REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DE LOS VALLES DEL TUY

SEDE: SIMÓN BOLÍVAR

P. N. F.: INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRAYECTO 2 - SEMESTRE I

U. C.: METROLOGIA DIMENSIONAL

Errores en las
Mediciones

INSTRUCTOR: PARTICIPANTES:

Joel Vera Gilmara Briceño

Jesús Revette

Niuman Perez

San Francisco de Yare Febrero de 2024

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 ERRORES DE MEDICIÓN

Desde una perspectiva científica, la perfección es un concepto inexistente en la vida,

y la metrología no es una excepción a esta regla. Independientemente de la precisión,

sofisticación y modernidad del instrumento de medición utilizado, siempre habrá errores

inherentes en cualquier medida que se tome. Es evidente que cuanto mejor sean las

características del instrumento, más confiable y precisa será la medición. Sin embargo,

es importante destacar que el error de medición se define como la discrepancia entre el

valor medido y el valor verdadero o real.

TIPOS DE ERRORES DE MEDICIÓN

En cuanto a la medida: los errores inherentes en la medición pueden impedir que el

resultado obtenido coincida exactamente con el valor real del objeto medido.

La medición se expresa proporcionando una estimación del valor del objeto medido (y),

junto con un intervalo (±U) que define un rango en el que, con alta probabilidad, se

encuentra el valor real del objeto medido.

En esencia, el dispositivo a calibrar muestra en su escala un valor (y), pero con una

incertidumbre (±U) que representa el error de medición del dispositivo y que se

determinará durante su calibración.

La precisión de una medición estará determinada por el error de medición, que es la

discrepancia entre el valor medido de la magnitud (el que muestra el dispositivo que se

está calibrando) y un valor de referencia (el que indica o materializa el patrón). Este

error de medición se divide en error sistemático y error aleatorio.

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El error de medición es la suma del sesgo y la dispersión o incertidumbre:

Al calcular la incertidumbre total de un dispositivo en su informe de calibración, la

incertidumbre puede incluir o no el posible valor del sesgo. Esto debe tenerse en

cuenta.

En cuanto a su origen: A su vez se pueden dividir en:

- Errores por instrumentos de medición: normalmente, son errores cometidos

por defectos de fabricación en el equipo de medida como:

 Deformaciones.

 Falta de linealidad.

 Imperfecciones mecánicas.

 Falta de paralelismo

 Desgastes por uso

 Error de Abbe: El error de Abbe básicamente es que los ejes de la pieza a medir

no se encuentran alineados con los ejes de medida del equipo que mide. A

grandes rasgos sería medir una pieza cuando la estamos colocando “torcida” en

el equipo de medida... O que el equipo se ha deformado y la pieza se queda

“torcida” o mal colocada dentro de sus palpadores.

En 1890 Ernst Abbe, formalizó lo que se conoce como principio de Abbe:

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“Solo puede establecerse máxima exactitud cuando el eje de medición está alineado

con el eje del objeto que está siendo medido”

- Errores causados por el operador:

 Falta de agudeza visual, descuidos, cansancio.

 Excesiva fuerza al realizar las mediciones.

 Errores por el método de sujeción o posición de instrumentos.

 Error de paralaje: Se produce cuando, dependiendo de que ángulo miremos una

escala, veremos un valor u otro. Un ejemplo claro es el de la regla comentada

antes. Si medimos el lado de un cuadrado dibujado en una hoja de papel con la

regla, y mide 10 mm. Si miramos en la escala el número 1 desde arriba veremos

que la línea del lado del cuadrado dibujad enrasa con el 10, pero si ahora

movemos la cabeza y miramos la escala desde la izquierda veremos que la línea

del cuadrado ahora encaja con la línea de 9mm. Y si lo miro desde la derecha

me coincidirá con la línea de 11 mm.

 Error por uso de instrumentos no calibrados.

- Errores causados por condiciones ambientales:

 Temperatura: Debido a que los cuerpos se expanden o contraen con el frío y el

calor es necesario saber en qué punto los estamos midiendo y en qué punto

tenemos que medirlos.

 Humedad: Puede afectar en mayor o menor grado a la medida. No tanto en

piezas metálicas salvo por el óxido que se pueda formar variando las

dimensiones de la pieza, como en piezas de determinados plásticos o materiales

que absorben humedad y pueden modificar notablemente sus dimensiones. En

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 equipos como balanzas de precisión u otro tipo de equipos, la humedad también

puede afectar a sus sistemas, afectando a la medida.

 Vibraciones: Es un factor a tener muy en cuenta, pero solo en equipos de

mucha precisión, ya que tienen mucha más sensibilidad. Un ejemplo: Una

balanza de laboratorio con división de escala 0,00001 GR. Si no está bien

aislada y soplamos empezarán a “bailar” todos los números solo con nuestro

soplido. Lo mismo si damos un golpe en el suelo o en la nave de al lado hay una

gran prensa dando golpes.

 Interferencias electromagnéticas (ruido): Lo mismo comentado para las

vibraciones se puede aplicar a las interferencias electromagnéticas, salvo en

algunos equipos como rugosímetros, medidores de espesores, y otros que

utilizan sistemas electromagnéticos para realizar las medidas. Si hay una fuente

de ruido cerca sí que pueden afectar notablemente a la medida.

PASOS PARA MINIMIZAR LOS ERRORES DE MEDICIÓN

Elección de la herramienta de medición adecuada.

La elección de la herramienta de medición correcta es esencial para reducir al

mínimo el error de medición. Es crucial optar por una herramienta que sea precisa,

fiable y adecuada para la tarea específica. Por ejemplo, una regla podría no ser la

herramienta más idónea para medir la longitud de un objeto curvado. En tal caso, una

cinta métrica o una cinta métrica flexible serían opciones más acertadas.

Estandarizar el proceso de medición.

La estandarización del procedimiento de medición conlleva la certeza de que todas

las mediciones se efectúan de manera uniforme y bajo las mismas circunstancias. Esta

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práctica contribuye a reducir la influencia de los elementos ambientales y otras

variables que podrían comprometer la exactitud de la medición. Por ilustrar, si se está

determinando el peso de un objeto, es imperativo asegurarse de que la balanza esté

debidamente calibrada y que el objeto se sitúe en la misma zona de la balanza en cada

ocasión.

Capacitar a los recolectores de datos.

La falibilidad humana es una fuente frecuente de imprecisiones en la medición, lo que

subraya la necesidad de asegurar una adecuada formación de los recolectores de

datos. Esto implica proporcionarles directrices explícitas sobre los procedimientos de

medición, así como instruirlos en el uso correcto de las herramientas de medición. La

realización de capacitaciones de manera regular y la implementación de cursos de

actualización pueden contribuir a que los recolectores de datos mantengan una

recopilación de datos precisa de forma constante.

Utilice múltiples recopiladores de datos.

La implementación de una pluralidad de dispositivos de recolección de datos tiene el

potencial de mitigar significativamente el error de medición, al atenuar la influencia del

error humano. Esta estrategia cobra especial relevancia cuando se trata de la

acumulación de datos en volúmenes considerables o a lo largo de un extenso lapso

temporal. Al hacer uso de múltiples recolectores de datos, se puede garantizar una

recopilación de datos coherente y la pronta identificación y corrección de cualquier

desviación.

Realizar controles de calidad.

Los controles de calidad consisten en examinar los datos obtenidos para detectar

errores o discrepancias. Esto puede lograrse cotejando los datos con mediciones
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previas o empleando análisis estadísticos para identificar valores anómalos. Es

necesario llevar a cabo controles de calidad de manera periódica para asegurar que

cualquier error sea identificado y rectificado a la mayor brevedad posible.

Utilice la tecnología.

El progreso tecnológico ha simplificado la recolección de datos precisos. Las

herramientas digitales de medición, por ejemplo, pueden reducir el error de medición al

disminuir la influencia del error humano y ofrecer mediciones más exactas.

Adicionalmente, el software de análisis de datos puede detectar errores o

inconsistencias en los datos, permitiendo la implementación rápida de acciones

correctivas.

Es esencial minimizar el error de medición para asegurar la precisión y confiabilidad

de los datos recolectados. Al seleccionar la herramienta de medición apropiada,

estandarizar el proceso de medición, capacitar a los recolectores de datos, emplear

múltiples recolectores de datos, realizar controles de calidad y aprovechar la tecnología,

se puede reducir el error de medición y mejorar la precisión en la recolección de datos.

RUGOSIDAD

Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no fue considerada como

una rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento importante debido al

reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de esta medición.

Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie

real, por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan durante el

proceso de fabricación.

Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma, asociados

con la variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y planitud de una
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superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con instrumentos

convencionales.

Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad. La

primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta de

homogeneidad del material, libración de esfuerzos residuales, deformaciones por

tratamiento térmico, vibraciones, etcétera; la segunda la provoca el elemento utilizado

para realizar el maquinado, por ejemplo, la herramienta de corte o la piedra de

rectificado.

Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una

superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.

La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas

por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte,

arranque y fatiga superficial.

El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma

macrogeométricos y microgeométricos.

La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real,

definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las

ondulaciones han sido eliminados.

Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo

separa.

Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo

y/o todo documento técnico.

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 Superficie de referencia: Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros

de rugosidad. Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede calcular por el

método de mínimos cuadrados.

Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.

La rugosidad de la superficie se determina considerando la longitud de onda del

radar y el ángulo de incidencia. Una superficie aparecerá ser lisa si sus variaciones de

la altura son más pequeñas que 1/8 de la longitud de onda del radar.

En términos del uso de una determinada longitud de onda, una superficie aparece

más lisa mientras la longitud de onda y el ángulo de incidencia aumenta.

En imágenes generadas por radares, las superficies ásperas aparecerán más

brillantes que superficies más lisas del mismo material. La aspereza superficial

influencia la reflectividad de la energía de la microonda.

Las superficies lisas horizontales que reflejan casi toda la energía de la incidencia

lejos del radar se llaman los reflectores especulares, ejemplos de estas superficies, son

el agua tranquila o caminos pavimentados que aparecen oscuras en las imágenes de

radar. En cambio las superficies ásperas dispersan la energía de la microonda incidente

en muchas direcciones, esto se conoce como reflexión difusa. Las superficies vegetales

causan reflexión difusa y generan imágenes con un tono más brillante.

Características.

Promedio de rugosidad: El valor promedio de rugosidad en µm es el valor promedio

aritmético de los valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la línea

intermedia de la longitud de medición. El valor promedio de rugosidad es idéntico a la

altura de un rectángulo donde su longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez

es idéntico con la superficie de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la línea
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intermedia. Rz: Promedio de la profundidad de la rugosidad en µm (promedio aritmético

de cinco profundidades singulares consecutivas en la longitud de medición). Los

rugosímetros sirven para detectar de forma rápida las profundidades de la rugosidad en

las superficies de materiales.

Los rugosímetros le indican en µm la profundidad de la rugosidad Rz y el promedio

de rugosidad Ra. Tenemos disponibles equipos con un máximo de trece parámetros de

medida. Son aplicables las siguientes normativas en la comprobación de rugosidad en

las superficies delas piezas de trabajo: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775. La

rugosidad alcanzable de las superficies las puede ver en DIN 4766±1.

Los rugosímetros se envían calibrados (pero sin certificado). Opcionalmente puede

obtener para los rugosímetros una calibración de laboratorio, incluido el certificado ISO.

Así podrá integrar sus medidores en su control de calidad ISO y calibrarlos anualmente

(a través de PCE o cualquier laboratorio acreditado).

Rugosidad obtenida: El costo de una superficie maquinada crece cuando se desea

un mejor acabado superficial, razón por la cual el diseñador deberá indicar claramente

cual es el valor de rugosidad deseado, ya que no siempre un buen acabado superficial

redundará en un mejor funcionamiento de la pieza, como sucede cuando desea

lubricación eficiente y por tanto una capa de aceite debe mantenerse sobre la

superficie.

En el pasado el mejor método práctico para decidir si un acabado superficial cumplía

con los requerimientos era comparado visualmente y mediante el tacto contra muestras

con diferentes acabados superficiales .Este método no debe confundirse con los

patrones de rugosidad que actualmente se usan en la calibración de rugosimetros.

Tipos de medición de rugosidad

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  Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad Ry

y rugosidad Rz. Los más usuales son Ra. Rz, Ry. Ra

 Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.

 La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las

áreas delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central Rz.

 Promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de las

alturas delos cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco valles más

profundos Ry.

 La máxima altura del perfil. La distancia entre las líneas del perfil de picos y

valles.

Medida de rugosidad.

Comparadores visotáctiles. Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas

por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados obtenidas por el

mismo proceso de fabricación.

Rugosímetro de palpador mecánico:

Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación

eléctrica dela señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil

de la sección dela pieza. Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de

soporte y arrastre de éste, el amplificador electrónico, un calculador y un registrador.

Rugosímetro: Palpador inductivo. El desplazamiento de la aguja al describir las

irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético, y con

ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal eléctrica.

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 Rugosímetro: Palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador aproxima

las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal

eléctrica.

Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del palpador

de forma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación

generando una señal eléctrica.

Rugosímetro: Patín mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la superficie

mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan mecánicamente

ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones respecto de la superficie

geométrica con distinta longitud de onda.

Rugosímetro: Filtrado eléctrico: La señal eléctrica procedente del palpador puede

pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de sus

componentes a partir de una longitud de onda ᵞ´, (longitud de onda de corte).

Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar numerosos parámetros de

rugosidad, compensar la forma de la pieza o programar la medida.

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 BIBLIOGRAFÍA

 TMC. (02/11/22). Los errores de medición: Tipos, clasificación y causas.

https://www.tcmetrologia.com/blog/errores-medicion-clasificacion-tipos-

causas/

 Faster Capital. (12/12/2023). Error de medición el arte de minimizar las

imprecisiones en la recopilación de datos.

https://fastercapital.com/es/contenido/Error-de-medicion--el-arte-de-

minimizar-las-imprecisiones-en-la-recopilacion-de-datos.html#:~:text=El

%20uso%20de%20instrumentos%20calibrados,minimizar%20los%20errores

%20de%20medici%C3%B3n

 Artículo sin autor. (consultado el 27/02/2024). RUGOSIDAD. Todo Ingeniería

Industrial. https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-

normalizacion/rugosidad/

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