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Comportamiento a la fatiga de las uniones soldadas por fricción agitación de la

aleación de magnesio AZ31B
Thesis · February 2011

DOI: 10.13140/RG.2.2.30371.86567/1
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Julian A. Avila D.
Universitat Politècnica de Catalunya
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2011
JULIAN COMPORTAMIENTO A LA FATIGA DE LAS

ARNALDO UNIONES SOLDADAS POR FRICCIÓN-
AVILA AGITACIÓN DE LA ALEACIÓN DE MAGNESIO
DIAZ AZ31B
Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010

COMPORTAMIENTO A LA FATIGA DE LAS UNIONES SOLDADAS POR
FRICCIÓN-AGITACIÓN DE LA ALEACIÓN DE MAGNESIO AZ31B
JULIAN ARNALDO AVILA DIAZ
UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES
SANTIAGO DE CALI
2011
Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010 2

COMPORTAMIENTO A LA FATIGA DE LAS UNIONES SOLDADAS POR
FRICCIÓN-AGITACIÓN DE LA ALEACIÓN DE MAGNESIO AZ31B
JULIAN ARNALDO AVILA DIAZ
TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TITULO DE

MAGISTER EN INGENIERÍA
DIRECTORES
Ph.D. Yesid Aguilar Castro
Ing. Fernando Franco Arenas
UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES
SANTIAGO DE CALI
2011

Nota de aceptación:
_________________________________
Firma del evaluador
_________________________________
Firma del evaluador
Santiago de Cali, Febrero 24 de 2011

A Dios, y a todos aquellos que realizaron alguna contribución significativa en esta
investigación. Principalmente a mi familia, por su paciencia, tolerancia y afecto;
gracias a Elizabeth, Arnaldo, Álvaro, Fernando y Tere.

AGRADECIMIENTOS
 A mis directores Fernando Franco y Yesid Aguilar por proyectar y dar forma a
todos los aspectos desarrollados en esta investigación.
 A los ingenieros Héctor Jaramillo y Jaime Buitrago por el aporte conceptual propio
en el entendimiento del fenómeno de fatiga.
 A Marisol Gordillo por el manejo e interpretación de los datos en el diseño

experimental.
 A todos los integrantes del grupo Ciencia e Ingeniería de Materiales GCIM de la

Universidad Autónoma de Occidente por los aportes en la investigación y en la
formación profesional.
 A mis compañeros de trabajo Karen Quintana, Fernando Canticus y Jimmy

Quintero por su apoyo incondicional.
 A la Escuela de Ingeniería de Materiales de la Universidad del Valle y al

Departamento de Energética y Mecánica de la Universidad Autónoma de
Occidente
 A los Departamentos de Ingeniería e Investigación y Desarrollo de la Universidad

Autónoma de Occidente.
 A la empresa Rectificadora Alemana por la realización de las soldaduras GTAW.
 A la empresa Formaletas S.A por donar el material objeto de estudio

CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 18
1. OBJETIVOS 19
1.1 OBJETIVO GENERAL 19
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 19
2. ANTECEDENTES 20
3. MARCO TEÓRICO 22
3.1 SOLDADURA POR FICCIÓN AGITACIÓN 22
3.2 PARÁMETROS DEL PROCESO 25
3.3 MICROESTRUCTURA 28
3.4 FATIGA 30
3.4.1 Curvas S-N. 36
3.4.2 Fatiga en uniones soldadas de aleaciones de aluminio 38
3.4.3 Fatiga en uniones soldadas de aleaciones de magnesio 40
4. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 46
4.1 MATERIALES 46
4.1.1 Material base 46
4.1.2 Procedimientos de soldadura 47
4.2 DISEÑO EXPERIMENTAL 48
4.3 CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL BASE Y JUNTAS 52

SOLDADAS

5. PRESENTATION Y ANALISIS DE RESULTADOS 56
5.1 ANÁLISIS DE VARIANZAS 56
5.2 ANÁLISIS VISUAL 60
5.3 ANÁLISIS METALOGRÁFICO 62
5.4 MICRODUREZA 75
5.5 PRUEBAS DE TENSIÓN 77
5.6 PRUEBAS DE FATIGA 78
5.6.1 Fatiga en el material base 81
5.6.2 Fatiga en SFA 81
5.6.3 Fatiga en GTAW 83
5.7 FRACTOGRAFÍAS 87
5.7.1 Superficies de fractura a tensión 87
5.7.2 Superficies de fractura a fatiga 90
6. CONCLUSIONES 96
BIBLIOGRAFÍA 101
RECOMENDACIONES Y PERSPECTIVAS 102
ANEXOS 106

LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Comparación de parámetros de proceso para la aleación AZ31 y AZ31B

27
Tabla 2. Parámetros utilizados en la prueba de fatiga 32
Tabla 3. Coeficientes de Basquin y ecuaciones del comportamiento S-N 34
Tabla 4. Factores nominales de probabilidad 35
Tabla 5. Propiedades de linealización de datos de la curva S-N para las aleaciones

de Mg AM50, AM61 y AZ91 42
Tabla 6. Resistencia a la fatiga del MB, uniones soldadas por SFA y GTAW de la
aleación de magnesio AZ31B. 44
Tabla 7. Resistencia a la fatiga y a la tensión uniones soldadas por SFA de la

aleación de magnesio AZ31B-H24 44
Tabla 8. Composición química en porcentaje de peso de la aleación AZ31B 46
Tabla 9. Composición química en porcentaje de peso del material de aporte ER

AZ61A 48
Tabla 10. Parámetros de realización de las soldaduras SFA 50
Tabla 11. Análisis de varianza de durezas en la zona agitada 56
Tabla 12. Análisis de varianza de la prueba a tensión 57
Tabla 13. Análisis de varianza de la prueba a fatiga 58
Tabla 14. Valores correspondientes al ancho medio de la soldadura SFA 63
Tabla 15. Resultado de las ecuaciones 1, 23 y 24 de los tratamientos

experimentales en SFA 65
Tabla 16. Medición del tamaño del defecto en la muestras soldadas por SFA 66
Tabla 17. Determinación del tamaño de grano promedio de la ZA de la SFA 70

Tabla 18. Resultados del cálculo de la temperatura con la ecuación 25. 75
Tabla 19. Microdureza en la zona agitada de las SFA. 76
Tabla 20. Valores promedio de resistencia última, elongación y eficiencia para el

MB, las uniones GTAW y SFA. 78
Tabla 21. Resistencia a la fatiga del material base, uniones soldadas por SFA y
GTAW. 86
Tabla 22. Comparación de la resistencia e eficiencia de la resistencia a fatiga

del material base, uniones soldadas por SFA y GTAW. Evaluada en 2x10 6 ciclos 86
Tabla 23. Porcentajes de fallas a fatiga en las uniones soldadas por SFA. 92
Tabla 24. Codificación de los tratamientos experimentales y sus repeticiones para

el material base. 106

las uniones soldadas por fricción-agitación. 107

las uniones soldadas por GTAW. 108
Tabla 27. Prueba de homogeneidad de varianzas 109
Tabla 28. Determinación del tamaño de grano ASTM de la zona agitada de la SFA
110
Tabla 29. Determinación del tamaño de grano ASTM de la zona fundida de la

GTAW 110
Tabla 30. Valores de resistencia última, elongación y eficiencia para el MB, las
uniones GTAW y SFA. 111
Tabla 31. Datos experimentales de resistencia a la fatiga en el Material Base 112
Tabla 32. Datos experimentales de resistencia a la fatiga en las uniones soldadas

por GTAW 112
Tabla 33. Datos experimentales de resistencia a la fatiga de las uniones soldadas

por SFA 113
Tabla 34. Valores S-N obtenidos experimentalmente para las uniones realizadas
por GTAW 114

Tabla 35. Ecuación correspondiente al comportamiento a fatiga según el BS 7608
Code para las uniones por GTAW 116
Tabla 36. Coeficientes de Basquin para el material base, las uniones soldadas por
SFA y GTAW. 117
Tabla 37. Valores de microdureza para las soldadura SFA en la zona agitada. 118

LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Esquema de la soldadura por fricción-agitación 23
Figura 2. Esquema del proceso de SFA sobre juntas a tope 28
Figura 3. Zonas micro-estructurales de la SFA. Aleación de Al 7075-T651 29
Figura 4. Ciclos tipo en fatiga: a.) Esfuerzos alternantes y b.) Esfuerzos repetidos
31
Figura 5. Diagrama S-N, acero UNS G41300 normalizado. 37
Figura 6.Curvas S-N, uniones soldadas a tope de acero al carbono, σ último=785

MPa y R=0. 37
Figura 7. Curvas S-N en las aleaciones de aluminio 6082-T6 y 6061-T6,

a.)Soldadura MIG, b.) Soldadura SFA 39
Figura 8. Curvas S-N. a.) aleaciones de Mg AZ91, AM61 y AM50, R=0.1, b.)
aleación Mg AM60 R=0.1, 0.5 y -0.5. 41
Figura 9. Curvas S-N de uniones soldadas de la aleación de magnesio AZ61,

placas de 2.5 mm de espesor unidas a tope por GMAW. 42
Figura 10.Curvas S-N de las aleaciones AZ31B, uniones soldadas por laser, SFA y
GTAW por corriente pulsada. 43
Figura 11. Curva S-N uniones soldadas por SFA de la aleación de magnesio
AZ31B-H24 45
Figura 12. Diagrama de flujo de la metodología experimental 46
Figura 13. a.) Dimensiones de la herramienta del proceso SFA y b.) Montaje de
las muestras experimentales. Dimensiones en mm. 47
Figura 14. Diagrama de proceso del diseño experimental 49
Figura 15. Esquema de la unidad experimental y el corte de las probetas 50
Figura 16. Probeta para ensayos de tensión ASTM E8. Dimensiones en mm 53

Figura 17. Probeta para ensayos de fatiga ASTM E466. Dimensiones en mm. 54
Figura 18. Grafico de interacción de VR y VA para la variable de repuesta de

microdureza en la ZA. 57
Figura 19. Grafico de interacción de VR y VA para la variable de repuesta de

Tensión 58
Figura 20. Grafico de interacción VR y VA para la variable de repuesta de

resistencia a la fatiga 59
Figura 21. Puntos experimentales de uniones soldadas por SFA. S R=81 MPa. 60
Figura 22. Superficie soldada de los tratamientos experimentales: a.)1115,

b.)1121, c.) 1615 y d.) 1621 61
Figura 23. Cordón de soldadura GTAW. Dimensiones en cm. 62
Figura 24. Material base, a.) Microscopia óptica a100x y b.) Microscopia
electrónica a 500x 62
Figura 25. Macrografías sección transversal de uniones SFA, para los

tratamientos experimentales: a.)1115, b.)1121, c.)1615 y d.)1621. 64
Figura 26. Defectos encontrados en las uniones por SFA, para los tratamientos: a.)
1115, b.) 1121 y c.)1621; 50X. 67
Figura 27. Marcas de flujo en proximidades a la ZTMA: a.)100x y b.) 500x 68
Figura 28. Zonas características la SFA: a.) Macroscopía típica a bajos

aumentos. Microscopias típicas a 100 x: b.)ZTMA y ZAT, c.)ZA y d.)Detalle A 69
Figura 29. Macrografías del cordón realizado mediante GTAW 71
Figura 30. Defectos presentes en la soldadura GTAW, dentro de la ZF, 50X. 72
Figura 31.Microestructuras: a.) ZF, 100x; b.) micrografía SEM ZF, 500x; y c.)
transición entre la ZF y el MB,100x 73
Figura 32. Análisis EDS ZF en GTAW, a.) Imagen SEM, puntos analizados y b.)
Grafico de barras resultados EDS. 74
Figura 33. Perfil de microdurezas de las uniones soldadas por SFA 76
Figura 34. Perfil de microdureza de uniones soldadas realizadas por GTAW. 77

Figura 35. Curva S-N para el material base 80
Figura 36. Comparación de dos estudios de resistencia a la fatiga del MB de la

aleación de Mg AZ31B. 80
Figura 37. Curvas S-N del tratamiento experimental 1615 de uniones soldadas por
SFA. 82
Figura 38. Comparación de dos estudios de resistencia a la fatiga de uniones

SFA de la aleación de Mg AZ31B. 83
Figura 39. Curvas S-N para la uniones soldadas por GTAW 84
Figura 40. Curvas S-N de uniones soldadas por GTAW de la aleación de

magnesio AZ31B. 84
Figura 41.Curvas S-N para la aleación de magnesio AZ31B en estado de MB y en

uniones soldadas por SFA y GTAW 85
Figura 42. Micrografía SEM de la superficie de fractura del MB en la prueba a

tensión. a.) aspectos generales,100X y b.) Detalle de la fractura a altos aumentos,
500X 88
Figura 43. Macrografía superficie de fractura de la unión soldada por SFA, en

la prueba a tensión. a.) Marcas debidas a defectos de raíz. Micrografía SEM de la
superficie de fractura de la unión soldada por SFA, en la prueba a tensión. b.)
apariencia lisa de la superficie de fractura, 35X y c.) Detalle del recuadro rojo,
500X 89
Figura 44. Micrografía SEM de la superficie de fractura de la unión soldada por

GTAW, en la prueba a tensión. a.) Presencia de diferentes zonas de fractura, 35X,
y b.) Detalle recuadro rojo, 500x. 90
Figura 45. Micrografía SEM de la superficie de fractura de la unión soldada por

GTAW, en la prueba a fatiga. a.) Vista general, 30X y b.) Detalle de la estriación
debida a la fatiga, 500X 91
Figura 46. Ubicación de las fallas a fatiga en las uniones soldadas por SFA. 92
Figura 47. Micrografías SEM típica de superficies de fractura a fatiga de uniones

soldadas por SFA con zona de falla 1. a.) Crecimiento de grieta a partir de un
defecto de raíz; b.) Detalle de estriaciones paralelas debidas a fatiga; c.) Zona de
falla súbita; y d.) Detalle de un defecto de raíz. 93

Figura 48. Micrografías SEM típica de superficies de fractura a fatiga de uniones
soldadas por SFA con zona de falla 2. a.) Inicio de grieta; b.) Estriaciones
desordenas debidas a fatiga, y c.) Detalle de estrías. 94
Figura 49. Macrografía de la superficie de fractura de uniones soldadas por GTAW

95
Figura 50. Micrografías SEM superficies de fractura a fatiga de uniones soldadas

por GTAW. a.) Inicio de grieta; b.) Estriaciones debidas al proceso de estriación;
c.) Zona de falla súbita, y d.).Detalle de porosidad dentro de la zona fundida. 96
Figura 51. Grafico de probabilidad de los residuales del error: a.) esfuerzo último,
b.) fatiga y c.) microdureza 109

LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. IDENTIFICACIÓN MUESTRAS 106
ANEXO B. VALIDACIÓN DE LOS SUPUESTOS DEL MODELO ESTADISTICO.

109
ANEXO C. TAMAÑO DE GRANO, RESULTADOS EXPERIMENTALES 110
ANEXO D. RESISTENCIA MECÁNICA, RESULTADOS EXPERIMENTALES 111
ANEXO E. RESISTENCIA A LA FATIGA, RESULTADOS EXPERIMENTALES 112
ANEXO F. COEFICIENTES DE BASQUIN 114
ANEXO G. DETERMINACIÓN DE LA VARIANZA Y DESVIACIÓN ESTÁNDAR 115
ANEXO H. ESTIMACIÓN DE LA CURVA DE DISEÑO, SEGÚN BS 7608 CODE

116
ANEXO I. DETERMINACIÓN DE LOS COEFICIENTES DE BASQUIN 117
ANEXO J. MICRODUREZA, RESULTADOS EXPERIMENTALES 118
ANEXO K. ARTÍCULOS CIENTÍFICOS Y TRABAJOS EN EVENTOS 119

RESUMEN
En el presente estudio se estableció el comportamiento a la fatiga de uniones

soldadas por fricción-agitación en la aleación de magnesio AZ31B, por
consiguiente se planteó un diseño completamente al azar con estructura factorial
2x2, con el cual se estudió el efecto de la velocidad de rotación y de avance sobre
la resistencia a la fatiga, esfuerzo último, micro-estructura, valores de microdureza,
y tipo de fractura. Adicionalmente se realizaron ensayos tanto al material base,
como a uniones realizadas por el método de soldadura por fusión GTAW. Se
demostró que las uniones soldadas por fricción-agitación presentan mejor
comportamiento a fatiga en comparación con el método convencional de
soldadura GTAW. Los ensayos de fatiga se realizaron a probetas normalizadas
(ASTM E 466) en una maquina servohidráulica Instron 8872, con frecuencia de 10
Hz y el modo de carga axial, con un factor de esfuerzos de 0.1 para garantizar
esfuerzos a tensión. El análisis de la microestructura y las superficies de fracturas
se realizó mediante el microscopio electrónico de barrido JEOL JSM 6490LV
En la revisión bibliográfica se indagó sobre las propiedades mecánicas de uniones

soldadas por el proceso de soldadura por fricción-agitación en aleaciones ligeras,
específicamente en las aleaciones de magnesio. Se revisó detenidamente la
influencia de los diferentes parámetros del proceso sobre las propiedades
mecánicas de las uniones soldadas, tal como el tipo de máquina utilizada,
velocidades de rotación y avance de la herramienta, inclinación y forma de la
herramienta.
Palabras claves: Soldadura por fricción-agitación (SFA), GTAW, aleación de

magnesio, comportamiento a la fatiga, esfuerzo último, microdureza,
microestructura.

INTRODUCCIÓN
La importancia de la reducción de peso de las estructuras es un asunto primordial

para diferentes industrias, tal como el transporte aéreo, marítimo y terrestre. El
costo por desplazar determinado objeto se calcula según el consumo energético
realizado para esa actividad; vehículos más livianos, significa menos combustible
consumido. En este orden de ideas, la tendencia a nivel mundial está enfocada
hacia la implementación de materiales y procesos productivos distintos a los
convencionales, que satisfagan condiciones como las descritas anteriormente. Se
han investigado y desarrollados en las últimas décadas distintos tipos de
materiales y formas de unirlos, donde se destaca el uso de nuevos polímeros,
materiales compuestos de diferentes naturalezas, aleaciones metálicas, en el cual
las aleaciones ligeras, como el aluminio y el magnesio presentan gran
aplicabilidad1.
Las uniones soldadas son necesarias para la construcción de diversos tipos de

estructuras, los métodos convencionales de soldadura por fusión, como GTAW y
GMAW presentan comúnmente problemas de agrietamiento y porosidad en
aleaciones ligeras; como alternativa a los procesos de soldadura convencionales,
se creó la soldadura en estado sólido por fricción-agitación (SFA) o friction stir
welding (FSW) en ingles, el cual brinda propiedades mecánicas superiores a los
métodos convencionales de soldadura. Este proceso se emplea a nivel industrial
en fabricación de aviones y diverso tipo de vehículos2.
El objetivo principal del presente trabajo es evaluar la resistencia a la fatiga de

uniones soldadas a tope por SFA y GTAW sobre una aleación magnesio AZ31B,
debido a que la carga aplicada en la mayoría de los casos es de naturaleza
oscilatoria y no estática, como comúnmente se cree. Para establecer la viabilidad
de estas uniones soldadas, se realizó pruebas de carga estática y dinámica,
microdureza, análisis macroestructural y microestructural.
En el capítulo 1 se presentan los objetivos de investigación; los antecedentes en el

capítulo 2; en el capítulo 3 se desarrolla el marco teórico, en este se plantean los
avances de la SFA alrededor del mundo, junto con el estudio del fenómeno de
fatiga. La descripción experimental, pruebas y materiales utilizados se enseñan en
el capítulo 4; en el capítulo 5 se presenta las interpretaciones y análisis de
resultados, y finalmente en el capítulo 6 se encuentran las conclusiones de la
investigación.
1Friedrich, H. y Mordike B. Magnesium Technology: Metallurgy, Design Data Applications. Berlin:

Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 2006. p. 1-10.
2 Mishraa, R.S. y Mab, Z.Y. Friction stir welding and processing. Mater. Sci. Eng. 2005, R 50, p.1.

1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Determinar el comportamiento mecánico en condiciones dinámicas o de fatiga, de

uniones soldadas de la aleación de magnesio AZ31B, por el proceso soldadura de
fricción-agitación (SFA) comparado con el GTAW.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar el comportamiento a fatiga de las uniones soldadas y el material

base Mg AZ31B.
 Relacionar las variables del proceso de soldadura con la macro-estructura y

microestructura, y con las propiedades mecánicas en la junta soldada por
fricción-agitación de la aleación de Mg AZ31B.
 Comparar el comportamiento a la fatiga de las uniones soldadas por

fricción-agitación con el proceso convencional de soldadura por arco
eléctrico.

2. ANTECEDENTES
Las aleaciones ligeras tienen gran relevancia en la industria actual, donde se

requieren productos con mayor resistencia mecánica específica, es decir,
materiales más livianos que cumplan con condiciones de carga elevada y variable.
Las aleaciones de aluminio han sido ampliamente utilizadas en componentes de
aviones debido a su baja densidad, no obstante, su difícil soldabilidad la ha
restringido. Nuevos métodos de unión como la soldadura por fricción-agitación
SFA han sido creados para solucionar ese inconveniente.
Las aleaciones de magnesio han tomado importancia en la industria del

transporte3,4, debido a la reducción de peso en las estructuras, sin embargo, el
método más conocido y popularizado para unir piezas es la soldadura por fusión,
la cual produce grandes cantidades de impurezas, fisuración en caliente, defectos
locales, alto consumo energético, emanación de gases peligrosos, entre otros
inconvenientes5; caso contrario en la SFA, donde las temperaturas de trabajo no
alcanzan el punto de fusión de los materiales, por tanto los consumos de energía
se disminuyen, los contaminantes provocados en el proceso son nulos y no se
requiere de personal especializado. La SFA proporciona soldaduras sanas, control
del tamaño de grano, buenas propiedades mecánicas, económicas, reproducibles
y amigables con el medio ambiente.
El presente estudio evaluó y comparó la resistencia a la fatiga de uniones

realizadas a una aleación de magnesio AZ31B por dos vías, un método
convencional de soldadura conocido como GTAW frente a la soldadura por
fricción-agitación.
La soldadura tiene como una de las principales causas de falla, la fatiga

mecánica6. Uno de los alicientes de esta investigación y quizá el más importante
es la insuficiente literatura respecto al análisis de las propiedades mecánicas,
principalmente la resistencia a la fatiga de las aleaciones de magnesio soldadas
por SFA a nivel mundial.
3Friction Stir Welding – Applications [en línea]. Granta Park, Great Abington: The welding Institute,
2009 [consultado 15 de marzo de 2010]. Disponible en Internet:
http://www.twi.co.uk/content/fswapp.html
4 Friction stir welding in the automotive industry [en línea]. Brookfield: Friction Stir Link, 2009
[consultado 15 de marzo de 2010]. Disponible en Internet:
http://www.frictionstirlink.com/publications/Pub07FSWAutoIndTMSPaperpdf.pdf
5Seung, H.; Park, S. y Hiroyuki K. Effect of micro-texture on fracture location in friction stir weld of
Mg alloy AZ61during tensile test. Scripta Materialia. 2003, 49, p. 161–166.
6Caizhi, Z.; Xinqi, Y. y Guohong, L. Fatigue properties of friction stir welds in Al5083 alloy. Scripta
Materialia. 2005, 53, p. 1187–1191.

Padmanaban et al.7,89 representan un antecedente importante; ellos han realizado
investigaciones de propiedades mecánicas de uniones soldadas por SFA en la
aleación de magnesio AZ31B. En Latinoamérica en el Laboratório Nacional de Luz
Síncrotron (LNLS) en Brasil utilizan un equipo especial para SFA en uniones de
aleaciones de alto punto de fusión y el Grupo de Tecnología de la Soldadura en la
Universidad de Buenos Aires, en la comisión nacional de Energía Atómica de
Argentina han adelantado trabajos de SFA en diferentes aleaciones. En el campo
nacional, la utilización de la soldadura por fricción agitación a la fecha no ha sido
reportada en publicaciones, con la excepción del Grupo de Investigación de
Materiales Compuestos de la Universidad del Valle, que ha realizado trabajos de
investigaciones de uniones por métodos convencionales de fusión y SFA en
aleaciones de aluminio y magnesio, utilizando una máquina fresadora adaptada
para el proceso 10,11,12.
7Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Selection of FSW tool pin profile, shoulder diameter and
material for joining AZ31B magnesium alloy – An experimental approach. Materials and Design.
2009, 30, p. 2647–2656.
8 Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Fatigue performance of pulsed current gas tungsten arc,
friction stir and laser beam welded AZ31B magnesium alloy joints. Materials and Design. 2010, 31,
p. 3724–3732
9Padmanaban, G.; Balasubramanian, V. y Sarin J.K. Influences of welding processes on
microstructure, hardness and tensile properties of AZ31B magnesium alloy. J Mater Eng Perform.
2009, Vol 19, 2, p. 155-165.
10 Franco, F.; Sánchez, H.; Betancourt, D. y Murillo O. Soldadura por fricción-agitación de
aleaciones ligeras – una alternativa a nuestro alcance. Suplemento de la revista latinoamericana de
metalurgia y materiales. 2009, S1(3), p. 1369-1375.
11Amú, M. y Franco, F. Microestructura y propiedades mecánicas en la zona afectada por el calor
de la unión soldada de la aleación 6261-T. Suplemento de la revista latinoamericana de metalurgia
y materiales, 2009, S1(2), p. 767-772.
12Betacourt, D.Y. y Sanchez, H.F. Evaluación metalúrgica y mecánica de soldadura por fricción
agitación en la aleación AZ31B. Trabajo de grado Ingeniero de Materiales. Santiago de Cali:
Universidad del Valle. Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería de Materiales, 2008. 109 p.

3. MARCO TEÓRICO
3.1 SOLDADURA POR FICCIÓN-AGITACIÓN
Aspectos generales. El método de soldadura por fricción fue desarrollado por el

Welding Institute TWI13 del Reino Unido en 1991 como una técnica de unión en
estado sólido14. En el proceso de soldadura por fricción-agitación SFA se utiliza el
movimiento rotatorio y de avance de una máquina herramienta, como se muestra
en la Figura 1, donde la herramienta de trabajo ingresa en la línea de unión entre
las dos placas, el pin penetra hasta que el hombro toca las superficies de las
placas, todo esto sucede mientras las placas son calentadas por contacto entre las
superficies (fricción). Cuando se ha alcanzado la profundidad y temperatura
suficiente para la realización de la soldadura (sin llegar al punto de fusión) se
procede a dar avance a la herramienta. La herramienta se desplaza combinando
dos movimientos, uno lineal a lo largo de la unión a soldar y otro rotacional, estos
movimientos propician el calentamiento del material por fricción con el hombro y el
pin. El pin debido a su forma, favorece el desplazamiento de material de la placa B
hacia la placa A y viceversa, de esta manera agita el material homogéneamente,
dependiendo de la geometría, inclinación y sentido de giro de la herramienta, el
material además de ser agitado circularmente puede ser desplazado hacia abajo o
arriba, convirtiendo la línea de unión en un solo material. Todo este fenómeno de
calentamiento de las piezas, movimiento del material y alta deformación plástica,
son dependientes principalmente de los parámetros de velocidad de avance (VA) y
la velocidad de rotación (VR); la combinación adecuada de estas variables produce
soldaduras de alta calidad15.
El proceso de soldadura por fricción-agitación tiene como principales ventajas:

bajo consumo de energía, anula las emisiones de contaminantes y el uso de
material de aporte; es un proceso económico ya que no se necesitan materiales
fungibles, ni personal especializado. La unión se realiza en estado sólido por tanto
la piezas se calientan pero no se funden, adicionalmente manejando los
parámetros del proceso se puede controlar la microestructura y la soldadura de
secciones gruesas de una sola pasada16. Todas estas ventajas hacen de esta
tecnología amigable con el medio ambiente, al punto de considerarse como una
tecnología verde17,18.
13 Friction Stir Welding – Applications. Op. cit.
14 Mishraa. Op. cit.
15 Santiago, D.; Pereyra, S.; Lombera, G. y Urquiza, S. Análisis de defectos en soldadura por
fricción-agitación mediante un modelado 3D. Mecánica Computacional. 2006, Vol 25, p. 2217-2226
16Lienert, T.; Stellwag, W.; Grimmett, B.B. y Warke R.W. Friction Stir Welding Studies on Mild
Steel. Supplement To The Welding Journal. 2003, January, p. 1s-9s.

Figura 1. Esquema de la soldadura por fricción-agitación
La SFA no es un método exclusivo de aleaciones ligeras como aluminio,

magnesio, cobre, ó titanio. Se tienen evidencia de trabajos de investigación donde
se ha soldado acero19,20 y materiales compuestos de matriz metálica21; los
materiales compuestos pueden ser sometidos al proceso de SFA, donde se logra
evitar problemas comunes que ocurren con los métodos de soldadura por fusión,
tal como la inclusión de gas y de falta de homogeneidad de la distribución de
refuerzos en la zona soldada. La SFA ha sido investigada con mayor impulso en
diferentes aleaciones de aluminio por su papel relevante en la construcción de
aeronaves. Los resultados favorables de la SFA en la unión de aleaciones
consideradas como de difícil soldabilidad por métodos convencionales de fusión
tal como las series 2XXX y 7XXX22 son un ejemplo de aplicabilidad.
Varios estudios se han realizado para comparar métodos de soldadura

convencionales y el realizado por fricción-agitación, entre los cuales se debe
18Friction Stir Welding [en linea]. Saguenay: Aluminium Technology Centre, 2009 [consultado el 30
de marzo 2010]. Disponible en Internet: http://www.nrc-cnrc.gc.ca/obj/imi/doc/FSW-friction-stir.pdf
19 Lienert. Op. cit.
20 Choi, D.; Lee, C.; Ahn, B.; Choi, J.; Yeon, Y.; Song, K.; Park, H.; Kim, Y.; Yoo, C. y Jung S.
Frictional wear evaluation of WC–Co alloy tool in friction stir next term spot previous term welding
next term of low carbon previous term steel next term plates. Int J Refract Met Hard Mater. 2009,
Vol 27, 6, p. 931-936
21Ceschini, L.; Boromei, I.; Minak, G.; Morri, A. y Tarterini, F. Effect of friction stir welding on
microstructure, tensile and fatigue properties of the AA7005 / 10 vol.% Al2O3p composite.
Composites Science and Technology. 2007, 67, p. 605–615.
22Fersini, D. y Pirondi, A. Fatigue behaviour of Al2024-T3 friction stir welded lap joints. Engineering
Fracture Mechanics, 2007, 74, p. 468–480.

destacar los estudios de la SFA en la aleación de magnesio AZ31B de Betancourt
et al.23 y Padnamanaban et al. 24,25,26, los cuales contribuyeron significativamente
en la presente investigación. Betancourt et al. en su investigación compara las
propiedades micro-estructurales y mecánicas de la aleación AZ31B soldada por
gas metal arc welding (GMAW) y SFA, logrando establecer algunas
combinaciones de velocidad de avance y velocidad rotacional que brindan valores
de tensión aceptables, pero inferiores a los logrados con la técnica GMAW, dichos
valores han mejorado mediante la variación de los parámetros del proceso por el
grupo de investigación de Materiales Compuestos de Univalle. Otros estudios
comparativos entre gas tugsten arc welding (GTAW) y SFA han sido realizados
por Zhao et al.27 en una aleación de Al–Mg–Sc; el método convencional GTAW
presentó fisuración en caliente, además de que los esfuerzos de fluencia y de
tensión encontrados estuvieron entre el 19% y 31% correspondientemente por
debajo de la soldadura por SFA.
Las soldaduras por los métodos convencionales requieren la fusión del material de
aporte y el material base, de manera que las temperaturas manejadas por estos
métodos son elevadas. Es de esperarse que en la soldadura por métodos
convencionales de fusión del aluminio, por ejemplo, se alcancen temperaturas
superiores a 660°C correspondiente a punto de fusión del material. Hamilton et
al.28 proporcionan nociones del comportamiento de la temperatura en el proceso
de SFA en una aleación SSA038 bajo 4 relaciones de velocidad rotacional
distintas (225, 250, 300, 400 rpm), planteó mediante el uso de un modelo térmico y
el software NX 5.0 las máximas temperaturas alcanzadas, las cuales son
significativamente bajas en comparación a los métodos convencionales debido a
que en el proceso de fricción agitación el material es sometido a intensa
deformación plástica pero no a fusión. Mishraa et al.29 y Nandan et al.30 presentan
23 Betacourt, Op. cit.
friction stir and laser beam welded AZ31B magnesium alloy joints. Materials and Design. Op. cit.
25 Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Selection of FSW tool pin profile, shoulder diameter and
material for joining AZ31B magnesium alloy – An experimental approach. Materials and Design. Op.
cit.
26 Padmanaban, G.; Balasubramanian, V. y Sarin J.K. Op. cit.
27 Zhao, J.; Jiang, F.; Jian, H.; Wen K.; Jiang L. y Chen X. Comparative investigation of tungsten
inert gas and friction stir welding characteristics of Al–Mg–Sc alloy plates. Materials and Design.
2010, 31, p. 306–311.
28Hamilton, C.; Sommers, A. y Dymek, S. A thermal model of friction stir welding applied to Sc-
modified Al–Zn–Mg–Cu alloy extrusions. International Journal of Machine Tools & Manufacture.
2009, 49, p. 230–238.
29
Mishraa. Op. cit.
30Nandan, R.; DebRoy, T. y Bhadeshia, H. Recent advances in friction-stir welding – Process,
weldment structure and properties. Progress in Materials Science. 2008, 53. p. 980-1023.

recopilaciones de investigaciones donde se demuestran las bajas temperaturas
alcanzadas en la SFA en comparación con métodos convencionales. Como se
presenta en la ecuación 1, el pseudo índice (RH) brinda una indicación del calor
que ingresa a la unión soldada, donde la velocidad de rotación es el factor
principal en la generación de calor en la SFA, dado que este se encuentra al
cuadrado.
𝑽𝑹 𝟐
1 𝑹𝑯 = 𝑽𝑨
3.2 PARÁMETROS DEL PROCESO
Los parámetros de soldadura, la geometría de la herramienta y el diseño de la

junta influyen directamente en el desplazamiento del material, la microestructura
de la soldadura y propiedades mecánicas de la unión soldada.
Algunos autores han trabajado con distintos tipos de máquinas para la realización
de soldaduras por fricción agitación, tal como un centro de mecanizado CNC 31;
máquinas especialmente diseñadas para este procedimiento32, como en las
investigaciones llevadas a cabo en Latinoamérica en el Laboratório Nacional de
Luz Síncrotron (LNLS) en Brasil, los cuales. El Grupo de Tecnología de la
Soldadura en la Universidad de Buenos Aires33, en la comisión nacional de
Energía Atómica de Argentina34, y en el grupo de Materiales Compuestos de la
Universidad del Valle, han utilizado máquinas fresadoras universales adaptadas al
proceso SFA35. En cuanto a las herramientas, existen variedad de formas,
dimensiones y materiales para la construcción de las estas en SFA.
Minak et al.36 utilizaron un acero resistente a la fricción con una dureza de 64

HRC, cuyas dimensiones fueron 15 mm de diámetro en el hombro y 4 mm en la
31Wang, X.; Wang, K.; Shen, Y. y Hu, K. Comparison of fatigue property between friction stir and
TIG welds. Journal of University of Science and Technology Beijing, Mineral, Metallurgy, Material.
2008, Vol 15, 3, p 280-284.
32Ren, S.R.; Ma, Z.Y. y Chen, L.Q. Effect of welding parameters on tensile properties and fracture
behavior of friction stir welded Al–Mg–Si alloy. Scripta Materialia.2007, 56, p. 69–72.
33Líneas de Trabajos de Investigación [en línea]. Buenos Aires: Universidad de Buenos Aires, 2009
[consultado el 30 de marzo 2010]. Disponible en Internet:
http://www.fi.uba.ar/investigacion/index.php?cm=1&n=1&m=196&idl=988&idi=559
34Cabot, P.; Moglioni, A. y Carella, E. Soldadura por Fricción Agitación (FSW) De AA 6061 T6.
Matéria. 2003, Vol 8, 2, p. 187- 195.
36 Minak, G.; Ceschini, L.; Boromei, I. y Ponte M. Fatigue properties of friction stir welded particulate
reinforced aluminium matrix composites. International Journal of Fatigue. 2010, 32, p. 218–226.

punta. La herramienta utilizada en la investigación de Betancourt et al.37 se fabricó
en un acero para trabajo en caliente (AISI H13), con tratamiento térmico de
endurecimiento, con dureza de 65 HRC, con diámetro de hombro de 12mm, 4mm
de diámetro y 2,9 mm de longitud del pin, rosca estándar en sentido de las
manecillas del reloj. Debido a los satisfactorios resultados y la ligera complejidad
en la fabricación de la herramienta diseñada por Betancourt et al. se seleccionó
una herramienta con las mismas características para el desarrollo de la presente
investigación (ver Figura 13.a).
Existen dos factores importantes en la SFA: la velocidad de rotación dada en rpm

y la velocidad transversal o de avance dada en mm/min, las cuales se encuentran
relacionadas directamente con la generación y disipación del calor y la
microestructura resultante. Ren et al.38 mencionan que los picos de temperatura
alcanzadas en SFA se incrementan con la razón de avance y rotación de la
herramienta VR/VA, así mismo mencionan que el aumento en dureza de la zona
agitada es debido a altas razones de rotación; como también la resistencia y
elongación de una aleación 6061Al-T651 decrece con el decrecimiento de la
velocidad de avance y se incrementan con la velocidad de rotación. La relación
VR/VA en la Tabla 1 es una forma apropiada de determinar las propiedades de los
elementos soldados. Para relaciones de VR/VA bajas, se presentó altos valores de
resistencia mecánica final y para valores altos de la relación la resistencia
disminuyó. Ren et al.39 determinaron que la velocidad de avance fue el factor más
influyente en las propiedades a tensión y el modo de fractura de la aleación de
aluminio 6061 Al-T651 soldada por SFA. De manera general se debe considerar
que las velocidades de rotación y de avance deben brindar el suficiente calor local
para el desplazamiento correcto del flujo de material, llenado de espacios
generados y permitir una recristalización dinámica de los granos con mejoramiento
de propiedades mecánicas.
La Tabla 1 presenta la comparación de parámetros de proceso utilizados de SFA

para la aleación magnesio AZ31 y AZ31B por diferentes autores. Los mejores
valores de resistencia última del la aleación AZ31B fueron más elevados con
valores altos de velocidades de rotación, contrario a la aleación AZ31.

38 Ren. Op. cit.
39 Ibid.

Tabla 1. Comparación de parámetros de proceso para la aleación AZ31 y AZ31B
Velocidad de Velocidad Relación Esfuerzo

Diámetros
Aleación rotación VR transversal VA VR/ VA último Ref.
herramienta
(RPM) (mm/min) (r/mm) (MPa)
500 200 2.5 122
600 100 6 105
Hombro 25 650 60 10.83 96
AZ31 mm y pin 7 40
mm 950 40 23.75 91
1200 30 40 87
1400 20 70 83
94 5.11 146.2
480 136 3.53 180.6
AZ31B Hombro 12 210 2.29 161.25
mm y pin 5 41
mm 94 15.96 172
1500 136 11.03 180.6
210 7.14 182.75
1000 24.88 187.00
1200 29.85 191.00
1400 34.83 202.00
40.20
1600 39.80 208.00
Hombro 18 1800 44.78 205.00
mm y pin 6 42
AZ31B mm 2000 49.75 203.00
22.20 72.07 190.00
75.00 21.33 204.00
1600
105.60 15.15 204.00
135.00 11.85 200.00
Material Base Mg AZ31B 215 43, 44
40 Abbasi, M.; Kokabi, A.H.; Daneshi, G.H.; Shalchi, B. y Sarrafi R. The influence of the ratio of
‘‘rotational speed/ traverse speed’’(w/v) on mechanical properties of AZ31friction stir welds.
International Journal of Machine Tools & Manufacture. 2006, 46, p.1983–1987.
42
Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Selection of FSW tool pin profile, shoulder diameter and
material for joining AZ31B magnesium alloy – An experimental approach. Op. cit.
43Ibid., p.71.

La figura 2 muestra que la soldadura de SFA no es simétrica, en el lado el cual
coincide la dirección de rotación y la dirección de avance es denominado como
lado de avance, el lado en dirección contraria es el lado de retorno o repliegue45.
Figura 2. Esquema del proceso de SFA sobre juntas a tope
3.3 MICROESTRUCTURA
La deformación plástica excesiva y las temperaturas del proceso de SFA permiten

recristalización dinámica y desarrollo de texturas dentro de la zona de la
soldadura. En la Figura 3 se presenta la clasificación general establecida por
varios autores46,47,48 los cuales plantean la existencia de tres zonas
microestructurales; la zona agitada (ZA) o nugget; la zona termo-mecánicamente
afectada (ZTMA) y la zona térmicamente afectada (ZTA).
Para el aluminio Ren et al.49 caracterizaron cada una de las zonas, la zona ZTA
presenta la afectación de un ciclo térmico, pero no soporta ninguna deformación
plástica. Mahoney et al.50 plantean que en una aleación Al–Mg–Si en la ZTA se
pueden alcanzar temperaturas por encima de 250º C propiciando un tratamiento
térmico en la zona, la ZTA exhibe la más baja dureza y resistencia, ocurriendo en
la mayoría de los casos la fractura por esta zona.
45Thomas, W.; Johnson, K. y Wiesner, C. Friction stir welding–Recent developments in tool and
process technologies. En: Fersini, D. y Pirondi, A. Fatigue behaviour of Al2024-T3 friction stir
welded lap joints. Engineering Fracture Mechanics, 2007, 74, p. 468–480.
48 Nandan. Op. cit.
49 Ren. Op. cit.
50Mahoney, M.; Rhodes, C.; Flintoff, J.; Spurling, R. y Bingel, W. Metall. Properties of friction-stir-
welded 7075 T651 aluminum. En: Ren, S.R.; Ma, Z.Y. y Chen, L.Q. Effect of welding parameters on
tensile properties and fracture behavior of friction stir welded Al–Mg–Si alloy. Scripta
Materialia.2007, 56, p. 69–72.

Figura 3. Zonas micro-estructurales de la SFA. Aleación de Al 7075-T651
Fuente: Mishraa, R.S. y Mab, Z.Y. Friction stir welding and processing. Mater. Sci. Eng. 2005, R 50,
p.1-78.
El análisis macroscópico, tal como lo presenta la Figura 3 se utiliza para verificar la

forma del cordón y presencia de porosidades. Cuando se realiza análisis
microestructural se recurre al microscopio óptico; solo en casos de detalles
específicos se utiliza la microscopia electrónica (SEM), junto con el uso de sondas
para el análisis de diferentes tipos electrones. Suhuddin et al.51 estudiaron la
evolución microestructural de la aleación de magnesio AZ31 sometida a SFA,
además del uso de electrones retrodispersados (EBSD), análisis que permite
determinar la microtexturas, análisis microestructural y orientaciones cristalinas.
Estos afirman que el flujo del material surge del deslizamiento de planos basales,
con presencia de maclado y deslizamiento de planos prismáticos, lejos del eje de
agitación el material presenta maclado {10 𝟏 ̅2}; en proximidades de la herramienta
la microestructura es gobernado por la deformación y el proceso de
recristalización dinámica.
Betacourt et al.52 estimaron que el tamaño de grano en el material base (MB) en la

aleación de magnesio AZ31B es 32 μm, en la ZA es entre 5-10 μm. Esparza et
al.53 reportó un tamaño de grano del material base en la aleación AZ31B de 175
μm y en la ZA de 25μm. Padmanaban et al.54 realizaron uniones por SFA en la
51 Suhuddin, U.F.; Mironov, S.; Sato, Y.S.; Kokawa, H. y Lee C. Grain structure evolution during
friction-stir welding of AZ31 magnesium alloy. Acta Materialia. 2009, Vol 57, 18, p. 5406-5418.
53Esparza, J.; Davis, W.; Trillo, E. y Murr L. Friction-stir welding of magnesium alloy AZ31B.
Journal Of Materials Science Letters. 2002, 21, p. 917–920.
54 Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Selection of FSW tool pin profile, shoulder diameter and
material for joining AZ31B magnesium alloy – An experimental approach. Materials and Design. Op.
cit.

aleación AZ31B, probando herramientas con pines de 5 formas distintas, con
tamaños de hombros entre 15 a 21 mm, encontrando valores de tamaño de grano
en la ZA entre 6.3-11.1 μm; el menor tamaño se logro con la herramienta cilíndrica
roscada y el mayor con la cónica.
3.4 FATIGA
Cuando una muestra metálica es sometida a cargas repetidas de valores

considerablemente altos, sin llegar a sobrepasar el esfuerzo de fluencia ó último,
puede presentar una falla sin previo aviso, sin deformación macroscópica
apreciable, tal como es el fenómeno de fatiga; el cual se presenta en múltiples
elementos donde exista una carga aplicada de manera repetida, esta puede ser de
valor y amplitud constantes ó aleatorio, los casos reportados de falla por fatiga
demuestran su carácter catastrófico, pues ocasiona la pérdida del elemento sin
mediar aviso. Este fenómeno convencionalmente ocurre en presencia de
esfuerzos inferiores a los de diseño bajo carga estática, pues no es
necesariamente la carga la que ocasiona la falla por fatiga, es la combinación de
factores principales como el valor y tipo de carga aplicada, el número de
repeticiones, las características microestructurales, homogeneidad del material y
el ambiente de trabajo55.
Un ejemplo claro lo presentan Shigley et al. 56 quienes mencionan que una fibra
alejada del centro de un eje acoplado a un motor gira 1725 rpm se encuentra
sometida a cargas de flexión, el eje se encuentra a tensión y compresión 1725
veces en un minuto, presentando en términos de tiempo, un número determinado
de repeticiones, bajo unas condiciones de carga inicial; si adicionalmente a este
mismo eje se introduce una carga axial, como en el caso de un tornillo helicoidal,
se puede intuir que la vida del mismo elemento necesariamente debe cambiar en
un porcentaje con referencia al caso inicial. Otro ejemplo lo plantean Ericsson et
al. 57 en las cajas herméticamente cerradas, cómo intercambiadores de calor; en
estos elementos los cambios de presión en la caja son asumidos por el material
como combinaciones de cargas a cortante y flexión, realizando una solicitación de
esfuerzos repetidos tanto al material de las paredes como a las uniones soldadas
presentes en el conjunto, debido a que las uniones soldadas presentan menores
propiedades que el material base, la falla ocurrirá por la soldadura.
55 Dieter, G. Mechanical Metallurgy, Singapure: McGraw-Hill Book Co, 1988. 751 p.

56Shigley, J.E. y Mitchell, L.D. Diseño en ingeniería mecánica. 3 ed. Col. Granjas Esmeralda:
McGraw-Hill, 1985. 915 p.
57Ericsson, M.; Jin, L. y Sandström R. Fatigue properties of friction stir overlap welds. International
Journal of Fatigue. 2007, 29, p. 57–68.

La fatiga se inicia a partir de una discontinuidad en el material, dicha
discontinuidad puede ser una grieta pequeña, la cual nuclea por presencia de
imperfecciones e inclusiones del material, en el caso de las soldaduras
convencionales por arco eléctrico han sido abundantes las porosidades; factores
como malos acabados superficiales, piezas con ángulos agudos, cambios de
sección, entre otros influyen en la nucleación de grietas. Dependiendo de las
cargas a las cuales es sometida la pieza, la grieta puede crecer de forma rápida,
prolongada ó simplemente no progresar.
Los tipos de esfuerzos involucrados en los fenómenos de fatiga son clasificados

como alternantes, repetidos y aleatorios como se presenta en la Figura 4; en el
caso de los esfuerzos alternantes el elemento en prueba se somete a esfuerzos a
tensión considerados como positivos y a esfuerzos de compresión considerados
como negativos, en el caso de la curva de esfuerzos repetidos se asemeja a un
elemento pre-cargado con esfuerzos únicamente en la zona a tensión, el cual
dentro de aplicaciones prácticas es más significativo de estudiar, debido a que es
más frecuente los elementos mecánicos presenten este comportamiento;
finalmente la curva de esfuerzos aleatorios o irregulares se presenta como
esfuerzos de compresión y/o tensión sin un comportamiento predecible.
a.)
b.)
Figura 4. Ciclos tipo en fatiga: a.) Esfuerzos alternantes y b.) Esfuerzos repetidos
Los esfuerzos alternantes (Sa) ó amplitud de onda son medidos a partir del
esfuerzo medio (Smedio) al esfuerzo máximo (Smax). El rango de esfuerzos (SR) se
determina con los esfuerzos máximo y mínimos (Smin). El factor de esfuerzos (R)

permite establecer el estado de esfuerzos del ensayo, ya que un término negativo
precisa de la presencia de esfuerzos alternantes y los términos positivos
establecen un comportamiento repetido, las ecuaciones para calcular el factor R y
otros valores se encuentran en la Tabla 2.
Tabla 2. Parámetros utilizados en la prueba de fatiga
Parámetro Ecuación Unidades

Porcentaje evaluado (PE) Según el rango a evaluar, ejemplo: 0.8 a 0.4
Esfuerzo máximo (Smax) 𝑆𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝐸 × 𝑆𝑢𝑙𝑡 MPa
Esfuerzo mínimo (Smin) 𝑆𝑚𝑖𝑛 = 𝑅 × 𝑆𝑚𝑎𝑥 MPa
𝑆𝑚𝑖𝑛
Factor de esfuerzos (R) 𝑅= ⁄𝑆
𝑚𝑎𝑥
( 𝑆𝑚𝑖𝑛 + 𝑆𝑚𝑎𝑥 )
Esfuerzo medio (Smedio) 𝑆𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = MPa
2
Amplitud (A) 𝐴 = 𝑆𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 MPa
Rango de esfuerzos (SR) 𝑆𝑅 = 𝑆𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑚𝑖𝑛 MPa
Tipo de onda Sinusoidal, triangular ó cuadrada
La resistencia a la fatiga se expresa en diagramas que tienen el esfuerzo aplicado

en función del número de ciclos y se conocen como diagrama S-N o diagramas de
Wölher. Las pruebas para estimar la resistencia a la fatiga consisten en aplicar
cargas cíclicas específicas, pueden ser esfuerzos axiales, torsionales, de flexión o
combinados. La prueba de fatiga se puede controlar por medio de la carga
aplicada o por la deformación presentada en el material para cada ciclo, las
dimensiones de las muestras y la forma de realizar la prueba se encuentran en la
norma ASTM E466 58 .
Shigley et al.59 presentan un método numérico para determinar la resistencia a la

fatiga sin necesidad de realizar ninguna prueba física; esta se estima únicamente
con los valores de esfuerzo último obtenido de la prueba a tensión, donde 𝑆𝑒´
representa el límite a la fatiga correspondiente al 0.35 del esfuerzo último en 10 6
ciclos. Las constantes C y b son el punto de intercepto con el eje X y la pendiente
respectivamente en la ecuación de la línea recta dada por la ecuación 4.
58AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard practice for Conducting
Force Controlled Constant Amplitude Axial Fatigue Tests of Metallic Materials. E466-07, West
Conshohocken.: ASTM, 2007. p. 1-5.
59
Shigley. Op. cit.

2 𝑺𝑹 = 𝟏𝟎𝑪 𝑵𝒃 ; 𝟏𝟎𝟑 ≤ 𝑵 ≤ 𝟏𝟎𝟔
3 𝑵 = 𝟏𝟎−𝑪/𝒃 𝑺𝑹 𝟏/𝒃 ; 𝟏𝟎𝟑 ≤ 𝑵 ≤ 𝟏𝟎𝟔
4 𝒍𝒐𝒈 𝑺´𝑹 = 𝒃 𝒍𝒐𝒈(𝑵) + 𝑪

𝟏 𝟎.𝟖 𝑺ú𝒍𝒕𝒊𝒎𝒐
5 𝒃 = − 𝟑 𝒍𝒐𝒈 𝑺´𝒆
(𝟎.𝟖 𝑺ú𝒍𝒕𝒊𝒎𝒐 )𝟐
6 𝑪 = 𝒍𝒐𝒈 𝑺´𝒆
Los valores de la resistencia a la fatiga obtenidos en ensayos dinámicos son muy

dispersos; regularmente se utiliza escala log-log ó semi-log para el análisis de la
curva S-N, en el eje Y se indica el rango de esfuerzos aplicado, y en el eje X se
indica el número de ciclos alcanzados a la falla.
La relación de Basquin dada en la ecuación 7 es utilizada en el análisis y diseño

por fatiga, donde 𝒎 es el exponente a fatiga y 𝑪 es una constante de
proporcionalidad60.
7 𝑵𝒇 = 𝑪(𝑺𝑹 )𝒎
Una aproximación para la linealización de la curva S-N en escala log-log es

explicada por la norma ASTM E 739-9161; la ecuación 8 planteada en la escala
log-log la ecuación de una línea recta.
8 𝒍𝒐𝒈(𝑵) = 𝒍𝒐𝒈𝑪 − 𝒎 𝒍𝒐𝒈(𝑺𝑹 )
𝒀 = 𝒍𝒐𝒈(𝑵) 𝑿 = 𝒍𝒐𝒈(𝑺𝑹 ) 𝑨 = 𝒍𝒐𝒈𝑪 𝑩 = −𝒃
La ecuación de la línea recta dada en la ecuación 9 expresa la forma de calcular

las componentes de la ecuación 8. Los coeficientes A y B son determinados a
partir de una regresión mediante el uso de mínimos cuadrados como lo explican
Morgado et al.62 a partir de las ecuaciones 9, 10 y 11.
60 Lee, Y.L.; Pan, J.; Hathaway, R.B. y Barkey M.E. Fatigue Testing and Analysis. Burlington:
Elsevier Butterworth–Heinemann, 2005. 414 p.
61AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard practice for statistical
analysis of linear or linearized stress-life (S–N) and strain-life (e-N) fatigue data. E739-91, West
Conshohocken.: ASTM, 2004. p. 1-7.
62Morgado, T. L. M.; C. Branco, M. e Infante V. Previsão de vida à fadiga dos engates (rabetas)
dos vagões de Transporte de carvão. Revista da Associação Portuguesa de Análise Experimental
de Tensões, Mecânica Experimental. 2007, Vol 14, p. 35-43.

9 𝒀 = 𝑨 + 𝑩𝑿
10 ̂=𝒀
𝑨 ̅ − 𝑩𝑿
̅
𝒏 ̅ ̅
11 ̂ = ∑𝒊=𝟏𝒏(𝑿𝒊 −𝑿)(𝒀𝒊𝟐−𝒀)
𝑩 ∑ (𝑿 −𝑿
𝒊=𝟏
̅)
𝒊
El símbolo (^) se refiere al estimador, y la barra en la parte superior ( ̅ ) significa

promedio, (n) es el número total de datos experimentales. Los promedios de 𝑋̅ y 𝑌̅
se calculan con las ecuaciones 12 y 13.
12 ̅ = 𝟏 ∑𝒏𝒊=𝟏 𝒍𝒐𝒈 𝑺𝑹
𝑿 𝒏 𝒊
13 ̅ = 𝟏 ∑𝒏𝒊=𝟏 𝒍𝒐𝒈 𝑵𝒊
𝒀 𝒏
Los coeficientes que se calculan como la pendiente y el punto de corte en el ajuste

por mínimos cuadrados (9, 10, 11) se usan para generar la ecuación de Basquin
(14 y 15).
14 𝒎 = −𝑩
15 𝑪 = 𝟏𝟎𝑨
Las ecuaciones de Basquin resultantes se presentan en la Tabla 3, junto con la

ecuación Shigley et al.63 planteada para calcular los coeficientes de Basquin a
partir de una regresión por mínimos cuadrados, teniendo como variable
dependiente al log10(N) y variable independiente a log10(SR).
Tabla 3. Coeficientes de Basquin y ecuaciones del comportamiento S-N
Ecuación Ecuación
Autor b/m 𝑪/ 𝑺´𝒇 / 𝑭 Regresión
𝑵𝒇 / 𝑺𝑹 / 𝑺𝒂 No.
𝐶 = 10𝐴 𝑁𝑓 = 𝐶(𝑆𝑅 )𝑚 7
Lee et log10(N) en Y,
𝑚 = −𝐵 1 1
al. log10(SR) en X
𝑆𝑓´ = 10(−𝐴×𝐵) 𝑆𝑅 = 𝑆𝑓´ (𝑁𝑓 )𝑚 16
log10(N) en X,
Shigley 𝑏=𝐵 𝐹 = 10𝐴 𝑆𝑎 = 𝐹(𝑁𝑓 )𝑏 17
log10(SR) en Y
63 Shigley. Op. cit.

El British Standard Code 760864, establece la determinación de la curva S-N de
diseño por medio del uso de la ecuación 18; donde el factor d es equivalente a la
probabilidad de falla (P) y s es el valor de la desviación estándar del logaritmo del
número de ciclos. La Tabla 4 presenta los valores de fiabilidad (R), la cual es
determinada por la resta de la unidad a la probabilidad de falla, R=1-P.
18 𝒍𝒐𝒈(𝑵) = 𝒍𝒐𝒈𝑪 − 𝒅 × 𝒔 − 𝒎 𝒍𝒐𝒈(𝑺𝑹 )
Tabla 4. Factores nominales de probabilidad
d P (%) R (%) Observaciones

0 50 50 Curva media experimental
0.5 31 69
1.0 16 84
2.0 2.5 97.5 Curva de diseño estándar
3.0 0.14 99.86
Fuente: BRITISH STANDARD. Fatigue Design and Assessment of Steel Structures. BS 7608,
London: British Standards Institution, 1993, 88 p.
Las ecuaciones 19, 20 y 21 muestran como se realiza el cálculo de la ecuación

que describe el comportamiento de la curva de diseño por el método planteado por
el British Standard Code 760865.
19 𝒍𝒐𝒈(𝑵) = 𝒍𝒐𝒈𝑪 − 𝒅 × 𝒔 − 𝒎 𝒍𝒐𝒈(𝑺𝑹 )
20 𝒍𝒐𝒈 𝑪𝒅 = 𝒍𝒐𝒈𝑪 − 𝒅 × 𝒔
21 𝑵 = 𝑪 𝒅 𝑺𝑹 𝒎
La ecuaciones de la Tabla 3 dada por Lee y sus colaboradores66 puede ser

modificada por la ecuación 21 para calcular la respectiva curva de diseño. Un
ejemplo claro es mostrado en el ANEXO H, junto con el cálculo de la desviación
estándar en el ANEXO G.
64BRITISH STANDARD. Fatigue Design and Assessment of Steel Structures. BS 7608, London:
British Standards Institution, 1993, 88 p.
65 Ibid., p. 39.
66
Lee. Op. cit.

La norma ASTM E739-9167 plantea una aproximación a la curva de diseño con un
doble intervalo de confianza, el cual tiene en cuenta la incertidumbre del análisis
de la regresión. La aproximación realizada por la ASTM E739-91 incluye el efecto
de la variable X en k y se define por la ecuación 22 68.
𝟏 ̅ )𝟐
(𝑿𝒊 −𝑿
22 𝒌𝑨𝑺𝑻𝑴 = ±√𝟐𝑭𝝆,(𝟐,(𝒏−𝟐)) × √𝒏 + ∑𝒏 ̅ 𝟐
𝒊=𝟏(𝑿𝒊 −𝑿)
Donde n es el número de muestras, 𝐹𝑝,(2,(𝑛−2)) es el valor de la distribución-F con

el intervalo de confianza 𝜌 para grados de libertad n1=2 y n2=n-2. Lee et al.69
presentaron la aproximación de Owen con límite de tolerancia de un lado, la cual
considera la incertidumbre del análisis de la regresión. La aproximación de Owen
considera un valor de k denominado como kOwen, resultante de la multiplicación de
factores que tienen en cuenta la fiabilidad y el nivel de confianza.
3.4.1 Curvas S-N. Los aceros y el titanio tienen un límite a la fatiga definido,
donde la curva de Wöhler a un determinado valor de esfuerzo se establece como
un tramo horizontal. Para metales no ferrosos como el aluminio y magnesio no se
tiene un límite a la fatiga definido. El limite a fatiga en estos casos se estima
determinando un número de ciclos, cuando dos o más probetas superan 106 ciclos
sin fallar70; otros establecen el limite a fatiga cuando se superan 2x106 ciclos71 ó
5x106 ciclos72.
Las curva S-N para un acero UNS G41300 normalizado es presentada en la

Figura 5, en esta se aprecia dos clasificaciones de la resistencia con respecto al
número de ciclos alcanzados. La primera clasificación divide el eje horizontal
desde cero ciclos hasta 1000 ciclos con una zona denominada como de bajo
ciclaje; después de los 1000 ciclos se designa como de alto ciclaje. La otra
clasificación se basa en la vida del elemento en número de ciclos a la falla; se
considera que el elemento resiste vida finita si la falla ocurre antes del millón de
ciclos, a partir del millón de ciclos se considera que la pieza soporta vida infinita.
67AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard practice for statistical
analysis of linear or linearized stress-life (S–N) and strain-life (e-N) fatigue data. Op. cit.
68 Lee. Op. cit.
69 Lee. Op. cit.

70 Dieter. Op. cit.
71
Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Selection of FSW tool pin profile, shoulder diameter and
material for joining AZ31B magnesium alloy – An experimental approach. Op. cit.
72Radaj, D.; Sonsino, C.M. y Fricke W. Fatigue assessment of welded joints by local approaches. 2
ed. Boca Raton: CRC Press LLC, 2006. p.22

Figura 5. Diagrama S-N, acero UNS G41300 normalizado.
Fuente: Shigley, J.E. y Mitchell, L.D. Diseño en ingeniería mecánica. 3 ed. Col. Granjas Esmeralda:
McGraw-Hill, 1985. p. 291.
Figura 6.Curvas S-N, uniones soldadas a tope de acero al carbono, σúltimo=785 MPa y R=0.
Fuente: Fuchs, H.O. y Stephens, R.I. Metal Fatigue in engineering. 2 ed. New York: John Wiley &
Sons, Inc, 2001. p. 407.

En la Figura 6 se presentan las curvas S-N de una unión soldada por soldadura de
fusión a tope por dos costados de un acero al carbono 73; en esté se compara la
resistencia a fatiga del elemento soldado con refuerzo y sin refuerzo, con el
material base. Se evidencia con la disminución del material de refuerzo disminuye
el efecto del concentrador de esfuerzos del pie de la soldadura, aumentando la
resistencia a la fatiga.
3.4.2 Fatiga en uniones soldadas de aleaciones de aluminio. Shigley et al.74

mencionan que la resistencia a la fatiga con orden de 10 8 ciclos de aleaciones de
aluminio y magnesio varía entre 30% y 40% del esfuerzo último del material,
dependiendo del tipo de fabricación del material (fundido o forjado). Shahri et al.75
realizaron el estudio de la resistencia a la fatiga de una aleación de aluminio
6005A soldada por SFA en una junta a traslape, la investigación se realizó de
forma experimental y con el uso de elementos finitos, los resultados entre la
herramienta computacional y los experimentales estuvieron alrededor de 105 y 106
ciclos a la falla; este autor utilizó una máquina servohidráulica con R = 0.1, carga
tipo sinusoidal y frecuencia de 7 y 10 Hz. Wang et al.76 por su parte realizaron un
estudio de resistencia a la fatiga de una aleación de aluminio 5052 soldada por
SFA y GTAW, encontrando que las uniones soldadas por SFA tiene mayor
resistencia a fatiga, 53 MPa para GTAW y 65 MPa para SFA evaluado bajo un
número de ciclos N=106.
Ceschini et al.77 evaluaron el comportamiento de la resistencia a la fatiga de

uniones soldadas por SFA en una matriz de aluminio AA7005 reforzada con 10%
en volumen de Al2O3,. Este autor utilizó una máquina servohidráulica en el modo
de bajo ciclaje a una frecuencia de 0.1 Hz y R=-1. En este estudio se demostró
una mejora del 80% de la resistencia a la fatiga con respecto al MB. Moreira et
al.78 realizaron un estudio comparativo en dos aleaciones de aluminio, la 6082-T6
y la 6061-T6 sometidas a los procesos de soldadura de SFA y MIG, como se
observa en la Figura 7.a y b las soldaduras por SFA presentan mejores resultados
de resistencia a la fatiga.
73Fuchs, H.O. y Stephens, R.I. Metal Fatigue in engineering. 2 ed. New York: John Wiley & Sons,
Inc, 2001. 472 p.
74 Shigley. Op. cit.
75 Shahri, M. y Sandström, R. Fatigue analysis of friction stir welded aluminium profile using critical
distance. International Journal of Fatigue. 2010, 32, p. 302–309.
76 Wang. Op. cit.
77 Ceschini. Op. cit.
78 Moreira, P.M.G.P.; de Figueiredo, M.A.V. y de Castro P.M.S.T. Fatigue behaviour of SFA and
MIG weldments for two aluminium alloys. Theoretical and Applied Fracture Mechanics. 2007, 48,
p.169–177.

a.)
b.)
Figura 7. Curvas S-N en las aleaciones de aluminio 6082-T6 y 6061-T6, a.)Soldadura MIG, b.)
Soldadura SFA
Fuente: Moreira, P.M.G.P.; de Figueiredo, M.A.V. y de Castro P.M.S.T. Fatigue behaviour of SFA
and MIG weldments for two aluminium alloys. Theoretical and Applied Fracture Mechanics. 2007,
48, p.169–177.
Caizhi et al.79 realizaron un estudio comparativo entre las uniones soldadas por
SFA y MIG en una aleación de aluminio 5083 con R=0.1, frecuencia de 110-120
Hz. La soldaduras MIG fallaron por la zona fundida debido a la concentración de
esfuerzos residuales por el exceso de soldadura; en las uniones soldadas por
SFA, la falla ocurrió en el lado de avance donde la concentración de esfuerzos
residuales fue mayor que en el lado de retorno según la información reportada por
79 Caizhi. Op. cit.

estos autores; los valores de resistencia a la fatiga de las uniones MIG fueron 39.8
MPa y para la SFA de 67.3 MPa. Ericsson et al.80, presentaron un estudio
comparativo de 4 tipos de herramientas en SFA de la aleación de aluminio 6082-
T6 con respecto a la resistencia a la fatiga, este ensayo se realizó en una máquina
servohidráulica, con carga sinusoidal, frecuencia de 12 Hz, R=0.1 y 0.5, con el
extremo de la punta de la herramienta cóncavo y convexo; se encontró que la
punta convexa no contribuyó a la resistencia a fatiga, contrario a la forma cóncava
que si favorece, alcanzando 105 ciclos para un esfuerzo aplicado del 20 al 30% de
la resistencia ultima del material.
Minak et al.81, sometieron una muestra de matriz de AA6061 con refuerzo Al2O3 al
proceso SFA y evaluaron su resistencia a fatiga con una máquina servohidráulica
Instron 8032, con carga en un intervalo de 40-80% del esfuerzo último, frecuencia
de 22 Hz, y R= 0.1; el comportamiento a fatiga de las uniones soldadas fueron de
baja calidad comparada con el material base. Fersini et al.82 evaluaron la
resistencia a la fatiga de la aleación de aluminio Al2024-T3 soldada a traslape por
SFA, y utilizaron el software AFgrow para establecer el factor de intensidad de
esfuerzos en la punta de la grieta y el patrón de grieta por fatiga. Las pruebas
realizadas por Fersini a 20 especímenes en una máquina servohidráulica MTS a
una frecuencia de 10 Hz, R=0.1, con cargas hasta de 2000 N evidenciaron un
buen comportamiento a cargas dinámicas de la SFA.
3.4.3 Fatiga en uniones soldadas de aleaciones de magnesio. La Figura 8.a

presenta las curvas S-N para las aleaciones de magnesio AZ91, AM61 y AM50,
estas muestran un comportamiento similar entre ellas, con valores de resistencia a
la fatiga de alrededor de 90 MPa para 105 ciclos, correspondiente al 50% del
esfuerzo último determinado para cada una de las aleaciones en referencia. En la
Figura 8.b se aprecia la variación de la resistencia a la fatiga con la variación del
factor R, donde las tres rectas presentan una inclinación similar pero resistencias
distintas, para un factor de 0.1 considerando solo un esquema de cargas repetidas
a tensión se pueden alcanzar valores mayores de resistencia a la fatiga en
comparación con el valor de R= -0.5 el cual presenta cargas alternantes.
80 Ericsson. Op. cit.

81 Minak. Op. cit.
82 Fersini, D. y Pirondi, A. Analysis and modelling of fatigue failure of friction stir welded aluminum
alloy single-lap joints. Engineering Fracture Mechanics. 2008, 75, p.790–803.

a.)
b.)
Figura 8. Curvas S-N. a.) aleaciones de Mg AZ91, AM61 y AM50, R=0.1, b.) aleación Mg AM60
R=0.1, 0.5 y -0.5.
Fuente: Friedrich, H. y Mordike B. Magnesium Technology: Metallurgy, Design Data Applications.

Berlin: Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 2006. p. 186.
En la Figura 9 se presentan curvas S-N de uniones soldadas por GMAW en la

aleación de magnesio AZ61, analizando el efecto de la altura del material de
refuerzo dado por el material de aporte, se encontró que la resistencia a la fatiga
alcanzó el 75% de resistencia a la fatiga comparada con el material base, cuando
se removió el material de refuerzo completamente, debido a que se elimina el
concentrador de esfuerzos del pie de la soldadura.

Figura 9. Curvas S-N de uniones soldadas de la aleación de magnesio AZ61, placas de 2.5
mm de espesor unidas a tope por GMAW.

Los valores de las pendientes de las Tablas 5, 6 y 7 se encuentran en un rango de

2.63 a 11.06 para las aleaciones de magnesio AM50, AM60, AZ91 y AZ31B y
AZ31B-H24, siendo la de mayor resistencia a la fatiga la AZ31B-24 por presentar
valores de inclinación mayor.
Tabla 5. Propiedades de linealización de datos de la curva S-N para las aleaciones de Mg

AM50, AM61 y AZ91
Curva media Curva de diseño (97,5 % confiabilidad)

Resistencia a Resistencia a
Aleación
m C fatiga (MPa) m C fatiga (MPa)
1x106 ciclos 1x106 ciclos
AM50 4.38 5.28x1013 90 4.38 2.96x1013 74
AM61 4.40 5.28x1013 91 4.40 2.39x1013 72
AZ91 4.00 0.71x1013 86 4.00 0.51x1013 70


Padmanaban et al.83 evaluaron la resistencia a la fatiga de la aleación de
magnesio AZ31B, de uniones soldadas por laser, por GTAW con arco pulsado y
por fricción-agitación; en ese estudio se utilizó una máquina servohidráulica
Instron 8801, frecuencia de 10 Hz, R=0.1, con carga desde 50 hasta 150 MPa. En
la Figura 10 y en la Tabla 6 se muestra que las curvas S-N del material base
AZ31B presenta el mejor comportamiento a la fatiga, la soldadura laser
proporciona la mejor resistencia de las uniones soldadas, seguida por la SFA
superando el millón de ciclos, mientras que la soldadura GTAW por arco pulsado
no supera los 800000 ciclos, comprobando de esta manera que la SFA supera la
resistencia a la fatiga de procesos de soldadura por fusión convencionales.
Figura 10.Curvas S-N de las aleaciones AZ31B, uniones soldadas por laser, SFA y GTAW por
corriente pulsada.
Fuente: Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Fatigue performance of pulsed current gas

tungsten arc, friction stir and laser beam welded AZ31B magnesium alloy joints. Materials and
Design. 2010, 31, p. 3724–3732.

friction stir and laser beam welded AZ31B magnesium alloy joints. Op. cit.

Tabla 6. Resistencia a la fatiga del MB, uniones soldadas por SFA y GTAW de la aleación de
magnesio AZ31B.
Resistencia a fatiga (MPa)

Tipo de junta m
2x106 ciclos
Metal Base 3.13 72
LBW 2,78 58
SFA 2.63 49
PCGTAW 2.5 40
Fuente: Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Fatigue performance of pulsed current gas

tungsten arc, friction stir and laser beam welded AZ31B magnesium alloy joints. Materials and
Design. 2010, 31, p. 3724–3732.
Chowdhury et al.84 evaluaron la resistencia a la fatiga en uniones soldadas por

SFA en la aleación AZ31B-H24, respecto al efecto del sentido de la rosca de la
herramienta. Los parámetros de la prueba de fatiga fueron: R: 0.1, onda sinusoidal
y frecuencia de 50 Hz. Encontrando mayor limite a la fatiga para las uniones
soldadas con sentido de giro anti-horario como lo presenta la Figura 11 y Tabla 7.
Las fracturas en la prueba a fatiga de las uniones soldadas se produjeron en el
lado raíz en la frontera de las zonas ZTMA y ZA. Las superficies de fractura se
caracterizan por estriaciones espaciadas.
Tabla 7. Resistencia a la fatiga y a la tensión uniones soldadas por SFA de la aleación de

magnesio AZ31B-H24
Rosca Resistencia Resistencia a fatiga (MPa)

Tipo de junta VR/VA m
herramienta a tensión 1x107 ciclos
Metal Base --- 8.7 285 50
Sentido Anti-
1000 rpm y 600mm/min 1.7 11.6 212 40
horario
Sentido Anti-
2000 rpm y 600mm/min 3.3 11.2 211 40
horario
2000 rpm y 600mm/min 3.3 Sentido horario 10.7 207 30
Fuente: Chowdhury, S.; Chen, D.; Bhole, y S.; Cao, X. Effect of pin tool thread orientation on
fatigue strength of friction stir welded AZ31B-H24. Procedia Engineering 2010, Vol. 2, p. 825–833.
84 Chowdhury, S.; Chen, D.; Bhole, y S.; Cao, X. Effect of pin tool thread orientation on fatigue
strength of friction stir welded AZ31B-H24. Procedia Engineering 2010, Vol. 2, p. 825–833.

Figura 11. Curva S-N uniones soldadas por SFA de la aleación de magnesio AZ31B-H24
Fuente: Chowdhury, S.; Chen, D.; Bhole, y S.; Cao, X. Effect of pin tool thread orientation on
fatigue strength of friction stir welded AZ31B-H24. Procedia Engineering 2010, Vol. 2, p. 825–833.

4. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
La metodología experimental se lleva a cabo mediante el esquema mostrado en la

Figura 12. Con el propósito de retroalimentar cada uno de los pasos del diseño
experimental la búsqueda bibliográfica fue único ítem permanente durante toda la
investigación.
Figura 12. Diagrama de flujo de la metodología experimental
4.1 MATERIALES
4.1.1 Metal base. Para este se dispone de una aleación de magnesio AZ31B,
cuya composición se expone en la Tabla 8; esta composición química se obtuvo en
un espectrómetro de fluorescencia de rayos X de Panalytical, modelo MagiX,
ubicado en los laboratorios del CAT, en la Universidad Rey Juan Carlos. El
material hacia parte de perfiles planos extruidos, importados al país por la
empresa Formaletas S.A de la ciudad de Cali-Colombia, y fueron donadas para
esta investigación.
Tabla 8. Composición química en porcentaje de peso de la aleación AZ31B
Al Mg Fe Mn Si Zn Autor
2.5-3.5 Balance 0.005 0.2-1 0.10 0.6-1.4 Friedrich et al.
2.8 Balance 0.007 0.52 0.09 1.0 J.A. Ávila
Friedrich, H. y Mordike B. Magnesium Technology: Metallurgy, Design Data Applications. Berlin:

Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 2006. p. 186.

4.1.2 Procedimientos de soldadura. Se utilizaron dos procedimientos de
soldadura, el primero es el método de unión en estado sólido de fricción-agitación
y el segundo es el método por fusión convencional denominada como GTAW con
arco pulsado. Para ambos casos se unieron a tope, en posición plana y mediante
soldadura, placas con dimensiones de 90 x 120 x 3.15 mm, cortadas de perfiles
extruidos de la aleación de magnesio AZ31B.
Las uniones realizadas por GTAW se realizan con el objetivo de tener un punto de
comparación frente a la SFA, por tal motivo no se incluyó dentro del diseño
experimental.
a.)
b.) c.)
Figura 13. a.) Dimensiones de la herramienta del proceso SFA, b.) Fresadora Nangton
X6125A y b.) Montaje de las muestras experimentales. Dimensiones en mm.
Procedimiento de soldadura por fricción agitación. La soldadura por fricción

agitación SFA se realizó en una máquina Fresadora Nangtong X6125A (Figura
13.b.) disponible en el Departamento de Energética y Mecánica, Laboratorio de
Manufactura de la Universidad Autónoma de Occidente, acondicionada para la
realización de las soldaduras. En la Figura 13.c) se muestra el dispositivo de

ajuste, las placas a soldar y las herramienta de trabajo. La soldadura por SFA
sobre la aleación de magnesio AZ31B se realizó modificando dos variables, la
velocidad de rotación (VR) con dos valores: 1120 y 1600 rpm; la velocidad de
avance (VA) con 159 y 217 mm/min a una profundidad máxima del pin de 3.12 mm
a partir de la superficie.
Procedimiento de soldadura GTAW. El procedimiento de soldadura por fusión

GTAW se realizó en un equipo de soldadura ESAB Heliarc 252; los parámetros
utilizados fueron: tensión de voltaje de 15 V, intensidad de corriente de 59 A;
velocidad de soldeo promedio de 23 cm/min, (~4 mm.s -1), con un flujo de argón de
20 CFH; se hizo uso del modo de corriente alterna con la unidad de alta
frecuencia.
El material de aporte usado fue el electrodo ER AZ61A en forma de tres alambres

trenzados de 1.6 mm de diámetro, cuya composición se muestra en la Tabla 9; el
esfuerzo de fluencia y la resistencia última del material de aporte son 228 MPa y
310 MPa respectivamente85, para garantizar que las fallas no ocurrieran en el
cordón de soldadura. Las placas se soldaron transversalmente a la dirección de
extrusión, las láminas se fijaron a tope sin bisel y se realizó un primer cordón de
soldadura por el lado cara; el segundo cordón se realizó por el lado raíz después
de esmerilar el primer cordón.
Tabla 9. Composición química en porcentaje de peso del material de aporte ER AZ61A
Al Mn Zn Mg
6.5 0.2 1.0 Balance
Fuente: Oates, W. Welding handbook. 8 ed, Vol 3. Miami: American Welding Society, 1996. p. 393.
4.2 DISEÑO EXPERIMENTAL
Con el objetivo de establecer el efecto de las variables velocidad de rotación V R y

velocidad de avance VA de la SFA sobre las la propiedades mecánicas tales como
resistencia a tensión, resistencia a la fatiga y microdureza con las características
microestructurales de las uniones soldadas de la aleación de magnesio AZ31B. Se
desarrolló el experimento expresado en la
Figura 14, el cual se describe en esta sección.
Oates, W. Welding handbook. 8 ed, Vol 3. Miami: American Welding Society,

85
1996. 581 p.

Ubicación del experimento: Laboratorio de Manufactura de la Universidad
Autónoma de Occidente. Las condiciones de una temperatura promedio de 25 °C
y 70% de humedad relativa se mantuvieron constantes durante el desarrollo del
experimento.
Equipo utilizado: máquina fresadora Nangtong X6125A de 4 Kw.
Placas de AZ31B Velocidad de avance De respuesta:

Unidad Experimental
Niveles (mm/min): •Esfuerzo último (σUlt)
Factores y niveles
90 x 120 x 3.17 •159 •Resistencia a fatiga (σS)
mm3 •217 •Microdureza Vickers (Hv)
Explicativas:
Variables
Velocidad de rotación
Niveles (rpm): •Microscopia óptica
•Microscopia electrónica
•1600 de barrido
•1120 •Micro-análisis EDS
•Fractografía
Figura 14. Diagrama de proceso del diseño experimental
Factores, niveles y tratamientos experimentales: se consideraron dos factores,

la velocidad de avance (Va) y la velocidad de rotación (Vr); otras variables que se
mantuvieron invariantes fueron la inclinación de la herramienta con 1° respecto a
la vertical, carga axial aplicada de 3000 N86, 87, la geometría de la herramienta se
presenta en la Figura 13.a) y el efecto de los extremos de la unión soldada se
descartó mediante el corte de 12 mm del extremo final e inicial del cordón de
soldadura. Los factores y niveles se presentan en la
Figura 14, las condiciones de fabricación de las uniones se hallan en la Tabla 10,
todas las repeticiones realizadas con el respectivo nombre de tratamiento
experimental se encuentran en el ANEXO A.
86Murillo,O.E. Desarrollo del proceso de soldadura FSW a partir de una máquina fresadora.
Trabajo de grado Ingeniero de Mecánico. Santiago de Cali: Universidad del Valle. Facultad de
Ingeniería, Escuela de Ingeniería Mecánica, 2008. 125 p.
87 Velandia, J.A. Determinación del efecto de la fuerza axial en la resistencia mecánica de
soldaduras por fricción agitación (SFA). Trabajo de grado Ingeniero de Mecánico. Santiago de Cali:
Universidad del Valle. Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Mecánica, 2009. 96 p.

Tabla 10. Parámetros de realización de las soldaduras SFA
Denominación del
VR (rev/min) VA (mm/min) VR /VA (rev/mm)
Tratamiento experimental
1115 1120 159 7.05
1121 1120 217 5.16
1615 1600 159 10.07
1621 1600 217 7.37
Unidad experimental. La unidad experimental consiste de placas de la aleación

de magnesio AZ31B, a las cuales se les aplicó la soldadura de fricción-agitación
con los tratamientos experimentales correspondientes a los diferentes factores y
niveles. La unidad experimental consistió de dos placas cuyas dimensiones son de
90 x 120 x 3.17 mm cortadas de perfiles extruidos, como se presenta en la Figura
15, estas placas se consideraron homogéneas dimensionalmente y en
composición química.
Figura 15. Esquema de la unidad experimental y el corte de las probetas
Variables de respuesta: estas corresponden a resultados de las pruebas de

caracterización de las uniones soldadas, como el esfuerzo último ( 𝑆𝑢𝑙𝑡 ), resistencia
a fatiga en número de ciclos evaluada sobre un mismo rango de esfuerzos,
Microdureza Vickers (Hv) en la zona soldada.

Variables explicativas: estas ayudan a explicar las respuestas obtenidas y
corresponden a resultados de microscopia óptica, microscopia electrónica de
barrido, micro-análisis EDS.
Aleatorización: Los tratamientos experimentales fueron asignados de manera

aleatoria a cada una de las unidades experimentales.
Tamaño del experimento: para el caso de la obtención de los valores esfuerzo

último se utilizó 3 repeticiones y 2 repeticiones para los análisis de microdureza.
Para la determinación de la resistencia a fatiga se utilizó dos repeticiones, debido
al tiempo prolongado de estas, donde un millón de ciclos equivalen
aproximadamente a 28 horas de trabajo, teniendo la restricción de operar la
máquina únicamente 8 horas diarias.
Modelo del diseño: con el objetivo de establecer el efecto de las variables

velocidad de rotación VR y velocidad de avance VA sobre las variables de
respuesta se implementó con éxito un diseño completamente al azar (DCA) con
estructura factorial 22.
El modelo experimental se expresa de la siguiente manera:
yijk    Zi   j  (Z )ij   ijk

i  1,2 j  1,2 k  1,2,3
Donde:
yijk : Valor aleatorio que toma la variable respuesta en la k-exima replica que ha
sido expuesta al j-eximo nivel del factor VR y al i-eximo nivel del factor VA.
 : Parámetro de centralidad o efecto medio general
Zi : Efecto del i-eximo nivel del factor VA
j : Efecto del j-eximo nivel del factor VR
( Z )ij : Efecto debido a la interacción de primer orden entre los factores VA y VR.
ijk : Efecto debido al error experimental
H0 : Hipótesis nula
Ha : Hipótesis alterna
σ : Varianza
Supuestos sobre el error
 Supuesto de normalidad
H0: ijk se distribuye normal
Ha: ijk no se distribuye normal

 Homogeneidad de varianza
H0: σ12 = σ22 = σ2n
Ha: σ2>0
 Supuesto de independencia
Cov (ijk, i’j’k’)=0 ii’; jj’ ; kk’
Hipótesis de interacción
H0: (z)ij = 0  No hay efecto de interacción entre los factores VA y VR
Ha: (z)ij 0  Si hay interacción entre los factores VA y VR
Hipótesis de efectos principales

H0: Z1 = Z2 = . . . Za = Z. La velocidad de avance no tiene efecto sobre cada
una de las variables de repuesta de la unión soldada.
Ha : Zi  Zi’  i i’. La velocidad de avance si tiene efecto sobre cada una de

las variables de repuesta de la unión soldada.
H0: 1 = 2 = . . . b = . La velocidad de rotación no tiene efecto sobre cada

una de las variables de repuesta de la unión soldada.
Ha : j  j’ j j’. La velocidad de rotación si tiene efecto sobre cada una

de las variables de repuesta de la unión soldada
Para probar las hipótesis planteadas se realiza un análisis de varianza que se

encuentra en el ANEXO B, se realizó gráficos de interacción presentes en el
capítulo de análisis de resultados, para lo cual se utiliza el software estadístico
Minitab 16.
4.3 CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL BASE Y JUNTAS SOLDADAS
Para determinar la calidad o sanidad de las uniones soldadas se realizó el ensayo

no destructivo de tintas penetrantes y adicionalmente, el análisis macrográfico
para determinar la geometría del cordón y la presencia de defectos; a partir de los
resultados obtenidos se comprobó la viabilidad de obtener las uniones adecuadas
para el estudio propuesto. Posteriormente se realizó la caracterización
microestructural mediante el análisis metalográfico y la caracterización mecánica
de las uniones soldadas mediante pruebas de microdureza Vickers, pruebas de
tensión según norma ASTM E8 y fatiga según norma ASTM E466.
Prueba de tensión. Las probetas utilizadas en las prueba a tensión se

maquinaron en una fresadora Cervinia 25T, de acuerdo con las dimensiones

mostradas en la Figura 16, se pulió la superficie de las probetas con lija de
diferente granulometria, pasando desde No. 150 hasta 1000, con el objetivo de
obtener un valor medio de rugosidad Ra menor de 0.5 μm.
La prueba de tensión con carga uniaxial fue aplicada sobre probetas normalizadas
por la ASTM E888, se evaluó el material base y las uniones soldadas mediante
SFA y GTAW, para determinar el esfuerzo último y el porcentaje de elongación.
Las pruebas de tensión se realizaron con una velocidad de 1 mm/min, en dirección
perpendicular al cordón de soldadura. Se utilizó una máquina Instron 3369.
Figura 16. Probeta para ensayos de tensión ASTM E8. Dimensiones en mm
Prueba de fatiga. Las probetas de fatiga se realizaron en un centro de

mecanizado CNC First MCV-300 para garantizar la mayor homogeneidad
dimensional, con la superficie pulida como se preparó para las probetas de
tensión. La norma ASTM E46689 fue utilizada para la fabricación de las muestras
(ver Figura 17). La prueba de fatiga se realizó con el objetivo de obtener las curvas
S-N de la aleación de magnesio AZ31B del MB, uniones soldadas por SFA y
GTAW. La prueba se llevó a cabo en una máquina servohidráulica Instron 8872
para ensayos dinámicos. La carga se aplicó en dirección perpendicular al cordón
de soldadura; se utilizó onda tipo sinusoidal; frecuencia de 10 Hz; factor R de 0.1 y
la resistencia a la fatiga se evaluó en 2x106 ciclos de acuerdo a la bibliografía
consultada90.
88 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard test methods for tension
testing of metallic materials. E8/E8M–08, West Conshohocken.: ASTM, 2008. p. 1-25.
89AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard practice for Conducting
Force Controlled Constant Amplitude Axial Fatigue Tests of Metallic Materials. Op. cit.
friction stir and laser beam welded AZ31B magnesium alloy joints. Op. cit.

Figura 17. Probeta para ensayos de fatiga ASTM E466. Dimensiones en mm.
Para el análisis estadístico planteado. Se evaluó únicamente la resistencia la

fatiga con un rango de esfuerzos de SR=81 MPa, a todos los tratamientos
experimentales realizados por las soldadura SFA.
A partir de los resultados presentados con SR=81 MPa en la SFA, se seleccionó la

muestra que soportó el mayor número de ciclos a la falla para la realización de la
curva S-N completa.
Los rangos de esfuerzos para la realización de la curva S-N se fijaron con

respecto a los porcentajes del esfuerzo último de las diferentes configuraciones. El
MB se evaluó a 155, 135, 116, y 97 MPa; las uniones soldadas por SFA se
evaluaron a 130, 113, 97 y 81 MPa; y las uniones soldadas por GTAW a 153, 134,
115, 96 y 77 MPa. Las probetas se ensayaron hasta la falla para validar el
resultado dentro del ajuste lineal.
Perfil de microdureza en la zona soldada. El perfil de microdurezas brinda

información sobre las propiedades mecánicas en cada una de las zonas presentes
en la sección transversal de la soldadura SFA.
Para esta investigación se utilizó un microdurómetro Wilson 401 MVD en escala

Hv, con una carga aplicada de 100 gF y un tiempo de sostenimiento de 10 s, para
generar el perfil de durezas en función de la distancia del centro del cordón de
soldadura, se tomaron valores de dureza a lo largo de una línea ubicada a la altura
media del espesor, con indentaciones separadas cada 0.5 mm.
Análisis metalográfico. Tanto para el material base como las juntas soldadas por
SFA y GTAW se tomó la sección longitudinal a la dirección de extrusión, de
manera que la soldadura quedó en dirección perpendicular, se pulió la superficie
bajo lijas de distintas finuras y paños para alcanzar un acabado espejo. Se atacó

las muestras con un reactivo91,92 que contiene 5 ml de acido acético, 5 g de acido
pícrico, 10 ml de agua destilada y 100 ml de solución de metanol durante 60 s
para las muestras de SFA y 30 s para las uniones GTAW. Para las macrografías
se expuso la muestra a mayores tiempos de reactivo para sobre-atacar las
muestras y tomar imágenes mejor definidas en el estéreo microscopio Nikon
SMZ1000. Las micrografías se tomaron con microscopio Olympus BX60 a
diferentes aumentos, identificando las microestructuras generadas y tamaños de
grano alcanzados, en el caso de la SFA se identificó la ZA, TMAZ y la ZTA. En el
caso de la soldadura GTAW se analizó la zona de fusión (ZF) y la zona afectada
térmicamente (ZAT).
Microscopía electrónica de barrido (SEM). El microscopio JEOL JSM 6490LV

se utilizó para establecer la presencia de segundas fases, defectos y establecer
forma y distribución de partículas no metálicas dentro de las microestructuras de
las uniones soldadas, junto con el estudio de las superficies de fractura. Con la
sonda EDS se estimó la composición química de algunos puntos de interés dentro
de la investigación de las diferentes zonas microestructurales de las uniones
soldadas.
91 Betacourt. Op. cit.

92 Weisheit A. R., Mordike B. Weld J 1998;77:149s. y Jüttner S.Weld Met Fabr1998 ;66:11. En:
Seung H., Park S., Hiroyuki K.. Effect of micro-texture on fracture location in friction stir weld of Mg
alloy AZ61during tensile test. Scripta Materialia 49, p. 161–166, 2003

5. PRESENTATION Y ANALISIS DE RESULTADOS
5.1 ANÁLISIS DE VARIANZAS
Análisis de varianza de los resultados de microdureza. De acuerdo con el

análisis de varianza de los resultados de la prueba de microdureza en la zona
agitada, se presenta en la Tabla 11 un error del 11.646 % y el 88.354% (suma de
los cuadrados de VR, VA y su interacción VR*VA) está siendo explicado por lo
controlado en el experimento, presentando un buen modelo. El estadístico de la
prueba (F) es 6.45 a un nivel de significancia (P) de 0.064 se puede rechazar la
hipótesis nula, asumiendo la hipótesis alterna, la cual indica que si existe
interacción entre factores, se puede afirmar que V A y VR son dependientes y
viceversa. Se cumplió a cabalidad la validación de los supuestos del modelo, los
cuales se encuentran en el ANEXO B.
Tabla 11. Análisis de varianza de durezas en la zona agitada
Fuente Grados de libertad Suma de cuadrados F P

VR 1 37.411 13.18 0.022
VA 1 30.42 10.72 0.031
VR*VA 1 18.301 6.45 0.064
Error 4 11.353
Total 7 97.485
Para saber cómo es la interacción entre los factores de velocidad de rotación y de

avance, se fija uno de estos y se analiza el comportamiento de la grafica. La
Figura 18 presenta para la velocidad de rotación de 1120 rpm se presentan los
mayores valores de dureza en los tratamientos experimentales, no existe mucha
diferencia entre las medias de los niveles de velocidad de avance, presentando
mejores resultados con 217 mm/s (VR/VA=5.16 y 7.37). La velocidad de rotación de
1600 rpm presentó mayor incremento de dureza al aumentar la velocidad de
avance, y los valores de dureza correspondiente a la velocidad de avance 217
mm/s para los dos niveles de velocidad de rotación la dureza es más elevada.
Destacando que a mayores valores de ingreso de calor a la unión soldada,
menores fueron los valores de dureza encontrados.

Gráfica de interacción para la microdureza
Medias ajustadas
56 VR
1120
55 1600
54
Media microdureza
53
52
51
50
49
48
47
159 217
VA
Figura 18. Grafico de interacción de VR y VA para la variable de repuesta de microdureza

en la ZA.
Análisis de varianza de los resultados de Tensión. En el análisis de varianza

presentado en la Tabla 12, la suma del cuadrados de VR, VA y su interacción
(VR*VA) es del 78.83% superior al 21.17 % del error. Aproximadamente el 80%
está siendo explicado por lo controlado en el experimento. Se rechaza la hipótesis
nula debido a que el estadístico de la prueba (F) es 15.76 a un nivel de
significancia (P) de 0.004, asumiendo la hipótesis alterna, la cual indica que si
existe interacción entre factores. Todos los supuestos se validaron con éxito, ver
ANEXO B.
Tabla 12. Análisis de varianza de la prueba a tensión
Fuente Grados de libertad Suma de cuadrados F P

VR 1 64.36 6.3 0.036
VA 1 78.9 7.72 0.024
VR*VA 1 160.97 15.76 0.004
Error 8 81.72
Toral 11 385.94
La Figura 19 de interacción entre factores para la variable de respuesta de la

resistencia, tiene pendiente positiva para la velocidad de rotación de 1600 rpm, lo
que indica un aumento de la resistencia a la tensión con el aumento de la
velocidad de avance y rotación; puesto que a 1120 rpm presenta pendiente
negativa, con valores de tensión tendientes a disminuir con el aumento de la

velocidad de avance. El tratamiento 1121 presentó los menores valores de tensión
justificado por tener la población de defectos más grandes. El tratamiento
experimental con 1600 rpm y 217 mm/s presenta los mejores valores de
resistencia a la tensión pese a la presencia de defectos de raíz (ver Tabla 16).
Gráfica de interacción para comportamiento a Tensión

Medias ajustadas
207,5 VR
1120
1600
205,0
Media esfuerzo último
202,5
200,0
197,5
195,0
159 217
VA
Figura 19. Grafico de interacción de VR y VA para la variable de repuesta de Tensión
Análisis de varianza de los resultados de resistencia a la fatiga. La evaluación

del comportamiento a fatiga de las uniones soldadas por SFA se realizó con el 42
% del esfuerzo último del material base (Smax-42%=90 MPa). A partir del análisis
estadístico se seleccionó el tratamiento experimental con mayor número de ciclos
de resistencia para la realización de la curva S-N completa.
Tabla 13. Análisis de varianza de la prueba a fatiga
Grados de Suma de
Fuente libertad cuadrados F P
VR 1 1.78E+11 4.22 0.086
VA 1 2.4742E+10 0.72 0.43
VR*VA 1 1.70E+12 49.09 0
Error 6 2.07E+11
Total 9 2.11E+12
El análisis de varianza de la Tabla 13 para la variable de respuesta de vida a fatiga

se realizó con el número de ciclos (N) a la falla. Se trabajó con rango de esfuerzos
de 81 MPa. Los resultados mostraron que lo controlado en el experimento

corresponde al 90.16 % y el error es del 9.84 %. Se rechaza la hipótesis nula
debido a que el estadístico de la prueba (F) es 0.34 a un nivel de significancia (P)
de 0.576. Se asume la hipótesis alterna, la cual indica que si existe interacción
entre factores. Todos los supuestos se validaron con éxito, ver ANEXO B.
La Figura 20 muestra la interacción entre los factores del proceso de soldadura

para la variable de respuesta de resistencia a la fatiga. La velocidad de rotación de
1120 rpm tiene un comportamiento tendiente a mejorar la resistencia a fatiga con
el aumento de la velocidad de desplazamiento, con el inconveniente que a altas
velocidades de avance (217 mm/min) la presencia de defectos de raíz se
aumenta. La velocidad de rotación de 1600 rpm presenta una disminución de la
resistencia a la fatiga con el aumento de la velocidad de avance, de acuerdo con
la presencia de defectos de raíz en velocidades de avance elevadas.
Gráfica de interacción para comportamiento a la Fatiga

Medias ajustadas
1200000 1.2x10^6
1000000 1.0x10^6
800000 8.0x10^5
Media ciclos
600000 6.0x10^5
400000
4.0x10^5
200000 VR 2.0x10^5
1120
1600
0
159 217
VA
Figura 20. Grafico de interacción VR y VA para la variable de repuesta de resistencia a la

fatiga
La falla de las soldaduras SFA ocurrió en la ZTMA tanto en la prueba a tensión

como en la prueba a fatiga. La Figura 21 presenta que los tratamientos
experimentales denominados como 1121, 1615 y 1621 presentaron los mejores
comportamientos a fatiga (consultar la Tabla 10), resaltando que los tratamientos
1121 y 1615 presentaron resultados a fatiga similares , con relaciones VR/VA de
5.16 y 10 respectivamente. El tratamiento experimental 1121 se diferencia del
1615 en que presentó defectos de raíz, los cuales favorecen el inicio de la falla y
un comportamiento a fatiga menor. El tratamiento con menor velocidad de rotación
y de avance (1115) mostró los resultados más bajos de resistencia a la fatiga pese
a que los defectos presentes en estas uniones fueron los más pequeños de entre
todos los tratamiento experimentales. Lo cual conlleva a especular que la

presencia de defectos de raíz en la unión soldada es un factor secundario frente a
las propiedades del crecimiento de la falla por fatiga en la ZTMA.
Soldadura por Fricción-Agitación
1115 ((VR /VA=7.05)

1121 (VR /VA=5.16)
1615 (VR /VA=10.07)
1621 (VR /VA=7.37)
Log (SR) MPa
Aplicación carga
R=0.1
10
4
10
Log (N) ciclos
Figura 21. Puntos experimentales de uniones soldadas por SFA. SR=81 MPa.
Los tratamientos experimentales 1121 y 1615 con resistencia a la tensión similar

(~194 MPa) presentaron los mejores valores de resistencia a la fatiga, los defectos
presentados por el tratamiento 1121 predisponen la existencia de una grieta en las
muestras, lo cual favorece una falla más próxima en número de ciclos, que la
presentada por el tratamiento 1615. Los tratamientos con resistencia a la tensión
por encima de ~96 MPa presentaron los menores valores de resistencia a la
fatiga, tal como los tratamientos 1115 y 1621 que tienen relaciones V R/VA de 7.
Chowdhury et al.93 presentó resultados de resistencia a la fatiga similares en
uniones soldadas de la aleación Mg AZ31B-H24, donde los valores de tensión no
correspondieron directamente con resistencia a la fatiga.
5.2 ANÁLISIS VISUAL
Análisis visual SFA. Las superficies de las soldaduras realizadas mediante SFA,
para los tratamientos experimentales 1115, 1121, 1615 y 1621 son presentadas en
Figura 22. Si bien las soldaduras realizadas a 1600 rpm (Figuras 18.c y d)
presentan una rebaba mayor que los restantes tratamientos experimentales, debe
decirse que este aspecto depende esencialmente de la penetración del hombro de
la herramienta en la superficie de las placas y no de las velocidades de rotación y
93 Chowdhury. O. cit.

soldadura. En cambio, en ancho de los surcos del cordón, que corresponden al
paso de la soldadura y que a su vez dependen directamente de la relación de
velocidades si presenta diferencias significativas entre los diferentes tratamientos.
En la Figura 22 se aprecia con detalle los surcos dejados por el deslizamiento del
hombro de la herramienta en la elaboración de la soldadura por SFA, donde a
mayor velocidad de rotación, y menor la velocidad de avance la distancia entre
marcas radiales ó paso del surco se reduce. Cabe destacar que el acabado
superficial es superior al presentado por los métodos convencionales de fusión, sin
requerir tareas adicionales de limpieza o mejoramiento superficial.
Paso: 0.14 mm (VR /VA=7.05) Paso: 0.19 mm (VR /VA=5.16)

a.) b.)
Paso 0.10 mm (VR /VA=10.07) Paso: 0.13 mm (VR /VA=7.37)

c.) d.)
Figura 22. Superficie soldada de los tratamientos experimentales: a.)1115, b.)1121, c.) 1615 y
d.) 1621
Análisis Visual GTAW. En la Figura 23 se aprecia el cordón de soldadura

realizado mediante el proceso GTAW. El cordón tuvo una forma abultada debida al
aporte de material con una altura del refuerzo de 1 mm. El cordón presentó forma
longitudinal ligeramente irregular determinada por el pulso del soldador, el cordón
tiene aproximadamente entre 6 y 8 mm de ancho, este se encuentra por ambas
caras de la muestra experimental con 115 mm de longitud. La unión no presentó
defectos en el examen visual y por tintas penetrantes según el AWS/ ANSI D1.194.
94AMERICAN WELDING SOCIETY. Guide for the Visual Inspection of Welds. B1.11, Florida: AWS,
2000. P 1-45.

La aplicación de la soldadura GTAW presentó una ligera distorsión de las placas
de magnesio AZ31B debido al alto aporte de calor.
Figura 23. Cordón de soldadura GTAW. Dimensiones en cm.
5.3 ANÁLISIS METALOGRÁFICO
La medición de tamaño de grano se realizó bajo la norma ASTM E112-9695

usando el método de intercepción para todos los casos.
Material Base. En la Figura 24.a y b, se muestra la microestructura típica del

material base (MB) de la aleación de magnesio AZ31B, la cual está compuesta por
granos grandes maclados de tamaños variados y ligeramente orientados según la
dirección de extrusión del material. El MB presenta un tamaño de grano promedio
de 50 µm con alta variabilidad en un rango de medidas aproximado de 20-120 µm.
Se detectó la presencia de maclas debidas a la deformación en caliente y
partículas no metálicas.
a.) b.)
Figura 24. Material base, a.) Microscopia óptica a100x y b.) Microscopia electrónica a 500x
Las partículas no metálicas tienen formas regulares, estas tienen bordes agudos,
las cuales se pueden apreciar como las partículas blancas aleatoriamente
95AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard test methods for determining
average grain size. E 112–96, West Conshohocken: ASTM, 2003. p. 1-26.

distribuidos en la Figura 24.b; que según el análisis EDS realizado en el presente
estudio y de acuerdo con la bibliografía96 se encontró que las partícula no
metálicas esta compuestas por AlxMny, contrario a lo dicho por Padnamanaban et
al.97, el cual afirma que las partículas están compuestas por Al12Mg17.
Uniones soldadas SFA
Geometría del cordón en SFA. En la Figura 25 se presentan las macrografías de

los cordones de soldadura de los diferentes tratamientos experimentales; la
morfología del cordón de la soldadura, vista en un corte transversal, en todos los
casos es trapezoidal con lados curvos. En los tratamientos 1115 y 1615 el cordón
presenta en su parte baja una terminación recta, mientras para los tratamientos
1121 y 1621 se presenta en la parte inferior un ensanchamiento del cordón hacia
las paredes, debido a que en esta zona concurre el flujo de material.
Las dimensiones del ancho del cordón en la parte superior es 12 mm, el valor del
ancho en la mitad del espesor en promedio es 5.5 mm y en su parte inferior en
promedio es 4 mm. El ancho en la mitad del espesor de las uniones SFA (Tabla
14), demuestra que las uniones realizadas a las velocidades de avance de 159 y
217 mm/min con dos niveles de velocidad de rotación (1120 y 1600 rpm),
presentan un aumento del ancho del cordón con el aumento de la velocidad de
rotación. La forma característica y los valores del ancho del cordón se deben al
calor ingresado en la unión soldada y al tiempo de disipación, siendo la velocidad
de rotación el principal factor del crecimiento de esta zona98.
Tabla 14. Valores correspondientes al ancho medio de la soldadura SFA
Tratamiento experimental VR /VA Ancho medio

1115 7.05 5.52
1121 5.16 5.89
1615 10.07 5.80
1621 7.37 6.5
96 Friedrich, H. y Mordike B, Op. cit., p. 169.

97 Padmanaban, G.; Balasubramanian, V. y Sarin J.K., Op. cit.
98 Sharma, S.R. y Mishra, R.S., Unpublished research, 2005. En: Mishraa, R.S. y Mab, Z.Y. Friction
stir welding and processing. Mater. Sci. Eng. 2005, R 50, p.1-78

a.)
b.)
c.)
d.)
Figura 25. Macrografías sección transversal de uniones SFA, para los tratamientos
experimentales: a.)1115, b.)1121, c.)1615 y d.)1621.
Calculo de la entrada de calor en SFA. Ren et al.99 propuso utilizar la ecuación

23 para calcular la temperatura en el proceso de SFA, donde se relaciona la
velocidad de rotación, la velocidad de avance, la temperatura de fusión T m del
material y dos constantes, k y α, cuyos valores oscilan entre 0.65-0.75 y 0.04-0.06
respectivamente. Las constantes de la ecuación 23 surgen del análisis de los
datos experimentales de un trabajo en aluminio100; con el objeto de estimar el
comportamiento cualitativo de la temperatura en la aleación Mg AZ31B, se tomó el
promedio de las constantes k y α del estudio de Ren et al. (k=0.7 y α=0.05); la
temperatura de fusión de las aleaciones de magnesio es de 650°C. Según la Tabla
99 Ren. Op. cit.

100 Ibid.

15 el tratamiento experimental que presenta mayor temperatura es el 1615 y el de
menor es el 1121; significando así que la velocidad de rotación tuvo un efecto
preponderante en proceso de SFA, permitiendo temperaturas máximas inferiores
del 30%, con respecto a la temperatura de fusión de las aleaciones de magnesio.
𝜶
𝑻 𝑽𝑹 𝟐
23 = 𝒌 (𝑽 )
𝑻𝒎 𝑨 ×𝟏𝟎𝟒
La relación dada en la ecuación 1 se puede usar para calcular una indicación del
ingreso de calor a la muestras101, dada por un pseudo índice de ingreso de calor,
calculado por varios autores con modelos teóricos y experimentales. Cabe
destacar que los factores VR2/VA y VR /VA, indican de manera correcta los
tratamiento experimentales que presentan mayores y menores temperaturas y
calor aportado; dichos factores se introducen en las ecuaciones 23 y 24
respectivamente para estimar la temperatura y calor ingresado.
Con la ecuación 24 citada por Padmanaban et al.102 se puede calcular el calor

ingresado al proceso de soldadura en unidades de energía por longitud, donde V A
está dada en mm/s, VR en rev/s, 𝝁 es el coeficiente de fricción tomado como 0.12,
P es la fuerza normal aplicada a la soldadura cuyo valor es de 3 kN103,104, y 𝜼 es
una constante dada como 0.97.
𝟐𝝅
24 𝑸 = 𝟑𝑽 × 𝝁 × 𝑷 × 𝑽𝑹 × 𝜼
𝑨
Tabla 15. Resultado de las ecuaciones 1, 23 y 24 de los tratamientos experimentales en SFA
Tratamiento VR VA Q T
VR /VA VR2/VA
experimental (rpm) (mm/min) (j/mm) (°C)
1115 1120 159 7.05 7901.73 64 450
1121 1120 217 5.16 5782.78 47 443
1615 1600 159 10.07 16125.98 91 466
1621 1600 217 7.37 11801.59 67 459

102 Padmanaban, G.; Balasubramanian, V. y Sarin J.K. Op. cit.
103 Murillo. Op. cit.
104 Velandia. Op. cit.

La tabla 15 se presenta estimaciones del calor y la temperatura ingresados
durante el proceso de soldadura SFA, donde los valores encontrados tienen
tendencia al aumento de la temperatura con el aumento de la velocidad de
rotación dentro del proceso, regulando la mayor ó menor concentración de calor
con velocidades de avance altas o bajas respectivamente.
Medición del tamaño de los defectos en SFA. En las micrografías de la Figura

26 se aprecian los defectos del lado avance y lado retorno de las uniones por SFA.
En la Tabla 16 se presenta el valor promedio del tamaño de los defectos,
destacando que el tratamiento experimental 1615, con una relación de velocidades
de 10, no mostró defectos detectables visualmente a una ampliación de 50X; de
manera contraria el tratamiento experimental 1121, con una relación de 5.16,
presentó defectos longitudinales paralelos a la dirección de extrusión del orden de
300 µm. Las muestras 1115 y 1621 que presentaron una relación VR/VA del orden
de 7 exhiben defectos de tamaño promedio de 57 µm. Se pudo observar que al
disminuir la relación de velocidades tiende a aumentar el tamaño de los defectos.
Tabla 16. Medición del tamaño del defecto en la muestras soldadas por SFA
Promedio del tamaño de los

Tratamiento Q
VR /VA defectos
experimental (j/mm)
(µm)
1121 5.16 64 300
1115 7.05 47 50
1621 7.37 91 65
1615 10.07 67 No presentó
De acuerdo con la explicación dada a la influencia del calor ingresado al proceso,

en la Tabla 15 se relaciona que a mayor calor ingresado menor es la población de
defectos. Los defectos se presentaron en los lados de avance y retorno del lado
raíz de la soldadura. La muestra 1115 mostró que el lado de retorno presentó
mayor población de defectos que el lado de avance, revelando unas líneas y
defectos de no unión conocidos como defectos de raíz105. Otros autores106
plantean que los defectos de raíz se presentan en el lado retorno, porque en este
lado confluye el material agitado en dirección contraria con el desplazamiento de
la herramienta. Los defectos en los tratamientos 1121 y 1621 están dirigidos
105Zhou, C.; Yang, X. y Luane G. Effect of kissing bond on fatigue behavior of friction stir welds on
Al 5083 alloy. J MATER SCI. 2006, 41, p. 2771–2777.
106 Mishraa, R.S. Op. cit.

paralelamente a superficie de las muestras, coincidiendo con lo encontrado por
Pérez et al. 107.
a.)
b.)
c.)
Figura 26. Defectos encontrados en las uniones por SFA, para los tratamientos: a.) 1115, b.)
1121 y c.)1621; 50X.
107Pérez, C.R. Moglioni, A. y de Vedia, L.A. Iniciación de fisuras por fatiga en soldadura de
aleación de aluminio obtenida por el proceso de fricción – agitación (FSW). CONAMET/SAM-
Simposio Materia. 2002, p. 1-5.

El cordón de soldadura presenta tres zonas: la zona agitada ZA, la zona termo-
mecánicamente afectada ZTMA y la zona térmicamente afectada ZAT como se
muestra en la Figura 28.a). La figura 28.b) presenta la ZA con granos equiaxiales
con tamaño promedio menor de 10 µm como resultado de la recristalización
dinámica; la ZTMA presenta granos de diferentes tamaños con recristalización
parcial y fuertemente orientados a lo largo de las paredes del cordón. La
temperatura de recristalización en las aleaciones de Mg se halla por debajo de las
del aluminio, alrededor de 250°C108, razón por la cual la ZTMA es el resultado de
una insuficiente entrada de calor, impidiendo la recristalización completa de los
granos, encontrándose en esta granos de diferentes tamaños (5-50 μm) y
orientados en dirección del flujo del material como lo presenta la Figura 28.b. La
ZAT es la zona más difícil de detectar debido a que la disminución del tamaño de
grano para la aleación de Mg AZ31B no es tan significativa, como lo es en las
aleaciones de aluminio109.
La región caracterizada por ser el lugar donde se generan los defectos se muestra
en el detalle de la Figura 28.d, en esta zona confluye el material plastificado en
diferentes direcciones. Los defectos de raíz son dependientes de los factores del
proceso en la SFA (VR y VA), los cuales controlan las características del flujo de
material plastificado y permiten el llenado de los espacios generados 110.
a.) b.)
Figura 27. Marcas de flujo en proximidades a la ZTMA: a.)100x y b.) 500x
108
Park, S.; Sato, Y. y Kokawa, H. Effect of micro-texture on fracture location in friction stir weld of
Mg alloy AZ61during tensile test. Scripta Materialia. 2003, 49, p. 161–166
109
Mishraa. Op. cit.
110 Ibid.

Lado Retorno Lado Avance
ZAT ZA ZTMA
MB
Detalle A
a.)
b.) c.)
d.)
Figura 28. Zonas características la SFA: a.) Macroscopía típica a bajos aumentos.
Microscopias típicas a 100 x: b.)ZTMA y ZAT, c.)ZA y d.)Detalle A
En la Figura 25 y Figura 27 a bajos y altos aumentos respectivamente, se presenta

en el tratamiento experimental 1621, estrías denominadas como marcas ó líneas
de flujo cercanas a la ZTMA de los lados de retorno y avance del cordón 111. Estas

revelan con el ataque químico a una altura mayor a la del resto de la superficie y
con un color diferente. Se cree que son agrupaciones de granos orientados a lo
largo de estas líneas, se pueden atribuir a la excesiva deformación plástica y alta
velocidad de desplazamiento presente en el proceso SFA, la cual no permite el re-
acomodamiento apropiado de los granos, dejando marcas de deformación en los
costados de la zona agitada donde el calor es insuficiente.
Medición del tamaño de grano en SFA. La exposición a la SFA en la aleación de

magnesio AZ31B produce cambios importantes de la forma y tamaño de los
granos involucrados en el proceso, y de aquellos que se encuentran muy
próximos. Ocurre reducción de tamaño de grano debido a la recristalización
dinámica112 dependiente del grado de deformación y de la temperatura del
proceso. La disminución del tamaño de grano favorece el aumento de la dureza, el
límite elástico, la resistencia a la tracción y la resistencia a la fatiga113.
En la Tabla 17 se presentan los resultados de la medición del tamaño de grano

promedio para los tratamientos experimentales de SFA, donde la ZA presentó un
rango de tamaños entre 5.10 a 7.20 µm para todos los tratamientos
experimentales. Se observó que los tratamientos con menor aporte de calor, el
1115 y 1121, tuvieron tamaños de grano promedio de 5.10 y 5.40 μm
respectivamente. Los tratamientos experimentales que permiten el crecimiento de
grano, debido a presentar mayores temperaturas del proceso, fueron el 1615 y
1621, siendo el 1615 con más aporte de calor y con mayor tamaño promedio de
grano. Para ver todos los valores de tamaño de grano consultar el ANEXO C.
Tabla 17. Determinación del tamaño de grano promedio de la ZA de la SFA
Tratamiento Q Tamaño promedio de Grano Diámetro

VR /VA
experimental (j/mm) ASTM promedio (μm)
1115 7.05 64 12.28 5.10

1121 5.16 47 12.10 5.40
1615 10.07 91 11.28 7.20
1621 7.37 67 11.63 6.40

113 Dieter. Op. cit.

Uniones soldadas por GTAW
Geometría del cordón en GTAW. En la Figura 29 se muestra un cordón típico

resultante de la unión realizada por método GTAW en la aleación de magnesio
AZ31B, éste presentó la forma abultada habitual debida al material de aporte
depositado en ambas caras, debido a que la soldadura se realizó por el lado cara
y lado raíz. La muestra soldada se dividió en tres zonas: material base (MB), zona
afectada por el calor (ZAC) y la zona Fundida (ZF)114, justificadas en las
diferencias de propiedades mecánicas y tamaños de grano.
El ancho de cordón en la parte superior e inferior en promedio es de 7 mm, el

promedio del ancho medio es de 5 mm. En la Figura 29 se aprecian problemas de
porosidad y en la Figura 29.c se aprecia un problema de fusión en la parte inferior
derecha de la unión soldada (recuadro rojo).
a.)
b.) c.)
Figura 29. Macrografías del cordón realizado mediante GTAW
114Gang, S.; Liming, L. y Peichong W. Overlap welding of magnesium AZ31B sheets using laser-
arc hybrid process. Materials Science and Engineering. 2006, Vol 429, p. 312–319.

Medición del tamaño de los defectos en GTAW. En las macrografías de la
Figura 29 se aprecian pequeños poros en la parte superior de los cordones lado
caras, los cuales tienen dimensiones cercanas a 0.4 mm, debido a la presencia de
gases atrapados. Las Figura 30.a y b a mayores aumentos muestran
agrietamiento o micro-rechupes alrededor de los grandes poros. En la Figura 30.c
se observa poros más pequeños cuya distribución no es uniforme dentro del
cordón de soldadura, con dimensiones entre 25-45 µm.
El efecto de la presencia de los poros grandes cercanos a la superficie del cordón,

en las propiedades mecánica es eliminado cuando el material de aporte es
retirado mediante pulido; en cuanto los poros más pequeños al interior de la unión
posibilitan el crecimiento de grietas cuando éste elemento es sometido a cargas
cíclicas.
a.) b.)
c.)
Figura 30. Defectos presentes en la soldadura GTAW, dentro de la ZF, 50X.

Microestructura en el cordón de GTAW. La microestructura de la zona fundida
presenta granos finos equiaxiales con precipitados de una segunda fase alojados
en los bordes de grano como lo presenta la Figura 31.a, b y
Figura 32.a. La Figura 31.a. muestra la imagen SEM de la red intergranular de

precipitados presentes en la ZF. Entre las dos zonas anteriores se encuentra la
ZAC, mostrando la disminución en el tamaño y forma de los granos con respecto
al MB (Figura 31.a).
a.) b.)
c.)
Figura 31.Microestructuras: a.) ZF, 100x; b.) micrografía SEM ZF, 500x; y c.) transición entre
la ZF y el MB,100x
En la Tabla 29 del ANEXO C se presentan los resultados del cálculo del tamaño
de grano, que en promedio es de 19.6 µm; donde en el MB fueron 60.8% más
pequeños que en la ZF. La presencia de granos finos y segundas fases en la zona

fundida representa la elevación de la resistencia mecánica del cordón de
soldadura respecto al metal base, lo cual evidencia que la falla en el caso de las
pruebas a tensión se realice por la ZAC.
En la Figura 32.a) se muestra los puntos donde se realizó análisis EDS sobre la
zona fundida de la soldadura GTAW. En la Figura 32.b) se presenta un grafico de
barras el contenido de los elementos hallados en el análisis EDS. Se encontró Al-
Mg característico del material de aporte en los puntos 4 y 5. La fase presente en
los límites de grano está compuesta por el intermetalico AlxMgy, dentro de los
cuales se hallan otra fase compuesta por AlxMgxMnx. La presencia del carbón y el
oxigeno en el análisis EDS se debe a la contaminación de la muestra.
a.)
80
60 C
% en peso del elemento
O
40
Mg
Al
Si
20 Mn
Zn
1
0,5
1 2 3 4 5 6 7
Punto de ubicación
b.)
Figura 32. Análisis EDS ZF en GTAW, a.) Imagen SEM, puntos analizados y b.) Grafico de
barras resultados EDS.

Calculo de la entrada de calor en GTAW. Con la ecuación 25115 se calculó la
energía neta aportada (ENA) sobre las piezas durante la operación de soldeo.
Esta ecuación está compuesta por la velocidad de soldeo (υ), la tensión (U), la
intensidad (I) y el rendimiento del proceso de soldadura (η) que para el caso de la
soldadura GTAW es de 0.70.
𝒋 𝑼(𝑽)×𝑰(𝑨)×𝟔𝟎
25 𝑬𝑵𝑨 ( )= 𝒎𝒎 ×𝜼
𝒎𝒎 𝝊(𝒎𝒊𝒏 )
Tabla 18. Resultados del cálculo de la temperatura con la ecuación 25.
U I 𝜐 ENA
η
(V) (A) (mm/min) (j/mm)
15 59 229.8 0.7 162
El calor promedio aportado al material por la GTAW es de 162 j/mm. El tratamiento

experimental de SFA con mayor aporte de calor recibe 44 % menos de calor que
el proceso GTAW.
5.4 MICRODUREZA
Los valores de microdureza tomados para el material base no presentaron un

comportamiento constante, con una microdureza promedio de 50 Hv. Betancourt
et al.116 reportaron valores similares en la misma aleación, estos atribuyeron a la
alta variabilidad a la presencia de impurezas no metálicas de Al xMny, la presencia
de múltiples maclas y a las diferentes orientaciones de los granos.
Perfil de microdurezas de las uniones soldadas por SFA. En la zona

termomecánicamente afectada, la combinación de tamaños de grano y la
presencia de orientaciones preferenciales debidas a la agitación, presentan
valores variables, que oscilan ± 3.5 puntos de dureza con relación a la zona
agitada. La Tabla 19 y la Figura 33 contienen los valores de microdureza obtenido
en la ZA, donde los valores de microdureza tienen menor variabilidad, con valores
de microdureza Vicker para los tratamientos experimentales 1115, 1121, 1615 y
1621, de 52.4±0.32, 53.7±1.05, 48.2±0.85 y 52.9±0.23 Hv respectivamente, tal
como lo presenta completamente el ANEXO J. Se observó que los mayores
valores de dureza en la ZA se presentaron para el tratamiento con menor relación
115 Reina,M. Soldadura de los aceros: aplicaciones. 2 ed. Madrid: Manuel Reina Gomez, 1988. p.
235-243.
116 Betancourt. Op. cit.

de velocidades, mientras que los valores más bajos de dureza se encontraron
para el tratamiento con mayor relación de velocidad, correspondiente al mayor
ingreso de calor por fricción durante el proceso.
Tabla 19. Microdureza en la zona agitada de las SFA.
Tratamiento experimental VR /VA Dureza promedio en la ZA (Hv)

1115 7.05 52.4
1121 5.16 53.8
1615 10.07 48.2
1621 7.37 53.0
Muchas partículas no metálicas en el proceso de agitación fueron fracturadas en

pedazos de tamaño menor a 10 μm, brindando la posibilidad de puntos atípicos en
el perfil de dureza dentro de la zona agitada. Los valores de microdureza variables
han sido reportados en una aleación de Mg AZ61, con valores que oscilaron entre
55 y 65 Hv, presentando en la zona agitada disminución en la variabilidad, con
valores de 60 ± 3 Hv117, argumentada por el autor en que los factores
microestructurales gobiernan la dureza, el refinamiento de grano y el aumento en
la densidad de dislocaciones contribuyeron de manera significativa en valores de
dureza estables.
100
1115
1121
90 1615
1621
80 - - - - Promedio MB
Microdureza (Hv)
70
60
50
40
Retorno Avance
30
20
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10
Distancia al centro del cordon (mm)
Figura 33. Perfil de microdurezas de las uniones soldadas por SFA
117 Park. Op. cit.

Perfil de microdurezas de las uniones soldadas por GTAW. Los resultados de
microdureza obtenidos se muestran en la Figura 34, donde se evidencia que la
zona fundida presenta una mayor dureza respecto del material base, con valores
de dureza dentro de la región soldada de 54 ±4 Hv, ese aumento en la dureza
corresponde con el mayor contenido de aluminio en aleación, que se refleja en la
masiva presencia de precipitados de segunda fase en los bordes de grano, lo que
favorece la fragilización del material en la ZF. En la ZAC los valores de
microdureza disminuyen notoriamente frente a los valores del metal base y de la
zona fundida, lo cual propicia una posible fractura del material por esta zona.
100
90
80
Microdureza (HV)
70
60
50
Promedio MB
40
ZF
ZF
30 MB
20
-6 -4 -2 0 2 4 6
Distancia al centro del cordon (mm)
Figura 34. Perfil de microdureza de uniones soldadas realizadas por GTAW.
5.5 PRUEBAS DE TENSIÓN
El resumen de los resultados de la prueba de tensión obtenidos de las muestras

del MB, de las uniones soldadas por GTAW y SFA se encuentra en la Tabla 20. El
cálculo de la eficiencia mecánica (η) a las uniones soldadas se realizó usando la
ecuación 26. La deformación unitaria (ε) fue calculada sobre una longitud de
prueba de 50 mm para todos los casos.
𝝈ú𝒍𝒕−𝑼𝒏𝒊ó𝒏 𝒔𝒐𝒍𝒅𝒂𝒅𝒂
26 𝜼= × 𝟏𝟎𝟎
𝝈ú𝒍𝒕−𝑴𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒃𝒂𝒔𝒆
El esfuerzo último del material base de la aleación de magnesio AZ31B es de 215

MPa y un porcentaje de elongación de 12.93% en 50 mm. Las uniones soldadas
por GTAW presentaron un esfuerzo de rotura similar al de material base, las
fracturas ocurrieron en la ZAC, fuera del cordón, dado que el material de aporte
(ER AZ61A) tiene mejores propiedades mecánicas que el MB y la ZAC es la zona

más heterogénea en propiedades mecánicas, con una disminución de la
elongación del 55% en comparación con el MB.
Tabla 20. Valores promedio de resistencia última, elongación y eficiencia para el MB, las
uniones GTAW y SFA.
σúlt Promedio ΔL Promedio

Ítem Estado / Tratamiento experimental η (%)
(MPa) en 50 mm (%)
1 SFA / 1115 196.29 3.03 91.30

2 SFA / 1121 194.10 2.57 90.28
3 SFA / 1615 193.60 3.20 90.05
4 SFA / 1621 206.05 2.83 95.84
5 GTAW 212.90 5.87 99.02
6 Material Base 215.00 12.93 100.00
Las uniones realizas por SFA fallaron en la ZTMA donde existen granos de
diferentes tamaños y en la mayoría de los casos orientados con la inclinación de
las paredes de la zona agitada, estas uniones presentaron eficiencias en la unión
del 90.05% al 95.84%, con valores de elongación entre 2.57 a 3.20%. Se puede
destacar que los tratamientos experimentales 1115, 1121, 1615 y 1621 presentan
valores elevados de resistencia a la tensión en comparación con los alcanzados
por el trabajo antecesor118 donde la máxima eficiencia de la junta fue de 84% con
combinaciones de 136 mm/min, 480 y 1500 RPM (Relaciones V R/VA : 3.52 y
11.029), con elongaciones de 4 a 5.56 mm. Algunos autores han reportado en sus
estudios eficiencias de la unión soldada por SFA de entre 88 % a 92% en
aleaciones de aluminio Al–Mg–Sc119 y para la aleación de magnesio AZ31B con
un 0.5% de cesio120.
5.6 PRUEBAS DE FATIGA
La prueba de fatiga se realizó a muestras del material base, uniones soldadas por
SFA y GTAW. Los esfuerzos aplicados en la prueba de fatiga (esfuerzo máximo,
mínimo, medio y de amplitud) son dependientes del esfuerzo último σúlt y se
118 Betancourt. Op. cit.

119 Zhao. Op. cit.
120Yu, S.; Chen, X.; Huang, Z. y Liu, Y. Microstructure and mechanical properties of friction stir
welding of AZ31B magnesium alloy added with cerium. Journal of Rare Earths. 2010, Vol 28, 2, p.
316-320.

calculan de acuerdo con las ecuaciones de la Tabla 2. El factor de esfuerzos R se
mantuvo constante igual a 0.1, con el objetivo de conservar carga siempre a
tensión. Por efectos prácticos debido al tiempo prolongado de las pruebas a fatiga
los rangos de esfuerzos son altos; se evaluó entre el 40 y 80 % del esfuerzo
último. Todos los resultados experimentales de las pruebas a fatiga se encuentran
en el ANEXO E.
Las curvas de S-N se graficaron en escala log-log. La curva S-N media con
probabilidad de falla del 50% (P=50) y de diseño se estimaron de acuerdo a las
ecuaciones 7 y 21 planteadas por el British Standard Code 7608121 y Lee et al.122
(ver ANEXO I). Las flechas dentro de los graficos S-N representaron muestras
experimentales que no fallaron y se detuvieron por el tiempo prolongado en las
pruebas.
5.6.1 Fatiga en el material base. El material base se evaluó entre un rango de

esfuerzos de 154.80 a 96.75 MPa. La Figura 35 presenta la curva S-N media y de
diseño, proporcionando valores de resistencia a fatiga (Se) en 2x106 ciclos de 81
MPa y 61 MPa respectivamente.
Las ecuaciones 27 y 28 representan el comportamiento de las curvas S-N media y

de diseño respectivamente de la Figura 35. Resaltando que la curvas de diseño
conservan el valor de la pendiente de las curvas medias, y tienen únicamente un
desplazamiento horizontal hacia la izquierda con referencia a la curva media,
debido a un corte con el eje X más próximo al centro.
27 𝑵𝒇 = 𝟏. 𝟗𝟎𝑬𝟐𝟏(𝑺𝑹 )−𝟕.𝟖𝟑𝟎
28 𝑵𝒇 = 𝟏. 𝟕𝟕𝑬𝟐𝟎(𝑺𝑹 )−𝟕.𝟖𝟑𝟎
121 BRITISH STANDARD. Fatigue Design and Assessment of Steel Structures. BS 7608. Op. Cit.
122 Lee. Op. cit.

1000
Material Base
Curva media
Curva de diseño (P= 2.5 %)
Log (SR) MPa
100
81 MPa
61 MPa
2x10 ciclos
Aplicación carga
6
R=0.1
10
4 5 6 7
10 10 10 10
Log (N) ciclos
Figura 35. Curva S-N para el material base
1000 Material Base, Aleacion de Magnesio AZ31B
Datos experimentales, J.A. Ávila

Datos experimentales, Ref. Padmanaban
Log (SR) MPa
100
2x10 ciclos
Pendiente J.A. Ávila: -7.830

6
Pendiente Ref. Padmanaban: -2.800
10
4 5 6 7
10 10 10 10
Log (N) ciclos
Figura 36. Comparación de dos estudios de resistencia a la fatiga del MB de la aleación de

Mg AZ31B.

Las curvas S-N de la Figura 36 para el material base en el presente estudio (J.A.
Ávila) y el realizado por Padmanaban et al. 123 tienen similitudes. Las curvas S-N
presentan también diferencias marcadas en la inclinación de sus pendientes;
posiblemente debido al efecto del espesor, acabado superficial, composición
química, entre otros factores que hacen diferentes las muestras experimentales
entre las dos investigaciones. Cabe destacar que la curva S-N del autor en
referencia presenta un mejor comportamiento a la fatiga hasta 10 6 ciclos, punto en
el cual las dos investigaciones presentan resultados similares (rango de esfuerzos
cercano a 81 MPa). Después de los 106 ciclos se disminuye abruptamente el
comportamiento a la fatiga del estudio en referencia, contrario a la tendencia
mostrada hasta ese punto.
5.6.2 Fatiga en SFA.
Con base en el análisis de varianza realizado, se seleccionó el tratamiento

experimental 1615 de las uniones soldadas por SFA; tratamiento con el cual se
realizó la curva S-N completa. Las curvas S-N mostradas en la Figura 37 se
construyeron a partir de ensayos a carga dinámica con rango de esfuerzos desde
129 a 81 MPa. Se encontró que la vida a fatiga superó el millón de ciclos con
rangos de esfuerzos aplicados menores o iguales a 81 MPa. La pendiente de la
curva es negativa con valor de 7.790. La resistencia a la fatiga evaluada en 2x106
ciclos de la curva media y de diseño fueron 60 y 43 MPa respectivamente. La
resistencia a la fatiga evaluada en 2x106 ciclos para las uniones SFA, disminuye el
30% de la alcanzada en el mismo punto por el material base. La pendiente de la
curva del material base fue mayor que la presentada por las uniones soldadas por
SFA. Presentando el material base mejor comportamiento en condiciones de
fatiga.
Las ecuaciones 29 y 30 representan el comportamiento de las curvas S-N media y

de diseño respectivamente de la Figura 37. Correspondiente a los resultados de
resistencia a la fatiga del tratamiento experimental 1615 de uniones soldadas por
SFA.
29 𝑵𝒇 = 𝟏. 𝟔𝟑𝑬𝟐𝟎(𝑺𝑹 )−𝟕.𝟕𝟗𝟎
30 𝑵𝒇 = 𝟏. 𝟐𝟎𝑬𝟏𝟗(𝑺𝑹 )−𝟕.𝟕𝟗𝟎
123Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Fatigue performance of pulsed current gas tungsten

arc, friction stir and laser beam welded AZ31B magnesium alloy joints. Op. cit.

1000
Soldadura por Fricción-Agitacion
Tratamiento experimental 1615
Curva media
Log (SR) MPa

100
60 MPa
43 MPa
2x10 ciclos
Aplicación carga
R=0.1
6
10
4 5 6 7
10 10 10 10
Log (N) ciclos
Figura 37. Curvas S-N del tratamiento experimental 1615 de uniones soldadas por SFA.
La dispersión de los datos en las pruebas de resistencia a la fatiga es amplia. Se

recomienda por muchos autores124 la realización de múltiples ensayos, más aun,
cuando se prueban uniones soldadas; debido a que en ese proceso intervienen
diversos factores que pueden afectar las propiedades de la unión.
La Figura 38 presenta dos curvas S-N de uniones soldadas a tope por SFA
realizadas en el presente estudio y por Padmanaban et al.125. Padmanaban soldó
láminas de la aleación Mg AZ31B extruidas, con 6 mm de espesor, en una
máquina especialmente diseñada para SFA; los parámetros de su trabajo fueron
1600 rpm y 40 mm/min (VR/VA =40). En el presente estudio se realizaron uniones
soldadas por SFA a partir de placas de 3.15 mm de espesor; se utilizó una
máquina fresadora convencional con parámetros de 1600 rpm y 159 mm/min
(VR/VA =10). Los resultados encontrados en esta investigación presentaron un
comportamiento a fatiga superior en comparación con el autor en referencia 126.
Las curvas S-N de la Figura 38 difieren principalmente del efecto de los
124 Lee et al. Op. cit.

125Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Fatigue performance of pulsed current gas tungsten
126 Ibid.

parámetros de proceso, el espesor127, calidad de la unión soldada, dimensiones y
forma de la herramienta de trabajo.
1000 Uniones soldadas por SFA
Datos experiementales, J.A. Ávila

Datos experiementales, Ref. Padmanaban
Log (SR) MPa
100
2x10 ciclos
6
Pendiente Ref. Padamanaban: -2.404
10
4 5 6 7
10 10 10 10
Log (N) ciclos
Figura 38. Comparación de dos estudios de resistencia a la fatiga de uniones SFA de la

aleación de Mg AZ31B.
5.6.3 Fatiga en GTAW. Las uniones soldadas por GTAW se evaluaron en la

prueba a fatiga con cinco diferentes rangos de esfuerzos (153, 134, 115, 96 y 77
MPa). Con los rangos de esfuerzos evaluados no se logró superar el millón de
ciclos. Se alcanzó como máximo 2.6 x105 ciclos con el SR más bajo. El valor de la
desviación estándar para los resultados a fatiga de las uniones GTAW, es el más
grande de las tres condiciones evaluadas, tal como lo presenta la Tabla 21. La
curva de diseño se encuentra un rango de esfuerzos entre 25-78 MPa para un
ciclaje entre 1x103 - 2x106 respectivamente.
Las ecuaciones 31 y 32 representan el comportamiento de las curvas media y de

diseño correspondientes a la Figura 39.
31 𝑵𝒇 = 𝟏. 𝟏𝟒𝑬𝟏𝟓(𝑺𝑹 )−𝟓.𝟐𝟎𝟑
32 𝑵𝒇 = 𝟕. 𝟎𝟐𝑬𝟏𝟑(𝑺𝑹 )−𝟓.𝟐𝟎𝟑
127 Shigley Op. cit.

Soldadura GTAW
Curva media
Log (SR) MPa

48 MPa
2x10 ciclos
Aplicación carga 25 MPa
6
R=0.1
10
4
10
Log (N) ciclos
Figura 39. Curvas S-N para la uniones soldadas por GTAW
1000
Datos experimentales, J.A. Ávila

Datos experimentales, Ref. Padmanaban
Log (SR) MPa
100

Pendiente Ref. Padamanaban: -2.344
10
3 4 5 6 7
10 10 10 10 10
Log (N) ciclos
Figura 40. Curvas S-N de uniones soldadas por GTAW de la aleación de magnesio AZ31B.

Las curvas S-N de la Figura 40 representan el comportamiento para las uniones
realizadas por GTAW en el presente estudio y por el autor en referencia128. Estas
presentaron pendientes más inclinadas que las curvas S-N para las uniones por
SFA. Los valores de resistencia a la fatiga en 81 MPa no superan 10 6 ciclos en
ambos casos. En el presente estudio el comportamiento a la fatiga fue mejor,
explicado por las leves diferencias de pendientes.
Curvas S-N comparativas. Las curvas S-N para el material base, las uniones
soldadas de SFA y GTAW se muestran en la Figura 41. El material base y las
uniones realizadas por SFA presentan curvas ligeramente paralelas con
pendientes negativas de 7.830 y 7.790 respectivamente. Las uniones realizadas
por GTAW presentaron pendiente menor que las otras dos condiciones evaluadas,
lo cual significa un comportamiento menos favorable a fatiga.
1000
Aleación de magnesio AZ31B
Material Base
Uniones soldadas por SFA
Log (SR) MPa
100
2x10 ciclos
Aplicación carga
R=0.1
6
10
4 5 6 7
10 10 10 10
Log (N) ciclos
Figura 41.Curvas S-N para la aleación de magnesio AZ31B en estado de MB y en uniones

soldadas por SFA y GTAW
128
Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Fatigue performance of pulsed current gas tungsten

La Tabla 21 presenta el resumen de los valores resultantes en la determinación de
las curvas S-N del MB, uniones SFA y GTAW. Si bien el comportamiento a fatiga
de las curvas S-N para las uniones soldadas por SFA es superior al presentado
por las uniones GTAW, como se aprecia en la Figura 41 y la Tabla 21 la diferencia
no fue muy elevada. A exigencia de esfuerzos altos los dos tipos de uniones
soldadas presentaron un comportamiento similar, sin embargo, para pruebas con
un número de ciclos prolongados, los defectos en la GTAW se convierten en un
factor preponderante para su falla prematura
Tabla 21. Resistencia a la fatiga del material base, uniones soldadas por SFA y GTAW.
Estado Material Base Uniones SFA Uniones GTAW

m -7.830 -7.790 -5.203
Valores medios
Resistencia a 81 60 48
(P=50%)
fatiga (MPa)
Valores de diseño
2x106 ciclos 61 43 25
(P=2.5 %)
Pruebas con falla 19 14 16
Pruebas sin falla 2 0 0
Varianza 0.266 0.321 0.367
Desviación estándar 0.516 0.567 0.605
Tabla 22. Comparación de la resistencia e eficiencia de la resistencia a fatiga del material

base, uniones soldadas por SFA y GTAW. Evaluada en 2x106 ciclos
Autor Material Base Uniones SFA Uniones GTAW

129
Resistencia a fatiga (MPa) Padmanaban 72 49 40
2x106 ciclos J.A. Ávila 81 60 48
130
Eficiencia Resistencia a Padmanaban 68 55
J.A. Ávila 100
fatiga (%) 74 60
La Tabla 22 presenta los resultados de resistencia a la fatiga del presente estudio,

y un estudio en referencia131, los cuales trabajaron con uniones soldadas por SFA
y GTAW sobre la aleación Mg AZ31B. Para ambos casos se encontró una
tendencia a la disminución de la resistencia a la fatiga, por la presencia de las
129 Ibid.
130 Ibid.
131 Ibid.

uniones soldadas. La resistencia a la fatiga evaluada a 2x106 ciclos, presentan que
las uniones realizadas por SFA en comparación con el material base disminuye en
~30%, y en ~40% para las uniones GTAW, en concordancia por lo presentado en
los estudios mencionados.
5.7 FRACTOGRAFÍAS
Las imágenes de las superficies de fractura constituyen una herramienta

cualitativa en el análisis de fallas, evidenciando las causas de la falla del
material132, con lo cual se puede establecer mejoras en el tratamiento
experimental de los materiales para evitar fallas similares a futuro, como en el
caso de uniones soldadas.
5.7.1 Superficies de fractura a tensión. Las fallas ocurridas en la prueba a

tensión fueron fundamentalmente de tipo dúctiles, con presencia de estricción y
fractura a cortante. La falla presentó inclinación de 45° con respecto a la dirección
de aplicación de la carga, dicha inclinación coincide con la presentada en el plano
donde los esfuerzos cortantes son máximos133. La fractura en la prueba a fatiga,
ocurrió mayoritariamente por el lado avance sobre la zona de transición para el
caso de las uniones soldadas SFA.
Los aspectos macroestructurales generales mostraron una gran deformación

plástica para el material base, determinado en la prueba a tensión como 12.9% en
una longitud de prueba de 50 mm. Las uniones soldadas por SFA y GTAW
presentan una deformación plástica más pronunciada a los lados de la zona
agitada y la zona fundida respectivamente. El porcentaje de elongación se ve
disminuido en 55% y 75% de las uniones GTAW y SFA respectivamente en
comparación con el MB.
Material Base. A bajos aumentos las superficie de fractura en la Figura 42.a

corresponde al material base, esta presenta deformaciones con aspecto fibroso. A
grandes aumentos se aprecia en la Figura 42.b que la fractura es del tipo
transgranular con formación de micro vacios en las fronteras de grano, fracturas
similares se han reportado por diferentes autores134, 135.
132 Ipohorski, M. Fractografía electrónica: su contribución al análisis de fallas. Revista SAM. 2004,
Vol 1, 2, p. 1-16.
133 Dieter. Op. cit.
134 Ren. Op. cit.

135 Chowdhury. Op. cit.

a.) b.)
Figura 42. Micrografía SEM de la superficie de fractura del MB en la prueba a tensión. a.)
aspectos generales,100X y b.) Detalle de la fractura a altos aumentos, 500X
Uniones soldadas por SFA. Las fallas ocurrieron en los lados de avance y
retorno sin ninguna tendencia marcada. La falla ocurrió a una inclinación de 45°
relacionada con la ubicación de la ZTMA. A bajos aumentos la superficie de
fractura se presentó lisa (Figura 43.a y b), con marcas similares a las de tipo
Chevron a milésimas de milímetro de la superficie del lado raíz, las cuales son
debidas a los defectos de raíz ubicados en esa zona, tal como lo presenta la
Figura 43.b); Pérez et al.136 en su investigación reportaron fallas similares.
La micrografía SEM presentada en la Figura 43.b) se dividen en dos zonas con

diferentes características de falla. La zona más amplia con apariencia lisa,
mostrada a altos aumentos en la Figura 43.c) presentó hoyuelos o dimples de
tamaño variado, correspondiente a la deformación de los granos parcialmente
(ZTMA) y completamente recristalizados dinámicamente (ZA). La zona más
estrecha, ubicada hacia el lado raíz de la soldadura presenta carácter fibroso,
caracterizada por grandes deformaciones, consecuente con el comportamiento del
material con tamaños de grano más grande.
136 Pérez. Op. cit.

a.)
b.) c.)
Figura 43. Macrografía superficie de fractura de la unión soldada por SFA, en la prueba a
tensión. a.) Marcas debidas a defectos de raíz. Micrografía SEM de la superficie de
fractura de la unión soldada por SFA, en la prueba a tensión. b.) apariencia lisa de
la superficie de fractura, 35X y c.) Detalle del recuadro rojo, 500X
Uniones Soldadas por GTAW. Las fracturas de las uniones soldadas por GTAW
en la prueba a tensión se llevaron a cabo la zona afectada por el calor. A bajos
aumentos las superficies de fractura de la Figura 44.a) presenta aspecto fibroso,
característico de la falla tipo dúctil. A grandes aumentos se confirmó la
característica dúctil de la falla, con granos deformados plásticamente
pertenecientes a la ZAC y a la zona fundida, confirmando que la falla ocurrió sobre
la zona de transición. La Figura 44.b) presenta a mayores aumentos la
deformación plástica de los granos de diversos tamaños.
En las pruebas de tensión y de fatiga, los cordones de soldadura por SFA y

GTAW, presentan valores de dureza y disminución del tamaño de grano en
comparación con el material base. Favoreciendo una menor deformación plástica
dentro de las zonas soldadas.

a.) b.)
Figura 44. Micrografía SEM de la superficie de fractura de la unión soldada por GTAW, en la
prueba a tensión. a.) Presencia de diferentes zonas de fractura, 35X, y b.) Detalle
recuadro rojo, 500x.
5.7.2 Superficies de fractura a fatiga. La superficie de fractura por fatiga tuvo

una zona de inicio de grieta como lo presenta la Figura 45.a), otra de crecimiento ó
de 1propagación de grieta y finalmente una zona de falla súbita final. La zona de
inicio se caracterizó porque los patrones de rio ó marcas radiales conducen a
estos137. El tamaño de la zona de crecimiento depende de los valores de carga
aplicada. A mayores valores de carga aplicada, menor será el área que se tiene
para el crecimiento de grieta; la disminución progresiva de área aumenta el
esfuerzo local aplicado, al punto de que el elemento falla de forma súbita,
evidenciándose en la última fase un desgarramiento pronunciado característico de
la falla dúctil, similar al presentado en la prueba a tensión.
Las superficies de fractura por fatiga en la mayoría de los casos exhiben estriación
a diferente orden de magnitud. La grieta crecerá dependiendo del tipo y estado del
material, como lo presenta Figura 45.b). Algunas grietas crecen en el orden de las
separaciones de las celdas unitarias, formando estriaciones que no pueden ser
percibidas por el microscopio electrónico de barrido, debido a que la resolución de
estos equipos debe trabajar por encima de los 10 nm138.
La superficie de fractura para el material base, y las uniones soldadas se

encuentra en dirección perpendicular a la dirección de aplicación de la carga. Las
fallas a fatiga en las uniones soldadas por GTAW ocurren en la mitad del cordón
de soldadura con deformación plástica minúscula alrededor de la unión soldada.
Las uniones soldadas por SFA fallaron en dos sitios cercanos a la ZTMA, y se
137 ASM Handbook: Fractography. 9 ed, vol 12. Metals Park, OH: ASM international, 1987. 857 p.
138Engel, L. y Klingele, H. An atlas of metal damage: Surface examination by scanning electron
microscope. London: Wolf Science Books, 1981, p. 86-87.

presenta una deformación plástica mínima alrededor de la zona agitada, tal como
ocurrió en la prueba a tensión.
Material base. La fractura el material base se nucleó a partir de la presencia de

partículas no metálicas compuestas por AlxMny, y/o grietas causadas por el
acabado superficial. El crecimiento de la grieta ocurre de forma transcristalina
como se observa en la Figura 45.a). La Figura 45.b) muestra que la propagación
de la grieta se realizó en varios planos y estuvieron orientados a través de los
planos cristalográficos, caracterizado por la fractura de tipo clevaje139
a.) b.)
Figura 45. Micrografía SEM de la superficie del material base en la prueba a fatiga. a.) Vista
general, 30X y b.) Detalle de la estriación debida a la fatiga, 500X
Uniones soldadas por SFA. El 70% de las fallas por fatiga en las uniones
soldadas por SFA ocurrieron en el lado de avance y el 30% por el lado de retorno,
para un total de 40 muestras correspondientes a los cuatro tratamientos
experimentales evaluados en el presente estudio. El 47.5 % de las grietas se
iniciaron en el lado raíz, correspondiendo en un crecimiento de grieta a lo largo de
la zona de falla 1 mostrada en la Figura 46 y el otro 52.5% se inicio en el lado cara
de las uniones soldadas (zona de falla 2). Algunos de los defectos de raíz de las
muestras soldadas por SFA se encontraron orientados longitudinales a la
aplicación de los esfuerzos, y otros en diferentes orientaciones. Pérez et al. 140
evaluaron el comportamiento a fatiga de uniones SFA de Al 6061-T6, encontrando
que las fallas ocurrieron en el lado raíz, debido a la presencia de defectos en
diferentes orientaciones con respecto de la aplicación de la carga.
139 Ibid. p. 92-98

140 Pérez. Op. Cit.

Figura 46. Ubicación de las fallas a fatiga en las uniones soldadas por SFA.
Con base en la Tabla 23 el tratamiento experimental 1615 no presentó defectos de

raíz a bajos aumentos. La falla para esté tratamiento se inició en un 64% en la
zona de falla 2 (Figura 46) y 57% del lado avance. Dado que este tratamiento
presentó uniones sanas, la mayor parte de los inicios de falla se generaron por las
inhomogeneidades entre la ZTMA y ZAT, teniendo un crecimiento de grieta
perpendicular a la dirección de extrusión sobre el MB.
Para los tratamientos con relación de velocidades cercanos a 7 (1115 y 1621), en

más del 70% de los casos fallaron por fatiga en el lado avance, mientras que la
influencia de los defectos de raíz reportados en el análisis metalográfico, son más
significativos para el tratamiento experimental 1115 con un 75% de inicio de falla
en la zona 1, contrario para el tratamiento 1621 que al parecer los defectos de raíz
no tienen mayor influencia en la resistencia a tensión y el comportamiento a fatiga,
posiblemente porque su orientación fue paralela a la aplicación de los esfuerzos.
El 67% de la fallas se inician en inmediaciones de la ZAT y la ZATM (Zona de falla
2). El tratamiento 1121 se caracterizó porque presentó los defectos de raíz de
mayor tamaño, tuvo sus inicios de grieta en un 67% en la zona 1 y el 66% del lado
avance.
Tabla 23. Porcentajes de fallas a fatiga en las uniones soldadas por SFA.
Lado de la falla Zona de falla

Tratamiento experimental (%) (%)
Avance Retorno 1 2
1115 88 12 75 25
1121 66 33 67 33
1615 57 43 36 64
1621 75 25 33 67

Los defectos de raíz que se presentaron en los tratamientos experimentales 1115
y 1121 ocasionaron el inicio de la falla por fatiga en la mayoría de casos. La Figura
47.a) muestra la superficie de fractura del tratamiento experimental 1121 que falló
a los 26000 ciclos con un rango de esfuerzos de 97.2 MPa. En esta se aprecia que
el inicio de la grieta se debe al defecto de raíz dejado por la insuficiente entrada de
calor. La Figura 47.b) presenta el patrón típico de crecimiento de grieta asociado al
mecanismo de falla 1, el cual desarrolla su crecimiento dentro de la zona agitada,
con marcas radiales paralelas entre sí, y propagación del tipo transcristalina. El
espaciamiento entre estrías es cercano a 10 µm, relacionado con el tamaño de
grano en la ZA.
Marcas radiales
Lado raíz
a.) b.)
Defecto de raíz
c.) d.)
Figura 47. Micrografías SEM típica de superficies de fractura a fatiga de uniones soldadas
por SFA con zona de falla 1. a.) Crecimiento de grieta a partir de un defecto de
raíz; b.) Detalle de estriaciones paralelas debidas a fatiga; c.) Zona de falla súbita;
y d.) Detalle de un defecto de raíz.

Como se presenta en la Figura 47.c) la zona de falla súbita del mecanismo de falla
1 se encuentra dentro de la zona agitada. Los dimples formados en la zona de
falla final corresponden a un comportamiento dúctil de granos del orden menor de
10 µm. En la Figura 47.d) se muestra el detalle de un defecto de raíz;
detectándose claramente un espaciamiento equidistante entre sí, ocasionado por
mala selección de parámetros; en la cual posiblemente la herramienta a su paso
no alcanzó a llenar los espacios generados por el desplazamiento de material.
La Figura 48.a) presenta la superficie de falla del mecanismo de falla 2; esta se

nuclea entre el ZA y la ZTMA. El patrón de crecimiento de grieta fue el mismo
mencionado anteriormente para el material base, debido a que este ocurre
también en el MB, tal como lo muestra la Figura 48.b). La Figura 48.c) presenta un
detalle de las estrías generadas por fatiga, donde en comparación con el modo de
falla 1 las estrías se presentan más separadas, y fueron más irregulares.
Marcas radiales
Lado raíz
a.) b.)
Estrías
c.)
Figura 48. Micrografías SEM típica de superficies de fractura a fatiga de uniones soldadas
por SFA con zona de falla 2. a.) Inicio de grieta; b.) Estriaciones desordenas
debidas a fatiga, y c.) Detalle de estrías.

La producción de la zona agitada además de refinar granos, produce una gran
población de dislocaciones141; los granos pequeños inhiben el crecimiento de
grietas, favoreciendo un aumento en la resistencia a la fatiga142. Razón por la cual
dentro de la zona agitada de la SFA, a excepción de los defectos de raíz no se
generan inicios, ni propagación de grieta.
Uniones Soldadas por GTAW. La falla por fatiga en las uniones soldadas por
GTAW se inició dentro de la zona fundida en cercanías a la superficie. La ZF es
propensa a la presencia de porosidades asociadas al proceso de fusión, tal como
lo presenta la superficie de fractura en la Figura 49. La aparición de la segunda
fase frágil de AlxMgy alojada en los bordes de grano del cordón de soldadura, y la
los valores elevados de esfuerzos residuales posibilitan la nucleación de grietas tal
como lo han reportado otros autores 143.
Figura 49. Macrografía de la superficie de fractura de uniones soldadas por GTAW
Las superficies de falla mostradas en la Figura 50.a) plantean un inicio de grieta

cercano a la superficie de la muestra; el crecimiento ocurrió de forma radial a partir
del inicio, con presencia tenue de marcas radiales en comparación con las otras
condiciones evaluadas. El crecimiento de grieta se llevó a cabo de manera
transgranular sin un orden aparente (Figura 50.b), posiblemente se debe a la
solidificación rápida y desordenada que ocurre en el proceso de soldadura por
fusión. El patrón de crecimiento de grieta es similar al presentado por el material
base solo que a una escala menor. La zona de falla final ocurrió dentro de la zona
fundida, por tal motivo se puede observar en la Figura 50.c), que los dimples
generados por la falla dúctil de los granos fueron de tamaño aproximado a 10 µm.
En la Figura 50.d) se muestra en detalle la presencia de un poro de
aproximadamente 200 µm.
141 Park. Op. cit.

142 Wang. Op. cit.
143
Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. An experimental investigation on friction stir welding of
AZ31B magnesium alloy. Int J Adv Manuf Technol. 2010, Vol 49, 1-4, p. 111-121.

a.) b.)
c.) d.)
Figura 50. Micrografías SEM superficies de fractura a fatiga de uniones soldadas por GTAW.
a.) Inicio de grieta; b.) Estriaciones debidas al proceso de fatiga; c.) Zona de falla
súbita, y d.).Detalle de porosidad dentro de la zona fundida.

6. CONCLUSIONES
Basados en la presente investigación y con los parámetros de procesos de

soldadura utilizados, se determinó la resistencia a la fatiga de uniones soldadas
por soldadura de fricción-agitación, y GTAW en la aleación de magnesio AZ31B.
De esta investigación se derivaron las siguientes conclusiones:
 De manera general y con relación al objetivo principal de esta investigación,

cabe mencionar que el comportamiento a fatiga del material base de la aleación
de magnesio AZ31B fue mayor que el presentado por las uniones soldadas por
SFA y GTAW. El comportamiento a fatiga de las uniones soldadas por SFA fue
superior al hallado por las uniones GTAW debido a la menor presencia de
defectos. Basados en los datos experimentales obtenidos, la reducción de la
resistencia a la fatiga para las uniones soldadas por SFA con referencia al
material base evaluada en 2x106 ciclos, es del ~30%, y del ~40% para las
uniones soldadas por GTAW. Resultados similares fueron reportados por
Padmanaban144.
 Los resultados de resistencia a fatiga entre los tratamiento experimentales de

las uniones soldadas por SFA, fueron dependientes de las propiedades
mecánicas de la ZTMA, junto con la forma y ubicación de los defectos de raíz
respecto de los esfuerzos aplicados. La presencia de defectos ubicados en
dirección perpendicular a la aplicación de la carga aceleraron el proceso de falla
por fatiga, tal como lo presentaron las muestras experimental 1115. Las
muestras experimentales como la 1121, con defectos ubicados paralelamente a
la aplicación de la carga, presentaron mayor resistencia a fatiga.
 En las pruebas a fatiga el MB presentó como principales fuentes de inicio de

falla la presencia de partículas no metálicas y la calidad del acabado superficial.
Para el caso de las uniones soldadas los defectos de raíz en la SFA, junto con
la intersección entre la ZAT y la ZTMA posibilitaron los inicios de grieta. Con
tendencia para las uniones realizadas con 1120 rpm de nuclearse la grieta a
través de los defectos de raíz, y crecer a través de la zona fundida. Para las
uniones soldadas con 1600 rpm la tendencia del inicio de la falla fue en la zona
2, y su crecimiento se realizó sobre el MB. Las fallas de las uniones soldadas
por GTAW ocurrieron en la ZF en la prueba a fatiga debido a la presencia de la
segunda fase frágil en borde de grano y los múltiples defectos dejados por la
solidificación del material.
144
Padmanaban, G. y Balasubramanian, V. Fatigue performance of pulsed current gas tungsten

 La soldadura por SFA en el mejor de los tratamientos experimentales en la
prueba a tensión, presentó eficiencia de la unión del 95.84 % con referencia al
material base. Estudios realizados por Betancourt et al.145, Zhao et al.146 y Yu et
al.147 presentan resultados similares. Las uniones soldadas por GTAW
presentaron eficiencia de la unión del 99% en comparación con el MB. Sin
embargo en los procesos que se involucra el fenómeno de fatiga la SFA es
mejor que la GTAW.
 Los procesos de unión por soldadura SFA y GTAW presentan refinamiento del
tamaño de grano de la zona soldada, siendo mayor la disminución de tamaño
en la SFA. En el análisis microestructural se encontró granos equiaxiales en la
zona agitada para la SFA con reducción del 88% con respecto al material base.
Las uniones por GTAW en las zona fundida presentaron segunda fase
precipitada de AlxMgy en borde de grano; los granos fueron de forma equiaxial
con reducción en su tamaño del 62% con respecto al material base.
 Las muestras experimentales realizadas con velocidades de rotación de 1120

rpm presentaron mayor población de defectos que las realizadas a 1600 rpm.
Se encontró que al disminuir la relación de velocidades tiende a aumentar el
tamaño de los defectos. El tratamiento con la relación de velocidades (VR/VA)
más bajo (1121) presentó los defectos de mayor tamaño, y el tratamiento con
mayor relación de velocidades (1615) no presentó defectos.
 Se observó que los mayores valores de dureza en la ZA se presentaron para el

tratamiento con menor relación de velocidades, mientras que los valores más
bajos de dureza se encontraron para el tratamiento con mayor relación de
velocidad, correspondiente al mayor ingreso de calor por fricción durante el
proceso.
145
Betancourt. Op. cit.
146
Zhao. Op. cit.
147
Yu. Op. cit.

RECOMENDACIONES Y PERSPECTIVAS
Considerando algunos aspectos de la presente investigación se plante como

recomendaciones para trabajos futuros los siguientes ítems:
 Realizar las pruebas a fatiga cubriendo un mayor número de rangos de

esfuerzos, con el objetivo de conocer mejor el comportamiento a fatiga.
 Realizar el estudio del comportamiento mecánico con parámetros de proceso

que presenten relaciones VR/VA cercanas a 10, debido a que en esta relación
de velocidad se encontraron uniones sanas.
 Medir las temperaturas del proceso y comparar con las calculadas por medios
numéricos, para establecer con certeza los cambios microestructurales de la
zona soldada.
 Diseñar un elemento de sujeción de las muestras más apropiado, el cual

permita la rápida ubicación de las láminas a soldar
De acuerdo a los avances logrados en la presente investigaciones se plantean las

siguientes perspectivas para la realización de trabajos futuros:
 Replicar esta investigación sobre aleaciones ligeras más usadas en la industria

local, tal como aluminio en las series 5XXX y 6XXX.
 Realizar estudios con el uso de la mecánica a fractura sobre las uniones

soldadas, aprovechando la nueva máquina para ensayos dinámicos con la que
cuenta la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad del Valle.
 Desarrollar herramientas con nuevas geometrías, las cuales brinden uniones

soldadas con mejores propiedades.
 Involucrar a la industria local para desarrollar proyectos conjuntos con el fin de

aplicar esta tecnología en elementos estructurales.

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ANEXOS
ANEXO A. IDENTIFICACIÓN MUESTRAS
Material Base. El código de identificación para las muestras del MB se inicia con
la letra S para la realización de las pruebas de tensión, para el caso de las
muestras utilizadas en la prueba a fatiga se inicia con FS, seguida por el valor de
esfuerzo evaluado, por ejemplo, las probetas evaluadas al 0.5 del esfuerzo último
se designan como FS5, los siguientes códigos corresponden al orden cronológico
tomado para el desarrollo de las pruebas, tal como se presenta en la Tabla 24.
Tabla 24. Codificación de los tratamientos experimentales y sus repeticiones para el material
base.
Ítem Repetición Código de la muestra

1 1 S1, FS51, FS61, FS71
2 2 S2, FS52,FS62, FS72
3 3 S2, FS53, FS63, FS73
4 4 S4, FS54, FS64, FS74
5 5 S5, FS55, FS65, FS75
6 6 S6, FS56, FS66, FS76
7 7 S7, FS71, FS72, FS81
8 8 S8, FS73, FS74, FS82
9 9 FS75, FS76, FS77, FS83
10 10 FS78, FS79, FS710, FS84
11 11 FS711, FS712, FS713, FS85
12 12 FS714, FS715, FS716, FS86
Uniones soldadas por SFA. El código de identificación para las probetas de las
uniones soldadas por fricción-agitación, se inicia con dos dígitos de izquierda a
derecha, que corresponden a la velocidad de rotación (VR), los dos siguientes a la
velocidad de avance (VA), el penúltimo a la repetición y el último digito a la
ubicación dentro de cada unidad experimental, la lista completa puede ser vista en
la Tabla 25.

Tabla 25. Codificación de los tratamientos experimentales y sus repeticiones para las
uniones soldadas por fricción-agitación.
VR VA
(rpm) (mm/min)
1 1 11151-1, 11151-2, 11151-3, 11151-4
2 2 11152-1, 11152-2, 11152-3, 11152-4
3 3 11153-1, 11153-2, 11153-3, 11153-4
159
4 4 11155-1, 11155-2, 11155-3, 11155-4
5 5 11156-1, 11156-2, 11156-3, 11156-4
1120
6 6 11157-1, 11157-2, 11157-3, 11157-4
7 1 11211-1, 11211-2, 11211-3, 11211-4
8 2 11212-1, 11212-2, 11212-3, 11212-4
217
9 3 11213-1, 11213-2, 11213-3, 11213-4
10 4 11217-1, 11217-2, 11217-3, 11217-4
11 1 16151-1, 16151-2, 16151-3, 16151-4
12 2 16152-1, 16152-2, 16152-3, 16152-4
13 3 16153-1, 16153-2, 16153-3, 16153-4
14 4 16155-1, 16155-2, 16155-3, 16155-4
159
15 5 16156-1, 16156-2, 16156-3, 16156-4
16 6 16157-1, 16157-2, 16157-3, 16157-4
17 7 16158-1, 16158-2, 16158-3, 16158-4
18 1600 8 16159-1, 16159-2, 16159-3, 16159-4
19 1 16211-1, 16211-2, 16211-3, 16211-4
20 2 16212-1, 16212-2, 16212-3, 16212-4
21 3 16213-1, 16213-2, 16213-3, 16213-4
217
22 4 16215-1, 16215-2, 16215-3, 16215-4
23 5 16216-1, 16216-2, 16216-3, 16216-4
24 6 16217-1, 16217-2, 16217-3, 16217-4
25 7 16218-1, 16218-2, 16218-3, 16218-4
Uniones soldadas por GTAW. Las soldaduras mediante la técnica GTAW se les
asigno un código anteponiendo la letra G, el último digito representa la ubicación
dentro de la unidad experimental, el ó los números antes del último digito hace
mención a la unidad experimental. Ver Tabla 26.

Tabla 26. Codificación de los tratamientos experimentales y sus repeticiones para las
uniones soldadas por GTAW.

1 1 G11, G12, G13, G14
2 2 G21, G22, G23, G24
3 3 G31, G32, G33, G34
4 4 G41, G42, G43, G44
5 5 G51, G52, G53, G54
6 6 G61, G62, G63, G64
7 7 G71, G72, G73, G74
8 8 G81, G82, G83, G84
9 9 G91, G92, G93, G94
10 10 G101, G102, G103, G104
11 11 G111, G112, G113, G114
12 12 G121, G122, G123, G124
13 13 G131, G132, G133, G134

ANEXO B. VALIDACIÓN DE LOS SUPUESTOS DEL MODELO ESTADISTICO.
La Figura 51 y la Tabla 27 presentan la validación del supuesto de normalidad,

confirmando que el experimento tiene una distribución normal, de manera que se
aceptan las hipótesis nulas y se asume la normalidad de los errores residuales.
Gráfica de probabilidad de RESID1 Gráfica de probabilidad de RESID1

Normal Normal
99 99
Media 7,105427E-15 Media 6,402843E-11
Desv .Est. 2,726 Desv .Est. 151811
95 N 12 95 N 10
RJ 0,956 90 RJ 0,922
90
Valor P >0,100 Valor P 0,061
80
80
Porcentaje
70
70
Porcentaje
60
60 50
50 40
40 30
30 20
20 10
5
10
5 1
0 0 0 0 0 0 00 00 00
00 00 00 00 00
0
00 00 00
1 00 00 00 00 10 20 30 40
-5,0 -2,5 0,0 2,5 5,0 7,5 -4 -3 -2 -1
RESID1 RESID1
a.) b.)
Gráfica de probabilidad de RESID1
Normal
99
Media 2,664535E-15
Desv.Est. 1,273
95 N 8
RJ 0,964
90
Valor P >0,100
80
70
Porcentaje
60
50
40
30
20
10
1
-3 -2 -1 0 1 2 3
RESID1
c.)
Figura 51. Grafico de probabilidad de los residuales del error: a.) esfuerzo último, b.) fatiga y
c.) microdureza
Tabla 27. Prueba de homogeneidad de varianzas
Prueba de Bartlett Prueba de Levene

Variable de
Estadística de Estadística de
respuesta P-Value P-Value
prueba prueba
Dureza 3.16 0.368 --- ---
Tensión 5.61 0.132 0.67 0.593
Fatiga 7.65 0.054 0.54 0.671
Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010

ANEXO C. TAMAÑO DE GRANO, RESULTADOS EXPERIMENTALES
Tabla 28. Determinación del tamaño de grano ASTM de la zona agitada de la SFA
Tamaño Diámetro Tamaño Diámetro

Trat. Promedio promedio Trat. Promedio promedio
de Grano de Grano
Exp. ASTM Exp. ASTM
ASTM (μm) ASTM (μm)
12.40 11.20
12.30 11.40
12.30 11.40
1115 12.28 5.10 1615 11.28 7.20
12.20 11.10
12.20 11.30
12.30 11.30
12.10 11.60
12.10 11.80
12.20 11.50
1121 12.10 5.40 1621 11.63 6.40
12.00 11.70
12.00 11.60
12.20 11.60
Tabla 29. Determinación del tamaño de grano ASTM de la zona fundida de la GTAW
Tamaño de Grano Tamaño promedio Diámetro promedio

ASTM de Grano ASTM (μm)
8.06
8.45 8.40 19.60
8.67

ANEXO D. RESISTENCIA MECÁNICA, RESULTADOS EXPERIMENTALES
Tabla 30. Valores de resistencia última, elongación y eficiencia para el MB, las uniones
GTAW y SFA.
Estado / σúlt ΔL
Identificación σúlt ΔL
Ítem Tratamiento Promedio promedio η (%)
de la probeta (MPa) (50 mm) %
experimental (MPa) (50 mm) %
11153-3 196.06 3.60
1 SFA / 1115 11155-2 194.29 196.29 3.00 3.03 91.30
11156-2 198.53 2.50
11211-2 194.43 2.00
2 SFA / 1121 11212-4 192.88 194.10 3.00 2.57 90.28
11217-2 194.98 2.70
16156-2 195.17 2.60
3 SFA / 1615 16157-2 193.28 193.60 3.80 3.20 90.05
16158-2 192.35 3.20
16213-3 203.33 2.10
4 SFA / 1621 16215-2 212.66 206.05 2.80 2.83 95.84
16216-2 202.17 3.60
G11 218.32 8.00
5 GTAW G82 213.73 212.90 3.80 5.87 99.02
G134 206.65 5.80
S1 215.00 14.40
6 Material Base S6 217.50 215.00 11.60 12.93 100.00
S8 212.50 12.80

ANEXO E. RESISTENCIA A LA FATIGA, RESULTADOS EXPERIMENTALES
Tabla 31. Datos experimentales de resistencia a la fatiga en el Material Base
Item N (Ciclos) SR (MPa) Observaciones Item N (Ciclos) SR (MPa) Observaciones
1 13004 154.8 11 63119.00 135.45

2 12221 154.8 12 27048.00 135.45
3 55852 145.13 13 69959 125.78
4 36001 135.45 14 74126 116.1
5 42105 135.45 15 70877 116.1
6 44248 135.45 16 104340.000 116.1
7 26451.00 135.45 17 89652 106.43
8 63098.00 135.45 18 1544977.00 96.75
9 33387.00 135.45 19 845067.00 96.75
10 35203.00 135.45 20 2111253 96.75 No fallo
Tabla 32. Datos experimentales de resistencia a la fatiga en las uniones soldadas por GTAW
SR
Item N (Ciclos) Observaciones
(MPa)
1 4225 153.290
2 6963 153.290
3 4958.00 134.130
4 15667 134.130
5 13176 134.130
6 19810 114.970
7 15187 114.970
8 22321 114.970
9 9890.00 114.970
10 54363 95.800
11 77060 95.800
12 20330.00 95.800
13 405775.00 95.800
14 113892 76.640
15 264823 76.640
16 131715 76.640

Tabla 33. Datos experimentales de resistencia a la fatiga de las uniones soldadas por SFA
Tratamiento Experimental
1115 1121 1615 1621
Item
N SR N SR N SR N SR
(Ciclos) (MPa) (Ciclos) (MPa) (Ciclos) (MPa) (Ciclos) (MPa)
1 10778 97.2 17861 105.3 7720 129.6 3041 129.6
2 15274 97.2 24357 97.2 14114 129.6 11897 105.3
3 17902 97.2 25461 97.2 12663 129.6 10648 97.2
4 158101 81 1013732 81 13147 113.40 38651 97.2
5 22388 81 1025673 81 18873 113.40 19827 97.2
6 51412 81 13646 113.40 42713 97.2
7 21679 105.3 74735 89.1

8 19528 97.2
9 37217 97.2
10 6589 97.2
11 31671 97.2
12 43129 89.1
13 1210634 81
14 1118949 81

ANEXO F. COEFICIENTES DE BASQUIN
Para ejemplificar la utilización de las ecuaciones planteadas en la determinación

de los coeficientes de Basquin por los métodos de diferentes autores, se utilizó en
este anexo los diferentes procedimientos, tomando los datos de la resistencia a la
fatiga de uniones soldadas por GTAW (Tabla 34).
Tabla 34. Valores S-N obtenidos experimentalmente para las uniones realizadas por GTAW
Ítem N SR ̅ )(𝒀𝒊 − 𝒀
Log10(N)- 𝒀𝒊 Log10(SR)- 𝑿𝒊 (𝑿𝒊 − 𝑿 ̅ ) (𝑿𝒊 − 𝑿
̅ )𝟐 𝒀𝟐𝒊
1 4225 153.290 3.626 2.186 13.147 13.147 13.147
2 6963 153.290 3.843 2.186 14.767 14.767 14.767
3 4958 134.130 3.695 2.128 13.655 13.655 13.655
4 15667 134.130 4.195 2.128 17.598 17.598 17.598
5 13176 134.130 4.120 2.128 16.973 16.973 16.973
6 19810 114.970 4.297 2.061 18.463 18.463 18.463
7 15187 114.970 4.181 2.061 17.485 17.485 17.485
8 22321 114.970 4.349 2.061 18.911 18.911 18.911
9 9890 114.970 3.995 2.061 15.962 15.962 15.962
10 54363 95.800 4.735 1.981 22.423 22.423 22.423
11 77060 95.800 4.887 1.981 23.881 23.881 23.881
12 20330 95.800 4.308 1.981 18.560 18.560 18.560
13 405775 95.800 5.608 1.981 31.453 31.453 31.453
14 113892 76.640 5.056 1.884 25.568 25.568 25.568
15 264823 76.640 5.423 1.884 29.408 29.408 29.408
16 131715 76.640 5.120 1.884 26.211 26.211 26.211
Suma 71.439 32.575 -0.796 0.153 324.465
Promedio 4.465 2.036
Los valores obtenidos en la regresión por medios de mínimos cuadrados a los

datos de la soldadura GTAW con las ecuaciones 10 y 11 se obtuvo que A=15.057
y B=-5.203.
̅ )(𝒀𝒊 − 𝒀
∑𝒏𝒊=𝟏(𝑿𝒊 − 𝑿 ̅ ) −𝟎. 𝟕𝟔𝟗
̂=
𝑩 = = −𝟓. 𝟐𝟎𝟑
𝒏
∑𝒊=𝟏(𝑿𝒊 − 𝑿̅) 𝟐 𝟎. 𝟏𝟓𝟑
̂=𝒀
𝑨 ̅ − 𝑩𝑿
̅ = 𝟒. 𝟒𝟔𝟓— 𝟓. 𝟎𝟐𝟔 × 𝟐. 𝟎𝟑𝟔 = 𝟏𝟓. 𝟎𝟓𝟕

ANEXO G. DETERMINACIÓN DE LA VARIANZA Y DESVIACIÓN ESTÁNDAR
La estimación del valor de desviación estándar es fundamental para la realización

de la curva S-N de diseño bajo el método del British Standard Code 7608, el cual
se estima por desplazamiento de un número de veces la desviación estándar por
debajo de la curva experimental, como se presenta en el ANEXO H.
Para la realización del cálculo de la varianza (𝑠 2 ) y la desviación estándar (s), se

debe tener en cuenta la sumatoria de las mediciones (∑ 𝑌𝑖 ), y la suma de los
cuadrados de cada una de las mediciones (∑ 𝑌𝑖2 ), y el número total de datos (n), tal
como lo presenta las ecuaciones 33 y 34 148.
𝟐
(∑ 𝒀𝒊 )
∑ 𝒀𝟐𝒊 −
𝟐
33 𝒔 = 𝒏
𝒏−𝟏
34 𝒔 = √𝒔𝟐
Un ejemplo de aplicación se realizó con los datos de la Tabla 34, correspondientes

a los valores de logaritmo con base 10 de los ciclos “log10(N)”.
(71,439)2
324.465 −
𝑠2 = 16 = 0.367
16 − 1
𝑠 = √0.367 = 0.605
Este cálculo puede ser realizado en el software Microsoft Excel mediante las
funciones “Var” y “Desvest” para la varianza y la desviación estándar
respectivamente.
148Mendenhall, W.; Beaver, R.J. y Beaver, B.M. Introducción a la probabilidad y estadística.

México: Thomson Learning, 2000. 248 p.

ANEXO H. ESTIMACIÓN DE LA CURVA DE DISEÑO, SEGÚN BS 7608 CODE
Las ecuaciones 19, 20 y 21 plantean el desarrollo que se realiza según el BS 7608

Code149 para la estimación de la curva S-N de diseño, tomando como ejemplo la
información de la Tabla 34 correspondientes a los valores de resistencia a la fatiga
y rango de esfuerzos para las uniones soldadas por GTAW, se calculara la curva
de diseño para las uniones soldadas por GTAW a valores de 0; 0.5; 1; 2 y 3 el
factor d estimado en la Tabla 4, con probabilidades de falla de 50, 31, 16, 2.3 y
0.14% respectivamente.
El primer paso es estimar la varianza, con la cual se calcula la deviación estándar,

esta se cálculo en el ANEXO G, los valores corresponden a s2=0.367 y s=0.605.
Luego se calcula el factor 𝒅 × 𝒔 y se reemplaza en la ecuación dada por Leet et al.
para el comportamiento de la resistencia a fatiga en términos de logaritmo de las
uniones por GTAW.
Tabla 35. Ecuación correspondiente al comportamiento a fatiga según el BS 7608 Code para
las uniones por GTAW
d Ecuación resultante (log-log) Ecuación resultante

0 𝑙𝑜𝑔(𝑁) = (15.057) − (0.605 × 0) − 5.203 𝑙𝑜𝑔(𝑆𝑅 ) = (15.057) − 5.203𝑙𝑜𝑔(𝑆𝑅 ) 𝑁𝑓 = 1.140𝐸15(𝑆𝑅 )−5.203
0.5 𝑙𝑜𝑔(𝑁) = (15.057) − (0.605 × 0.5) − 5.203 𝑙𝑜𝑔(𝑆𝑅 ) = (14.754) − 5.203𝑙𝑜𝑔(𝑆𝑅 ) 𝑁𝑓 = 5.675𝐸14(𝑆𝑅 )−5.203
149 BRITISH STANDARD. Fatigue Design and Assessment of Steel Structures. Op. cit.

ANEXO I. DETERMINACIÓN DE LOS COEFICIENTES DE BASQUIN
Basados en el ANEXO E y en el BS 7608 Code150 se determina a continuación el

cálculo establecido para una confiabilidad del 50% (R50) que es básicamente la
linealización de los datos experimentales, y el cálculo de la curva de diseño para
una confiabilidad del 97.5% (R97.5).
Tabla 36. Coeficientes de Basquin para el material base, las uniones soldadas por SFA y
GTAW.
Uniones SFA
Parámetro Material Base Uniones GTAW
(1615)
A 21.279 20.212 15.057
B -7.830 -7.790 -5.203
Varianza 0.266 0.321 0.367
Desviación 0.516 0.567 0.605
A modificado (R-97.5%) 20.247 19.078 13.846
−7.830 −7.790
Ecuación R-50% 𝑁𝑓 = 1.9𝐸21(𝑆𝑅 ) 𝑁𝑓 = 1.6𝐸20(𝑆𝑅 ) 𝑁𝑓 = 1.1𝐸15(𝑆𝑅 )−5.203
Ecuación R-97.5% 𝑁𝑓 = 1.7𝐸20(𝑆𝑅 )−7.830 𝑁𝑓 = 1.20𝐸19(𝑆𝑅 )−7.790 𝑁𝑓 = 7.0𝐸13(𝑆𝑅 )−5.203
150 Ibid.

ANEXO J. MICRODUREZA, RESULTADOS EXPERIMENTALES
Tabla 37. Valores de microdureza para las soldadura SFA en la zona agitada.
Tratamiento Dureza Promedio Tratamiento Dureza Promedio

experimental (Hv) dureza (Hv) experimental (Hv) dureza (Hv)
51.8 57.2
11152 52.05 11153 52.7
52.3 55.3
54.1 53.1
11212 54.80 11217 52.70
55.5 52.3
47.2 49.2
16158 47.35 16155 49.05
47.5 48.9
52.7 53.2
16213 53.2 16218 52.75
53.7 52.3

ANEXO K. ARTÍCULOS CIENTÍFICOS Y TRABAJOS EN EVENTOS
Artículos científicos:
 Ávila, J.A.; Jaramillo, H.E. y Franco F. Evaluación de la resistencia mecánica

de uniones soldadas mediante proceso SFA y GTAW de la aleación de
magnesio AZ31B. El hombre y la máquina. 2010, 35, p. 166-171.
Trabajos en eventos:
 Ávila J.A.; Quintana K.J.; de Sánchez N.C; Franco F. Mejoramiento superficial

de la aleación de magnesio AZ31B mediante el procesamiento por fricción-
agitación. Memorias XI IBEROMET CONAMET SAM 2010, Pontificia
Universidad Católica de Valparaíso.
 Ávila J.A.; Quintana K.J.; Jaramillo H.E; Franco F. Evaluación de la resistencia

a la fatiga de uniones soldadas mediante proceso GTAW de la aleación de
magnesio AZ31B. Libro Memorias XI IBEROMET CONAMET SAM 2010,
Pontificia Universidad Católica de Valparaíso.
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Comportamiento a la fatiga de las uniones soldadas por fricción agitación de la

Thesis · February 2011

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JULIAN COMPORTAMIENTO A LA FATIGA DE LAS

Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010

JULIAN ARNALDO AVILA DIAZ

UNIVERSIDAD DEL VALLE

Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010 2

JULIAN ARNALDO AVILA DIAZ

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TITULO DE

Ph.D. Yesid Aguilar Castro

Ing. Fernando Franco Arenas

UNIVERSIDAD DEL VALLE

Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010 3

Santiago de Cali, Febrero 24 de 2011

Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010 4

Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010 5

 A Marisol Gordillo por el manejo e interpretación de los datos en el diseño

 A todos los integrantes del grupo Ciencia e Ingeniería de Materiales GCIM de la

 A mis compañeros de trabajo Karen Quintana, Fernando Canticus y Jimmy

 A la Escuela de Ingeniería de Materiales de la Universidad del Valle y al

 A los Departamentos de Ingeniería e Investigación y Desarrollo de la Universidad

 A la empresa Rectificadora Alemana por la realización de las soldaduras GTAW.

 A la empresa Formaletas S.A por donar el material objeto de estudio

Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010 6

1.1 OBJETIVO GENERAL 19

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 19

3.1 SOLDADURA POR FICCIÓN AGITACIÓN 22

3.2 PARÁMETROS DEL PROCESO 25

3.4.1 Curvas S-N. 36

3.4.2 Fatiga en uniones soldadas de aleaciones de aluminio 38

3.4.3 Fatiga en uniones soldadas de aleaciones de magnesio 40

4.1.1 Material base 46

4.1.2 Procedimientos de soldadura 47

4.2 DISEÑO EXPERIMENTAL 48

4.3 CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL BASE Y JUNTAS 52

Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010 7

5.1 ANÁLISIS DE VARIANZAS 56

5.2 ANÁLISIS VISUAL 60

5.3 ANÁLISIS METALOGRÁFICO 62

5.5 PRUEBAS DE TENSIÓN 77

5.6 PRUEBAS DE FATIGA 78

5.6.1 Fatiga en el material base 81

5.6.2 Fatiga en SFA 81

5.6.3 Fatiga en GTAW 83

5.7.1 Superficies de fractura a tensión 87

5.7.2 Superficies de fractura a fatiga 90

RECOMENDACIONES Y PERSPECTIVAS 102

Julián Arnaldo Ávila Díaz- 2010 8

Tabla 1. Comparación de parámetros de proceso para la aleación AZ31 y AZ31B

Tabla 2. Parámetros utilizados en la prueba de fatiga 32

Tabla 3. Coeficientes de Basquin y ecuaciones del comportamiento S-N 34

Tabla 4. Factores nominales de probabilidad 35

Tabla 5. Propiedades de linealización de datos de la curva S-N para las aleaciones

Tabla 7. Resistencia a la fatiga y a la tensión uniones soldadas por SFA de la

Tabla 8. Composición química en porcentaje de peso de la aleación AZ31B 46

Tabla 9. Composición química en porcentaje de peso del material de aporte ER

Tabla 10. Parámetros de realización de las soldaduras SFA 50

Tabla 11. Análisis de varianza de durezas en la zona agitada 56

Tabla 12. Análisis de varianza de la prueba a tensión 57