Contenido

Resumen............................................................................................................................................3
Agradecimientos................................................................................................................................4
Términos , nomenclatura, abreviaturas y símbolos...........................................................................5
CAPITULO I.........................................................................................................................................7
BREVE RESENA HISTORICA DE LA EMPRESA.......................................................................................7
CAPITULO II........................................................................................................................................8
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.....................................................................................................8
OBJETIVO GENERAL........................................................................................................................9
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................................................9
ALCANCE DEL TRABAJO PARA LA EMPRESA:..................................................................................9
CAPITULO III.......................................................................................................................................9
MARCO TEORICO................................................................................................................................9
Antecedentes de la investigación...................................................................................................9
Fundamentos Teórico..................................................................................................................11
Concepto de mantenimiento.......................................................................................................11
Tipos de mantenimiento..............................................................................................................11
Mantenimiento para usuario.......................................................................................................11
Mantenimiento correctivo...........................................................................................................11
Mantenimiento predictivo...........................................................................................................12
Mantenimiento preventivo..........................................................................................................12
 Definición de proceso...................................................................................................................13
Definición de elaboración.............................................................................................................13
Definición de proceso de elaboración..........................................................................................13
Descripción de proceso de elaboración........................................................................................14
Proceso llenado............................................................................................................................17
Maquinas Térmicas......................................................................................................................20
CAPITULO IV.....................................................................................................................................22
MARCO METODOLOGICO.................................................................................................................22
Mantenimiento preventivo proceso de molienda........................................................................22
Mantenimiento preventivo del proceso de cocción....................................................................24
Mantenimiento preventivo del proceso de fermentación...........................................................25
Mantenimiento Preventivo Del Proceso De Llenado....................................................................26
Mantenimiento preventivo del proceso de pasteurización..........................................................27
Mantenimiento preventivo del proceso de etiquetado..............................................................28
Mantenimiento preventivo de la máquina embaladora de cervezas...........................................29
Mantenimiento preventivo de los chillers....................................................................................30
Mantenimiento preventivo de la caldera.....................................................................................30
Mantenimiento preventivo del intercambiador de placas...........................................................31
Mantenimiento preventivo de las tuberías.................................................................................32
Mantenimiento preventivo de las bombas mensualmente..........................................................33
Mantenimiento preventivo del compresor..................................................................................34
Conclusión........................................................................................................................................34
Recomendaciones............................................................................................................................35
Referencia Bibliográfica....................................................................................................................36
Resumen

El presente documento detalla un programa de mantenimiento preventivo destinado a

garantizar la funcionalidad óptima y el rendimiento de los equipos utilizados en el proceso
cervecero de la planta Cervecentro. El objetivo principal de este plan es asegurar el
funcionamiento eficiente y confiable de los equipos, maquinarias y sistemas utilizados en la
elaboración de cerveza, mediante la implementación de enfoques preventivos. El plan de
mantenimiento abarca todas las áreas principales y criticas de la empresa tales como: la
trituración, maceración, cocción, fermentación, filtrado, llenado, pasteurización, etiquetado
y empaquetado, e incluye actividades de limpieza, inspección visual, lubricación, ajustes
periódicos y verificación de componentes. Estas actividades se realizarán según las
frecuencias recomendadas basadas en las mejores prácticas de la industria, normativas
existentes y las recomendaciones de los fabricantes de los equipos.

La implementación integral de este plan de mantenimiento permitirá garantizar la

consistencia en la calidad de los productos elaborados, prolongar la vida útil de los equipos,
reducir los costos asociados al mantenimiento y asegurar un entorno laboral confiable para
todo el personal de la empresa. El plan de mantenimiento preventivo para la planta
Cervecentro busca garantizar el correcto funcionamiento eficiencia y confiabilidad de los
equipos utilizados en el proceso de elaboración de cerveza. implementando actividades
preventivas las cuales se aseguran la calidad de los productos, este enfoque mejorara los
procesos productivos y minimizará los tiempos de inactividad evitando paros inesperados
en la producción que representarían grandes pérdidas para la empresa. Además, se
promoverá la seguridad de los colaboradores y se reducirán los costos de mantenimiento.

Agradecimientos
Estimada empresa Cervecentro:
A través de la presente, deseamos expresar nuestro más sincero agradecimiento por
habernos brindado la oportunidad de realizar nuestra pasantía profesional en su compañía.
El valioso periodo que pasamos en Cervecentro nos permitió enriquecer significativamente
nuestra formación técnica como ingenieros mecánicos. La confianza depositada en nosotros
al asignarnos el desarrollo del Plan de Mantenimiento fue realmente enriquecedora.
Gracias al apoyo y guía constante por parte de todo el equipo que conforma la planta desde
la gerencia hasta el personal de limpieza, durante cada etapa del proyecto, pudimos aplicar
exitosamente los conocimientos adquiridos en la universidad. Asimismo, aprendimos de
primera mano las mejores prácticas de un actor líder en el sector.
El constante estímulo a la innovación y mejora continua que caracteriza la cultura de
Cervecentro nos permitió enfrentar este reto con la mayor dedicación y esmero. El
resultado obtenido nos enorgullece y reafirma nuestro compromiso con la excelencia.
Esperamos que el aporte entregado resulte de utilidad para garantizar la eficiencia operativa
por muchos años más. Les damos las gracias por creer en nosotros y por esta valiosa
oportunidad de crecimiento profesional.

Un cordial saludo.

Términos , nomenclatura, abreviaturas y símbolos

 Malteado: El proceso comienza con el malteado, donde los granos de malta se remojan
y germinan para activar las enzimas que convertirán el almidón en azúcares
fermentables.
 Molienda: Los granos de malta germinados se muelen para obtener una mezcla llamada
"mosto", que contiene los azúcares necesarios para la fermentación.
  Maceración: El mosto se mezcla con agua caliente en un recipiente llamado macerador,
donde las enzimas presentes en la malta convierten el almidón en azúcares
fermentables.
 Lauterización: Después de la maceración, se separa el líquido (mosto) de los sólidos
(cáscaras de malta) en un proceso llamado lauterización. Esto se logra mediante el uso
de un filtro o tamiz.
 Hervido: El mosto se hierve para esterilizarlo y agregar lúpulo, que le da sabor, aroma
y amargor a la cerveza. Durante el hervido, también se eliminan impurezas y se
concentra el mosto.
 Fermentación: Después del hervido, el mosto se enfría y se transfiere a un
fermentador, donde se agrega levadura. La levadura consume los azúcares presentes en
el mosto y produce alcohol y dióxido de carbono.
 Maduración: Después de la fermentación primaria, la cerveza se traslada a un tanque
de maduración, donde se permite que los sabores se desarrollen y se produzca una
clarificación adicional.
 Carbonatación: Si se desea, la cerveza puede ser carbonatada añadiendo azúcar o
dióxido de carbono antes de ser embotellada o envasada.
 Embotellado o envasado: Finalmente, la cerveza se embotella o se envasa en barriles
para su distribución y consumo.
 Mantenimiento preventivo: Conjunto de tareas planificadas y periódicas que se realizan
para evitar fallas y asegurar el funcionamiento óptimo de los equipos.
 Mantenimiento predictivo: Método que utiliza técnicas de monitoreo y análisis para
predecir posibles fallas y tomar acciones antes de que ocurran.
 Mantenimiento correctivo: Intervención realizada después de una falla para reparar o
reemplazar los equipos dañados.
 Actividades de limpieza: Procedimientos de limpieza y desinfección de los equipos para
mantener la higiene y evitar contaminaciones.
 Inspección visual: Evaluación visual de los equipos para detectar posibles desgastes,
daños o anomalías.
 Lubricación: Aplicación de lubricantes para reducir la fricción y el desgaste de los
componentes móviles.
 Ajustes periódicos: Verificación y ajuste de los parámetros de funcionamiento de los
equipos de manera regular.
 Verificación de componentes: Evaluación de los componentes de los equipos para
asegurar su correcto funcionamiento.
 Frecuencias recomendadas: Intervalos de tiempo sugeridos para realizar las
actividades de mantenimiento.

Introducción
El presente plan de mantenimiento tiene como objetivo principal garantizar el correcto
funcionamiento y la máxima eficiencia de los equipos, maquinarias y sistemas utilizados en
el proceso de elaboración de cerveza en la cervecería Cervecentro. A través de un enfoque
preventivo, buscamos reducir al mínimo los tiempos de inactividad no planificados,
optimizar la calidad del producto final y asegurar la seguridad de los empleados. El proceso
de elaboración de cerveza involucra una serie de etapas críticas que requieren un adecuado
mantenimiento de las instalaciones, equipos y sistemas utilizados. Desde la preparación del
agua hasta la fermentación y embotellado, cada paso es crucial para obtener una cerveza de
calidad excepcional. Por lo tanto, es fundamental contar con un plan de mantenimiento
preventivo que aborde todas las áreas relevantes.

Este plan de mantenimiento se basa en las mejores prácticas de la industria cervecera y

las recomendaciones de los fabricantes de equipos. Se establecerán procedimientos y
frecuencias específicas para las actividades de mantenimiento preventivo, como
inspecciones, lubricación, calibraciones y limpieza, con el objetivo de prevenir problemas
antes de que se conviertan en fallas costosas y afecten la producción. Estas acciones se
llevarán a cabo de manera oportuna y eficiente, minimizando así los tiempos de inactividad
y asegurando la continuidad del proceso productivo. Con la implementación de este plan de
mantenimiento, la cervecería Cervecentro busca garantizar la calidad consistente de sus
productos, maximizar la vida útil de los equipos, minimizar los costos de mantenimiento y,
sobre todo, proporcionar un entorno de trabajo seguro y saludable para todos sus empleados
CAPITULO I
BREVE RESENA HISTORICA DE LA EMPRESA
Peregrina es una empresa fundada en Venezuela hace más de 5 años. Quisimos crear una
buena cerveza, que pudiera inspirar a las personas a buscar su propio camino y explorar los
sabores y texturas de la vida, tal como nosotros hacemos. Porque todos tenemos un
peregrino irreverente que camina hacia sus objetivos sin importar los obstáculos, pues la
vida se disfruta al máximo cuando encuentras el valor para hacer lo que amas y, sobre todo,
cuando lo compartes con quienes te acompañan en ese viaje.
Somos un grupo de personas que un día soñó con hacer sus propias cervezas con sabores
que fueran diferentes. Que buscaban crear cervezas atrevidas y creativas que cualquier
persona pudiera compartir y disfrutar. Contra todos los obstáculos decidimos hacer realidad
esta meta y no escuchamos peros, ni creímos en imposibles. Decidimos crear una cerveza
que invitara a explorar y retara a la gente a probar cosas nuevas, que se convirtiera en un
viaje de sabores. Y también nos dimos cuenta de que una no bastaba, que hay cientos de
posibilidades para crear, y que siempre habrá una cerveza única para cada persona. Hoy
somos una micro cervecería industrial con corazón artesanal, de estilo irreverente y con
altos niveles de creatividad e innovación en nuestras recetas, las hacemos altamente
agradables al paladar de cualquiera.
En el año 2019 comenzamos la comercialización de nuestras 3 Peregrinas principales:
Vienna Lager, Honey Light y Marzen. Tres cervezas con corazón artesanal que enamoraron
a miles de paladares con su llegada. Tenemos como logo unas estrellas rojas que
representan al astro que guía a los peregrinos en su camino por tierras extrañas. Es la
estrella que acompaña al que decide emprender un viaje sagrado por devoción y fe. La
estrella roja de Peregrina te acompaña en la búsqueda de tu propio camino hacia nuevas
experiencia, sabores y tener el valor de hacer lo que amas .
CAPITULO II
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la cervecería Peregrina ubicada en La Victoria, Estado Aragua, se requiere desarrollar
un manual de procedimiento para el mantenimiento preventivo en el área de elaboración y
envasado. La falta de un enfoque estructurado y estandarizado en el mantenimiento ha
resultado en baja disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos. El personal
de mantenimiento realiza acciones empíricas y no hay un seguimiento adecuado de las
actividades realizadas. Esto genera tiempos de inactividad no planificados, reparaciones
costosas y disminución de la eficiencia operativa.
El objetivo del manual es aumentar la disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad de los
equipos. Proporcionará pautas claras sobre las actividades de mantenimiento, intervalos de
tiempo recomendados, herramientas y recursos necesarios, así como registros y
seguimiento. El desarrollo del manual establecerá prácticas estandarizadas, mejorará la
eficiencia operativa y reducirá los costos asociados con el mantenimiento no planificado.
OBJETIVO GENERAL

Desarrollar manual de procedimiento para el mantenimiento preventivo en el área de

elaboración de la empresa “Cervecería Peregrina” ubicada en la Victoria-Estado Aragua,
con el fin de aumentar la disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Familiarizarse con los equipos en el área de elaboración y mantenimiento

 Definir técnicas de mantenimiento en su respectiva frecuencia y su duración

 Desarrollar tarea de mantenimiento de acuerdo a su oficio mecánico, eléctrico,

instrumentación y lubricación

 Crear in Instructivo de Forma, para el uso de manual de mantenimiento preventivo

del área de elaboración

ALCANCE DEL TRABAJO PARA LA EMPRESA:

Este trabajo Contribuirá en el control de mantenimiento del equipo, estandarización del

proceso y organización de las tareas
CAPITULO III
MARCO TEORICO
En este capítulo se desarrolla los antecedentes y las bases teóricas que sustentaran la
investigación, por guardar estrecha relación con el problema abordado, se hace referencia a
los fundamentos teóricos.
Antecedentes de la investigación
Para la elaboración de la presente investigación se recurrió al estudio de trabajos que
abordaron problemas parecidos con relación al tema en cuestión, los cuales fueron
considerados como antecedentes para el presente estudio:

Floravanti C., A y Ortega M (2013) Plan de mantenimiento preventivo para las

máquinas de la planta national plastic C.A. Trabajo especial de grado para optar al título
académico de ingeniería industrial. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de ingeniería,
escuela de ingeniería industrial
Este trabajo se elaboró con el fin de diseñar un plan de mantenimiento preventivo con la
finalidad de proporcionar un aporte técnico para elevar la confiabilidad , vida útil y
eficiencia de los equipos de la planta national plastic C.A ., donde se hizo uso de elementos
como inventarios de equipos en función a la criticidad , el uso del análisis de modo y efecto
de fallas , así como definieron las actividades de mantenimiento concernientes a los equipos
de extrusión , impresión y sellado , usando la terminología del autor Duffua (2000) y de la
norma COVENIN 3049-93.
Los fundamentos teóricos relacionados con mantenimiento fueron los beneficios
obtenidos de la presente investigación que persigue el fin de diseñar un plan de
mantenimiento preventivo al igual que el trabajo desarrollado

José Luis González (2016) Propuesta de mantenimiento preventivo y planificación para

la línea de producción en la empresa latercer S.A.C . Tesis para optar el título de ingeniero
industrial. Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo. Facultad de Ingeniería,
Facultad de ingeniería, escuela de ingeniería industrial. El presente trabajo propone la
elaboración de los lineamientos que deben adoptarse en la información del mantenimiento
preventivo.
La razón por la cual se hace el mantenimiento preventivo es porque momentáneamente
se recurre a un mantenimiento correctivo, al encontrar paradas en línea de producción,
ocasionando caos, tiempo e incumplimiento de la demanda.
 A partir del diagnóstico realizado al proceso actual de mantenimiento se generan las
posibles soluciones, a cada máquina con su respectivo inventario. El método consiste en la
propuesta del programa de mantenimiento, el cual describe la tarjeta de activo de los
equipos, en donde se anotan las características técnicas más relevantes de un determinado
equipo y sus respectivos puntos de mantenimiento.
El resultado que se obtiene, es el desarrollo de un Programa de Mantenimiento
Preventivo, que garantice la confiabilidad de los equipos o seguridad de funcionamiento, y
por supuesto el aumento de la capacidad de los equipos para funcionar en un instante
determinado y aumentar la capacidad de operar sin producir daños materiales como
laborales.

Fundamentos Teórico
Concepto de mantenimiento
Según, (Gárcia, 2013), Podemos encontrar infinidad de definiciones para el concepto de
mantenimiento según los criterios de cada autor. Intentando homogenizar diferentes
criterios podemos definir el mantenimiento como el conjunto de actividades que se realizan
sobre un componente, equipo o sistema para asegurar que continúe desempeñando las
funciones que se esperan de él, dentro del contexto operacional.
El objetivo fundamental del mantenimiento, por tanto, es preservar la función y
operatividad, optimizar el rendimiento y aumentar la vida útil de los activos, procurando
una inversión óptima de los recursos.

Tipos de mantenimiento
Entre todas las clasificaciones de, mantenimiento hemos encontrado una muy completa
y a la vez sencilla en el cual, (Reynaldo, 2013) nos dice que existen varios tipos o formas
de mantenimiento entre los más importantes están los siguientes:

Mantenimiento para usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los
propios operarios de máquinas. En este mantenimiento se ahorra tiempo de espera de
personal de mantenimiento y un conocimiento mayor de la máquina por parte del personal
que siempre está en la misma. Es trabajo del departamento de Mantenimiento delimitar
hasta donde se debe formar y orientar al personal de producción, para que las
intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito
de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar
dos tipos o enfoques:
Mantenimiento integrado o productivo total- Total Productive Maintenance (TPM)
Es un sistema de organización donde la responsabilidad de mantener las instalaciones o
máquinas no recae solo en el departamento de Mantenimiento sino en toda la estructura de
la empresa, el buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos.
El concepto de mantenimiento integrado o productivo (TPM) está íntimamente unido a
la idea de calidad total y mejora continua, por lo tanto, en una organización donde se desea
crear una cultura de este tipo, el mantenimiento a implementar será este, aunque la
inversión en formación y cambios generales en la organización, es costosa y dicho proceso
requiere de varios años.
El TPM asume el reto de trabajar hacia la cultura del cero, es decir: 0 fallas, 0 averías, 0
incidencias, 0 defectos.

Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable
física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o
instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de
todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.

Mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de bajar el costo del mantenimiento
correctivo y todo lo que representa. Consiste en programar revisiones de los equipos,
apoyándose en el conocimiento de la máquina, la experiencia y los datos históricos
obtenidos de las mismas.
Se desarrolla un programa de mantenimiento para cada máquina, donde se realizarán las
acciones necesarias tales como: engrasar, cambiar cojinetes o fajas, etc.
Las estrategias convencionales de reparar cuando se produzca la avería ya no sirven.
Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca
la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de
producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se
plantearon implantar procesos de prevención de estas averías mediante adecuados
programas de mantenimiento.
Tiene como objetivo detectar de manera anticipada las condiciones anormales de trabajo
y solicitar la ejecución oportuna de trabajos de mantenimiento correctivo de carácter
preventivo para que las fallas sean corregidas en su fase inicial. Con el mantenimiento
preventivo se busca minimizar la probabilidad de falla, esto se realiza por medio de cuatro
actividades básicas:

 Visitas o inspecciones
Sirven para verificar el estado del equipo o instalación a través de inspecciones
rápidas, periódicas y planificadas que no requieren acción de desmontaje alguno
 Revisiones o ajustes
Son inspecciones periódicas con la diferencia que en éstas si se hacen operaciones de
desmontaje ya sea: fajas, cojinetes, tornillos, etc. En este tipo de inspecciones es
necesario realizar un paro o hacerlas cuando se tiene un paro programado de
producción.

 Lubricación
Es un punto primordial en el mantenimiento preventivo y consiste en la aplicación
periódica de aceites y grasas, para evitar fallas debido al desgaste prematuro de las
piezas, a causa de la fricción.
Con una lubricación apropiada se obtienen varios beneficios tales como:
 Reducción de costos de mantenimiento
 Prolongación de la vida útil de la maquinaria o equipo
 Reducción de paros de producción imprevistos
 Ahorro en el consumo energético

 Limpieza
La limpieza de maquinaría o equipo es una parte vital para la aplicación del
mantenimiento preventivo, en cualquier tipo de industria, ya que permite detectar de una
mejor forma las averías o fallas en el equipo y al mismo tiempo facilita la labor del
personal de mantenimiento.
Definición de proceso
La ISO 9000 define al proceso como: “Conjunto de actividades mutuamente
relacionadas o que interactúan, las cuales transforman los elementos de entrada en
resultados.”

Definición de elaboración
La ISO 9000 define elaboración como: “Al conjunto de actividades y procesos
necesarios para desarrollar un producto o servicio de acuerdo con los requisitos y
especificaciones establecido”

Definición de proceso de elaboración

El proceso de elaboración en una cervecería se refiere a las etapas y pasos necesarios
para producir cerveza

Descripción de proceso de elaboración

Proceso de molienda
La cebada es la materia prima fundamental en el proceso de elaboración de cerveza.
Antes de poder utilizarla, es necesario triturarla adecuadamente. El proceso comienza con
el vaciado de sacos de 25 kg de cebada en una tolva de acero inoxidable, la cual está
conectada a una tubería que cuenta con un tornillo sin fin para transportar la cebada hacia
una trituradora de seis rodillos. Esta trituradora tiene una capacidad productiva de 2000
kilogramos por hora, garantizando un proceso eficiente.
Una vez que la cebada ha sido triturada, es transportada mediante otro tornillo sin fin
hacia una tolva de almacenamiento de plástico. Es importante destacar que este proceso de
transporte se lleva a cabo gracias a la acción de dos motores, asegurando un movimiento
constante y controlado de la cebada triturada.

Pasos a seguir
 Se verifica que tolva se encuentre limpia para vaciar los sacos de 25Kg .La cantidad
de sacos varía de acuerdo a la cerveza.
 Activar el motor que transporta la cebada mediante un tornillo sin fin.
 Activar el molino y verificar que la cebada salga triturada.
  Verificar la tolva de molienda se encuentre limpia para recibir la cebada.
 Transportar dicha cebada a la paila de maceración con su sistema flex-flo.

Proceso de cocción
Una vez que la cebada ha sido triturada, se procede a transportarla a una paila de
maceración. En este proceso, la cebada triturada se mezcla con agua a diferentes tiempos y
temperaturas, lo que permite las transformaciones necesarias para convertir el almidón en
azúcares fermentables. Al finalizar el proceso de maceración, se obtiene el mosto
cervecero, que posteriormente se separa de la cebada sólida en una paila Lauter/cuba filtro.
El mosto resultante se lleva a la paila de cocción, donde se agregan ingredientes que
aportan amargor y aroma a la cerveza.. Una vez que se ha completado la cocción, el mosto
final es transferido a una paila whirpool o se somete a un proceso de centrifugado. Esto
permite eliminar ciertas proteínas no deseadas de la cerveza, ayudando a obtener una mayor
claridad y pureza en el líquido final.

Pasos a seguir
 Verificar que las pailas estén completamente limpias para el proceso de elaboración
del mosto
 Con los granos triturados realizar el proceso de maceración para extraer los azucares
fermentable
 Transportar con una bomba el mosto a la paila de filtro
 Filtrar el mosto para separar lo solido de lo liquido
 Transportar el mosto a la paila de cocción para agregar sus ingredientes como
lupulu
 Transportar la cerveza a la paila whirpool que permite eliminar ciertas proteínas

Proceso de fermentación

Una vez culminado el proceso de cocción, se obtiene el mosto, que es transportado a

través del intercambiador de calor para prepararlo para la fermentación. En esta etapa, el
mosto es transferido a los tanques de fermentación, los cuales tienen una capacidad de 4200
litros. Aquí, el mosto se enfría y se airea antes de la siembra de la levadura.
Durante la fermentación, los azúcares fermentables presentes en el mosto se transforman
en alcohol y CO2 gracias a la acción de la levadura. Además, se generan una variedad de
compuestos que contribuyen a los aromas característicos de la cerveza. Por lo general, este
proceso de fermentación tiene una duración de 14 a 21 días, permitiendo que todos los
procesos bioquímicos se lleven a cabo adecuadamente.
Una vez finalizado este período de fermentación, la cerveza pasa por un filtro prensa que
ayuda a eliminar la levadura en suspensión. Posteriormente, se traslada a un tanque de
gobierno, el cual tiene una capacidad de 4000 litros. En este tanque, se realiza una medición
precisa de la cantidad de cerveza filtrada mediante un contador electrónico, lo cual permite
tener un control exacto del volumen de producción.

Pasos a seguir
 La cerveza debe pasar por el intercambiador de placa
 Verificar que los tanques estén limpios
 Una vez que los tanques estén llenos se le agrega la levadura
 Comienza la fermentación, proceso que dura aproximadamente 7 días
 Una vez finalizado el proceso comienza a madurar y tiene una duración de 7 a 14
días
 Una vez madurado, se tiene el producto que será transportado a un filtro prensa para
quitar la levadura
 Luego se transporta el tanque de gobierno que tiene un contador electrónico que
lleva el registro de los litros de cerveza

Definición de envasado
En la página web (QuimiNet.com, 2013) señala que el envasado es el procedimiento por
el cual una mercancía se envasa o empaqueta para su transporte y venta. Comprende tanto
la producción del envase como la envoltura para un producto, hasta el color del envase.
Una de las principales funciones del envase es la de conservar el producto. En este
sentido, las características de un buen envase son las siguientes:
 Posibilidad de contener el producto
 Permitir su identificación
 Capacidad de proteger el producto
 Adecuado a las necesidades del consumidor en términos de tamaño, ergonomía,
calidad, etc.
 Ajuste a las unidades de carga y distribución del producto
 Fácil adaptación a las líneas de fabricación y envasado del producto, y en particular
a las líneas de envasado automático
 Cumplimiento de las legislaciones vigentes
  Precio adecuado a la oferta comercial que se quiere hacer del producto
 Resistente a las manipulaciones, transporte y distribución comercial

Descripción del proceso de envasado

La línea de embotellado nos permite trabajar acorde a todas las normas internacionales
de higiene y seguridad que requiere este producto.
Una vez que la cerveza cumple sus días de fermentación pasan a la parte de envasado,
este proceso está constituido por varios componentes principales que aseguran un proceso
de envasado preciso y confiable. Su estructura principal está fabricada con placas de acero
pintado y completamente revestido en acero inoxidable, lo que le otorga resistencia,
durabilidad y facilidad de limpieza. Además, cuenta con rejillas de seguridad de acero
inoxidable y láminas de polímero transparente que protegen al operador y permiten una
visualización constante del proceso.

Proceso de enjuague de botellas

En esta etapa del proceso se emplea una rinceadora de botellas, incluso si las botellas
utilizadas son nuevas, éstas se someten a un meticuloso proceso de enjuague que garantiza
la higiene total de los envases.

Pasos a seguir
 Efectuar la calibración de la máquina
 Revisar la máquina enjuagadora al inicio del turno para determinar su limpieza y
operatividad.
 Prender el quipo girando la perilla principal ubicada al costado del tablero de
control a la posición ON; accionar los mandos como se indica en el panel de
control.
 Alimentar las botellas a la línea de la enjuagadora en forma continua.
 Corregir en forma inmediata los posibles atascos de botellas que se presenten al
ingreso o salida de la enjuagadora.
 Retirar de la línea las botellas que tienen algún defecto: rotas, sucias, con cuerpos
extraños, evitando que las botellas ingresen innecesariamente a la enjuagadora.
 Al finalizar la alimentación efectuar la limpieza de la línea de carga y del tanque de
recirculación de agua, evacuando el agua sucia, enjuagando el tanque y
recargándolo con agua limpia.
 Apagar el equipo.
Proceso llenado
La unidad de llenado es una parte fundamental de la máquina, compuesta por un tanque
redondo equipado con válvulas de llenado y dispositivos de terminación automática del
producto. Está diseñada para optimizar el flujo del líquido y asegurar un llenado preciso y
uniforme en cada botella. Las partes que entran en contacto con el producto están
fabricadas en acero inoxidable de alta calidad (AISI 304 o AISI 316 bajo demanda), lo que
permite una limpieza eficiente y la posibilidad de esterilización por vapor.
La mesa giratoria, revestida en chapa de acero inoxidable, facilita el movimiento y
posicionamiento de las botellas durante el proceso de llenado. Mediante un sistema de
elevación controlado eléctricamente, las botellas son transportadas hacia las válvulas de
llenado de manera suave y precisa, evitando cualquier impacto que pueda dañar la boca de
la válvula.
Además, la máquina cuenta con un cuadro eléctrico que alberga los controles de baja
tensión y los controles neumáticos de la máquina, garantizando un funcionamiento seguro y
eficiente. Todo esto permite un control adecuado de los componentes y ajustes necesarios
para un llenado óptimo de las botellas.

Pasos a seguir
 Para el llenado se deben tener en cuenta las siguientes calibraciones:
 Las estrellas de entrada y de salida, el sin fin y el separador de estrellas.
 Las boquillas alimentadoras.
 El nivel de alimentación con el pistón de llenado.
 La altura desde la botella a la boquilla.
 Revisar la máquina llenadora al inicio del turno para determinar su limpieza y
correcto funcionamiento.
 La limpieza y sanitización se realiza de acuerdo al respectivo instructivo. Durante la
limpieza se lubrican los cilindros de la llenadora, girando el interruptor ¨lubricación
de cilindros¨ a la posición ON.
 Operar la máquina y ponerla en funcionamiento, utilizando el mando ubicado frente
a la máquina.
 Controlar el nivel de llenado de las botellas, retirando aquellas que no se hayan
llenado correctamente.
 Retirar las botellas que tengan algún defecto (rotas, sucias, con cuerpos extraños,
etc.).
 En caso de haber rotura de botellas con explosión en la llenadora, parar
inmediatamente la línea y proseguir como indica el respectivo procedimiento.
  Terminado el llenado de botellas, realizar la limpieza y sanitización de la máquina
de acuerdo al procedimiento de limpieza y sanitización de la llenadora.
 Apagar la máquina y reportar al jefe de planta cualquier anomalía suscitada en el
proceso de llenado a fin de tomar las medidas preventivas y correctivas necesarias.

Proceso de pasteurizado
La pasteurización es un proceso físico mediante el cual se logra la estabilidad biológica
de los productos para mantener sus propiedades originales por largo tiempo. Para ello se
somete al producto envasado a determinada temperatura establecida según los
requerimientos de calidad. El proceso de pasteurización se realiza mediante la aspersión
uniforme de agua sobre las botellas en tres etapas: Pre pasteurización, pasteurización y
enfriamiento.

Pasos a seguir
 Prender el equipo, ir al tablero de control, presionar el botón START, si se activa la
sirena, presionar el botón RESET e inspeccionar la causa.
 Verificar que las temperaturas en los controladores sean las especificadas para el
proceso, (observar tablero de control).
 Accionar la línea de entrada al pasteurizador
 Accionar las bombas de agua
 Una vez en el túnel del pasteurizador, las botellas pasan por la zona de pre
pasteurización en donde la lluvia de agua caliente está entre una temperatura

Proceso de secado de botellas

Los sistemas de secado accionados por soplador están diseñados específicamente para la
industria de la producción de alimentos y bebidas son necesarios para la codificación
mediante tinta o laser en las botellas debido a que las botellas deben estar secas para poder
ser codificadas correctamente.

Pasos a seguir
 Para encender el equipo subir el “breaker” del secador.
 Abrir la llave controladora de presión de aire para regular la presión de salida;
 Calibrar manualmente la altura del secador dependiendo de la altura de la botella.
  Fijarse en el valor de la presión del funcionamiento del filtro.

Proceso de etiquetado
La función de la etiquetadora o aplicador de etiquetas está básicamente compuesta de un
cabezal etiquetador con un sistema que despega la etiqueta del papel soporte y la transfiere
sobre el producto. Este sistema es muy utilizado en líneas de producción de diferentes
sectores, aumentando la productividad y minimizando costes y tiempo de operario.
Etiquetadora auto adhesiva
Estas máquinas utilizan etiquetas que viene en rollos autoadhesivos y que mediante
cilindros añaden a la etiqueta automáticamente a la botella.

Pasos a seguir
 Prender la máquina girando a la derecha la perilla principal.
 Verificar que la máquina esté calibrada.

Maquinas Térmicas
Chiller
Los chillers son equipos utilizados para enfriar líquidos durante el proceso de
producción de cerveza. Funcionan mediante un sistema de refrigeración que extrae el calor
del líquido y lo enfría. Esto se logra a través de un intercambiador de calor donde el
refrigerante absorbe el calor del líquido. Los chillers permiten controlar la temperatura de la
cerveza en cada etapa del proceso, lo que es esencial para lograr una fermentación
adecuada, clarificación, envasado y almacenamiento de la cerveza.
Caldera
Las calderas son equipos esenciales utilizados en el proceso de producción de cerveza.
Son recipientes grandes y robustos diseñados para calentar agua y generar vapor que se
utiliza en diferentes etapas del proceso cervecero, principalmente para tres propósitos
principales en una cervecería: Maceración, Cocción, Generación de vapor. El
funcionamiento requiere un control preciso de la temperatura y la presión para asegurar un
proceso de producción de cerveza eficiente y de alta calidad. Las calderas suelen estar
equipadas con sistemas de control y monitoreo para regular la temperatura y la presión, así
como sistemas de seguridad para proteger contra posibles sobrecargas o problemas
operativos.
Intercambiador de placas
 El sistema de enfriamiento para la cerveza joven durante la transferencia de la
fermentación al almacenamiento es un componente clave en el proceso de producción de
cerveza. Este sistema utiliza un método de enfriamiento a contracorriente mediante la
circulación de un refrigerante. Para garantizar un enfriamiento eficiente, se incluye una
bomba de recirculación de refrigerante interna en el sistema de refrigeración de cerveza,
siempre que sea necesario. Esto asegura que exista la menor diferencia de temperatura
posible entre el refrigerante y la cerveza, optimizando así el proceso de enfriamiento.

Sistema de tubería
Un sistema de tuberías se refiere a un conjunto de tubos interconectados que se utilizan
para transportar líquidos, gases u otros materiales a través de ellos. Estos tubos están
diseñados para resistir la presión, el flujo y las condiciones de servicio especifico a las que
se someterán.

Bombas
La norma ISO 5199 define una bomba como : Una maquina hidráulica que transfiere
energía mecánica a un fluido , aumentando su presión y/o su velocidad de flujo .Una bomba
puede ser utilizada para transportar líquidos, gases o suspensiones y se clasifica dentro de
los equipos de bombeo

Compresor
Un compresor es un dispositivo mecánico que se utiliza para aumentar la presión de un
fluido, en este caso, el aire. En el proceso de elaboración de cerveza, los compresores de
aire desempeñan un papel fundamental en diversas etapas del proceso.
En primer lugar, se utilizan compresores de aire para suministrar aire comprimido a los
sistemas de control y automatización de la planta cervecera. Este aire comprimido se utiliza
para activar válvulas, mover actuadores y realizar diversas operaciones en el proceso de
producción.
Además, los compresores de aire también se utilizan en la etapa de embotellado de la
cerveza. El aire comprimido se utiliza para propulsar las botellas a través de la línea de
embotellado, llenarlas con cerveza y sellarlas adecuadamente.
Productos
La empresa produce y envasa una amplia gama de productos que contienen grados de
alcohol. A continuación, detallamos sus categorías y variedades.
 Productos

Cervezas Peregrina

Image
Nombre Grados de alcohol
n

Honey light 3,5°

Munich Helles 5,5°

Vienna lager 6,6°

Belgian White 6°

Marzen 5,5°
CAPITULO IV
MARCO METODOLOGICO

En este capítulo se desarrollará la el mantenimiento preventivo de cada dispositivo de la

empresa , además se mostrarán los cronogramas de la parte de envasado y elaboración
Mantenimiento preventivo proceso de molienda
Tolva de almacenamiento de acero inoxidable
 Limpieza mensual: Es fundamental para prevenir la acumulación de residuos y
evitar la corrosión. Se recomienda limpiar la tolva con agua y detergente suave,
utilizando un cepillo o esponja no abrasiva. Es importante enjuagar y secar
completamente la superficie después de la limpieza.
 Inspección visual mensual: Realizar una inspección visual semanal de la tolva para
identificar posibles daños, desgastes o deformaciones. Esto puede ayudar a detectar
problemas antes de que se conviertan en fallas mayores
 Revisión de las conexiones mensual: Verificar regularmente las conexiones y juntas
de la tolva para asegurarse de que estén bien ajustadas y selladas correctamente. Si
se detectan fugas, es importante repararlas lo antes posible para evitar la entrada de
humedad o contaminantes.
Sistema Flex-Flo
 Limpieza trimestral: Limpie el tornillo sin fin, la tolva y la trituradora regularmente
para evitar la acumulación de residuos y prevenir la corrosión. Utilice agua y
detergente suave, junto con un cepillo o esponja no abrasiva. Asegúrese de
enjuagar y secar completamente las superficies después de la limpieza.
 Inspección visual trimestral: Para identificar posibles daños, desgaste,
deformaciones en el tornillo sin fin, la tolva, la trituradora y los rodamientos. Esto
le permitirá detectar problemas antes de que se conviertan en fallas mayores.
 Revisión de las conexiones trimestral: Verifique regularmente las conexiones y
juntas entre el tornillo sin fin, la tolva y la trituradora para asegurarse de que estén
bien ajustadas y selladas correctamente.
 Lubricación trimestral: Asegúrese de lubricar chumacera, rodamientos con un
lubricante adecuado para garantizar su correcto funcionamiento. Esto ayudará a
reducir el desgaste y la fricción, así como a prevenir posibles atascos.
Trituradora (Molino)
 Limpieza mensual: Limpie la trituradora para eliminar los residuos de cebada y
otros materiales que puedan acumularse. Asegúrese de enjuagar y secar
completamente las superficies después de la limpieza.
 Inspección visual mensual: Realice inspecciones visuales mensual para identificar
posibles daños, desgaste o deformaciones en los rodillos, las cuchillas y otras partes
de la trituradora. Esto le permitirá detectar problemas antes de que se conviertan en
fallas mayores.
 Revisión de las conexiones mensual: Verifique regularmente las conexiones y
juntas entre los rodillos y otras partes de la trituradora para asegurarse de que estén
bien ajustadas y selladas correctamente. Si encuentra fugas o aflojamientos,
repárelos lo antes posible para evitar daños adicionales.
 Lubricación de los rodillos mensual: Asegúrese de lubricar regularmente los
rodillos con un lubricante adecuado para garantizar su correcto funcionamiento.
Esto ayudará a reducir el desgaste y la fricción, así como a prevenir posibles
atascos.
 Ajuste de la trituradora 6 meses: Verifique la configuración y ajuste de la
trituradora para garantizar que esté triturando la cebada de manera adecuada.

Tolva de molienda
 Limpieza mensual : Limpia la tolva plástica después de cada uso para evitar la
acumulación de residuos y prevenir posibles contaminaciones. Asegúrate de
enjuagar bien y dejar que se seque completamente antes de volver a utilizarla.
 Inspección visual mensual: Realiza inspecciones para verificar si hay signos de
desgaste, daños o deformidades en la tolva plástica. Presta atención a posibles
grietas, roturas o deformaciones que puedan comprometer la integridad estructural
de la tolva.
 Almacenamiento adecuado: Cuando no esté en uso, asegúrate de almacenar la tolva
plástica en un lugar seco y protegido de la luz solar directa. Evita apilar objetos
pesados encima de la tolva para evitar daños.

Mantenimiento preventivo del proceso de cocción

Paila de macerado / cocción

 Limpieza mensual: Limpiar y desinfectar la paila después de cada uso para evitar la
acumulación de residuos y bacterias. Se recomienda utilizar productos de limpieza
adecuados para equipos de acero inoxidable.
  Inspeccionar mensual: las juntas y sellos de la paila para asegurarse de que estén
en buen estado y no presenten fugas.
 Verificar y mantener mensual: los sistemas de calentamiento y control de
temperatura para garantizar un funcionamiento óptimo.
 Realizar un mantenimiento anual más exhaustivo: Incluye la desmontaje y
limpieza profunda de la paila, así como la verificación y calibración de los sensores
y controles de temperatura.
Paila lauter / cuba filtro
 Limpieza: Realizar una limpieza y desinfección rigurosa después de cada uso para
eliminar los residuos de cebada sólida y otros sedimentos.
 Verificación mensual: Verificar que las válvulas y conexiones estén en buen estado
y funcionando correctamente.
 Realizar un mantenimiento anual más completo: Incluya la desmontaje y limpieza
profunda de la paila, así como la revisión y reemplazo de piezas desgastadas.
Paila Whirpool
 Limpieza mensual: Limpiar y desinfectar la paila después de cada uso, prestando
especial atención a la eliminación de residuos y sedimentos.
 Verificación mensual: Verificar y limpiar los sistemas de agitación o remolino para
garantizar un funcionamiento adecuado.
 Comprobar Mensual: el buen funcionamiento de las válvulas y conexiones,
asegurándose de que no haya fugas u obstrucciones.
 Realizar un mantenimiento anual más completo: Que puede incluir la limpieza y
revisión a fondo de la paila, así como el reemplazo de piezas desgastadas.

Mantenimiento preventivo del proceso de fermentación

Tanque de fermentación 4200L

 Limpieza mensual: Limpiar y desinfectar el tanque después de cada ciclo de
fermentación para eliminar cualquier residuo o levadura adherida.
 Inspección mensual: Inspeccionar visualmente el tanque en busca de posibles daños
o fugas en las conexiones, juntas y válvulas.
 Verificación mensual: Verificar y mantener los sistemas de control de temperatura y
refrigeración para asegurar un funcionamiento adecuado.
 Realizar un mantenimiento anual más exhaustivo: que puede incluir la limpieza
profunda del tanque, la revisión y calibración de los sensores de temperatura y
nivel, y la verificación de las válvulas de seguridad.
Filtración (Filtro Prensa)
 Limpieza: Realizar una limpieza profunda del filtro prensa después de cada uso,
asegurándose de eliminar todos los residuos y sedimentos.
 Inspección mensual: Inspeccionar los elementos filtrantes y reemplazarlos si están
dañados o desgastados.
 Verificación mensual: Verificar el correcto funcionamiento de las bombas y
válvulas asociadas al filtro.
 Limpiar y lubricar las superficies móviles del filtro para evitar problemas de
operación.
 Realizar un mantenimiento anual más completo: Que puede incluir la desmontaje y
limpieza profunda de todas las partes del filtro, así como la revisión y reemplazo de
componentes desgastados.

Tanque De Gobierno 4000L

 Limpieza: Limpiar y desinfectar el tanque después de cada proceso de filtración
para garantizar la calidad y pureza de la cerveza.
 Inspección mensual: Inspección visual del tanque en busca de posibles daños o
fugas en las conexiones, juntas y válvulas.
 Verificación mensual: Verificar y mantener los sistemas de control de temperatura y
presión para un almacenamiento adecuado de la cerveza.
 Realizar un mantenimiento anual más completo: que puede incluir la limpieza
profunda del tanque, la revisión y calibración de los sensores de temperatura y
nivel, y la verificación de las válvulas de seguridad.

Contador Electrónico (Medidor Fiscal)

 Verificación mensual: Verificar que las conexiones y cables estén en buen estado y
sin señales de desgaste.
 Comprobación mensual: Comprobar el funcionamiento correcto del contador,
realizando pruebas de calibración si es necesario.
 Realizar un mantenimiento anual: que puede incluir una revisión más detallada de
las funciones y calibración del contador.

Mantenimiento Preventivo Del Proceso De Llenado

 Limpieza mensual : Realizar una limpieza exhaustiva de todas las partes en
contacto con el producto, como las válvulas de llenado, el tanque redondo y las
 tuberías. Esto se debe hacer al finalizar cada jornada de trabajo para evitar la
acumulación de residuos y mantener la higiene del equipo.
 Lubricación mensual: Aplicar lubricante adecuado a los componentes móviles de la
máquina, como los engranajes y los cilindros de elevación. Esto asegurará un
funcionamiento suave y prolongará la vida útil de los componentes.
 Revisión y ajuste mensual de las válvulas: Realizar una revisión y ajuste completo
de las válvulas de llenado una vez al mes. Verificar la posición centrada de las
válvulas, su mecanismo de posicionamiento y los contenedores asociados.
Asegurarse de que las válvulas estén funcionando correctamente y realizar los
ajustes necesarios.
 Inspección trimestral de mangueras y tuberías: Inspeccionar todas las mangueras de
agua y aire comprimido, así como las tuberías asociadas, cada tres meses. Buscar
posibles fugas, daños u obstrucciones y realizar las reparaciones o reemplazos
necesarios. Verificar la presión de aire comprimido para un funcionamiento
adecuado de la máquina.
 Mantenimiento anual del cuadro eléctrico: Realizar un mantenimiento completo del
cuadro eléctrico una vez al año. Revisar los controles de baja tensión y los
controles neumáticos, asegurarse de que estén funcionando correctamente y
cumplir con las normas y regulaciones correspondientes.
 Inspección anual de seguridad: Realizar una inspección anual de las rejillas de
seguridad de acero inoxidable. Verificar que estén cerradas de manera segura y que
solo el personal autorizado pueda quitarlas para realizar intervenciones de
mantenimiento. Asegurarse de que los dispositivos de parada automática en caso de
fallos estén en buen estado de funcionamiento.
Mantenimiento preventivo del proceso de pasteurización
Mantenimiento diario
o Inspeccionar visualmente la pasteurizadora, verificando que no haya obstrucciones,
fugas o daños visibles.
o Limpiar y desinfectar las tuberías y conexiones del sistema de pasteurización para
mantener la higiene y prevenir la acumulación de sedimentos.
o Comprobar el estado de las bombas de recirculación, asegurándose de que estén en
buen estado y sin fugas.
o Verificar el funcionamiento de las válvulas de control de temperatura, asegurándose
de que estén ajustadas correctamente.
Mantenimiento semanal
o Realizar una limpieza exhaustiva de las tuberías y conexiones del sistema de
pasteurización, eliminando cualquier residuo o material que pueda afectar el flujo
del líquido.
 o Inspeccionar las bombas de recirculación, limpiando los filtros y lubricando los
rodamientos según las recomendaciones del fabricante.
o Verificar el estado de las válvulas de control de temperatura, asegurándose de que
estén funcionando correctamente y calibrarlas si es necesario.
Mantenimiento mensual
o Realizar una revisión completa de todas las tuberías y conexiones, apretando los
tornillos o conexiones sueltas y reemplazando las partes dañadas.
o Comprobar el funcionamiento de las bombas de recirculación, limpiando cualquier
obstrucción y lubricando según las recomendaciones del fabricante.
o Inspeccionar y limpiar los intercambiadores de calor, eliminando cualquier
acumulación de sedimentos o suciedad que pueda afectar el rendimiento del
sistema.

Mantenimiento anual
o Realizar una revisión exhaustiva de todo el sistema de pasteurización, incluyendo
las tuberías, las bombas de recirculación y las válvulas de control de temperatura.
o Inspeccionar y limpiar los filtros de agua, reemplazándolos si es necesario para
garantizar un suministro de agua limpio y de calidad.
o Verificar y calibrar las válvulas de control de temperatura, ajustándolas si es
necesario para asegurar una pasteurización precisa.
o Realizar un análisis de agua para verificar la calidad y realizar los ajustes necesarios
en el tratamiento de agua si es necesario.

Mantenimiento preventivo del proceso de etiquetado

Mantenimiento diario
o Limpieza general de la máquina, especialmente de las áreas de etiquetado y los
rodillos transportadores, para retirar adhesivo y residuos.
o Inspección visual para detectar daños, desgaste o tornillos sueltos.
o Verificar niveles y fugas del sistema neumático. Drenar condensados del filtro de
aire.
Mantenimiento semanal
o Limpieza profunda de rodillos transportadores con productos adecuados para no
dañar el material.
o Lubricación de partes móviles según especificaciones.
Mantenimiento mensual
 o Limpieza de sensores y sistema eléctrico con aire comprimido.
o Verificación de desgaste o daños en bandas transportadoras.
o Ajustes o reemplazos según sea necesario.

Mantenimiento semestral
o Revisión general de piezas mecánicas, estado de rodamientos y engrases.
o Ajuste de tensión y alineación de bandas transportadoras.
o Revisión de conexiones eléctricas y tablero de control.

Mantenimiento anual
o Revisión y calibración de sensores y sistemas de medición.
o Pruebas de funcionamiento y rendimiento. Ajustes y configuraciones si es
requerido.
o Revisión del estado del cabezal de etiquetado y sus componentes.

Mantenimiento preventivo de la máquina embaladora de cervezas

Mantenimiento diario
o Realizar una inspección visual de la máquina, verificando que no haya
obstrucciones, fugas o daños visibles.
o Limpiar las partes y componentes de la máquina que entran en contacto con la
cerveza para mantener la higiene y prevenir la acumulación de residuos.
o Verificar el estado de las cuchillas de corte y reemplazarlas si están dañadas.
o Comprobar el estado de las correas transportadoras y asegurarse de que estén
ajustadas correctamente.
Mantenimiento semanal:
o Realizar una limpieza exhaustiva de las partes y componentes de la máquina,
eliminando cualquier residuo o material que pueda afectar su funcionamiento.
o Inspeccionar los sistemas de calentamiento, verificando que esté funcionando
correctamente y calibrarlo si es necesario.
o Verificar y ajustar la tensión de las correas transportadoras para garantizar un
transporte suave y seguro de las botellas.
o Lubricar las correas transportadoras según las recomendaciones del fabricante.
Mantenimiento mensual:
 o Realizar una revisión completa de todas las partes y componentes de la máquina,
apretando los tornillos o conexiones sueltas y reemplazando las partes desgastadas o
dañadas.
o Limpiar los sistemas de calentamiento para mantener su eficiencia y prevenir la
acumulación de sedimentos.
o Verificar y ajustar los parámetros de temperatura y velocidad según las
recomendaciones del fabricante.
Mantenimiento anual:
o Realizar un mantenimiento preventivo en el sistema de calentamiento, limpiando y
revisando los componentes internos.
o Realizar una revisión exhaustiva de todo el sistema eléctrico, verificando el estado
de los cables, conexiones y dispositivos de control.
o Reemplazar los filtros de aire según las recomendaciones del fabricante.
o Realizar una calibración completa de la máquina, ajustando los parámetros de
temperatura, velocidad y tiempo según las especificaciones del producto y las
normas de calidad.
Mantenimiento preventivo de los chillers
 Inspección visual trimestral: Realizar una inspección visual del chiller, al menos
una vez al mes, para detectar posibles problemas como fugas, daños en las tuberías
o conexiones sueltas.
 Limpieza de condensadores y evaporadores trimestral: Limpiar los condensadores y
evaporadores del chiller regularmente, al menos cada 3-6 meses, para eliminar la
suciedad y los contaminantes que puedan afectar el intercambio de calor.
 Verificación de niveles de refrigerante trimestral: Comprobar los niveles de
refrigerante del chiller regularmente, al menos cada 3-6 meses, y reponerlo si es
necesario.
 Comprobación de controles y sensores trimestral: Verificar el funcionamiento
correcto de los controles y sensores del chiller regularmente, cada 3-6 meses,
calibrando los termostatos y verificando las lecturas de presión y temperatura.
 Lubricación de rodamientos trimestral: Lubricar los rodamientos del chiller
regularmente, cada 6-12 meses, para garantizar un funcionamiento suave y reducir
el desgaste.
Mantenimiento preventivo de la caldera
 Inspección visual mensual: Se recomienda realizar una inspección visual de la
caldera cada mes o cada tres meses para detectar posibles fugas, daños en los tubos,
conexiones sueltas u otros problemas evidentes. Esta inspección puede ser realizada
por personal técnico capacitado.
  Limpieza de los tubos y superficies de transferencia de calor : La limpieza de los
tubos y las superficies de transferencia de calor de la caldera debe llevarse a cabo
regularmente para eliminar la acumulación de sedimentos, corrosión y otros
depósitos que puedan reducir la eficiencia del intercambio de calor. Esta limpieza
puede realizarse anualmente o cada seis meses, dependiendo de las condiciones de
operación y acumulación de suciedad.
 Verificación de la presión y temperatura mensual: La verificación y calibración de
los instrumentos de medición de presión y temperatura deben realizarse
regularmente para asegurarse de que proporcionen lecturas precisas. Esta
verificación puede llevarse a cabo cada tres meses o semestralmente, dependiendo
de la caldera y las recomendaciones del fabricante.
 Limpieza de los quemadores mensual: Los quemadores de la caldera deben
limpiarse y ajustarse regularmente para garantizar una combustión eficiente y
reducir las emisiones de gases nocivos. Esta limpieza y ajuste pueden realizarse
cada tres meses o semestralmente, dependiendo de las condiciones de operación y
acumulación de suciedad.
 Inspección y limpieza del sistema de combustión mensual: Es recomendable
verificar y limpiar los componentes del sistema de combustión, como los inyectores
de combustible y los conductos de aire, para asegurarse de que estén en buen estado
de funcionamiento. Esta inspección y limpieza pueden llevarse a cabo cada seis
meses o anualmente.
 Verificación de las válvulas de seguridad mensual: Las válvulas de seguridad deben
inspeccionarse y probarse regularmente para asegurarse de que funcionen
correctamente y se activen en caso de sobrepresión. Esta verificación y prueba
puede realizarse cada seis meses o anualmente.
 Análisis de agua y tratamiento: Se recomienda realizar análisis periódicos del agua
de alimentación de la caldera y aplicar el tratamiento adecuado para prevenir la
acumulación de sedimentos, corrosión y formación de incrustaciones. La frecuencia
de los análisis y tratamientos puede variar, pero generalmente se realiza cada seis
meses o anualmente.
 Verificación de los sistemas de control y seguridad: Los sistemas de control y
seguridad de la caldera, como los controles de nivel de agua, alarmas de
sobrepresión y apagado de emergencia, deben ser verificados regularmente para
asegurarse de que funcionen correctamente. Esta verificación puede realizarse cada
tres meses o semestralmente.

El mantenimiento preventivo de una caldera debe realizarse de manera regular para

garantizar su correcto funcionamiento y prolongar su vida útil. La frecuencia exacta del
mantenimiento puede variar según varios factores, como el tipo de caldera, su tamaño, el
tipo de combustible utilizado y las recomendaciones del fabricante. Sin embargo, se sugiere
que el mantenimiento preventivo de una caldera se realice al menos una vez al año. Esto
permite identificar y solucionar cualquier problema potencial antes de que se convierta en
una falla costosa o peligrosa.

Mantenimiento preventivo del intercambiador de placas

 Inspección visual: Se recomienda realizar una inspección visual completa del
intercambiador de calor en forma regular, cada tres meses o semestralmente.
Durante esta inspección, se deben buscar signos de daños, desgastes o corrosión, así
como fugas, deformaciones u obstrucciones en las placas y marcos.
 Limpieza: La limpieza regular de las placas del intercambiador es esencial para
evitar la acumulación de incrustaciones, sedimentos u otros depósitos que puedan
reducir la eficiencia del intercambio de calor. La frecuencia de la limpieza puede
variar según las condiciones de operación, pero generalmente se recomienda
realizarla cada seis meses o anualmente. Es importante utilizar productos y técnicas
de limpieza recomendados por el fabricante.
 Inspección de sellos: Se debe verificar el estado de los sellos en las placas del
intercambiador para asegurarse de que no estén desgastados o dañados. Si se detecta
algún problema, es necesario reemplazar los sellos para evitar fugas o pérdidas de
eficiencia en el intercambiador. Esta inspección puede realizarse cada seis meses o
anualmente.
 Pruebas de presión: Para asegurarse de que el intercambiador de calor pueda
soportar las condiciones de operación sin fugas o fallas, se recomienda realizar
pruebas de presión periódicas. Estas pruebas pueden incluir pruebas hidrostáticas u
otras pruebas recomendadas por el fabricante. La frecuencia de las pruebas de
presión puede variar, pero generalmente se realizan cada año o cada dos años.
 Mantenimiento del fluido de proceso: Es importante controlar y mantener las
propiedades y la calidad del fluido que circula a través del intercambiador de calor.
Esto puede incluir el monitoreo de la temperatura, la concentración de químicos o la
viscosidad, así como realizar análisis y tratamientos químicos según sea necesario.
La frecuencia de estos controles y tratamientos depende de las características del
fluido y las recomendaciones del fabricante.
 Revisión de conexiones y válvulas: Las conexiones deben ser inspeccionadas y
apretadas regularmente para asegurarse de que estén firmes y en buen estado.
Además, es necesario verificar que las válvulas estén funcionando correctamente. Si
se detectan juntas o partes desgastadas, es necesario reemplazarlas. Estas revisiones
pueden realizarse cada tres meses o semestralmente.

Mantenimiento preventivo de las tuberías

Tuberías de acero inoxidable
  Limpieza regular: Limpie las tuberías de acero inoxidable con agua y detergente
suave para eliminar cualquier suciedad o residuo acumulados. Evite el uso de
limpiadores abrasivos que puedan dañar la superficie del acero inoxidable.
 Inspección visual: Realice inspecciones visuales periódicas para detectar posibles
signos de corrosión, fugas o daños en las tuberías. Si se observan problemas, tome
las medidas necesarias para reparar o reemplazar las secciones afectadas.
 Protección contra la corrosión: Si las tuberías de acero inoxidable están expuestas a
ambientes corrosivos, considere la aplicación de recubrimientos protectores o el uso
de sistemas de protección catódica para prevenir la corrosión.
Tuberías de termofusión
 Inspección visual: Realice inspecciones visuales periódicas para detectar posibles
signos de daños, fugas o deformaciones en las tuberías de termofusión. Si se
encuentran problemas, tome medidas para reparar o reemplazar las secciones
afectadas.
 Mantenimiento del sistema de sellado: Verifique regularmente el estado de los
sellos y juntas de las tuberías de termofusión. Si se observan fugas o deterioro,
reemplace los sellos o juntas según sea necesario.
 Protección contra daños físicos: Evite golpes, impactos o sobrecargas en las tuberías
de termofusión para prevenir daños. Mantenga las áreas circundantes limpias y
libres de objetos que puedan dañar las tuberías.
Tuberías de hierro galvanizado
 Inspección de la capa de galvanizado: Verifique regularmente el estado de la capa
de galvanizado en las tuberías. Si se observan áreas sin galvanizado o signos de
corrosión, tome medidas para reparar o reemplazar las secciones afectadas.
 Limpieza y eliminación de obstrucciones: Mantenga las tuberías de hierro
galvanizado libres de obstrucciones y sedimentos mediante la limpieza regular.
Puede utilizar métodos como el desatascador o la limpieza con agua a presión para
eliminar los depósitos acumulados.
 Protección contra la corrosión: Si las tuberías de hierro galvanizado están expuestas
a ambientes corrosivos, considere la aplicación de recubrimientos adicionales de
protección contra la corrosión o el uso de sistemas de protección catódica.

Mantenimiento preventivo de las bombas mensualmente

 Inspección visual: Realice inspecciones periódicas para verificar el estado general
de la bomba. Busque signos de desgaste, corrosión o daños en el cuerpo de la
bomba, el impulsor y las partes móviles. Si se detectan problemas, tome medidas
para reparar o reemplazar las partes afectadas.
  Mantenimiento del sistema de sellado: Verifique el estado de los sellos y
empaquetaduras de la bomba. Si se detectan fugas o desgaste excesivo, reemplace
los sellos según las recomendaciones del fabricante. Asegúrese de seguir los
procedimientos adecuados de instalación y ajuste de los sellos.
 Lubricación de los rodamientos: Consulte las especificaciones del fabricante para
determinar el tipo de lubricante adecuado y la frecuencia de lubricación de los
rodamientos. Aplique lubricante según las recomendaciones para garantizar un
funcionamiento suave y prolongar la vida útil de los rodamientos.
 Verificación de la alineación: Verifique regularmente la alineación de la bomba con
el motor o el sistema de accionamiento. Asegúrese de que la bomba esté
correctamente alineada para evitar vibraciones excesivas y desgaste prematuro de
los componentes.
 Mantenimiento de las válvulas y conexiones: Inspeccione y limpie regularmente las
válvulas y conexiones asociadas a la bomba. Verifique que estén en buen estado y
funcionando correctamente. Reemplace las válvulas o conexiones defectuosas o
desgastadas según sea necesario.

Mantenimiento preventivo del compresor

 Inspecciones periódicas: Se recomienda realizar inspecciones visuales del
compresor al menos una vez al mes. Esto permitirá detectar posibles fugas,
acumulación de suciedad y desgaste de componentes.
 Limpieza y cambio de filtros: La frecuencia de limpieza y cambio de filtros
dependerá del entorno de trabajo y de la calidad del aire comprimido. En general, se
recomienda revisar y limpiar los filtros cada 3 a 6 meses, y reemplazarlos según las
recomendaciones del fabricante.
 Verificación de la temperatura: La temperatura del compresor debe ser monitoreada
regularmente. Se recomienda verificarla al menos una vez al mes para asegurarse de
que esté dentro de los rangos recomendados por el fabricante.
 Lubricación adecuada: La lubricación del compresor debe realizarse de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante. Por lo general, se recomienda verificar los
niveles de aceite cada 500 horas de funcionamiento o cada 3 meses, y realizar
cambios de aceite cada 1000 a 2000 horas de funcionamiento.
 Drenaje del condensado: El condensado acumulado en el sistema de aire
comprimido debe drenarse regularmente. La frecuencia de drenaje puede variar,
pero se recomienda hacerlo al menos una vez al mes o según las necesidades del
sistema.
Conclusión

La implementación de este plan de mantenimiento preventivo en Cervecentro demostrara la

efectividad para garantizar la eficiencia operativa y la calidad del producto. Es importante
reconocer que, el mantenimiento siempre ha existido en la empresa, ya sea por
planificación o necesidad, en muchos casos se ha llevado a cabo de forma empírica, sin
seguir los manuales, catálogos o registros correspondientes, sin embargo, cuando se aplica
el cronograma de mantenimiento se tiene:

 Una estrategia efectiva para garantizar la eficiencia operativa y la calidad del

producto en el proceso de elaboración y envasado de cerveza.

 La aplicación del mantenimiento semanal, mensual y anual … permitirá optimizar

el funcionamiento de las máquinas, equipos y herramientas críticas utilizadas en el
proceso de producción.

 La evaluación periódica del desgaste de las piezas y la capacitación del personal en

el uso adecuado de las máquinas son fundamentales para minimizar los tiempos de
inactividad y asegurar una producción continua y sin interrupciones.

 La implementación de inspecciones regulares y un cronograma de mantenimiento

preventivo ha garantizado la detección temprana de posibles fallas y la ejecución
oportuna de las labores correctivas, lo que ha contribuido a reducir los tiempos de
parada y mejorar la eficiencia del proceso de elaboración y envasado.

 El plan de mantenimiento preventivo también ha abordado de manera adecuada los

procedimientos de limpieza y mantenimiento de los tanques, equipos de filtrado y
envasado, asegurando la higiene y la calidad del producto final.
Recomendaciones

 Implementar un sistema de registro y seguimiento de las actividades de

mantenimiento, para tener un historial detallado de cada equipo y facilitar la
planificación futura.

 Considerar la contratación de personal especializado en mantenimiento de equipos

de cervecería, o la capacitación de tu propio personal en estas habilidades.

 Mantener un inventario actualizado de repuestos y materiales necesarios para el

mantenimiento, para evitar retrasos en las reparaciones.

Para la capacitación del personal es necesario:

 Identificar las habilidades y conocimientos necesarios para cada puesto de trabajo
en la cervecería, y desarrolla programas de capacitación específicos para cada área.

 Proporcionar capacitación inicial a los nuevos empleados para familiarizarlos con

los procesos de producción, seguridad y calidad en la cervecería.

 Fomenta la participación del personal en cursos, talleres y conferencias relacionados

con la producción de cerveza, para que puedan adquirir nuevos conocimientos y
mantenerse actualizados.

 Establece un sistema de evaluación y seguimiento del desempeño del personal, para

identificar áreas de mejora y brindar oportunidades de capacitación adicional
cuando sea necesario.
Referencia Bibliográfica
Diseño de un plan de mantenimiento preventivo mecánico y electrónico para la empresa
Cervecería Artesanal La Paz en la ciudad: Este documento proporciona una guía detallada
de los elementos mecánicos y electrónicos que forman parte de las diferentes máquinas
utilizadas en una cervecería. Puedes encontrar más información en el siguiente enlace:
[PDF] https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/20636/1/UPS-CT009212.pdf

Adecuación de plan general de mantenimiento en Cervecería Cucapá a la planta Cervecería

Tijuana enfocado a: separador centrífugo: Este documento se centra en el diseño e
implementación de un plan de mantenimiento preventivo para la Cervecería Tijuana, con
un enfoque específico en el separador centrífugo. Puedes acceder al contenido completo en
el siguiente enlace:
[PDF] http://utem.edu.mx/wp-content/uploads/2020/banco/tsummp-2017-1.pdf

Plan de mantenimiento preventivo para los tanques del proceso de cavas de la cervecería
regional - URBE - Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín: Este estudio tiene como
objetivo diagnosticar la situación actual del mantenimiento industrial de los tanques del
proceso de cavas de una cervecería regional. Puedes consultar más detalles en el siguiente
enlace:
[PDF] https://virtual.urbe.edu/tesispub/0097870/intro.pdf

Detalles de: Plan de mantenimiento preventivo eléctrico de Cervecería Andina S.A: Este
documento aborda el plan de mantenimiento preventivo eléctrico de Cervecería Andina
S.A. Incluye anexos y referencias bibliográficas. Puedes obtener más información en el
siguiente enlace:
https://biblioteca.epn.edu.ec/cgi-bin/koha/opac-detail.pl?
biblionumber=65&shelfbrowse_itemnumber=68