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Parametrización del Proceso de Soldadura GMAW-Spray en Lámina de Acero al

Carbono con Aporte ER70S-6 y ER308L

Conference Paper · November 2021

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4 authors, including:

F. Reyes-Calderón
Tecnológico Nacional de México / Instituto Tecnológico de Morelia (ITM)
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 Foro de Ingeniería e
Investigación en Materiales
UNIVERSIDAD MICHOACANA
DE SAN Cuerpo Académico Consolidado CA-105: Ingeniería y Tecnología de Metales, Cerámicos y Aleaciones INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN EN
NICOLAS DE HIDALGO METALURGIA Y MATERIALES

Parametrización del Proceso de Soldadura GMAW-Spray en Lámina de

Acero al Carbono con Aporte ER70S-6 y ER308L
M.A. HERNÁNDEZ-NAMBO; F. REYES-CALDERÓN; N. ALCÁNTAR-MONDRAGÓN; J.S. PACHECO-
CEDEÑO; P. GARNICA-GONZÁLEZ

Tecnológico Nacional de México, Instituto Tecnológico de Morelia, Morelia, Mich., México.

FORO DE INGENIERÍA E INVESTIGACIÓN EN MATERIALES. VOL. 18 (2021) 546-553

Editores: E.A. Aguilar, E. Bedolla, C.A. León
® Instituto de Investigación en Metalurgia y Materiales de la UMSNH
Morelia, MÉXICO.
ISSN 2448-6892
FORO DE INGENIERÍA E INVESTIGACIÓN EN MATERIALES. VOL. 18 (2021) 546-553

Parametrización del Proceso de Soldadura GMAW-Spray en Lámina de

Acero al Carbono con Aporte ER70S-6 y ER308L
M.A. HERNÁNDEZ-NAMBO; F. REYES-CALDERÓN; N. ALCÁNTAR-MONDRAGÓN; J.S. PACHECO-
CEDEÑO; P. GARNICA-GONZÁLEZ

Tecnológico Nacional de México, Instituto Tecnológico de Morelia, Morelia, Mich., México.

Introducción
El proceso de soldadura GMAW es uno de los procesos de soldadura que tiene una tasa de
deposición alta siendo empleado en el sector automotriz, aeroespacial, entre otros por su
versatilidad. Dentro de la industria automotriz la disminución del peso del vehículo y con ello la
disminución en el consumo de hidrocarburos se ha vuelto un tema de gran interés. Amit [1], señala
que el estudio de las uniones disímiles, habilita nuevos acercamientos a la posibilidad de reducción
en la estructura de los vehículos mediante la utilización de este tipo de uniones.
El modo de transferencia de metal de aporte spray ocurre en valores altos de intensidad de corriente
y voltaje, al incrementar el voltaje también se incrementa la cantidad de gotas dentro del arco y su
diámetro se vuele más pequeño. La penetración debido al aporte térmico suministrado es profunda,
es por eso que el proceso de soldadura GMAW mediante la transferencia en spray está limitada a
posiciones de soldadura plana y horizontal con materiales de espesor no menor a un octavo de
pulgada, debido a la gran cantidad de aporte térmico que se produce [2, 3]. Sin embargo, no existe
suficiente información sobre el comportamiento de los aceros convencionales en uniones disímiles
bajo el modo de transferencia spray en espesores menores. Uno de los principales retos, y además
predominantes dentro de las uniones disímiles y símiles, es la correcta selección de parámetros,
por ello que se han desarrollado metodologías para lograr una correcta selección de parámetros [4].
Además, se sabe que el proceso de soldadura por GMAW es utilizado a menudo para uniones
disímiles. La parametrización es un factor crítico para la obtención de soldaduras de calidad, los
defectos como la porosidad, el agrietamiento, formación fases secundarias indeseables entre otros
problemas pueden ser eliminados mediante un buen diseño de junta, selección de material de aporte
y selección de parámetros [5].

® INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN EN METALURGIA Y MATERIALES DE LA UMSNH 546

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El presente trabajo de investigación desarrolla la parametrización de la unión símil de acero al

carbono ASTM A36 sobre un metal de aporte ER70S-6 y la unión disímil empleando un ER308L
como metal de aporte. Evaluando la penetración y la dilución del material al emplear el proceso
GMAW con el modo de transferencia de metal de aporte spray.

Metodología
Parametrización del proceso de soldadura
La parametrización del proceso de soldadura GMAW por modo de transferencia spray se
emplearon probetas de acero al carbono ASTM A36 de 2.5mm de espesor. Se empleó una máquina
multiprocesos modelo OPUS 560 marca Infra®. Como metales de aporte se emplearon el ER70S-
6 y ER308L, con un calibre de 0.035”. Para conseguir la transferencia del metal de aporte spray se
empleó una mezcla 98% Argón y 2% CO2, se utilizó una antorcha Binzel Abimig® (350A) la cual
se mantuvo con ángulo invariante a 20º de la vertical acoplado a un tractor de velocidad constante
(COR*12M) empleando una dirección de avance por empuje. Los parámetros empleados se
resumen en la Tabla 1. Adicionalmente se llevó a cabo un registro fotográfico como evidencia de
la obtención de los cuatro diferentes modos de transferencia mediante una cámara CANON® EOS
Rebel T3.

Tabla 1 Parámetros de soldeo para las uniones símiles (S1, S2 y S3) y disimiles (D1, D2 y D3).

Velocidad Velocidad de
GAP Voltaje Amperaje
Prueba de avance Alimentación
(mm) (V) (A)
(mm/s) (in/min)
S1 12.9 235 9.5 25 148
S2 12.9 220 9.5 26 142
S3 12.9 290 7.4 27 170
D1 12.9 300 9.5 25 149
D2 12.9 290 10.5 26 152
D3 12.9 200 10.5 27 171

Caracterización macroestructural
Para las pruebas de macroataque se realizó un desbaste con lijas de SiC marca Fandeli con
granulometría 80 a 600. El procedimiento de pulido se realizó en un paño Microcloth marca

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Buehler® en un equipo Labopol-5 marca Struers® con alúmina MicroPolish de 0.5μm. Para revelar
la penetración de soldadura se empleó el reactivo Nital-10 para las uniones símiles y Lepito’s para
las uniones disímiles. La técnica de macroataque se realizó mediante swabbing y posteriormente
fueron lavadas con alcohol y secadas con aire tibio. Las macrografías se tomaron empleando un
microscopio digital de 5x con distancia de ajuste manual de 0-40mm las cuales fueron procesadas
mediante el software de edición Adobe Photoshop CS6. Para el cálculo del aporte térmico se utilizó
la Ecuación (1) tomándose en cuenta un factor de rendimiento de 0.8 para el proceso GMAW y el
cálculo de la dilución en las soldaduras mediante la Ecuación (2).
𝑉∙𝐼
𝐻𝐼 = 𝜂 (1)
𝑣
𝐵
% Dilución = × 100 (2)
𝐴+𝐵

Resultados y Discusión
Cálculo del HI y efecto de los parámetros en el cordón de soldadura.
En la Tabla 2 se muestran los resultados obtenidos del cálculo del HI para ambas uniones, así como
los valores de la medición de las zonas de la soldadura: ZAT, ancho de cordón, penetración y
sobremonta. En las uniones disímiles se presentó un ligero aumento del HI, encontrándose un valor
máximo en la probeta D3 con 286.33 J/mm, mientras que el valor máximo en las uniones símiles
fue de 284.65 J/mm, esta diferencia es atribuible a la naturaleza del material en relación con su
coeficiente de difusión térmica puesto que en aceros inoxidables es menor que en aceros al carbono
convencionales, por lo tanto en uniones disímiles con aceros al carbono convencionales bajo la
presencia de aceros inoxidables se esperan zonas de afectación térmica de menor tamaño, debido
al flujo efectivo del calor en el acero al carbono, lo cual sería coherente con el hecho de que a pesar
de existir un mayor HI en las uniones disímiles, las zonas afectadas térmicamente son muy
similares entre ambas configuraciones, por otro lado, el espesor de la placa es un gran determinante
del tamaño de la ZAT puesto que el flujo de calor está controlado por éste. El tamaño de la zona
afectada térmicamente es proporcional al calor de aporte generado, de manera que, a mayor HI,
mayor es la zona afectada térmicamente.

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Tabla 2 Valores del HI, ZAT, sobremonta y penetración para los cordones de soldadura en configuración
símil (S) y disímil (D).

Ancho de
HI ZAT Penetración Sobremonta
Cordón cordón
(J/mm) (mm) (mm) (mm)
(mm)
S1 228.96 1 6 0.8 1.8
S2 229.46 1.5 5 1 2
S3 284.65 2 6 1 1.8
D1 231.01 2 5.5 1.5 1.6
D2 245.09 1.5 4 1.1 2
D3 286.33 2 5 2 2.5

En cuanto a la ZAT, el valor mínimo para las probetas símiles fue alcanzado por la probeta S1 con
1 mm mientras que la de menor tamaño fue la probeta S3 con 2 mm (Figura 1 (a), (c)). Además,
en la probeta S3 se aprecia socavación en la intercara de la línea de fusión y metal base afectado y
manera muy similar en la S2 (Figura 1 (c), (b)). En las probetas disímiles las de mayor tamaño
fueron de 2 mm correspondiente a D1 y D3, (Figura 1 (d), (f)), mientras que la probeta D2 presento
el valor mínimo con 1.5 mm (Figura 1 (e)). El ancho del cordón resulto ser menor para las probetas
disímiles alcanzando un valor máximo de 5.5 mm para D1 y un mínimo de 4 mm para D2 (Figura
1 (d), (e)), para las probetas similares el mínimo fue de 5 mm en S2 (Figura 1 (b)). mientras que
el máximo fue de 6 mm en S1 y S3 (Figura 1 (a), (c)). La penetración fue mayor en las probetas
disímiles, alcanzando un valor máximo de 2 mm en la probeta D3 (Figura 1 (f)), en las símiles el
máximo valor fue de 1 mm para S2 y S3 (Figura 1 (b), (c)). Los valores mínimos corresponden a
0.8 mm de la probeta S1 y 1.1 mm en D2, (Figura 1 (a), (e)). Lo anterior concuerda con el hecho
de que a mayor voltaje mayor penetración como es observable en S3 y D3 (Figura 1 (c), (f)). El
tamaño de la sobremonta es atribuible a la velocidad de alimentación, tendremos valores mayores
en S1 y D3 (Figura 1 (a), (f)) cuando la velocidad de alimentación es menor, y números más
pequeños cuando la velocidad de avance sea mayor, tal es el caso en las probetas S3 y D1 (Figura
1 (c), (d)).

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Fig. 1 Acotación de probetas para la medición de ZAT, ancho de cordón, penetración y sobremonta,
probetas similares: a) S1, b) S2 c) S3; disímiles: d) D1, e) D2 f) D3.

Cálculo de la dilución
En la Tabla 3, en donde se puede apreciar que los valores fueron mayores para las probetas con la
configuración disimilar. La dilución controla la composición de la soldadura y el potencial de
segregación de los elementos presentes, lo que conducirá al control en la resistencia a la corrosión
de la unión soldada. Además, la dilución depende en gran medida de la configuración de la junta y
la velocidad volumétrica con la que se deposite el metal, así como del poder neto del arco, es decir,
la eficiencia térmica del proceso. En este caso para el proceso de soldadura GMAW la eficiencia
corresponde a un factor de 0.8, por lo que el 80% del calor aplicado está siendo conducido hacia el
material.

Tabla 3 Porcentaje de dilución para probetas símiles (S) y disimiles (D).

Probeta A (mm2) B (mm2) % Dilución

S1 12.99 5.65 30.31
S2 12.32 3.74 23.29
S3 13.38 3.22 19.40
D1 13.79 7.92 36.49
D2 20.10 9.34 31.72
D3 17.94 7.14 28.47

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La eficiencia térmica del proceso toma en cuenta a la eficiencia del arco y la eficiencia de fusión,
que están fuertemente relacionadas con la difusividad térmica. Que exista una mayor dilución en
las probetas disímiles (Figura 2 (d), (e), (f)) se debe precisamente a la diferencia de coeficientes de
difusión térmicos entre el material base y el material de aporte, como ocurre en los aceros al
carbono convencionales, al presentarse altos valores en los coeficientes de difusión térmica, se
promueve una eficiencia más baja de fusión y con ello menor dilución (Figura 2 (a), (b), (c)), debido
a que el calor puede ser desprendido de la zona de fusión más rápidamente, al contrario de los
aceros inoxidables donde encontramos valores más bajo de coeficientes de difusividad térmica,
donde por lo tanto, los valores de dilución serán mayores. En la figura 2, es posible apreciar la
acotación para definir las áreas tomadas para el cálculo de la dilución. De las probetas símiles la
que alcanzó mayor dilución fue la probeta S1 (Figura 2 (a)) mientras que la de menor cantidad fue
la S3 (Figura 2 (c)). En las probetas disímiles la de mayor dilución corresponde a la probeta D1
(Figura 2 (a)) y la de menor fue la D3 (Figura 2 (f)).

Fig. 2 Áreas delimitadas para la obtención del porcentaje de dilución. Probetas similares a) S1,
b) S2 y c) S3 y disimilares d) D1, e) D2 y f) D3.

Comportamiento del arco

En la Figura 3 podemos observar las diferentes geometrías obtenidas para los 4 modos de
transferencia que son posibles obtener por el proceso de soldadura GMAW. En las imágenes se
pueden observar una similitud en las campanas de los modos de transferencia spray y pulsado

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(Figura 3 (a), (b)), esta similitud recae en el hecho de que en ambos modos de transferencia ocurre
un desprendimiento de gotas muy finas difiriendo el motivo del desprendimiento, donde para el
caso del modo pulsado su desprendimiento se da debido a la implementación de un pulso, caso
contrario en el spray donde el desprendimiento de las gotas es debido a la energía generada por los
altos voltajes, en cambio en el modo de transferencia globular es muy fácil observar la formación
del glóbulo desprendiéndose del electrodo (Figura 3 (c)). El modo de transferencia en corto circuito
nos presenta una típica geometría ovalada (Figura 3 (d)).
De lo anterior, cabe señalar, la importancia de saber que se está generando un modo de transferencia
u otro, puesto que como es posible observar, la geometría de campana y con ello la manera en la
que el material de aporte es depositado varía entre un modo y otro. Dicha diferencia recaerá por lo
tanto en la morfología final y calidad del cordón de soldadura. De todos los modos de transferencia
el de mayor aporte térmico es el modo spray mientras que el de menor aporte térmico es el modo
pulsado.

Fig. 3 Geometría de los diferentes arcos generados en los modos de transferencia a) Spray, b) Pulsado, c)
Globular y d) Corto circuito.

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Conclusiones
1. El material de aporte ER308L genera una mejor condición de penetración en la unión soldada
por el modo de transferencia spray del proceso GMAW.
2. Se genera mayor cantidad de calor de aporte en las uniones disímiles.
3. La probeta D1, aunque no resultó ser la probeta con mayor penetración, sí resulto ser la de
menor HI de las uniones disímiles, y dada la conclusión 1, se le atribuyen a esta los parámetros
óptimos para este tipo de soldaduras.
4. El bajo porcentaje de dilución que se presentó es atribuido al tipo de junta (bead-on-plate) y
material de aporte seleccionado (ER308L).

Agradecimientos
Los autores agradecen al Tecnológico Nacional de México/Instituto Tecnológico de Morelia y al
programa de Maestría en Ciencias en Metalurgia por las facilidades prestadas para la realización
del presente proyecto, y al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACyT) por la beca N°
1033613 otorgada a M. A. Hernández-Nambo.

Referencias
1. A. R. Biswas, S. Charkraborty, P. S. Ghosh, D. Bose. Materials Today: Proceedings, (2018), 5, p. 12384–
12393.
2. M. Granja, Revista Politécnica, (2013), 32, p. 11-18.
3. S. E. Hughes, Welding Processes. A Quick Guide to Welding and Weld Inspection. 2009.
4. J. Devaraj, A. Ziout, J. E. A. Quedeiri. Metals, (2021), 11, p. 1486.
5. T. E. Abioye, T. Oluugbasde, T. I. Ogedengbe. Journal of Emerging Trends in Engineering Applied Sciences,
(2017). 8, p. 225-228.

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