discos de escala situados en la tapa
de la mirilla de la carcasa del volante de inercia
(figura 14) y en el amortiguador de vibraciones
(figura 15).
Dado el caso, ajustar exactamente la aguja del 14
comienzo de alimentación.
Atención:
Desbloquear el mecanismo del cigüeñal.
15
64
Desmontaje y montaje del volante del cigüeñal,
sustitución de la corona dentada del arrancador
Desmontaje del volante del cigüeñal

Figura 1
Soltar los tornillos de fijación; dado el caso,
asegurar el motor para que no gire.
1
Figura 2
Desenroscar dos tornillos opuestos en diagonal y
reemplazarlos por dos mandriles guía (herra
mienta especial).
Desenroscar todos los tornillos.
Quitar el volante con el dispositivo de elevación
correspondiente.
Peligro:
El volante es muy pesado.
Utilizar un dispositivo elevador.
Montaje del volante

Figura 3
Enroscar mandriles guía.
Aplicar producto estanqueizante “Antipor 46” al
interior de la superficie de estanqueidad del
volante.
Colocar el volante de inercia sobre los dos mandri
les guía; al hacerlo, prestar atención a la corre
spondencia entre el pasador de centraje (flecha) y
el orificio existente en el volante de
inercia.
3
Calar el volante hasta el tope.
Figura 4
Aceitar ligeramente nuevos tornillos de fijación
(tornillos dilatables), enroscarlos y apretarlos en
cruz según la prescripción.
Par de apriete:
Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100-110 Nm
1. Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
2. Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
65
Desmontaje y montaje del volante del cigüeñal,
sustitución de la corona dentada del arrancador
Sustitución de la corona dentada del

arrancador
Figura 5
Desmontaje del volante
Taladrar la corona dentada del arrancador y abrirla
con un cincel.
Atención:
Al hacerlo, no dañar el volante.
Figura 6
Nota:
Dado que la divergencia de planitud
(tambaleo) de la corona dentada del
arrancador no debe ser sobrepasada,
antes de zunchar la corona dentada del
arrancador debería medirse la divergen
cia de planitud máxima del volante en la
superficie de contacto de la corona
dentada del arrancador.
Al sobrepasarse el valor prescrito,
renovar el volante.
6
Tomar el volante en el cubo.
Colocar el reloj de medición en la superficie de
contacto de la corona dentada.
Hacer girar el volante algunas vueltas a mano y
observar la desviación de la aguja del comparador
de reloj.
Figura 7
Calentar la corona dentada del arrancador a entre
200°C y 230°C aproximadamente y encajarla a
presión hasta el tope.
7
Peligro:
Las piezas están calientes. Peligro de
quemadura.
Usar guantes protectores.
Comprobar la desviación de la planitud y compa

rarla con el máximo valor permitido.
66
Renovación de la junta del cigüeñal (al lado del volante)
Desmontar el retén
Figura 1
Desmontar el volante, véase la página 65.
Sacar la junta anular haciendo palanca con la
herramienta especial o con un destornillador.
Montar el retén
Figura 2
Al renovar el retén, es recomendable cambiar tam
bién el anillo de rodadura del volante.
Colocar el retén nuevo en el cárter del volante.
Meter el retén con macho de montaje
(herramienta especial) de forma enrasada.
Observar las indicaciones e instrucciones de
montaje en la página 69.
67
Renovación del anillo de rodadura
Renovar del anillo de rodadura

Desmontar el volante, véase la página 65.
Figura 1
Al renovar el retén del lado del volante, es re
comendable cambiar también el anillo de rodadura
del volante.
Extraer el anillo de rodadura a sustituir con un
extractor (herramienta especial, ver la página 161,
pos. 32).
1
Figura 2
Colocar el anillo de rodadura en el macho (herra
mienta especial), de modo que el lado biselado en
el interior mire hacia el volante durante el montaje
posterior.
Calentar el macho con anillo de rodadura cuidado
samente.
La temperatura de montaje del anillo de rodadura
es de aprox. 150°C.
2
Figura 3
Meter el anillo de rodadura a tope.
3
Figura 4
Estanqueizar el ajuste entre el volante y el anillo
de rodadura con “Antipor 46”.
68
Juntas del cigüeñal
Generalidades sobre las juntas del cigüeñal

Básicamente se utilizan retenes radiales de eje de politetrafluoretileno (PTFE), con el nombre comercial de
“teflón”.
Las juntas de PTFE se diferencian de las juntas de elastómero antiguamente usuales por su labio de
estanqueidad considerablemente más ancho, plano, que no es pretensado por un muelle tubular.
Debido a la tensión previa propia relativamente grande, el labio estanqueizante tiene la propiedad de com
barse hacia el interior. Por esta razón, la junta de PTFE se suministra calada sobre un manguito para
transporte. A fin de que la junta conserve su aptitud para el montaje, tiene que dejarse sobre este
manguito hasta el momento de montarla. Esto es conveniente también porque el labio de estanqueidad es
muy sensible, y los más pequeños deterioros pueden provocar fugas.
El labio de estanqueidad y el anillo de rodadura del volante no deben untarse con aceite ni con otros lubri
cantes.
Cuando se monte una nueva junta, sustituir también siempre el anillo de rodadura.
Indicaciones para el montaje de las juntas del cigüeñal

D La junta de PTFE tiene que montarse absolutamente limpia de aceite y grasa. Incluso las más mínimas
huellas de aceite o grasa en el anillo de rodadura o en la junta provocan inestanqueidad
D Antes del montaje, limpiar el anillo de rodadura de aceite, grasa y producto anticorrosivo. Para ello se
permiten todos los productos de limpieza corrientes en el comercio
D Si la junta de PTFE está sucia de aceite o grasa, no podrá utilizarse. En este caso no se permite su
limpieza
D La junta de PTFE no debe almacenarse nunca sin el manguito para transporte suministrado.
Ya después de almacenarla aproximadamente durante media hora sin el manguito de transporte pierde
su tensión previa, inutilizándose
69
Desmontaje y montaje del tubo de admisión
Nota:
Al realizar trabajos en el sistema de
admisión, atender a una limpieza
absoluta, para evitar la entrada de su
ciedad y de cuerpos ajenos.
Desmontaje del tubo de admisión

Figura 1
ción y de los tubos del aire de sobrealimentación 1
Desmontaje de las tuberías de inyección, ver la
página 33.
Figura 2
Desenroscar los tornillos de fijación de la parte
delantera del tubo de aire de sobrealimentación.
Figura 3
Desenroscar los tornillos de fijación del tubo de
admisión.
Quitar el tubo de aspiración.
Montar el tubo de aspiración 3

Figura 4
Colocar el tubo de admisión con juntas nuevas.
Enroscar los tornillos de fijación sin apretarlos.
Atender a que las juntas hagan buen asiento.
Par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Montar las tuberías de inyección.
Montar el codo del aire de sobrealimentación y los
tubos del aire de sobrealimentación que van al
turboalimentador por gases de escape. Sustituir
las juntas toroidales. 4
70
Desmontaje y montaje del tubo de escape
Desmontaje del tubo de escape

D Desmontaje del turboalimentador, ver la
página 75
Figura 1
Desatornillar chapas calorífugas.
Figura 2
Nota:
El tubo de escape se puede desmontar
estando montado el codo de escape.
Aflojar los tornillos de fijación del tubo de escape.
Peligro:
El tubo de escape pesa mucho.
Antes de desenroscar todos los tornillos de

fijación, sustituir, si es necesario, 2 tornillos por
2
espárragos como guía.
Los espárragos con rosca M10 son de fabricación
propia.
Retirar el tubo de escape.
Montaje del tubo de escape

Figura 3
Antes de montar el tubo de escape, enroscar
2 espárragos como guía.
Colocar el tubo de escape con juntas nuevas.
Atender a que las juntas hagan buen asiento. 3
Figura 4
Par de apriete - tubo de escape
Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60-65 Nm
Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90_
Desatornillar chapas calorífugas.
Par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
D Montaje del turboalimentador
71
Turboalimentador, localización de averías
Antes de sustituir el turboalimentador, realizar los siguientes controles

En caso de un consumo excesivo de aceite del motor, una potencia insuficiente o ruidos de aspiración
o escape anormales, se sustituye con frecuencia el turboalimentador.
A menudo las comprobaciones que hace el fabricante para verificar piezas supuestamente defectuosas
determinan que en realidad el compresor está bien.
Para garantizar que, en el futuro, únicamente se sustituyan turboalimentadores defectuosos, es preciso
llevar a cabo previamente los siguientes controles:
En caso de un consumo excesivo de aceite, comprobar:

- Controlar la suciedad del filtro de aire
- Procurar suficiente ventilación en la sala de máquinas
- Controlar si la tubería de aspiración presenta reducciones de la sección transversal
(p.ej. debidas a deterioro, suciedad)
Todas las causas producen un consumo elevado de aceite, debido a la mayor depresión.
- Comprobar si hay restos de aceite en el exterior del turboalimentador
El consumo excesivo de aceite generado directamente por el compresor está relacionado con el desgaste
de cojinetes y ocasiona un daño mecánico a corto plazo.
En caso de que el motor desarrolle una potencia insuficiente

La condición previa para una potencia satisfactoria del motor es el ajuste reglamentario
- del comienzo de alimentación
- del juego de válvulas
- de la regulación del motor (al tope de plena carga)
Además se tienen que controlar
- la presión de compresión,
- la suciedad del filtro de aire,
- la presión de carga,
- el sistema de admisión, en cuanto a estrechamiento de la sección o faltas de estanqueidad
- el sistema de escape en cuanto a daños y faltas de estanqueidad.
Si en estos controles no se detecta ninguna causa posible, controlar el turboalimentador en cuanto a
- carbonización en la zona de turbina, que da lugar a una dificultad de movimiento del mecanismo (puede
ser subsanado por movimiento axial en ambos lados)
- partículas gruesas de suciedad en la zona del compresor
- deterioros causados por cuerpos extraños
- roce del rotor de turbina en el cárter.
En caso de un fuerte ensuciamiento debe limpiarse el lado del compresor y debe comprobarse la holgura
de cojinetes.
Atención:
No dañar la rueda del compresor de metal ligero.
En caso de que se produzcan ruidos extraños en la aspiración o en los gases de escape:

- Controlar el sistema de aspiración y de gases de escape en la zona del grupo sobrealimentador.
Juntas defectuosas simulan averías del turboalimentador, renovar las juntas.
- Si así no se subsanan los ruidos anormales, sustituir el turboalimentador.
Turboalimentadores que estén en un estado mecánico perfecto no originan ningún ruido.
72
Turboalimentador, localización de averías
En caso de que disminuya la cantidad de aceite en los conductos y en el refrigerador de aire de

sobrealimentación
Una existencia mínima de aceite por niebla aceitosa en el sistema de aire de alimentación es debido a la
construcción y por lo tanto es deseada.
La niebla aceitosa se necesita para la lubricación de los asientos de válvula de admisión.
Si la presencia de aceite fuera superior a la normal, es decir, si se forman acumulaciones de aceite, por
ejemplo en la caja inferior del aire del intercooler, al producirse “tensiones” en el aceite puede tener lugar
un golpe de aceite o una aceleración incontrolada del motor. En estos casos, eliminar la causa del pro
blema.
Causas posibles
- Llenado excesivo de aceite en el motor
D Comprobar si está montada la combinación correcta de varilla indicadora del aceite y tubo guía
- Uso de un aceite de motor inadecuado (ver el folleto “Sustancias de servicio”)
- Uso del motor en posiciones inclinadas no admisibles
- Presión excesiva en el cárter del cigüeñal, por ejemplo debido a una válvula de separación de aceite
averiada (purga de aire del cárter del cigüeñal) o a desgaste de los segmentos de pistón
Carbonización del compresor

En caso de una temperatura del aire de carga permanentemente elevada, p. ej. si el motor funciona
constantemente a plena carga.
La carbonización tiene como consecuencia la reducción de la presión de carga, sin embargo, no la reduc
ción de rendimiento o un comportamiento empeorado de aceleración.
La carbonización puede causar una turbiedad elevada de gases de escape.
En caso de carbonización del compresor:
- Desmontar el cárter del compresor sin ladear
D Un ladeado puede originar daños / deformación de las paletas de la rueda del compresor y, como
consecuencia de esto, un desequilibrio con la subsiguiente destrucción del turboalimentador
- Eliminar la carbonización del cárter del compresor con productos de limpieza que disuelvan la carbonilla
Peligro:
No pulverizar nunca el detergente estando el motor en marcha
- No es eficaz
- Peligro de accidente
- En casos problemáticos, utilizar clases de aceite con una menor tendencia a la carbonización
(ver el folleto “Sustancias de servicio”)
73
Comprobación de la presión de carga
Una presión de carga suficiente es la condición imprescindible para obtener la potencia máxima y una
combustión limpia.
Por medio de la comprobación se pueden detectar daños en el turboalimentador y faltas de estanqueidad
en el intercooler así como en los tubos del aire de sobrealimentación.
En condiciones de servicio extremas (funcionamiento a plena carga y con temperaturas elevadas del aire)
y si se usan aceites de motor inadecuados (ver también la publicación “Sustancias de servicio para moto
res Diesel MAN”) se pueden producir sedimentaciones en el compresor y en el intercooler, con la conse
cuencia de una pérdida de presión de carga.
Condiciones para la medición:

Ajuste reglamentario del comienzo de la alimentación y del juego de válvulas, motor a la temperatura de
servicio.
Valor de la presión de carga:

No se puede indicar un valor nominal de validez general para la presión de carga, ya que en esto influyen
las condiciones de montaje.
Como magnitud de referencia sirve el valor determinado durante la puesta en servicio y anotado en el acta
de puesta en servicio.
Observar durante la medición:

Debido a los diferentes estados de referencia atmosféricos que se presentan en las mediciones así como a
las tolerancias de los manómetros utilizados, se admiten divergencias de como máximo.$100 hPa
($100mbar).
Figura 1
En el tubo de admisión donde está enroscada la
bujía de precalentamiento para arranque a llama
se encuentra la conexión de medición para com
probar la presión de carga y la temperatura del
aire de carga.
Desmontaje de la bujía de precalentamiento para
arranque a llama, ver la página 40.
Conectar el manómetro (si es necesario, con
ayuda de una tubuladura roscada apropiada,
como adaptador).
1
Figura 2
Medir la presión de carga después del intercooler
al régimen de revoluciones nominal y a plena
carga.
74
Desmontaje y montaje del turboalimentador
Desmontaje del turboalimentador

Figura 1
ción y de los tubos del aire de sobrealimentación
Figura 2 1
Soltar la tubería À que va al respiradero del cárter
del cigüeñal.
Desmontar la tubuladura de aspiración Á.
Figura 3
Soltar del turboalimentador la tubería de presión
de aceite
Figura 4
Soltar del turboalimentador la tubería de retorno
de aceite.
75
Desmontaje y montaje del turboalimentador
Figura 5
Soltar la unión atornillada del turboalimentador
Quitar el turboalimentador.
Nota:
Al depositar el turboalimentador, atender
a una limpieza absoluta, para evitar la
entrada de suciedad y de cuerpos
ajenos.
Montaje del turboalimentador

Figura 6
El montaje del turboalimentador se realiza en un
orden de operaciones inverso.
Par de apriete - turboalimentador . . . . . . 60-65 Nm
Para el ensamblaje deben usarse juntas y tuercas
autofrenables nuevas.
Antes de conectar la tubería de alimentación de
aceite, llenar el cárter de soporte con aceite de
motor limpio.
Comprobar todas las uniones respecto a estan 6
queidad y libertad de tensiones.
1 2 3
Figura 7
Nota:
Prestar atención a que la zona de fijación
del tubo flexible esté siempre detrás de la
moldura del tubo.
À Tubo
Á Tubo flexible
Â Abrazadera 5 4
Ã Distancia 7
Ä Moldura en el tubo
76
Desmontaje y montaje de la culata
Desmontaje de los balancines

Figura 1
Quitar las tapas de culata.
Atención:
Aquí puede salir aceite restante.
Figura 2
Retroceder los tornillos de regulación de válvula.
Aflojar los tornillos de fijación del caballete de
balancines.
Retirar el caballete de balancines.
Desarmar y ensamblar el mecanismo de
balancines, ver la página 82.
Desmontar la culata
2
página 41
D Desmontar las toberas de inyección, véase
página 33
D Desmontar el tubo de aspiración, véase
página 70
D Desmontar del tubo de escape, véase
página 71
Nota:
Para desmontar una culata no es nece
sario desmontar los tubos de admisión y
escape.
3
Figura 3
Extraer las barras de taqué.
Figura 4
Aflojar los tornillos de culata en orden inverso al
del apriete y desenroscarlos (ver el esquema de
apriete en los “Datos de servicio”).
77
Figura 5
Quitar la culata y la junta de culata.
Comprobar la planitud de la superficie de junta de
culata y del cilindro con una regla de alineación.
Las culatas que no estén planas se pueden
rectificar por fresado hasta 1 mm.
Tener en cuenta el saliente de tobera y el
retroceso de válvula prescritos.
Nota:
Comprobar las culatas respecto a fisuras.
5
Montar la culata
Figura 6
Antes del montaje, limpiar y soplar los taladros de
rosca en el cárter del cigüeñal. Limpiar las superfi
cies de junta de la culata y del cárter de cigüeñal.
Montar la nueva junta de la culata en seco,
teniendo en cuenta el diagrama de orificios,
y colocar encima la culata.
6
Figura 7
Para fijar una culata se utilizan respectivamente
dos casquillos de ajuste.
7
Figura 8
Comprobar los tornillos de culata en cuanto a la
longitud máxima admisible.
Se pueden reutilizar los tornillos desenroscados si
no se ha superado su largo máximo admisible.
Antes de colocar los tornillos de culata, lubricar su
rosca con aceite de motor y aplicar en la superficie
de contacto de la cabeza del tornillo pasta para
montaje “Optimoly White T”.
78
Figuras 9 y 10
Apretar los tornillos conforme al método
dinamométrico angular.
Observar el orden de apriete, el método de apriete
prescrito, las instrucciones y las indicaciones para
los tornillos de culata.
Nota:
Para evitar una posible deformación
entre culatas y codos de escape,
recomendamos proceder del siguiente
modo:
D Colocar las juntas de las culatas y las 9
culatas
D Enroscar los tornillos de culata por
unas vueltas de rosca
D Montar la regla de alineación
(herramienta especial) con la superfi
cie esmerilada en el lado del escape;
par de apriete de los tornillos de
fijación: 20 Nm.
Si no se dispone de regla de
alineación, montar el tubo de escape
y apretar con 20 Nm
D Apretar los tornillos de culata como
prescrito
D Desenroscar la regla de alineación 10
Montaje de los balancines

Figura 11
Comprobar las barras de taqué respecto a
deformaciones.
Al introducir las barras de taqué, comprobar que
se ajusten al taqué de la válvula.
Colocar los balancines.
Apretar ligeramente los tornillos de fijación y
alinear los balancines conforme a las válvulas.
11
Figura 12
Ajuste del juego de las válvulas, ver la página 81.
Montar la tapa de la culata con una nueva junta.
D Montaje del tubo de escape
D Montar el tubo de aspiración
D Montaje de las toberas de inyección
D Rellenar líquido refrigerante
12
79
Instrucciones generales
El efecto estanqueizante de la junta de la culata depende esencialmente de que se alcance realmente y se
mantenga la necesaria tensión previa de los tornillos de culata.
Utilizar llaves dinamométricas calibradas para apretar los tornillos de culata. En caso de apriete con llaves
de torsión, el par de apriete prescrito se tiene que mantener al menos durante 5 segundos. Si se trabaja
con llaves dinamométricas de resorte, apretar los tornillos lentamente, pues de lo contrario el par ajustado
no se transmite por completo al tornillo.
Observar las indicaciones relativas a la posibilidad de utilizar los tornillos de culata, al orden de apriete y al
método de apriete prescrito.
Apriete
Se entiende por “apriete” el primer apriete de los tornillos recién montados después de una reparación y
que hasta entonces no se hayan apretado aún; por ejemplo, al sustituir la junta de la culata. Apretar los
tornillos de culata estando el motor frío, lo que significa que el cárter del cigüeñal deberá estar tibio (al con
tacto con la mano) o aún más frío.
Antes de colocar los tornillos de culata, lubricar su rosca (no el orificio roscado) con aceite de motor y apli
car en la superficie de contacto de la cabeza del tornillo pasta para montaje “Optimoly White T”.
No utilizar aceites que contengan MoS2 ni aditivos de aceite.
En el caso de tornillos no aceitados, una parte considerable del par de apriete se convierte en rozamiento,
perdiéndose así para la tensión previa del tornillo.
D Para fijar las culatas, apretar sólo ligeramente los tornillos de culata
D Alinear las culatas atornillando la regla de alineación (herramienta especial).
Si no se dispone de una regla de alineación, utilizar el tubo de escape o el codo de admisión
D Apretar escalonadamente en el orden correcto y con el par o con el ángulo de giro prescrito
Atención:
Si al preapretar se aprietan excesivamente algunos de los tornillos, se deforma la culata.
Esta deformación ya no podrá eliminarse apretando luego correctamente.
80
Ajustar el juego de válvulas
Ajustar las válvulas sólo con el motor frío

(temperatura máxima del líquido refrigerante
50°C).
Figura 1
Desmontar las tapas de culata.
Atención:
Aquí puede salir aceite restante.
El transmisor de revoluciones está montado en la 1

parte inferior derecha de la carcasa del volante.
Aflojar los tornillos de fijación de la placa de
retención y retirar la placa junto con el transmisor
de revoluciones. 7
1
Girar el motor usando el mecanismo de giro hasta 8
2
que el pistón del cilindro que se va a ajustar se 12
9 11
encuentre en PMS de encendido y los balancines 10 3
estén sin carga. 10 9
8
7 4
6
Las válvulas del cilindro paralelo se encuentran 11 5
entonces en cruce. 4 5
3
12 2
1 6
Figura 2 2
D2842 LE103
Ajustar las válvulas en el cilindro:
1 12 5 8 3 10 6 7 2 11 4 9
6 7 2 11 4 9 1 12 5 8 3 10
Válvulas en cruce en el cilindro:
Figura 3
D Introducir el calibre de galgas entre el vástago
de la válvula y el balancín
D Aflojar la contratuerca (entrecaras 17) y girar el
tornillo de ajuste hasta que el calibre de galgas 3
se pueda mover con una ligera resistencia
D Apretar la contratuerca al par prescrito
D Volver a comprobar el juego
D Montar las tapas de culata
81
Despiece de los balancines y ensamblarlos
Figura 1
Desmontaje de los balancines, ver la página 77.
Sacar apalancando el anillo de seguridad.
Figura 2
Desmontar el balancín del eje del balancín.
Nota:
Si se tienen que sustituir los casquillos de
cojinete de los balancines, se tienen que
utilizar balancines nuevos o reacondicio
nados listos para el montaje.
Figura 3
Al montar los balancines À sobre los ejes o los 1 2
soportes de balancines, se tiene que aplicar a las
superficies de deslizamiento (Á y Â) pasta
“Optimoly White T”.
Esto es válido tanto para piezas nuevas como
para piezas ya usadas.
3
3 2
82
Desmontaje y montaje de las válvulas
Desmontaje de las válvulas

Desmontaje de los balancines, desmontaje de la
culata, ver la página 77.
Figura 1
Nota:
Los muelles de las válvulas y los platillos
de los muelles se pueden sustituir
también con la culata montada.
El pistón correspondiente tiene que estar
en la posición de PMS (“OT”).
Para esta operación se necesita una
palanca de montaje de válvulas.
1
D Fijar la palanca de montaje de válvulas sobre
la culata
D Enroscar el tornillo de ajuste de manera que
la palanca esté ligeramente hacia arriba
Figura 2
Nota:
Las operaciones descritas se pueden
realizar también en un dispositivo de des
montaje y montaje de válvulas, si el
mismo está disponible en el taller.
D Con la palanca de montaje de válvulas, presio

nar hacia abajo los platillos de muelle y los mu
elles y extraer piezas cónicas de válvula co 2
un imán
D Levantar la palanca de montaje - Cuidado:
tensión de muelle, peligro de lesiones. - y
apartarla girándola hacia un lado
Figuras 3 y 4
D Quitar el platillo de muelle superior, los muelles
de válvula y la arandela
D Dar la vuelta a la culata y extraer la válvula de
admisión o la válvula de escape; depositar las
piezas en el orden de montaje o dibujar un es
quema
D Dar de nuevo la vuelta a la culata y quitar las
juntas de los vástagos de válvula (flecha)
D Controlar si las válvulas presentan daños; 3
sustituirlas si es necesario
D Medir los muelles de válvula; sustituir muelles
que presenten fatiga
D Examinar los vástagos y las guías de válvula
en cuanto a puntos de gripado y desgaste;
si es necesario, medir las guías con un mandril
de calibre
D Examinar los asientos de válvula en cuanto a
deformación importante y puntos de quema
dura; si es necesario, rectificar las válvulas o
sustituir el anillo de asiento
D Rectificar el anillo de asiento de válvula
(ver los datos del fabricante de la fresadora),
o sustituirlo
4
83
Montaje de válvulas
Figura 5
Nota:
Pequeños daños en el asiento de válvula
se pueden eliminar lapeando con pasta
para lapeado de válvulas.
Las válvulas nuevas se tienen que lapear
siempre hasta conseguir un asiento de
válvula uniforme.
Si es necesario, rectificar el anillo de
asiento de válvula.
5
Lubricar con aceite los vástagos de las válvulas e
introducirlos en las guías de válvulas.
Figura 6
Dar la vuelta a la culata.
Colocar el casquillo de montaje para juntas de
vástago de válvula (herramienta especial) en la
respectiva válvula.
Figura 7
Calar la junta anular.
Nota:
Sólo utilizar anillos de junta de vástago
de válvula nuevos.
7
Figura 8
Quitar el casquillo de introducción.
Colocar el casquillo de inserción a presión y
montar la junta.
84
Figura 9
Atornillar la palanca de montaje de válvulas en la
culata.
Colocar arandelas de muelle de válvula.
Montar los discos y los muelles de válvula.
La inscripción “TOP” tiene que estar arriba; las
espiras más estrechas están bajo.
Sustituir muelles que presenten daños o fatiga.
Figura 10
Comprimir los muelles de válvula con la palanca
de montaje y colocar las piezas cónicas de
válvula.
Para que las piezas cónicas de válvula se asienten
correctamente, hacer retroceder los muelles de
válvula dándoles unos ligeros golpes con una
herramienta apropiada.
Atención:
Prestar atención a un asiento correcto de
las piezas cónicas de válvula, ya que si
10
se salen tales piezas pueden causar
daños graves.
Medir el retroceso de válvula

Figura 11
D Colocar el soporte del comparador de reloj con
el comparador de reloj sobre la culata
D Poner la punta del comparador de reloj en
contacto con la culata, con una tensión previa
D Poner el comparador de reloj a “0”
D Desplazarlo hacia el platillo de válvula y leer el
retroceso; si es necesario, sustituir la válvula y 11
el anillo de asiento de válvula
85
Sustitución de guías de válvulas
D Desmontaje y montaje de la culata, ver

página 77
D Desmontaje y montaje de válvula, véase
página 83
Figura 1
Expulsar la guía de válvula desde el lado de la cá
mara de combustión, con un mandril de presión
(herramienta especial).
Lubricar con aceite las guías de válvulas nuevas e
introducirlas / insertarlas a presión en la culata con
1
un mandril de introducción y un casquillo distan
ciador (herramienta especial).
3
Figura 2
1 2
À Admisión
Á Escape
Â Profundidad de inserción
(ver “Datos de servicio”)
La profundidad de inserción viene dada por el cas
quillo distanciador de la herramienta de montaje a
presión.
2
Nota:
Tras sustituir las guías de válvulas se
tienen que rectificar también los asientos
de válvula (ver al respecto “Datos de ser
vicio” y las instrucciones de los fabri
cantes de los tornos para válvulas dis
ponibles en los respectivos talleres).
86
Sustitución de anillos de asiento de válvula
Desmontaje del anillo de asiento de válvula
Nota:
Al renovar los anillos de asiento de válvula deben renovarse las guías de válvula al mismo
tiempo, dado que de contrario no puede garantizarse un esmerilado exacto de los anillos de asi-
ento de válvula nuevos.
Por las razones mencionadas, la herramienta para desmontaje y montaje de las guías de válvulas
y los anillos de asiento de válvulas se ha construido de forma que, con ella, sólo se puedan su-
stituir las guías de válvulas y los anillos de asiento de válvulas conjuntamente, o bien sólo las
guías de válvulas solas.
Figura 1
Tornear una ranura de aprox. 3 a 4 mm de ancho
en los anillos de asiento de válvula, utilizando un
aparato de rectificado de asientos de válvula (apa
rato para tornear asientos de válvula).
Aplicar el extractor de interiores en la ranura tor
neada y apretar.
1
Figura 2
Nota:
Para evitar daños en la superficie de
estanqueidad de la culata, poner una 1
arandela Ã o algo similar debajo de los
5
brazos Á del apoyo. 2
Enroscar el husillo roscado Ä en el extractor de 3
interiores Â, alinear los brazos Á del apoyo y
4
extraer el anillo de asiento de válvula girando la
tuerca À.
Limpiar la superficie de contacto del anillo de
2
asiento en la culata.
Figura 3
Si no se dispone de aparato para rectificado
de asientos de válvula, puede procederse
como sigue:
D Con un soldador de arco voltaico, aplicar un
cordón de soldadura en todo el perímetro del
asiento de válvula (flechas)
D A continuación, extraer el anillo de asiento de
válvula
D Limpiar la superficie de contacto del anillo del
asiento en la culata
3
87
Sustitución de anillos de asiento de válvula
Montaje del anillo de asiento de

válvula
Figura 4
Enfriar anillos de asiento de válvula nuevos a
-200°C aproximadamente y colocarlos en la culata
(que estará a la temperatura ambiente de aprox.
20°C).
Para el control, repasar a tope con una pieza
prensada.
Montar las guías de válvula.
Nota:
4
Tras sustituir anillos de asiento de válvula
tienen que ajustarse por esmerilado los
asientos de válvula.
Nota:
D Tras el enfriado, mecanizar los asientos de válvula
D Después de mecanizar, limpiar la culata, y comprobar su hermeticidad con un buscafugas
D En caso de un calentamiento excesivo de la culata (por encima de +200°C), las tapas de
taladro libre pierden su asiento firme y se tienen que sustituir
D Limpiar los taladros libres, soplar los canales e introducir nuevas tapas de taladro libre con
“LOCTITE 648” y un mandril de introducción a presión
88
Retorneado del asiento de válvula

(con aparato de rectificación de asientos de
válvula de precisión Mira)
1
Figura 1
À Manivela de accionamiento
2
Á Interruptor basculante
Â Puño 16
Ã Engrasador
15 3
Ä Conexión a la red
Å Brida magnética con bobina 14 4
Æ Tubo-guía
Ç 13
Brazo oscilante 5
È Macho-guía 12
É Herramienta de forma
11 Tornillo de hexágono interior 11 6
12 Rótula
13 Engrasador 10
14
7
Palanca Jaccard
15 Bola-guía 9
16 Tuerca de avance con escala de mm 8
1
Figura 2
Elegir un macho-guía apropiado y enroscar y apre
tar con una llave fija de horquilla
(entrecaras 12).
Nota:
Para trabajar con la máxima precisión,
el macho-guía tiene que hacer un buen
asiento.
Elegir una herramienta de forma con ancho y

ángulo de asiento correspondiente y montarlo. 2
Figura 3
Ajustar la herramienta de forma con el calibre de
ajuste y apretar con el tornillo de hexágono
interior.
Introducir el aparato con el macho-guía en la guía
de válvula.
89
Figura 4
Soltar la palanca Jaccard, colocar la brida
magnética de forma plana en la placa de apriete y
regular la altura de modo que la herramienta de
forma no toque el asiento de válvula.
Colocar el interruptor basculante en la posición 1.
Apretar la palanca Jaccard.
Figura 5
Mecanizar el asiento de válvula girando la mani
vela de accionamiento uniformemente en sentido
de las agujas del reloj, accionando al mismo
tiempo la tuerca de avance.
Atención:
Durante la mecanización, tornear con
fuerza y uniformemente y en ningún caso
en contra del sentido de giro, dado que
de contrario podría romperse el filo de
metal duro.
5
Figura 6
Al haber mecanizado el asiento de válvula lim
piamente, reducir la presión de trabajo de la
herramienta de forma con 2-3 vueltas sin avance.
Aún girando debe retrocederse entonces la tuerca
de avance por 2-3 vueltas.
Oprimir el interruptor basculante brevemente a la
posición 2 para que el campo magnético se suelte.
Ahora salir todo el aparato de mando Mira hacia
arriba y colocarlo en la próxima guía de válvula,
repitiéndose el proceso de centrado.
El ajuste de la herramienta de forma es el mismo 6
para todas los
asientos de válvulas de admisión y escape.
Figura 7
Observar el ángulo de asiento prescrito.
90
Figura 8
Nota:
Al retornear los anillos de asiento de
válvula debería quitarse lo menos mate
rial posible de la superficie de asiento.
Como valor orientativo vale el retroceso
de válvula.
Al rectificar la superficie de separación de culata

(máx. 1 mm), deben rectificarse los anillos de
asiento para alcanzar el retroceso de válvula.
Al utilizar válvulas y anillos de asiento nuevos, fijar 8
la profundidad del taladro de asiento en la culata
conforme a la superficie de separación de culata
rectificada en posición más profunda en la culata.
Figura 9
El anillo de asiento de válvula debe renovarse, si
el asiento de válvula teórico se encuentra, por el
mecanizado de la superficie de separación de cu
lata y del anillo de asiento de válvula, demasiado
profundo en la culata o si la superficie de asiento
es ahora muy ancha.
Al respecto se ha de prestar atención al retroceso X
9
de válvula (X), ver “Datos de servicio”.
91
Esmerilado de válvulas
Figura 1
Aplicar pasta de esmerilado en la superficie cónica
del asiento de la válvula.
Aceitar la guía de válvula y colocar la válvula.
Figura 2
Ejerciendo una presión axial moderada y reali
zando un movimiento giratorio con el útil esmeri
lador de válvulas, esmerilar el asiento de válvula.
Nota:
Mantener libres de pasta de esmerilar el
vástago de la válvula y la guía de la
válvula.
Figura 3
El asiento de válvula tiene que presentar una
imagen de esmerilado Á perfecta y cerrada.
El ancho de la imagen de esmerilado resulta en 1 2
caso de que el anillo de asiento de válvula esté en
perfectas condiciones.
À Superficie cónica de la válvula
Á Asiento de válvula
Figura 4
3
À Anillo de asiento de válvula
Á Válvula
Â Asiento de válvula demasiado ancho
Ã Asiento de válvula bien 1 2 1 2
Nota:
Asientos de válvulas demasiado anchos
tienden a acumular residuos de
coquización,
- las válvulas se vuelven inestancas -
Asientos de válvulas demasiado est
4 3
rechos impiden un flujo rápido de calor
desde el platillo de válvula a la culata,
- las válvulas se queman -
4
92
Comprobación de la compresión
Figura 1
D Comprobación y ajuste del juego de la válvula,
ver la página 81
D Calentar el motor hasta que la temperatura del
líquido refrigerante alcance aprox. 60-80°C
D Desmontar todos los porta-toberas con las
toberas, ver la página 33
D Los valores de referencia para las presiones de
compresión se indican en el capítulo “Datos de
servicio”
Comenzando por el cilindro 1, colocar nuevas jun
tas, enroscar la conexión de comprobación de
compresógrafo con el racor y apretar éste. 1
Figura 2
Enroscar el compresógrafo para motores Diesel en
la conexión de comprobación. Introducir una hoja
de comprobación en el compresógrafo.
Hacer girar el motor con el arrancador hasta que la
aguja del compresógrafo deje de desviarse.
Conectar el compresógrafo con la conexión de
comprobación en el siguiente cilindro y comprobar
todos los cilindros en la forma antes descrita.
Figura 3
Dependiendo de la versión del compresógrafo, el
motor se puede hacer arrancar también direc
tamente a través del compresógrafo.
Para ello tienen que conectarse los contactos eléc
tricos en el interruptor magnético del arrancador
(bornes 50 y 30).
Figura 4
Comprobar los valores medidos. Desenroscar el
compresógrafo y la conexión de comprobación.
Aplicar “Never Seeze” a las superficies de con
tacto de los porta-toberas.
Enroscar el porta-toberas con la tobera y una
nueva junta anular. Enroscar la tuerca de racor y
apretarla con el par prescrito.
Conectar las tuberías de inyección y de aceite de
fugas.
93
Desmontaje y montaje del cárter de distribución
Desmontaje del cárter de distribución

D Desmontar el arrancador, véase la página 123
D Desmontar el volante, ver página 65
D Si es necesario, desmontar el tubo del aire de
sobrealimentación existente entre los tubos de
admisión, ver la página 70
Figura 1
Desmontar los elementos fijados al cárter de dis
tribución: soportes para mazos de cables, conduc
tos para aceite y para líquido refrigerante, etc.
Quitar la tapa del cárter de distribución. 1
Figura 2
Soltar del cárter de distribución los tornillos de
fijación.
2
Figura 3
El cárter de distribución está atornillado al cárter
de aceite por su parte inferior.
Desenroscar los tornillos de fijación del cárter de
aceite.
Figura 4
Peligro:
El cárter de distribución es pesado.
Utilizar un dispositivo elevador.
Para que el montaje resulte más sencillo, se pue

den sustituir dos tornillos en posición opuesta por
pasadores guía M12x1,5 À.
Dos tornillos largos M10 Á situados en los aguje
1 1 2
ros ciegos de la superficie de brida facilitan la
manipulación del cárter de distribución.
Quitar el cárter de distribución. 4
94
Desmontaje y montaje del cárter de distribución
Montar el cárter de distribución

Figura 5
Limpiar el asiento del cárter del cigüeñal de cual
quier posible resto de sellado.
Centrar la nueva junta sobre los pasadores de
ajuste.
Introducir el cárter de distribución por los pasado
res y atornillarlo.
Comprobar la junta del cárter de aceite; en caso
necesario, cambiarla.
5
Figura 6
Apretar los tornillos del cárter de distribución en el
orden de apriete y con el par de apriete prescrito.
Pos. Denominación Par de apriete

[Nm]
1 - 10 M12 x 1,5 x 57-12.9 100
11 M10 x 145-8.8 30
M10 x 164-12.9 Apriete previo:
Después de calentar 75
y dejar enfriar de Apriete defini
nuevo tivo: 90°
6
12 M10 x 164-12.9 Apriete previo:
y dejar enfriar de Apriete defini
nuevo tivo: 90°
Apretar los tornillos de fijación del cárter de aceite.

Par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm
Figura 7
Limpiar cualquier posible resto de suciedad que
pueda haber en la superficie de junta de la tapa
del cárter de distribución.
Atornillar la tapa del cárter utilizando una junta 7
nueva.
Untar la junta por ambas caras con sellador líquido
“Loctite 5900”.
Fijar la tapa del cárter de distribución con el par de
apriete y en el orden de apriete prescritos.
Par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm
Fijar los conductos para aceite y para líquido
refrigerante.
95
Desmontaje y montaje del árbol de levas,
sustitución de cojinetes de árbol de levas
Desmontaje del árbol de levas

D Purgar el líquido refrigerante, véase la página 41
D Desmontar el cárter de aceite, véase la página 55
D Desmontar el arrancador, véase la página 123
D Desmontar el volante de inercia y el cárter de distribución, véase página 65
D Desmontar los balancines y extraer las barras de taqué, ver la página 77
Nota:
Para desmontar el árbol de levas se tiene que girar el motor 180°. Para hacerlo, colocar el motor
sobre un carro de montaje.
Figura 1
Dar la vuelta al motor para que los taqués de vál
vula no estorben al desmontar el árbol de levas.
Extraer el árbol de levas sin dañar los cojinetes de
árbol de levas.
Examinar el árbol de levas en cuanto a desgaste y
daños; sustituirlo si es necesario.
Si el árbol de levas o la corona dentada de accio
namiento están dañados, sustituir la unidad com
pleta árbol de levas-corona.
Figura 2
Sacar los taqués de la guía con el mandril ade
cuado, comprobar su desgaste y, en caso necesa
rio, sustituirlos.
Los taqués de válvula sólo pueden desmontarse
estando el árbol de levas desmontado.
Renovar el cojinete del árbol de levas 2

Figura 3
Sacar los casquillos de cojinete de árbol de levas
a presión con un macho adecuado y montar a
presión, de forma enrasada, casquillos nuevos.
Debe atenderse a la posición correcta del taladro
de alimentación de aceite (flecha).
Nota:
El tope axial del árbol de levas se en
cuentra tras el último casquillo de co
jinete del árbol en la parte del cárter de
distribución.
Debido al dentado helicoidal de la co 3
rona, el árbol de levas siempre es empu
jado contra este tope.
96
Montaje del árbol de levas

Figura 4
Aceitar y colocar el impulsor de válvula.
Aceitar los casquillos de cojinete de árbol de levas.
Lubricar el árbol e introducirlo con cuidado.
Atención:
No deteriorar el cojinete.
Figura 5
Observar las marcas en la rueda dentada del
cigüeñal y del árbol de levas.
Figura 6
En caso de que se haya quitado la tapa del árbol
en el cárter del cigüeñal, colocarla de la siguiente
manera:
D Engrasar el taladro y la tapa
D Aplicar producto estanqueizante “Hylomar” en
el taladro y en la tapa, inclusive el bisel
D Introducir la tapa con cuidado sin ladearla
D Comprobar la estanqueidad de aceite
Medición del juego axial del árbol de

levas
Figura 7
Desenroscar de la tapa del árbol de levas el tor
nillo de cierre, o la transmisión por correas para
cuentarrevoluciones.
Colocar el sensor del reloj de medición en la parte
frontal del árbol de levas, o en el arrastrador para
el cuentarrevoluciones.
Poner el comparador de reloj a “0”.
97
Figura 8
Introducir a presión el árbol de levas utilizando una
palanca apropiada hasta que llegue al tope del
cárter de distribución.
Presionar el árbol de levas hacia delante contra el
sensor del reloj. El valor que indica el reloj corre
sponde al juego axial del árbol de levas.
Llenar reglamentariamente aceite de motor y
líquido refrigerante. Controlar el comienzo de
alimentación así como el juego de válvulas.
8
98
Desmontaje y montaje de casquillos del árbol de levas
Desmontaje de casquillos del árbol de

levas
Nota:
El motor está equipado con 7 cojinetes
de árbol de levas. El cojinete Nº 1 se
encuentra en el lado opuesto al volante
del motor.
Extraer a presión el casquillo del árbol de

levas, cojinete 1
Figura 1 1
Extraer el casquillo del cojinete 1 desde el lado
opuesto al volante, con un extractor de percusión,
herramienta especial. 1 2 3
Figura 2
Herramienta especial para desencajar del
dispositivo de montaje los casquillos de los
cojinetes 2 a 6..
À Eje con ranura y tope fijo
Á Casquillo guía de dos caras
Â Placa de extracción
2
Extraer a presión los casquillos del árbol de

levas de los cojinetes 2, 3 y 4
Figura 3
Extraer el casquillo del árbol de levas de los
cojinetes 2, 3 y 4 desde el lado opuesto al volante,
con la herramienta especial, ver la figura 2.
Colocar le casquillo guía Á sobre el eje con
ranura, prestando atención al lado correcto del
casquillo (las caras son de distinto diámetro).
Las bolas con muelle se fijan en los taladros para
el aceite. 2
3
Figura 4
Colocar la placa de extracción Â desde el otro
lado del tope sobre el eje y montarla en el el
2 3
casquillo de cojinete 2.
Al hacerlo, colocar el casquillo guía Á con el
diámetro pequeño en el taladro del cojinete y
hacer que las bolas con muelle se encajen en los
taladros para el aceite.
La ranura del eje tiene que estar dirigida hacia
arriba.
99
Figura 5
Golpeando con un martillo blando
(de plástico o cobre), expulsar uno tras otros los
casquillos del árbol de levas 2, 3 y 4.
Extraer a presión el casquillo del árbol de

levas, cojinete 7
Figura 6
Extraer el casquillo del árbol de levas 7 desde el
lado del volante, con un extractor de percusión,
herramienta especial.
Figura 7
Extraer el casquillo de cojinete.
7
Extraer a presión los casquillos del árbol de
levas de los cojinetes 5, y 6
Figura 8 2
Extraer a presión los casquillos de los cojinetes
5 y 6 desde el lado del volante.
Colocar le casquillo guía Á sobre el eje con
Las bolas con muelle se fijan en los taladros para
el aceite.
100
Figura 9
Colocar la placa de extracción Â desde el otro
lado del tope sobre el eje y montarla en el el 3 2
casquillo de cojinete 6.
Al hacerlo, colocar el casquillo guía Á con el
diámetro grande en el taladro del cojinete y hacer
que las bolas con muelle se encajen en los
La ranura del eje tiene que estar dirigida entonces
hacia arriba.
Figura 10
Golpeando con un martillo blando
(de plástico o cobre), expulsar uno tras otros los
casquillos de los cojinetes 6 y 5.
10
101
Montaje de casquillos del árbol de

levas 2 1
Figura 11
Para encajar a presión los casquillos de los cojine
tes se dispone de diversas placas de montaje en
función del número del cojinete de árbol de
levas, ver también la herramienta especial.
Á Peso de percusión para À
Â Casquillo guía de dos caras
3 4 5 6 7 8
Ã Placa para extracción de los casquillos de
cojinete 2 hasta 6 11
Ä Placa para montaje del casquillo de cojinete 1
Ã Placa para montaje de los casquillos de
cojinete 2 hasta 4
Æ Placa para montaje de los casquillos de
cojinete 5 y 6
Ç Placa para montaje del casquillo de cojinete 7
Montar a presión el casquillo del árbol de

6
levas, cojinete 2
Figuras 12 y 13
Colocar el casquillo de cojinete sobre la placa de
montaje Å. 12
Atención:
D Una taladro de aceite se tiene que fijar
por efecto de la bola con muelle
D El otro taladro de aceite tiene que
quedar alineado con el avellanado de la
placa de montaje
D El casquillo de cojinete se tiene que
asentar haciendo tope en la placa de
montaje
13
Figura 14
Colocar le casquillo guía Â sobre el eje con
Al colocar el eje, la ranura tiene que estar dirigida
hacia arriba para que el casquillo guía sea fijado
por los taladros para el aceite correctos.
3
14
102
Figura 15
Colocar la placa de montaje Å sobre el eje, con el
casquillo de cojinete colocado.
6
La placa de montaje es fijada por la ranura, para
que los taladros del aceite coincidan después del
montaje a presión.
15
Figura 16
Al hacerlo, colocar el casquillo guía Â con el
3 6
hacia arriba.
Aplicar la placa de montaje Å con el casquillo de
cojinete colocado.
16
Figura 17
Con un martillo blando (de plástico o cobre),
introducir el casquillo del árbol de levas 2 hasta
el tope.
17
Montar a presión los casquillos del árbol de

levas de los cojinetes 3 y 4
1 3 4 6
Figura 18
Disposición de las herramientas especiales:
Ã Placa para extraer a presión, como guía
adicional
Å Placa de montaje a presión
18
103
Figura 19
Colocar la placa de extracción a presión Ã en el
cojinete 2, desde el lado opuesto al volante.
3 4 6
Pasar el eje con casquillo guía Â a través del
cojinete 1 y luego a través de la placa para
extracción a presión Ã (cojinete 2).
Al hacerlo, colocar el casquillo guía Â con el
hacia arriba.
19
Colocar la placa de montaje Å sobre el eje, con el
La placa de montaje es fijada por la ranura, para
que los taladros del aceite coincidan después del
montaje a presión.
Figura 20
introducir el casquillo de cojinete en el cojinete 3
hasta el tope.
Proceder análogamente para montar el cojinete 4.
20

levas, cojinete 1
Figuras 21 y 22
Colocar el casquillo de cojinete sobre la placa de
montaje.
Nota:
El casquillo de cojinete y la placa de 5
montaje Ä para el cojinete 1 son más an
chos que para los cojinetes 2 a 6.
Atención: 21
placa de montaje
montaje
22
104
Figuras 23 y 24
Disposición de las herramientas especiales: 1 5 4 6
Ã Placa para extraer a presión los casquillos de
cojinete 2 a 6, como guía adicional
Ä Placa para montaje del casquillo de cojinete 1
Å Placa para montar a presión los casquillos de
cojinete 2 a 4, como guía adicional
Desde el lado opuesto al motor, colocar el cas
quillo de extracción a presión en el cojinete de
árbol de levas 2, como guía.
Colocar la placa de montaje a presión Å en el 23
cojinete 3, haciendo que la bola con muelle para
fijación del eje À se encaje en el taladro para
aceite.
Introducir el eje hasta el tope en la placa de
montaje (cojinete 2) y en la placa de extracción
(cojinete 3).
Atención:
No girar la posición de la ranura de
fijación.
La ranura tiene que estar arriba.
24
Figura 25
Colocar la placa de montaje sobre el eje, con el
La coincidencia de los taladros para aceite resulta
2
de la fijación de la placa de montaje a presión por
la ranura del eje.
Introducir el casquillo de cojinete con el peso de
percusión Á.
25
Figura 26
Controlar todos los casquillos de cojinete
montados a presión en cuanto al asiento correcto
y la libertad de paso de los taladros para el aceite.
Atención:
Controlar que el taladro del cojinete
coincida con el taladro para el aceite de
la carcasa.
Sección mínima con punzón ∅ = 2,5 mm.
26
105
Montar los casquillos del árbol de levas de los

cojinetes 3 y 4 1
2
Figura 27
Herramienta especial para desencajar del disposi
tivo de montaje los casquillos de los cojinetes 5, 6
y 7.
Á Peso de percusión para À
Ã Placa para extraer a presión, como guía
adicional 7 8 4 3
Æ Placa para montaje de los casquillos de 27
cojinete 5 y 6
Ç Placa para montaje del casquillo de cojinete 7
Figura 28
Desde el lado opuesto al volante, montar a presión 3
los casquillos de cojinete 5 y 6 análogamente a los
casquillos de cojinete 2, 3 y 4.
Colocar el casquillo guía Â con el diámetro grande
en el cojinete 7.
hacia arriba.
Figura 29 28
introducir el casquillo de cojinete en el cojinete 6
hasta el tope.
Proceder análogamente para montar el cojinete 5.

levas, cojinete 7
Figura 30
Desde el lado del motor, colocar el casquillo de
29
extracción a presión en el cojinete 5, como guía.
Colocar la placa de montaje a presión como guía
en el cojinete 6, haciendo que la bola con muelle
para fijación del eje se encaje en el taladro para
aceite.
Introducir el eje hasta el tope en la placa de
montaje (cojinete 6) y en la placa de extracción
(cojinete 5).
Atención:
No girar la posición de la ranura de
fijación.
La ranura tiene que estar arriba.
30
106
Figura 31
Colocar el casquillo de cojinete con borde sobre la
placa de montaje.
Atención:
placa de montaje
montaje 31
Figura 32 2
La coincidencia de los taladros para aceite resulta
de la fijación de la placa de montaje a presión por
la ranura del eje.
Introducir el casquillo de cojinete con el peso de
percusión Á.
32
Figura 33
Controlar todos los casquillos de cojinete
montados a presión en cuanto al asiento correcto
y la libertad de paso de los taladros para el aceite.
Atención:
Controlar que el taladro del cojinete
coincida con el taladro para el aceite de
la carcasa.
Sección mínima con punzón ∅ = 2,5 mm.
33
107
Control de los tiempos de distribución de válvulas
Nota:
Un desfase de los tiempos de distribución
de las válvulas puede ocasionar graves
daños en el motor.
Por esta razón, tras averías en el motor
que puedan provocar un giro de la rueda
dentada del árbol de levas colocada por
contracción, controlar el correcto asiento
verificando los tiempos de distribución de
las válvulas.
El control se recomienda también tras el
montaje del árbol de levas.
1
Figura 1
Desmontar la tapa de la culata del primer cilindro.
Regular correctamente el juego de válvulas del
primer cilindro.
Figura 2
Girar el motor con el dispositivo de giro hasta que
las válvulas del primer cilindro crucen.
Hacer retroceder el motor hasta aprox. 50° antes
del “PMS”, y luego hacerlo girar de nuevo hacia
adelante hasta 30° antes del “PMS” ("OT").
Observar la marca de grados en el volante.
2
Figura 3
Aplicar el comparador de reloj con una tensión
previa de aprox. 2 mm sobre el platillo del muelle
de la válvula de escape del primer cilindro y
ponerlo a “0”.
Hacer girar el motor 180° en la dirección de mar
cha.
La válvula de escape está entonces totalmente
cerrada.
Leer la carrera de la válvula en el comparador de
reloj.
3
La carrera de la válvula tiene que estar entre 4,5 y
5,3 mm.
108
Desmontaje y montaje del cigüeñal
Desmontaje del cigüeñal

D Desmontaje del cárter de aceite y la bomba de
aceite, ver la página 55
D Desmontar el cárter de distribución, ver
página 94
D Desmontar la tapa delantera con la junta del
cigüeñal, ver la página 61
D Desmontaje de los pistones con bielas, véase
la página 112
Figura 1
Desenroscar los tornillos de la tapa del cojinete de
biela y depositar la tapa de cojinete en el orden 1
de montaje.
Desmontaje de los pistones con bielas, ver la
página 112
Figura 2
Desenroscar los tornillos laterales del sombrerete
de bancada.
Nota:
El cojinete del cigüeñal No. 1 se encuentra
al lado opuesto del volante.
Figura 3
Aflojar y desenroscar gradualmente los tornillos de
fijación de los sombreretes de bancada de dentro
hacia fuera. Quitar los sombreretes de bancada y
depositarlos en el orden de montaje.
Sacar las mitades de los semicojinetes de las
tapas de cojinete y depositarlas en el orden de las
tapas de cojinete.
Figura 4
Sacar el cigüeñal levantándolo.
Atención:
No deteriorar las superficies de rodadura
de los pivotes del cojinete del cigüeñal.
Sacar los semicojinetes del cárter de cigüeñal

y depositarlos en el orden de montaje.
Limpiar las piezas y examinar su desgaste;
dado el caso, sustituirlas.
109
Comprobar la expansión de los semicasquillos

de cojinete
Figura 5
Colocar los semicasquillos de cojinete juntos sobre
una superficie plana. Medir la cota de expansión
B
“A”, anotarla, medir la cota “B”, anotarla.
Cota de expansión = A - B
A
5
Montaje del cigüeñal

Figuras 6 y 7
Limpiar los conductos de aceite del cigüeñal y del
cárter del cigüeñal con aire comprimido seco.
Limpiar a fondo los semicasquillos de cojinete y
los muñones.
Colocar los semicasquillos de cojinete en el cárter
del cigüeñal, observando la numeración.
Atención:
Al utilizar semicojinetes nuevos observar
el grado de reparación correspondiente. 6
Aceitar las superficies de rodadura de los semicas

quillos de cojinete y colocarlos en el cigüeñal.
Al hacerlo, tener en cuenta las marcas de la rueda
dentada del cigüeñal y del árbol de levas.
Figura 8 7
Comprobar los tornillos de la tapa de cojinetes en

cuanto a la longitud máxima admisible
Se pueden reutilizar los tornillos desenroscados si
no se ha superado su largo máximo admisible.
Completar las tapas de los cojinetes con los semi
cojinetes correspondientes. Colocar los tornillos de
tapa de cojinete verticales y apretarlos escalona
damente, de dentro hacia afuera, al par de apriete
prescrito (ver “Datos de servicio“).
Par de apriete:
Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100_ 8
110
Figura 9
Enroscar los tornillos laterales de los sombreretes
de bancada y apretarlos al par prescrito.
Par de apriete:
Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80-90 Nm
Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180-190_
Comprobar el cigüeñal respecto a su marcha fácil.
Atención:
Tapas de cojinetes deterioradas no pue
den sustituirse individualmente.
9
Comprobar el juego axial

Figura 10
Nota:
El juego axial del cigüeñal es determinado
por el cojinete del cigüeñal del lado del vo
lante (cojinete de ajuste).
D Montar en el cárter del cigüeñal el soporte del

comparador de reloj con el comparador de reloj
D Colocar la punta del reloj de medición en el
cigüeñal
10
D Empujar el cigüeñal axialmente de aquí para
allá y leer la holgura en el comparador de reloj
D Si se sobrepasa la holgura axial admisible,
sustituir por completo los semicasquillos de
cojinetes principales
Figura 11
Medir los cojinetes de biela. Colocar los pistones
con las bielas. Untar de aceite los semicasquillos
de cojinetes de biela y aproximar los vástagos de
biela a los gorrones.
Colocar la tapa del cojinete de biela con semicas
quillo (atender a las marcas - las cifras han de
estar situadas en el mismo lado).
11
Enroscar los tornillos de fijación y apretarlos esca
lonadamente al par prescrito.
Ver los pares de apriete y la posibilidad de reutili
zación de los tornillos en los “Datos de servicio”.
Nota:
Los tornillos aflojados se tienen que su
stituir.
Par de apriete:
Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
Montar el cárter de aceite y otras piezas de
montaje.
111
Desmontaje y montaje de pistón con biela
Desmontaje de pistón con biela

D Desmontar el cárter de aceite, véase la
página 55
D Desmontar las culatas, véase página 77
Figura 1
Soltar y desenroscar los tornillos de tapa de
cojinete de biela.
1
Figura 2
Quitar la tapa de cojinete de biela con semicojine
tes; dado el caso golpear ligeramente con un
martillo de plástico.
Nota:
Las tapas del cojinete de biela están
numeradas respecto al pie de la biela;
depositarlas correspondientemente.
Eliminar con un trozo de madera dura los residuos

de combustión (carbonilla de aceite) del borde
superior del cilindro.
2
Atención:
¡No dañar las camisas de los cilindros!
Figura 3
Sacar hacia arriba la biela con el pistón.
Atención:
¡No dañar los eyectores de aceite!
Figura 4
Depositar el pistón con la biela junto a la corre
spondiente tapa de cojinete de biela; si se dispone
de él, utilizar el dispositivo de depósito.
Examinar visualmente el pistón y los segmentos.
Nota:
Para superficies de estanqueidad del cár
ter del cigüeñal rectificadas hay pistones
de reparación con una submedida de 0,2,
0,4 y 0,6 mm en la altura de compresión
4
112
Montaje de pistón con biela
Nota:
Si tienen que renovarse los pistones,
midiendo los pistones o leyendo la me
dida en el culatín tiene que determinarse
si estaban montados pistones con
sobremedida.
Si es éste el caso, deberán utilizarse
pistones del correspondiente escalón de
sobremedida.
Figura 5
5
Comprobar los semicojinetes respecto a desgaste
y deterioro.
Medir la expansión como en caso de los semico
jinetes de bancada.
Dado el caso, montar semicojinetes nuevos.
En caso de reparaciones en las espigas de co
jinete de biela, utilizar semicojinetes del escalón
de reparación correspondiente.
Figura 6
Colocar los semicojinetes en la biela o en la tapa
del cojinete de biela.
6
Atención:
El semicojinete de la barra tiene en un
lado una marca de color rojo o amarillo.
No deteriorar la capa de rodadura.

Aceitar los semicojinetes de biela ligeramente.
Figura 7
Aceitar las paredes del cilindro y el pistón
ligeramente.
Desfasar las junturas de los segmentos
respectivamente unos 120°.
Deslizar la cinta tensora del segmento y tensar los 7
segmentos.
Figura 8
Colocar el pistón de forma que la escotadura de la
camisa del pistón señale hacia el eyector de
aceite.
Llevar la biela y deslizar el pistón en la espiga del
cojinete de biela hasta asentar el pie de biela.
Atención:
¡No dañar los eyectores de aceite!
8
113
Figura 9
La flecha existente en el fondo del pistón tiene que
señalar siempre hacia el centro del motor,
es decir, hacia la bomba de inyección.
Figura 10
Colocar la tapa del cojinete de biela.
Atención:
Los números estampados en la tapa del
cojinete de biela y en el pie de la biela
tienen que estar a un lado.
10
Figura 11
Enroscar los tornillos de cojinete de biela y apre
tarlos escalonadamente hasta el par prescrito.
Ver los pares de apriete y la posibilidad de reutili
zación de los tornillos en los “Datos de servicio”.
Nota:
Los tornillos aflojados se tienen que
sustituir.
Par de apriete:
Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100° 11
Figura 12
Girar el motor lentamente por completo.
Las bielas y los eyectores de aceite no tienen que
colisionar ni que rozar entre sí.
Volver a montar las piezas desmontadas en orden
inverso al montaje.
12
114
Desmontaje del pistón de la biela y montaje en la misma,
comprobación/sustitución de bielas
Desmontaje del pistón de la biela y

montaje en la misma
Figura 1
Desmontaje de pistón con biela.
Sujetar el vástago de biela en un tornillo de banco
utilizando mordazas protectoras.
Extraer el seguro del bulón del pistón.
Figura 2
Expulsar a presión el bulón del pistón, reteniendo
el pistón al hacerlo. Quitar el pistón y guardarlo.
2
Medir el taladro del pie de la biela
(taladro básico)
Figura 3
Colocar nuevos cojinetes de biela y montar la
tapa.
Apretar los tornillos según la prescripción.
1 8 mm 8 mm
Medir el taladro del cojinete con un micrómetro
para interiores en las direcciones de medición 1, 2
y 3 así como en los planos a y b. 2
A B
Ver los valores máximos admisibles en los “Datos 3
de servicio”.
En caso de diferencias superiores a la tolerancia,
sustituir la biela. 3
Figura 4
No pueden suministrarse casquillos de bulón de
pistón.
En caso de casquillos desgastados, montar bielas
de recambio.
115
Desmontaje del pistón de la biela y montaje en la misma,
comprobación/sustitución de bielas
Figura 5
Limpiar la biela. Comprobar si existen daños en el
exterior; tirar a la chatarra vástagos deteriorados.
Ø 0,02 A
Examinar la biela en cuanto a paralelismo y torsión
del ojo para el bulón del pistón respecto al taladro
de los semicasquillos de cojinete. En caso de
diferencias superiores a la tolerancia, sustituir la
biela.
Figuras 6 y 7
Colocar el pistón en la biela.
Atención:
La entalladura para el eyector de aceite
en el vástago del pistón (flecha) tiene que
estar situado al lado del pie de biela
largo.
Introducir el bulón del pistón. Colocar los seguros.

Montar el pistón, véase la página 113.
116
Desmontaje y montaje, sustitución de segmentos de pistón
Disposición de los segmentos de

pistón
Figura 1
À Segmento de compresión (segmento trape
zoidal por ambas caras)
1
Á Segmento de compresión (segmento escalo
nado) 2
Â Segmento rascador de aceite (segmento de
doble chaflán) 3
Desmontaje de segmentos de pistón

Figura 2
Desmontaje de pistón con biela.
Sujetar el vástago de biela en un tornillo de banco
utilizando mordazas protectoras.
Ajustar las tenazas para segmentos de pistón al
diámetro del pistón.
Figura 3
Aplicar las tenazas para segmentos de pistón a la
juntura del segmento y extraer el segmento de la
entalladura del pistón.
Nota:
Debido al resorte espiral, el segmento
rascador de aceite presenta una mayor
tensión tangencial.
Limpiar cuidadosamente las entalladuras de los

segmentos de pistón con virutas de madera. No
deteriorar las entalladuras. 3
Comprobación de la holgura de las

junturas
Figura 4
Colocar individualmente los segmentos de pistón
en los cilindros y determinar la holgura de la
juntura con un calibre de espesores.
Si la holgura de la juntura es excesiva, sustituir los
segmentos de pistón.
Ver la holgura de juntura en los “Datos de ser
vicio”.
4
117
Desmontaje y montaje, sustitución de segmentos de pistón
Montaje de segmentos de pistón

Figuras 5 y 6
Con las tenazas para segmentos de pistón, intro TOP
ducir los segmentos de pistón en las respectivas
entalladuras (marca "TOP" hacia arriba).
Comprobación del juego axial de los

segmentos de pistón
Figura 7
Determinar en varios puntos el juego de los seg
mentos de pistón en las respectivas entalladuras
mediante un calibre de espesores.
Para ello, el segmento de pistón se encajará total
mente en la entalladura en el punto a medir.
Si el juego determinado es demasiado grande,
se sustituirán los pistones con los segmentos de
pistón.
7
Ver el juego axial de los segmentos de pistón en
los “Datos de servicio”.
118
Sustitución de camisas de cilindros
Desmontaje de camisas de cilindros
Nota:
Observar los escalones de tolerancia
para el diámetro exterior de la camisa y
la altura del collar (ver “Datos de
servicio”).
D Desmontar la culata, véase la página 77

D Desmontar el pistón, véase la página 112
Figura 1
1
Marcar la posición de la camisa de los cilindros
respecto al motor, para que en caso de reutiliza
ción puedan montarse de nuevo en la misma
posición.
Introducir el dispositivo extractor de camisas de
cilindros en la camisa del cilindro, sin deteriorar los
eyectores de aceite.
Colocar el contraapoyo sobre el husillo extractor y
enroscar la tuerca.
Figura 2
Retener el husillo extractor y, girando la tuerca,
2
extraer la camisa del cilindro.
Quitar el dispositivo de extracción y sacar la
camisa.
Figura 3
Depositar la camisa en posición vertical. Quitar los
anillos toroidales.
Numerar las camisas conforme al montaje.
Montar las camisas

Figura 4
Comprobación del saliente de la camisa del
cilindro
Limpiar el taladro básico y la camisa.
Colocar las camisas de los cilindros sin anillos to
roidales en el cárter cigüeñal y observar en este
momento la identificación (posición desmontaje).
Medir el saliente de camisa con el soporte del reloj
de medición y el reloj de medición en 4 puntos por
lo menos. 4
119
Figura 5
Nota:
Como comprobante del asiento correcto A B
de las
juntas toroidales tras el montaje de las
camisas de los cilindros, controlar del si
guiente modo el saliente de los casquillos
con la herramienta especial (página 162): 1 2
Colocar la placa de apriete y medición
con el collar torneado hacia la camisa,
centrada con dos casquillos de ajuste.
Apretar paulatinamente en cruz a 40 Nm
la placa de medición y apriete con 4 tor 5
nillos (fabricación propia: tornillo de collar
51.90020-0270, longitud acortada
a 90 mm).
Ajustar a “0” la combinación del compa
rador de reloj por medio de la placa de
medición y apriete, con una tensión
previa respecto al cárter del cigüeñal.
Medir el saliente de la camisa en 4 pun
tos como mínimo.
El saliente de la camisa del cilindro resulta de la

diferencia entre la altura del collar y la penetración
del collar en el cárter del cigüeñal.
À Cárter de cigüeñal 6
Á Camisa
B-A = saliente de la camisa del cilindro
Figura 6
Si no se alcanza el saliente mínimo, aunque sólo
sea en un punto, utilizar un anillo de suplemento.
Este anillo de suplemento se coloca debajo del
collar de la camisa.
Sin embargo sólo debe utilizarse si después del
montaje no se sobrepasa el límite de tolerancia
superior.
Figura 7
7
Colocar anillos toroidales nuevos de la junta
inferior (144x4) en seco en el cárter del cigüeñal.
Figura 8
Colocar anillos toroidales nuevos de la junta
superior (138x2) en las ranuras de la camisa.
No sobredilatar los anillos toroidales.
120
Figura 9
Aplicar una película delgada de aceite de motor a
la camisa en la zona superior e inferior de las jun
tas toroidales.
Untar ligeramente con aceite de motor las juntas
toroidales inferiores en el cárter del cigüeñal.
Introducir las camisas en el cárter del cigüeñal y
empujarlas hacia abajo a mano.
Colocar después una placa metálica limpia encima
del casquillo y apretarla vertical- y uniformemente
hasta que el casquillo tenga contacto en el cárter
con la garganta del collar.
9
Si haya una notable resistencia no se encuentran
más en su posición correcta.
Ordenar los anillos-O, meter de nuevo la camisa.
Nota:
Para el montaje de camisas de juntas to
roidales no se permite utilizar grasa o
productos de obturación de ningún gé
nero.
121
Medición del saliente del pistón
Medición del saliente del pistón

Figura 1
Desmontaje de las culatas, ver la página 77
Girar el pistón a medir al PMS.
Colocar el soporte del comparador de reloj con
dicho comparador sobre la superficie de
estanqueización del cárter del cigüeñal.
Poner el comparador de reloj a “0”.
Figura 2
Girar con cuidado el soporte del comparador de
reloj y al hacerlo levantar la punta de dicho
comparador.
Bajar la punta del comparador de reloj sobre el
fondo del pistón y leer el saliente del pistón.
122
Desmontaje y montaje del arrancador
Figura 1
Desembornar el cable negativo de la batería o, si
existe, desconectar el interruptor maestro de la
batería.
Desembornar del arrancador el cable de conexión
del borne 31 (polo negativo, cable grueso),
el cable de conexión del borne 30
(polo positivo, cable grueso) y el borne 50.
Figura 2
Soltar las tuercas de fijación.
Nota:
Es aconsejable utilizar una llave allen
para los tornillos internos (ver figura).
Desmontar el arrancador.
Comprobar el piñón del arrancador en cuanto a
desgaste y movilidad. Si es necesario, limpiar el
piñón con un cepillo previamente sumergido en
combustible y engrasarlo de nuevo.
2
Comprobar la corona dentada del volante de inercia en cuanto a desgaste y daños.
Para ello, girar una vez el motor por completo a mano y prestar especial atención a los puntos en los que
el motor se despendula; esto significa que al pararlo, el motor se despendula siempre en puntos determi
nados.
En esta posición se engrana el piñón del arrancador al arrancar.
Sustitución de la corona dentada del arrancador, véase página 66.
El arrancador se monta en orden inverso al del desmontaje; conectar correctamente los cables y apretar
los tornillos al par prescrito.
Embornar la batería y/o conectar con el interruptor principal de baterías.

Tras el montaje, comprobar el funcionamiento del arrancador.
123
Desmontaje y montaje del alternador trifásico
Desmontaje del alternador trifásico

D Destensar la correa trapezoidal y quitarla de la
polea trapezoidal del alternador trifásico, ver la
página 126
D Desconectar el cable de conexión a tierra de la
batería
Figura 1
Desembornar las conexiones B+, B-, D+ y W del
alternador trifásico.
1
Figura 2
1
Aflojar los tornillos de fijación À y Á.
Desenroscar la contratuerca Â.
Soltar el tornillo de fijación À del soporte y retirar
el alternador trifásico.
2
Montar el alternador trifásico
El montaje del alternador se realiza en orden
inverso al desmontaje, no confundir las cone 3
xiones de cables. 2
Comprobar la alineación de las poleas trapezoida
les y corregirla.
Tensar la correa trapezoidal.
Después del montaje debe comprobarse el funcio
namiento impecable del alternador trifásico.
124
Correas trapezoidales
Comprobación del estado

D Comprobar la correa trapezoidal en cuanto a
grietas, ensuciamiento por aceite, sobreca
lentamiento y desgaste
D Sustituir las correas trapezoidales deterioradas
Si en el caso de una transmisión de correas
trapezoidales múltiples se aprecia desgaste o
tensiones diferentes, se tiene que sustituir siempre
el juego de correas completo.
Control de la tensión
1
Para controlar la tensión de las correas
trapezoidales, utilizar un medidor de tensión
específico para correas trapezoidales.
D Hundir el brazo indicador À en la escala
D Colocar el medidor de tensión en el centro
entre dos poleas, de tal forma que el borde de
la superficie de contacto Á se ajuste
lateralmente a la correa trapezoidal
D Presionar lentamente y en dirección perpendi 2
cular sobre el cojín de presión Â hasta que el
resorte se desenganche en forma audible, con
lo que el brazo indicador se mueve hacia arriba
Si se sigue apretando después de desengan
charse el resorte, se obtiene una indicación falsa.
Leer la fuerza de tensión

Fuerzas de tensión según escala en
D El valor de la fuerza de tensión se tiene que kg sobre el aparato
leer allí donde la parte superior del brazo
indicador À corta la escala en el
en montaje nuevo mantenimi
D Antes de leer, prestar atención a que el brazo Ancho de ento
indicador permanezca en su posición después
la correa
Si el valor medido no se corresponde con el valor después de un
de ajuste prescrito, tendrá que corregirse la en el de 10 min. período
tensión de la correa trapezoidal. montaje de funcio largo de
namiento funcio
namiento
3/3VX 135-150 105-120 90
125
Tensado y sustitución de correas trapezoidales

D Soltar los tornillos de sujeción À
D Soltar la contratuerca Á 1
D Reajustar la tuerca de regulación Â hasta que
las correas trapezoidales tengan la tensión
correcta
D Volver a apretar la contratuerca y los tornillos
de fijación
Para sustituir la correa trapezoidal, desenroscar la 2
tuerca de ajuste Â y desplazar hacia adentro la
polea tensora.
3
126
Datos de servicio
127
Datos característicos
Motor
Forma constructiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V 90°
Modo de trabajar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diesel de cuatro tiempos con tur
boalimentación por gases de escape
e intercooling
Número de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Relación de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16,5 : 1
Taladro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 mm
Carrera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 mm
Cilindrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 930 cm3
Sentido de giro mirando sobre el volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . a la izquierda
Orden de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12-5-8-3-10-6-7-2-11-4-9
Distancia de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120_
Potencia según DIN ISO 3046
D2842 LE103 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 662 kW / 900 CV a 2100 1/min
Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . por circulación a presión
mediante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . bomba de aceite de engranajes
Cantidades de llenado
Cantidad de aceite en el cárter de aceite . . . . . . . . . . . mín. 24 litros
máx. 32 litros
Cantidad para cambio de aceite (con filtro) . . . . . . . . . 35 litros
Refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . refrigeración por líquido
mediante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . bomba de rueda de aletas
Temperatura del líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-95°C
128
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Cárter del cigüeñal

Ejecución básica: 153,90-154,00 mm
para camisas con diámetro exterior ma
yor:
0,5 y 1,0 mm: 154,40-154,50 mm
Ø
Ø Ejecución básica: 145,80-145,84 mm

yor:
0,5 mm: -146,30-146,34 mm
1,0 mm: 146,80-146,84 mm
Límite de desgaste:
0,12 mm por encima de cota básica
máx.
9,97-9,99 mm

yor:
0,5 mm: 145,00-145,04 mm
Ø
1,0 mm: 145,50-145,54 mm
0,08 mm por encima de cota básica
máx.
Asientos de cojinetes de cigüeñal

y sombrerete de bancada
111,0-111,022 mm
129
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Camisa de cilindro
Ø con diámetro exterior mayor:
Ø 0,5 y 1,0 mm: 154,194-154,257 mm
con collar más alto:
0,2 mm: 10,23-10,25 mm
Saliente de camisa admis.:
0,005
0,03-0,08 mm
con diámetro exterior mayor:
0,5 mm: 146,261-146,286 mm
Ø 1,0 mm: 146,761-146,786 mm
127,990-128,010 mm
0,15 mm por debajo de medida básica

con diámetro exterior mayor:
Ø 0,5 mm: 144,932-144,957 mm
1,0 mm: 145,432-145,457 mm
130
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Cigüeñal
Cigüeñal, delante (lado opuesto al volante)

99,985-100,020 mm

Nivel de montaje -0,25: 89,73-89,75 mm
1 Nivel de montaje -0,75: 89,23-89,25 mm

Etapa de montaje
-0,25: 103,73-103,75 mm
-0,50: 103,48-103,50 mm
-0,75: 103,23-103,25 mm
2 -1,00: 102,98-103,00 mm
1 = marca de color para niveles de
montaje de muñones de cojinete de biela
montaje de cojinetes del cigüeñal
Etapa de montaje -0,25: rojo
Etapa de montaje -0,50: blanco
Etapa de montaje -0,75: amarillo
Etapa de montaje -1,00: lila
Juego axial admisible del cigüeñal:
0,190-0,322 mm
Anillo de rodadura para cigüeñal, delante

Diámetro interior:
99,907-99,942 mm
Ø
131
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Cigüeñal, detrás (lado del volante)

Desviación de concentricidad admisible
registrada en los cojinetes finales:
en el cojinete 4 0,08 mm
Ejecución básica:
38,000-38,062 mm
Etapa de montaje -0,25 y -0,50:
38,500-38,562 mm
1 Etapa de montaje -0,75 y -1,00:
39,000-39,062 mm
montajeancho de cojinete de ajuste
Etapa de montaje -0,25: rojo
Etapa de montaje -0,50: blanco
Etapa de montaje -0,75: amarillo
Etapa de montaje -1,00: lila
Cojinetes del cigüeñal

Los datos del grosor de la pared y del
diámetro interior del cojinete son váli
dos también para el cojinete de ajuste
Etapa de montaje -0,25: 3,580-3,592 mm
Ø interior del cojinete en estado montado:

Etapa de montaje
-0,25: 103,816-103,862 mm
-0,50: 103,566-103,612 mm
-0,75: 103,316-103,362 mm
-1,00: 103,066-103,112 mm
Escalonamiento: 0,3-1,2 mm
Identificación: arriba / bajo
Ejecución básica: 0958 / 0079
Etapa de montaje -0,25: 0962 / 0081
132
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Cojinetes de ajuste
Identificación: arriba / bajo
Ejecución básica: 0164 / 0192
31,01-31,04 mm
Datos de grosor de pared y diámetro
interior del cojinete, ver "Cojinetes del
cigüeñal"
Tornillos de fijación del

sombrerete de bancada
Longitud: al apretarlos, los tornillos se
someten conscientemente a esfuerzo
más allá del límite de estirado, por lo que
experimentan una alargamiento irreversi
100 ble con cada apriete. El tornillo no se
debe seguir utilizando cuando alcanza la
longitud máxima.
nuevo: 152,5-153 mm
máx.: 154,5 mm
133
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Volante y corona dentada del arrancador
Ø del volante:
432,490-432,645 mm
Ø interior de la corona dentada:

432,000-432,155 mm
Solapamiento: 0,335-0,645 mm
Temperatura de montaje: 200-230°C
Ø
m = 32,64 kg (con corona dentada)
J = 1,10 kgm2
Número de dientes: Z = 160, módulo 3

Ruda oponente:
piñón del arrancador (Z = 9)
Juego entre flancos de dientes:

0,6-0,9 mm
134
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Bielas
46,055-46,065 mm
Límite de desgaste: 46,09 mm
Ø
A
Ø 0,02
A
Taladro del cojinete en las direcciones de
medición 1, 2 y 3 así como en los planos
de medición a y b:
1 8 mm 8 mm 90,064-90,106 mm
Condición marginal:
2 Están montados cojinetes de biela
A B
3 nuevos, la biela
está armada
Cojinetes de biela
Si hay huellas de desgaste
(formación de estrías, capa de rodadura
deteriorada), sustituir ambos semicasquil
los de cojinete
Atención: observar la posición de montaje
(el semicasquillo de la barra tiene una
marca de color rojo o amarillo)
Tornillos del cojinete de biela
Los tornillos del cojinete de biela que se

hayan soltado se tienen que sustituir
siempre.
Tornillo Torx M14x1,5
135
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Pistones
Altura de compresión: 81,250-81,300 mm
con submedida
0,2 mm: 81,050-81,100 mm
0,4 mm: 80,850-80,900 mm
0,6 mm: 80,650-80,700 mm
Saliente del pistón desde borde superior
del cárter del cigüeñal: 0,01-0,38 mm
Ø
46,008-46,016 mm
Diámetro del bulón del pistón:
45,994-46,000 mm
Ø
127,840-127,870 mm
15
Diferencia de peso de los pistones por

cada juego
de un motor: máx. 100g
Gargantas interiores de los segmentos

1,5
3,695-3,725 mm
I
3,040-3,060 mm
II
III 4,020-4,040 mm
Segmentos de pistón
2,5
I
1er. segmento - segmento trapezoidal por
ambas caras:
Altura: 3,296-3,330 mm
II
2º segmento - segmento escalonado:
Altura: 2,978-2,990 mm
III
3er. segmento - segmento de bisel
superior con muelle sin fin:
Altura: 3,975-3,990 mm
Holgura de junturas:
1er. segmento: 0,50-0,70 mm
Límite de desgaste: 1,00 mm*
2º segmento: 0,45-0,70 mm
3er. segmento: 0,25-0,55 mm
* medido en camisa nueva
136
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Culata
Ø
12,000-12,018 mm
Ø Límite de desgaste a media altura de la
guía de válvula: 12,05 mm
17,1-17,5 mm
Válvula de admisión ö = 60°

ö B Válvula de escape b = 45°
a = 3,3-3,8 mm
A B b = 3,3-3,8 mm
Ø
Taladro en la culata para
Ø guía de válvula: 18,000-18,018 mm
Diámetro exterior
de la guía de válvula: 18,028-18,046 mm
Cota normal: 113,9-114 mm

Cota mínima: 112,9 mm
(observar el saliente prescrito para la
tobera y el retroceso de válvula)
Ø Taladro en la
Ø culata: 53,000-53,030 mm
Diámetro exterior
del anillo de asiento de válvula:
53,100-53,110 mm
Taladro en la
culata: 61,000-61,030 mm
Diámetro exterior
del anillo de asiento de válvula:
61,098-61,114 mm
137
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Tornillos de culata
Longitud: al apretarlos, los tornillos se
someten conscientemente a esfuerzo
más allá del límite de estirado, por lo que
experimentan una alargamiento irreversi
ble con cada apriete.
XXX
El tornillo no se debe seguir utilizando
90+3 cuando alcanza la longitud máxima.
Símbolo de ángulo de giro
51.90490-0022:
nuevo: 167,5-168 mm, máx. 170 mm
51.90490-0023:
nuevo: 143,5-144 mm, máx. 146 mm
51.90490-0024:
nuevo: 108,5-109 mm, máx. 111 mm
Retroceso de válvula
Ø
Válvula de admisión: 11,969-11,980 mm
Válvula de escape: 11,945-11,955 mm
0,1 mm por debajo de medida básica
No volver a utilizar válvulas con la capa
de cromo deteriorada.
Retroceso de válvula para válvula de ad

misión y de escape:
0,7-1,3 mm
Muelles de válvula
Muelle interior:
Longitud (L) sin tensar, aprox. 65,5 mm
Fuerza del muelle con L = 46,3 mm:
131-155 N
Fuerza del muelle con L = 32,3 mm:
260-300 N
Muelle exterior:
L* L
Longitud (L*) sin tensar, aprox. 60 mm
Fuerza del muelle con L* = 46,8 mm:
330-360 N
Fuerza del muelle con L* = 32,8 mm:
710-770 N
El menor valor de la fuerza del muelle es
al mismo tiempo el valor del límite de
desgaste.
138
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Mecanismo de válvula
Caballete de apoyo de balancines

24,967-24,980 mm
14
Balancines
Juego radial del balancín:
0,025-0,054 mm
25,005-25,021 mm
Árbol de levas
si hay huellas de desgaste,
sustituirlo
Juego axial del árbol de levas:

Ø
Ø
0,20-0,90 mm
69,910-69,940 mm
Juego entre flancos de dientes:rueda del
cigüeñal y rueda del árbol de levas:
0,128-0,252 mm
Cojinetes de árbol de levas

Ø
70,000-70,030 mm
Juego radial máx. del árbol de levas
en el cojinete de collar: 0,18 mm
139
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Taqués de válvula
Taladro correspondiente en el cárter del

cigüeñal:
20,000-20,021 mm
Ø
19,944-19,965 mm
Juego de válvulas
ajustarlo con el motor frío
Válvula de admisión: 0,5 mm
Válvula de escape: 0,6 mm
Tiempos de distribución de válvulas

1 1 = sentido de giro del motor
2 PMS (OT) 2 = la válvula de admisión abre 24°
3 antes del PMS
3 = la válvula de escape cierra 27°
después del PMS
4 = la válvula de escape abre 63°
antes del PMI
5 = la válvula de admisión cierra 36°
6 7 después del PMI
6 = válvula de escape, tiempo de
apertura 270°
7 = válvula de admisión, tiempo de
apertura 240°
4 Los datos en grados se refieren al ángulo
del cigüeñal
5
PMI (UT)
Presiones de compresión
bien superior a 28 bar
admisible 25-28 bar
reparación necesaria inferior a 24 bar
Diferencia de presión (entre los distintos cilindros) máx. 4 bar
140
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Lubricación del motor

Presiones de apertura de válvulas
Válvula de paso para filtro de aceite 2−4 bar
Válvula de sobrepresión en la bomba de aceite 9−10 bar
Válvula de presión de los eyectores de aceite
Presión de apertura 1,6−1,9 bar
Presión de cierre 1,3−1,6 bar
Bomba de aceite
Rueda de la bomba de aceite
14,5-14,7 mm
33,911-33,950 mm
Profundidad de la carcasa:
34,000-34,039 mm
Juego axial de las ruedas dentadas:

Ø
0,050-0,128 mm
Eje: 21,930-21,940 mm
Taladro en la
carcasa: 22,000-22,021 mm
Rueda de accionamiento con

rueda de bomba de aceite
Eje: 21,930-21,940 mm
Ø
Taladro en la
rueda de accionamiento:
21,870-21,885 mm
0,5 mm Fuerza de calado a presión: 12000 N
Juego entre flancos de dientes:
rueda de accionamiento y rueda del
cigüeñal: 0,099-0,451 mm
Caudal de la bomba de aceite al número de revoluciones

de la bomba de aceite
(con aceite SAE 20W/20, a 90°C y p = 6 bar)
Número de revoluciones de la bomba de aceite = régimen
del motor x 0,977
con n = 635 1/min 63 l/min
con n = 2052 1/min 230 l/min
141
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Bomba de refrigerante
Intersticio: 0,7-0,8 mm
Ø de rueda de aletas: 149,5-150 mm
Taladro de alojamiento de cojinete en la
carcasa: 54,940-54,970 mm
Ø del cojinete: 54,981-54,994 mm
Taladro para eje de cojinete en la rueda
de aletas: 15,992-16,010 mm
Ø del eje de cojinete: 16,043-16,056 mm
Taladro en la polea
de la correa: 25,007-25,020 mm
Ø del eje de cojinete: 25,048-25,061 mm
Termostato
Comienzo de la apertura: 79°C ("2°)

Apertura total: 94°C
24,5-25,8 mm
Carrera mínima 8 mm a 94°C
142
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Turboalimentador
Marca Borg Warner Turbo Systems
izquierda: K33-42670PAKB22.90
GDAYK
derecha: K33-42670PAKB22.90
GDAYK
143
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Toberas de inyección
Marca Bosch
Tipo de tobera DLLA 148 P 984
Número de orificios 6
Presión de apertura de las toberas:
Porta−toberas nuevo: 335+8 bar
Porta−toberas usado: 320+8 bar
Saliente de la tobera
Compensar el saliente de la tobera con

retenes de cobre de diferentes grosores;
hay disponibles retenes en los grosores
0,5 / 1,0 / 1,5 / 2,0 / 2,5 / 3,0 mm
2,42-3,25 mm
Porta-toberas: KDEL 82 P 12
Bomba de inyección
Bomba de inyección en línea
Regulador:
inyección Diesel regulada
electrónicamente (EDC)
Comienzo de la alimentación
Tipo de motor Ángulo de cigüeñal antes de PMS
7°$1°
144
Dimensiones
Datos de servicio
Valores límite
Arrancador
Fabricante: Bosch
Tipo: KB
Método de trabajo: piñón corredizo
Piñón del arrancador:

Número de dientes: Z = 9
Módulo: 3
Potencia nominal: 9,0 kW

Tensión nominal: 24 V
Alternador trifásico
Fabricante Bosch
Tipo T1
Construcción 2 polos, aislados
Método de trabajo corriente trifásica
Tensión nominal 28V
Corriente máxima 140A
Sustituir correas trapezoidales dañadas
(con grietas, desgastadas, sucias de
aceite)
Medir las fuerzas de tensión con un

medidor de la tensión de correas trape
zoidales
Fuerzas de tensión según

escala en kg sobre el aparato
en el
en montaje nuevo manteni
miento
Ancho de
después después
la correa
de 10 de un
en el período
min. de
montaje largo de
funcio
namiento funcio
namiento
3/3VX 135-150 105-120 90
145
Valores de referencia de pares de apriete
Nota:
Todas las uniones roscadas y atornilladas cuya finalidad no se indique en la tabla siguiente,
se tienen que apretar de acuerdo con los valores de referencia de nuestra norma de fábrica
M 3059 (ver la página 149). Montar los tornillos en estado ligeramente aceitado.
Tapones roscados
DIN 908
M14x1,5, M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
M18x1,5, M22x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm
M24x1,5, M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Nm
M30x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 Nm
DIN 7604
AM10x1, M12x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
AM14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Cárter del cigüeñal, mecanismo cigüeñal
Base del motor a cárter del cigüeñal M14, 12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225 Nm
Cárter de distribución a cárter del cigüeñal

Pos. Denominación Par de apriete
[Nm]
1 - 10 M12 x 1,5 x 57-12.9 100
11 M10 x 145-8.8 30
M10 x 164-12.9 Apriete previo:
y dejar enfriar de Apriete
nuevo definitivo: 90°
12 M10 x 164-12.9 Apriete previo:
y dejar enfriar de Apriete
nuevo definitivo: 90°
Arandela de tope a cárter de distribución M8, 12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm
Tapa del cárter de distribución a cárter de distribución M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm

1 3
6
5
4 2
8 7
Sombrerete de bancada a cárter del cigüeñal M18x2

Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300-330 Nm
Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
146
Sombrerete de bancada, lateralmente

Tornillo hexagonal M 12 x 1,5 x 85, 10.9 (06.01494-4316)
Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80Nm
Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90°
Tornillo hexagonal con collar M 12 x 1,5 x 85, 12.9 (51.90020-0382)
Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80Nm
Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180°
Contrapeso a cigüeñal M16x1,5
Amortiguador de vibraciones a cigüeñal M16x1,5, 10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260 Nm
Volante a cigüeñal M16x1,5
Apriete por ángulo / apriete definitivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
Tapa del cojinete de biela M14x1,5
Culata
Apriete / reapriete de los tornillos de culata, ver la página 150.

Caballete de apoyo de balancines a culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm
Contratuerca a tornillo de ajuste de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Árbol de levas
Segmento de ajuste a rueda de árbol de levas M10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Nm

Segmento de ajuste a rueda dentada intermedia M10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Nm
Lubricación
Bomba de aceite a cigüeñal M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm

Tapa de la bomba de aceite M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Radiador de aceite a cabezal de filtro de aceite M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Cazoleta del filtro a cabezal del filtro de aceite M12, 12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Cárter de aceite a cárter del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Tornillo de purga de aceite a cárter de aceite M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Eyector de aceite: brida a cárter del cigüeñal M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm
Codo de escape / admisión
Tubo de escape a culata M10

Chapa ignífuga a tubo de escape M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Tubo de admisión a culata M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Turboalimentador por gases de escape a codo de escape M10-10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60-65 Nm
147
Porta-toberas a culata M28x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120-125 Nm

Tuerca de sujeción de tobera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm
Tornillo de purga de aire a filtro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm
Tapa del filtro de combustible a carcasa del filtro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm
Tubería de presión a tobera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-25 Nm
Tubería de presión a bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-25 Nm
Bomba de inyección a cárter del cigüeñal
Orden de apriete: 1-2-3-4-5-6 en las etapas:
1. Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-15 Nm
2. Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50-55 Nm
3. Apriete por ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
El método de apriete por ángulo sólo es eficaz si se utilizan tornillos de la clase de resistencia 8.8
(no superior).
4
2
6
5
1
3
Arrancador / alternador trifásico
Arrancador a cárter de distribución M12x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm

Polea de correa trapezoidal a alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-50 Nm
Transmisores
Transmisor de presión de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm

Transmisor de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm
148
Pares de apriete para el montaje según la norma de fábrica M 3059
Tornillos / tuercas con hexágono exterior o interior, cabeza sin collar o brida
Tamaño de rosca Clases de resistencia / pares de apriete en Nm

x paso
para 8.8 / 8 para 10.9 / 10 para 12.9 / 12
M4 2,5 4,0 4,5
M5 5,0 7,5 9,0
M6 9,0 13,0 15,0
M7 14,0 20,0 25,0
M8 22,0 30,0 35,0
M8x1 23,0 35,0 40,0
M10 45,0 65,0 75,0
M10x1,25 45,0 65,0 75,0
M10x1 50,0 70,0 85,0
M12 75,0 105,0 125,0
M12x1,5 75,0 110,0 130,0
M12x1,25 80,0 115,0 135,0
M14 115,0 170,0 200,0
M14x1,5 125,0 185,0 215,0
M16 180,0 260,0 310,0
M16x1,5 190,0 280,0 330,0
M18 260,0 370,0 430,0
M18x2 270,0 290,0 450,0
M18x1,5 290,0 410,0 480,0
M20 360,0 520,0 600,0
M20x2 380,0 540,0 630,0
M20x1,5 400,0 570,0 670,0
M22 490,0 700,0 820,0
M22x2 510,0 730,0 860,0
M22x1,5 540,0 770,0 900,0
M24 620,0 890,0 1040,0
M24x2 680,0 960,0 1130,0
M24x1,5 740,0 1030,0 1220,0
149
Tornillos de culata
Indicaciones generales
El motor puede estar equipado con los siguientes tornillos de culata:
D Tornillos de culata de cabeza hexagonal para ángulo de giro,

entrecaras 19
D Tornillos de culata de cabeza Torx para ángulo de giro

entrecaras Torx E18
Tornillos a montar en caso de reparación:
Los tornillos de cabeza hexagonal se pueden reemplazar por tornillos Torx si se reemplazan todos los
tornillos de un motor.
No se permite un uso mixto de tornillos de cabeza hexagonal y Torx.
150
Reapriete de los tornillos de culata en un motor nuevo

(motor frío o caliente)
Las culatas se montan con tornillos de culata para

apriete por ángulo de giro. En el caso de los Primer reapriete de los tornillos
motores nuevos, los tornillos de culata se reapri de culata realizado
etan ya por primera vez en fábrica tras la fase de
adaptación y se identifican con la etiqueta “Primer
reapriete de los tornillos de culata ...” aplicada First retightening of cylinder-
a una tapa de culata. head-bolts completed
Después de las primeras 400 horas de servicio, ap
retar los tornillos de culata 1 a 4, en el orden del es
quema de apriete “1”, 90° (1/4 de vuelta) más. Nº de recambio 51.97801-0211
No se permite reapretar los dos tornillos exteriores
(lados de admisión y escape).
Lado de admisión / tobera de inyección
Nota:
1 4
Los tornillos de culata a reapretar no se
deben aflojar, sino que se deben apretar
90° (1/4 de vuelta) más desde la
posición en que se encuentran.
3 2
MAN
Lado de escape
Esquema de apriete “1”
Quitar la etiqueta “Primer reapriete de los tornil

los de culata ...” y pegar, como comprobante del Segundo reapriete de los tornil
segundo reapriete, la etiqueta “Segundo reapriete
los
de culata realizado
de los tornillos de culata ...” .
Second retightening of cylinder-
head-bolts completed
Nº de recambio 51.97801-0212
151
Apriete de los tornillos de culata después de una reparación

(motor frío)
Antes de colocar los tornillos de culata, lubricar su Lado de admisión / tobera de inyección
rosca (no el orificio roscado) con aceite de motor y
aplicar en la superficie de contacto de la cabeza del 6
tornillo pasta para montaje “Optimoly White T”. No
utilizar aceites que contengan MoS2 ni aditivos de
aceite. Los tornillos se deben apretar por el método 1 4
dinamométrico angular según el esquema de
apriete “2” en la siguiente forma.
D 1. Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . a 10 Nm
D 2. Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . a 80 Nm
D 3. Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . a 150 Nm
D 4. Apriete previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90°
D Apriete definitivo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90°
Ajustar el juego de válvulas.
3 2
MAN 5
Lado de escape
Esquema de apriete “2”
Reapriete de los tornillos de culata después de una reparación

(motor frío o caliente)
Después de las primeras 10 a 20 horas de servicio tras una reparación, apretar los tornillos de culata, en
el orden del esquema de apriete “2”, 90° (1/4 de vuelta) más.
Los tornillos de culata a reapretar no se deben aflojar, sino que se deben apretar 90° (1/4 de vuelta) más
desde la posición en que se encuentran.
Aplicar la etiqueta “Primer reapriete de los tornillos de culata ...” (si ya hay pegada una etiqueta, qui
tarla).
Después de las primeras 400 horas de servicio tras una reparación, apretar de nuevo los tornillos de cu
lata 1 a 4, en el orden del esquema de apriete “1” 90° (1/4 de vuelta) más (como en un motor nuevo).
No se permite reapretar ya más los dos tornillos exteriores (lados de admisión y escape).
Aplicar la etiqueta “Segundo reapriete de los tornillos de culata ...”.
Nota:
Si se desmonta una culata se tiene que sustituir siempre la junta de la culata.
152
Reutilización de tornillos de culata usados
Comprobación
Antes de volver a utilizar tornillos de culata
usados, se tienen que comprobar del siguiente
modo: 90+3
L
Longitud
Al apretarlos, los tornillos se someten consciente L = Longitud del vástago
mente a esfuerzo más allá del límite de estirado,
por lo que experimentan una alargamiento irre
versible con cada apriete. Longitudes de vástago Medida máxima
“L” admisible
de tornillos nuevos
109 mm 111 mm
Superficie
Los tornillos tienen que presentar una superficie 144 mm 146 mm
perfecta, lo que significa una fosfatación cerrada 168 mm 170 mm
y ninguna mancha de óxido.
Tornillos oxidados, dañados o alargados más allá
de la medida máxima se tienen que inutilizar in
mediatamente (por ejemplo dando golpes de
martillo en la rosca) y se tirarán a la chatarra.
153
154
Herramientas especiales
155
2
1 3
4 6
7 7.1 7.2 7.3 8
9 10
9.1
9.2
9.3
13 13.2
11 12
13.1
14 15
15.1
156
Fig. Nº Denominación Nº de referencia

1 Conexión de comprobación para compresógrafo 80.99607-0002
2 Medidor de la tensión de correas trapezoidales 81.66814-6001
3 Calibre para válvulas 80.99607-0076
4 Llave para ajuste de válvulas 80.99603-6007
5 Llave para tuercas en las tuberías de inyección (entrecaras 17) 80.99603-0025
6 Extractor de inercia para toberas de inyección 80.99602-0011
7 Juego de llaves de vaso para porta-toberas de inyección
7.1 4 ranuras 80.99603-0049
7.2 4 ranuras con tornillo de fijación 80.99603-0121
7.3 abierta, 3 ranuras 80.99603-0038
8 Dispositivo para alojamiento de porta-toberas de inyección 80.99606-0008
9 Llave especial para tornillos de culata
9.1 Llave especial para tornillos de culata 80.99603-0069
9.2 Llave especial para tornillos de culata 80.99603-0095
9.2 Llave especial para tornillos de culata (Torx) 80.99603-0255
9.3 Vaso de llave para tornillos de culata (Torx) 08.06143-0215
10 Extractor para polea de correa trapezoidal de la bomba de refrigerante 80.99601-0037
11 Mandril de inserción a presión para junta tipo casete en combinación con 80.99617-0191
el mango 15.1
12 Casquillo para insertar a presión la tapa terminal de la bomba de 80.99604-0263
refrigerante en combinación con el mango 15.1
13 Mandril embutidor para junta en el cárter de distribución
formado por:
13.1 Casquillo guía 80.99604-0068
13.2 Placa de presión en combinación con el mango 15.1 80.99604-0069
14 Extractor para anillo de rodadura delantero del cigüeñal 80.99601-0076
15 Mandril embutidor para anillo de rodadura en el volante, en combinación 80.99617-0017
con el mango 15.1
15.1 Mango insertable para todas las placas de introducción a presión 80.99617-0129
157
16
16.6 16.7
16.4
16.3 16.2 16.1 16.3 16.5 16.1
17
19
18
21
20
19.1 21.1
20.1 20.2
21.2
24
22 23
26
25 27
158

16 Herramienta especial para junta de cigüeñal delantera 80.99606-6011
Componentes:
16.1 Husillo 80.99606-0229
16.2 Dispositivo extractor 80.99606-0298
16.3 Adaptador 80.99606-0264
16.4 Gancho extractor 80.99606-6013
16.5 Casquillo de introducción a presión 80.99606-0300
16.6 Adaptador 80.99606-0302
16.7 Casquillo para calar 80.99606-0301
17 Machos-guía para volante 80.99617-0020
18 Regla de alineación 80.99605-0175
19 Dispositivo de giro del motor 80.99626-0004
19.1 Carraca de rueda dentada para 19 80.99627-0001
20 Casquillos para juntas de vástagos de válvula
20.1 Casquillo para introducción de junta de vástago de válvula 80.99616-0004
20.2 Casquillo de inserción a presión para junta de vástago de válvula 80.99604-0005
21 Herramienta de presión para guías de válvulas
21.1 Mandril de presión para guías de válvulas 80.99617-0013
21.2 Anillos de presión en combinación con 21.1 80.99616-0003
22 Cinta tensora para segmentos de pistón 80.99613-0035
23 Casquillo tensor para segmentos de pistón 83.09144-0187
24 Medidor de ángulo de giro 80.99607-0134
25 Tenazas para segmentos de pistón 83.09144-6090
26 Comprobador del sistema de refrigeración 80.99607-0061
27 Varilla de control (herramienta para alineación de la transmisión por 80.99607-0096
correas)
159
29
29.1 29.2
28.1
28 30
31
28.2
32 33 34
36 36.2
35
36.1
37
160

28 Dispositivo extractor de camisas de cilindro 80.99602-0019
28.1 Apoyo para 25 80.99623-0003
28.2 Placa de extracción 83.09143-0195
29 Herramienta para cortar roscas
29.1 Juego de machos de roscar M15x2 para roscas de tornillos de culata 80.40001-0001
29.2 Anillo de corte correspondiente 80.43001-0001
30 Dispositivo de bloqueo para cigüeñal de compresor 80.99606-0007
31 Llave especial para rueda de accionamiento del compresor 80.99603-0021
32 Mandril para embutir cojinetes de cigüeñal del compresor 80.99617-0015
33 Extractor para anillo de rodadura del volante 80.99601-6017
34 Soporte del comparador de reloj 90.99605-0172
35 Palanca para montaje de válvulas 80.99606-0031
36 Compresógrafo de 10-40 bar 80.99605-0164
36.1 Disco de diagrama, 100 unidades 80.99605-0165
36.2 Adaptador acodado 81.98110-0099
37 Llave especial entrecaras 36 para apretar el filtro de combustible 08.06455-0018
161
1
3
4
48
5
49
50

48 Combinación para medición formada por:
(1) Comparador de reloj 08.71000-1205
(2) Espiga palpadora para comparador de reloj 80.99605-0197
(3) Soporte del comparador de reloj 80.99605-0179
(4) Espiga de apoyo 80.99605-0180
49 Placa de medición y apriete 80.99605-0195
50 Casquillos de ajuste 51.91701-0247
162
Mandril de encaje a presión para tapa Ø 50,1 mm
Mandril de encaje a presión para tapa Ø 62,1 mm
163
Herramientas especiales de fabricación propia para reparación de la bomba de

refrigerante
(material: acero, como esté disponible)
Anillo de apoyo para extraer a presión el cojinete de la bomb
Ø 68
Ø 56
90
164
Indice
A Comienzo de la alimentación . . . . . . . . . 25-27, 144

Alternador trifásico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124, 145 Compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Amortiguador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 Comprobador de toberas de inyección . . . . . . . 35
Ángulo de asiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Comprobar el juego axial - Juego axial . . . . . . 111
Anillo de asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Controlar la biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Anillo de rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 Corona dentada del arrancador . . . . . . . . . . . . . 66
Anillo de rodadura delantero . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Correas trapezoidales . . . . . . . . . . . . . 125-126, 145
Árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96-97, 139 Culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77, 137
Arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123, 145 Culata - Indicaciones generales . . . . . . . . . . . . . 80
Asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
D
B Datos característicos del motor . . . . . . . . . . . . . 128
Balancines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77, 82, 139 Datos de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127-151
Barras de taqué . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Desmontaje del pistón de
Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 la biela y montaje en la misma . . . . . . . . . . . . . 115
Bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55, 141 Desmontaje y montaje
de pistón con biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112-114
Bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . 29-30, 144
Distribución del motor - esquema . . . . . . . . . . . . 24
Bomba de refrigerante . . . . . . . . . . . . . . 43-44, 142
bomba de refrigerante -
E
junta de anillo deslizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Esmerilado de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Bujía de precalentamiento
para arranque a llama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Esquema de refrigeración - esquema . . . . . . . . 23
Bulón del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Eyectores de aceite, Desmontaje . . . . . . . . . . . . 59
C F
Cambio del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 Filtro de barra de las toberas de inyección . . . . 37
Camisas de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119-121 Filtro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39-40
Carrera de la válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
G
Cárter de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Guías de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Cárter de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Cárter del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 H
Cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109, 131 Herramientas especiales . . . . . . . . . . . . . . 155-167
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Circuito de refrigeración J
Desencalar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Juego axial de los segmentos de pistón . . . . . 118
Limpieza interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Juego axial del árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . 97
Proveedores de líquidos de decapado . . . . . . 51 Juego de la válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Tapas de llenado y válvulas de trabajo . . . . . 51 Juego de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Cojinete del árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 Junta de la culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Cojinetes de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 Junta del cigüeñal - al lado del volante . . . . . . . 67
Cojinetes de árbol de levas Junta del cigüeñal delantera . . . . . . . . . . . . . . . . 62
desmontar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Juntas de vástagos de válvula . . . . . . . . . . . . . . 83
montar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 Juntas del cigüeñal -
Cojinetes de biela . . . . . . . . . . . . . . . 113, 115, 135 indicaciones para el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Cojinetes del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132 Juntas del cigüeñal, generalidades . . . . . . . . . . . 69
165
Indice
L S
Llenar / purgar de aire el Saliente de camisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Saliente de la camisa del cilindro . . . . . . . . . . . 119
Llenar aceite de motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Saliente del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Lubricación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . 128, 141 Segmentos de pistón . . . . . . . . . . . . . 117-118, 136
Lubricación del motor - esquema . . . . . . . . . 20, 22 Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
M T
Mecanismo de giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Tapa del cojinete de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Mecanismo de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139 Tapas de culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Montaje de la bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . 57 Taqués de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Muelles de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 Termostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Tiempos de distribución de válvulas . . . . . 108, 140
N
Toberas de inyección . . . . . . . . . . . . 33-34, 35, 144
Normas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9
Tornillos de culata . . . . . . . . . . . . 78, 138, 150-153
Evitación de accidentes
Tornillos del cojinete de biela . . . . . . . . . . . . . . 135
con daños a personas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Tratamiento de aguas residuales . . . . . . . . . . . . 51
Evitación de daños en el
motor y desgaste prematuro . . . . . . . . . . . . . . . 8 Tuberías de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Evitación de daños medioambientales . . . . . . . 9 Tubo de admisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Manipulación de aceite de motor usado . . . . . 10 Tubo de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75-76, 143
P Turboalimentador, localización de averías . . . . 72
Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Plan de localización de averías . . . . . . . . . . . 11-14 V
Presión de apertura de las Vaciar aceite de motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
toberas de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Vaciar el líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Presión de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 Valores de referencia
Presiones de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 de pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146-152
Purgar de aire el sistema de combustible . . . . . 39 Válvula electromagnética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Purificador previo de combustible . . . . . . . . . . . . 38 Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83, 138
Vástago de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
R Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Radiador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Volante del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Reacondicionamiento de los motores . . . . . . . . 15
Refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Reparar la bomba de refrigerante . . . . . . . . . 45-49
Retroceso de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85, 91
Ruedas de la
bomba de aceite, juego axial . . . . . . . . . . . . . . . . 57
166

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Prólogo

Sujeto a modificaciones técnicas por razones de perfeccionamiento.

Montaje de juntas planas

El montaje perfecto de las juntas planas sólo es posible si se observa lo siguiente:

Montaje de juntas toroidales

Comprobación del sistema de combustible en cuanto a fugas - subsanación de defectos

Racores de las tuberías de alta presión

Uniones roscadas con juntas BS (BS = bonded seal)

Uniones de tubos con racor de anillo cortante:

Uniones de tubos con racor de anillo cortante EO-2:

- Apretar el racor hasta que se aprecie cla­

Volante / Junta de cigüeñal

Sistema de aspiración y de escape

Mecanismo del cigüeñal, pistones

Herramientas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156

Aquí se explica el sistema en el ejemplo del modelo D2842 LE103:

D La “D” al principio de la denominación del modelo significa “Diesel”

4 El “4” significa una carrera de 142 mm.

2 El “2” indica el número de cilindros 12.

L Esta letra significa “Intercooling”

103 Se trata al respecto de un número de desarrollo interno de la fábrica.

1. Normas para evitar accidentes con daños a personas

D Para los trabajos de mantenimiento y reparación es necesario asegurarse de que el

D Cuando el motor esté en funcionamiento, no aproximarse demasiado a partes móviles.

D No tocar con las manos desnudas el motor caliente a la temperatura de régimen:

D Abrir el circuito del refrigerante sólo después de haberse enfriado el motor. Si es

D Para trabajar en la instalación eléctrica, desembornar primero el cable de masa de la

D Observar las normas del fabricante para la manipulación de baterías.

D Para realizar trabajos de soldadura observar las “Hojas de instrucciones para

2. Moras para evitar daños en el motor y desgaste prematuro

3. Normas para evitar daños medioambientales

Aceite de motor y cartuchos o elementos filtrantes, combustible / filtro de combustible

4. Indicaciones de seguridad para la manipulación de aceite de motor usado ∗

Medidas de precaución para proteger la salud:

Atender a que el aceite de motor usado se elimine debidamente.

Perturbaciones del funcionamiento y sus posibles causas

1. Autodiagnóstico EDC o bien código luminoso

x = más bien cierto

1. Autodiagnóstico EDC o bien código luminoso

1. Autodiagnóstico EDC o bien código luminoso

D Regulación de potencia correcta conforme al tipo de aplicación

Representación en esquema del flujo de aceite de motores no lubricados a presión

La lubricación a presión de los motores ofrece las siguientes ventajas:

Vistas del motor D2842 LE103

À Turboalimentador por gases de escape

Â Varilla indicadora del aceite

Ä Tubuladura de relleno de aceite

Ç Tornillo de purga de aceite

È Dispositivo de giro del motor

12 Tubería de aire de combustión al intercooler

13 Tubería de aire de combustión del intercooler

14 Tubuladura de líquido refrigerante

21 Turboalimentador por gases de escape

À Tubería de aceite al cigüeñal Å Bomba de aceite con válvulas de sobrepresión

À Tuberías de aceite lubricante a los tur­ Å Tubo de aspiración de aceite

À Tobera de inyección Ä Válvula de descarga

À Tubería de rebose y ventilación Æ Tubería de llenado

À Rueda de accionamiento de la bomba de Ã Rueda de accionamiento del árbol de levas

Control del comienzo de la

a. Transmisor de señales de luz

La ilustración muestra el transmisor de señales de

Ajuste del comienzo de la alimentación

Volver a comprobar el comienzo de alimentación.

- Apretar el racor hasta que se aprecie cla

À Tuberías de aceite lubricante a los tur Å Tubo de aspiración de aceite

Purgar de aire el sistema de combusti

Desmontaje de la bujía de precalenta

Montaje de la bujía de precalenta 1

Desmontaje de la válvula elec

Desmontaje de la válvula elec

Llenar / purgar de aire el sistema de refrigeración (sólo después de haberse en

Desmontaje de la bomba de refrige 2

Echar aceite de motor y comprobar la estan

Comprobar la desviación de la planitud y compa