FT8 Re-Power Operating Instructions RevNC TPMD546-Spanish

Repotenciación de FT8®
Instrucciones de operación
PW Power Systems LLC

628 Hebron Avenue, Suite 400
Glastonbury, CT 06033
Abril 2017 TPMD546-SP
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ADVERTENCIA DE INFORMACIÓN DE
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El presente documento es de propiedad exclusiva de PW Power Sistemas LLC. Usted no podrá

poseer, usar, copiar o revelar este documento o cualquier información del mismo, para ningún
propósito, incluyendo sin limitación al diseño, fabricación, o reparación de piezas, u obtener la
aprobación gubernamental para hacerlo sin el expreso consentimiento escrito de PW Power
Sistemas LLC. Ni la recepción ni la posición del presente documento por si solas, de la fuente
que fuera, constituye dicho permiso. La posesión, el uso, el copiado o la revelación por parte de
cualquier sin el expreso consentimiento escrito de PW Power Sistemas LLC. Podrá dar lugar a
responsabilidades penales y/o civiles.
ADVERTENCIA
VERIFIQUE QUE CUALQUIER DISPOSITIVO USB EXTERNO ESTÉ

LIBRE DE VIRUS ANTES DE CONECTARLO A LA CPU ADEK. SI SE
TRANSFIERE UN VIRUS A LA CPU, EL MISMO AFECTARÁ LAS
OPERACIONES DE TODOS LOS MONITORES ASOCIADOS Y LOS
PROGRAMAS OPERATIVOS.
TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 2

PW POWER SYSTEMS LLC PROPRIETARY
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DE REPOTENCIACIÓN DE FT8®

REGISTRO DE REVISIONES
FECHA DE
REVISIÓN NÚMERO EMITIDO POR
EMISIÓN
C. Kochanski and D.
Revisión NC Abril 2017
Budreau

NAVEGACIÓN DEL DOCUMENTO
La frase “Pantalla XX” se emplea en la totalidad del texto de este documento para identificar pantallas en
el Apéndice A.
DESCRIPCIONES DE NOMBRES DE PANTALLA
Los siguientes ejemplos muestran descripciones de las diferentes pantallas en el Apéndice A.
Pantalla 20 (Esto implica que es aplicable a todos los tipos de unidades)

Pantalla 20-1 (Esto implica que hay más de una pantalla para explicar el tema)
ABREVIATURAS Y DESCRIPCIONES
ACT - Actuador
AIO - Entrada/ Salida Analógica
RAT - Regulador Automático de Tensión
BOP - Balance de Planta (BOP se refiere a todos los demás equipos y sistemas
necesarios para operar la planta)
DB - Drive Back (El controlador reduce la potencia para impedir una condición de
disparo)
Controlador - Sistema de control MicroNet Plus de Woodward
CPU - Unidad central de procesamiento
CSD - Parada de Control
DI - Entrada digital
DIO - Entrada/ Salida Digital
DO - Salida Digital
TGE Temperatura de los gases de escape
ESSM - Módulo de seguridad de parada de emergencia
GG - Generador de Gas
TG - Turbina de Gas
IHM Interfaz hombre - máquina
NH - Velocidad alta del rotor de la TG
NL - Velocidad baja del rotor de la TG
NP - Velocidad del rotor de la TP
HMI Motor de Control Industrial
IGV - Álabes guía de entrada
E/S Entradas/ Salidas
CCM Centro de Control de Motores
MPU - Unidad de Procesamiento Electromagnético
P & I – Tuberías e instrumentación
TP Turbina de potencia
SCADA - Control de supervisión y adquisición de datos
SIO - Serie Entrada/ Salida
TC Termocupla
VLV - Dispositivos de accionamiento de válvulas
VSV - Álabes Variables del Estator

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DE REPOTENCIACIÓN DE FT8®

ÍNDICE





ADVERTENCIAS, AVISOS Y NOTAS

Las siguientes definiciones se aplican a las ADVERTENCIAS, AVISOS y NOTAS que se encuentran en
el manual.
ADVERTENCIA
UN PROCEDIMIENTO, PRÁCTICA O CONDICIÓN, ETC. QUE PUEDE

OCASIONAR MUERTES O HERIDAS SI NO SE LO OBSERVA O
SIGUE CUIDADOSAMENTE
AVISO
UN PROCEDIMIENTO, PRÁCTICA O CONDICIÓN, ETC. QUE PODRÍA

OCASIONAR DAÑOS A LOS EQUIPOS SI NO SE LO OBSERVA O
SIGUE CUIDADOSAMENTE
NOTA
Un procedimiento, práctica o condición, etc. que es esencial enfatizar o

hacer hincapié.

DEFINICIONES DE LOS CONTADORES

DEL RECINTO DE CONTROL DEL FT8®
Los siguientes contadores se emplean para las turbinas de gas FT8® En su condición de SWIFTPAC®,
cada motor (A y B) tendrán contadores separados.
Contador de Cicla cuando se detecta una ligera discrepancia

PUESTA EN MARCHA (un incremento de 25° F (-3,8°C) en la TGE promedio
Contador de CICLOS Cicla cuando la TGE promedio del generador de gas alcanza el
80 por ciento de la TGE de la carga base
TOTAL HORAS ENCENDIDO Funciona cuando se abre la segunda válvula de corte de

combustible, ya sea líquido o gas. Se detiene cuando se cierra
la segunda válvula de corte de combustible
HORAS DE ENCENDIDO CON Funciona cuando se abre la segunda válvula de corte de

COMBUSTIBLE LÍQUIDO combustible líquido. Se detiene al cerrarse la segunda válvula
de corte de combustible líquido
HORAS DE ENCENDIDO CON Funciona cuando se abre la segunda válvula de corte de gas
GAS COMBUSTIBLE combustible. Se detiene al cerrarse la segunda válvula de corte
de gas combustible .
NOTA
Los temporizadores de HORAS DE ENCENDIDO registran el tiempo

transcurrido únicamente. No registran las “horas equivalentes” a las que
hace referencia el Boletín de Servicio 96B03 de PW Power Sistemas
LLC.

SECCIÓN 1 - OBJETIVO
La intención de este manual es que sea utilizado por el personal que conduce las operaciones día a día y
las tareas de mantenimiento menores asociadas con la unidad de generación eléctrica SWIFTPAC®.
El operador debe tener conocimiento previo del equipo y capacitación específica sobre el mismo. Los
detalles de los sistemas involucrados, especificaciones requeridas, cronogramas de mantenimiento
específicos y los procedimientos se encuentran en otras publicaciones. Vea en la SECCIÓN 2 –
PUBLICACIONES Y DOCUMENTOS CORRESPONDIENTES una lista de las publicaciones y
documentos correspondientes.
Un requisito previo para la aplicación exitosa de este manual es que todo el equipo haya sido verificado
por completo, puesto en servicio y aceptado por el propietario.
Este manual cubre las configuraciones de motor del FT8® SWIFTPAC® con sus últimas actualizaciones
con doble combustible, inyección de agua y monitoreo y control remotos. El material en este manual es
aplicable al sistema de control del Gen II FT8®.
No todos los emplazamientos estarán equipados con todas las opciones

cubiertas por este manual.
La operación general de la unidad y sus subsistemas es muy similar entre las distintas configuraciones.
Comments are added where specific functions o operations differ for a particular configuration.
Las diversas pantallas que aparecen en la Interfaz Hombre – Máquina (IHM) son similares en función
pero pueden diferir en apariencia entre tipos de unidades y emplazamientos. Las pantallas se identifican
con un número (1, 2, 3, etc.) en el presente manual.
Varios de los íconos de los botones han reemplazado el texto de la descripción funcional con símbolos.
La función de estos botones se escribe en ventanas de menú cuando se posiciona el cursor sobre el
botón.

SECCIÓN 2 – DOCUMENTOS Y PUBLICACIONES APLICABLES
La Tabla 1 se brinda como un medio para identificar que publicaciones y documentos técnicos de PW
Power Sistemas (PWPS) se emplean para operar los emplazamientos y equipos PWPS.
ASUNTO TÍTULO DEL DOCUMENTO

Operación del Equipo Instrucciones de Operación de Repotenciación del FT8®
Procedimientos y Registros de Manual de Puesta en Servicio y Hojas de Aprobación de

Verificación y Puesta en Servicio Repotenciación FT8®
Proceso de Instalación Manual de Instalación del SWIFTPAC®
Detalles de Armado del Equipo Planos de PWPS y/o Proveedor (Según corresponda)
Manuales de Mantenimiento de Sistemas Auxiliares (Específicos

Descripción del Sistema
del Proyecto)
Manuales de Mantenimiento de Sistemas Auxiliares (Específico

Límites Operativos
del Proyecto)
Alarmas y Disparos Listas de Alarmas y Disparos (XXXX-189-C005L)
Procedimientos de Mantenimiento del GG Manual de Mantenimiento del GG8 (P/N 807421)
Procedimientos de Mantenimiento del PT Manual de Mantenimiento del PT8 (P/N 807424)
Componentes del GG Catalogo de Piezas Ilustrado del GG8 (P/N 807423)
Componentes del PT Catalogo de Piezas Ilustrado del PT8 (P/N 807426)
Componentes de Sistemas Auxiliares Manual de O&M (Específico del Proyecto)
Tabla 1 – Tabla de referencias cruzadas de Publicaciones

SECCIÓN 3 - OPERACIÓN INTERFAZ HOMBRE – MÁQUINA (IHM)
El sistema de monitoreo de IHM (Interfaz Hombre-Máquina) está compuesto por dos computadoras que
trabajan en red en base Windows, corriendo una aplicación de propiedad exclusiva desarrollada
mediante el empleo de software CITEC SCADA. El sistema HMI (Motor de Control Industrial) está
compuesto por una CPU local y un monitor de HMI ubicado en cada recinto de control y posiblemente
una CPU y monitor adicionales remotos en el emplazamiento (denominados AR01) ubicado en un edificio
alternativo. Si el emplazamiento tiene una sola unidad, entonces la computadora local se configurará
como un servidor y tendrá un nombre tal como AS0X (en donde X es el número de la unidad). Si el
emplazamiento tiene unidades múltiples trabajando en red, entonces 2 de las computadoras locales se
configurarán como servidores del emplazamiento y tendrán nombres tales como AS0X (en donde X es el
número de la unidad).Otras unidades se configurarían como Clientes y tendrán nombres tales como
ACU0X (en donde X es el número de la unidad. Es posible también que el emplazamiento tenga una
CPU y un monitor adicional remotos fuera del emplazamiento denominado (AR02) ubicados en una
instalación completamente diferente.
NOTA
En los párrafos siguientes, los íconos y los botones de control se

muestran en Negritas. Los ítems de los menús desplegables se
muestran Subrayados. Los comandos, estados de los interruptores o
estado de los sistemas se muestran en MAYÚSCULAS.
Las pantallas mostradas son típicas y pueden no ser un duplicado

exacto en un sitio determinado.
3.1 Puesta en Marcha del Sistema de Monitoreo
Para iniciar la PC, abra el panel frontal y mueva el interruptor de corriente a la posición “ON” (I)
(conectado). Una vez conectada, la PC iniciará y mostrará la pantalla estándar de escritorio de
Windows. Haga doble clic en el ícono de CITECT Runtime, y la unidad estará disponible para operar.
Para operar, el CITECT debe estar corriendo.
El botón de RESET (reposición) solo debe usarse si la computador no responde en absoluto.

3.2 Puntos Básicos de la Pantalla CITECT
La operación de la PC desde la pantalla estándar de escritorio Windows es la misma que para cualquier
otro programa para PC basado en Windows y le permite al Operador utilizar distintas aplicaciones
necesarias para el mantenimiento del sistema SWIFTPAC. Los íconos para los diversos programas se
encuentran en el escritorio. La operación del sistema operativo Windows no está cubierta en este
manual. Se contemplan otras aplicaciones en párrafos individuales.
Nota: El HMI contiene diversas versiones de programas para asegurar que sin importar que sistema de
control Woodward se use en el emplazamiento, resulte compatible con los sistemas operativos.
La barra de tareas en el lado derecho de la pantalla presenta una elección de una categoría
seleccionada para que el Operador pueda acceder a ella. Al cliquear sobre un ícono de la barra de tareas
se abrirá dicha categoría y aparecerá una pantalla o un menú desplegable. Al cliquear sobre un tópico
en el menú desplegable se abrirá dicha pantalla. Algunas pantallas solo tendrán información. Otras
pantallas tendrán funciones de control accesibles para el Operador. Los detalles de las funciones del
Operador se muestran en párrafos aparte.
En los emplazamientos con múltiples unidades, esta pantalla puede incluir alarmas de otras unidades o
sistemas. La fuente de la alarma se identificará en la primera columna indicando su origen en una unidad
determinada con un etiqueta con el prefacio AO1 para la Unidad #1, AO2 para la Unidad #2, etc. Pantalla
5 para una alarma típica originada por la Unidad #1.

3.3 Manipulado de las Pantallas
3.3.1 Impresión
La pantalla puede imprimirse cliqueando en el ícono Impresora en la parte superior derecha de la
pantalla y siguiendo las opciones de impresión de Windows.
3.3.2 Captura de Pantalla

El programa Share X permite que el operador capture una pantalla y la envíe al personal técnico para
asistirlo en la determinación y corrección de un problema o para emplearse como información.
3.3.3 Cerrar Pantalla

La pantalla se cierra cliqueando en el ícono X en la parte superior derecha de la pantalla. Cuando se
han cerrado todas las pantallas que estaban abiertas, aparecerá la pantalla “Control” por defecto.
Ver Pantalla 2

3.3.4 Indicadores de Alarma y Disparo

Las tres (3) líneas de pantalla activa en la parte superior de la pantalla mostrarán las tres (3) últimas
alarmas enviadas a la pantalla de alarma y se actualizarán cada vez que ocurre una alarma.
3.3.5 Cierre del Program Citect

Esta operación no es una función ordinaria del operador. El cierre del Citect no debe efectuarse mientras
la unidad esté funcionando. Si el operador recibe la instrucción de apagar la computadora debido a un
malfuncionamiento de la misa, deberá cerrarse primero el programa Citect.
NOTA
Si se cierra el programa Citect, NO habrá tendencias históricas

registradas durante dicho período y no se observarán datos actuales.
NO se permitirán las funciones de INICIO o PARADA.
Tendrán que emplearse las HMI remotas para continuar las operaciones.

3.4 Navegación de las Pantallas
3.4.1 Inicio/ Parada

Pantalla 8 y SECCIÓN 9 – OPERACIÓN CON SISTEMAS NORMALES. Las versiones de la pantalla
Start/Stop (Arranque/Parada) derivadas del SWIFTPAC tienen la capacidad de mostrar valores
analógicos seleccionados, secuencia de Arranque y secuencia de parada cliqueando sobre Tools
(Herramientas).
3.4.2 Control de la Unidad

Pantalla 2, Pantalla 3 y SECCIÓN 9 – OPERACIÓN CON SISTEMAS NORMALES, Párrafo 9.1 – Modo
Auto (Sync/Load) (Sincronización / Carga) para la Generación de Electricidad desde el Modo Standby
(reserva) y Párrafo 9.2 – Parada Automática.
3.4.3 Permisivos
Pantalla 7 Todos los permisivos para un motor, los sistemas auxiliares y el generador deben estar verdes
(READY) (Listo) para alcanzar la condición de “READY TO START” (Listo para Iniciar).
3.4.4 Sequencia de Inicio

Pantalla 8 y SECCIÓN 9 – OPERACIÓN CON SISTEMAS NORMALES, Párrafo 9.1, Modo Auto
(Sincronizar/Carga) para Generación de Electricidad desde el Modo de Reserva.
3.4.5 Secuencia de Parada

Pantalla 9 y SECCIÓN 9 – OPERACIÓN CON SISTEMAS NORMALES, Párrafo 9.2, Parada Automática
3.4.6 Estado Digital en una Pantalla de Equipo Físico

Un bloque VERDE indica que la señal de salida es FALSA. Un falso contacto puede encender su
dispositivo, por ejemplo la Bomba de Aceite Lubricante del Generador de CC. El bloque ROJO indica que
el estado activo de la salida digital es VERDADERO. Este estado no se una indicación de una alarma,
problema o condición anormal. Es solamente una señal de pedido de la CPU MicroNet Plus. Pantalla 67
3.4.7 Página de Vista General de Datos de la Unidad

Pantalla 10, Pantalla 11 La pantalla le da al operador una vista general de los parámetros de
funcionamiento que corren en la Unidad.
3.4.8 Pantalla del Circuito de Control del PID

Pantalla 49 La pantalla del Circuito de Control A le da al operador una representación gráfica de un
Circuito en Control (LIC) del motor A -Control mostrando los puntos de referencia y operación para los

circuitos NH, NL, NP, EGT y ACCEL/DECEL. Estos algoritmos de control definen que parámetros están
controlando la operación de la válvula de combustible.
3.4.9 Pantalla de Perfil A-EGT

Pantalla 33 Los gráficos superpuestos muestran al Operador donde están ubicados y funcionando los
EGT individuales comparado con los límites a través de la flota. Esta pantalla es útil para diagnosticar
problemas.
Pantalla 34 La pantalla de Perfil A-EGT brinda al Operador una representación gráfica del perfil
operativo del EGT del motor con barras que indican la temperatura individual de las termocuplas
mostradas arriba y abajo del promedio del EGT.
3.4.10 Válvulas Eléctricas de Control de Combustible (Impulsores EM y DVP)

SECCIÓN 10 –FUNCIONES DE MANTENIMIENTO Y ENSAYOS, Párrafo 10.6 – Válvulas Eléctricas de
Control – Sistema de Combustible.
3.4.11 Ensayo de Sobrevelocidad

Pantalla 59 y SECCIÓN 10 – FUNCIONES Y ENSAYOS DE MANTENIMIENTO, Párrafo 10.7 - Ensayo
de Sobrevelocidad.
3.4.12 Amortiguador de Aire Frío

Pantalla 65 SECCIÓN 10 – FUNCIONES Y ENSAYOS DE MANTENIMIENTO, Párrafo 10.9 – Equilibrio
de Impulsión
3.4.13 GTA Equilibrio de Impulsión

Pantalla 68 y 69 y SECCIÓN 10 – FUNCIONES Y ENSAYOS DE MANTENIMIENTO, Párrafo 10.9 –
Equilibrio de Impulsión.
3.4.14 Sistema Hidráulico de Puesta en Marcha MD-403 P&ID Pantalla 13
3.4.15 Sistema de Calor del Motor MD-405 P&ID Pantalla 14 y 15
3.4.16 GT Flujos de Aire del Recinto Pantalla 16A, 16B y 17

3.4.17 Parámetros Ambientales y de Venteo del GT

Pantalla 18.
3.4.18 Parámetros GT Pantalla 19.
3.4.19 Canales de Velocidad del GT y PT Pantalla 20.
3.4.20 Canales de Vibración del GT y PT Pantalla 21.
3.4.21 Sistema de Aceite de Lubricación del GT MD-402 P&ID Pantalla 22, 23 y 24
3.4.22 Sistema Aceite de Lubricación del PT MD-403 P&ID Pantalla 25 y 26
3.4.23 Funcionamiento Manual del Aceite de Lubricación del GT y PT Pantalla 27
3.4.24 Sistema de Aire Amortiguador del GT

Pantalla 28 y 29 Ensayo Aire amortiguador frío Pantalla 30
3.4.25 Sistema de Purga del Motor del GT MD-404 P&ID Pantalla 31 y 32
3.4.26 Ubicación de la Sonda de Temperatura EGT del GT Pantalla 33.
3.4.27 Perfil del EGT del GT Pantalla 34
3.4.28 Sistema de Gas Combustible del GT MD-202 P&ID Pantalla 36 y 37.
3.4.29 Sistema de Combustible Líquido del GT MD-201 P&ID Pantalla 38 y 39.
3.4.30 Sistema de Inyección de Agua del GT MD-203 P&ID Pantalla 40 y 41
3.4.31 Control de tendencia del Nox en el GT Pantalla 42
3.4.32 Sistema de Lavado con Agua del GT MD-506 P&ID

Pantalla 43 Control de Lavado con Agua Pantalla 44
3.4.33 Sistema de Aceite Hidráulico del GT MD-401 P&ID Pantalla 45
3.4.34 Parámetros de Geometría Variable del GT Pantalla 46
3.4.35 Calibración de IGV/VSV del GT Pantalla 47 y 48
3.4.36 Circuitos de Control PID del GT Pantalla 49
3.4.37 Sistema de Aceite de Lubricación del Generador MD-603

Pantalla 50 y 51
3.4.38 Accionamiento Manual del Sistema de Aceite de Lubricación del Generador

Pantalla 52
3.4.39 Parámetros Eléctricos del Generador Pantalla 53

3.4.40 Temperaturas del Stator y Aire de Enfriamiento del Generador Pantalla 54
3.4.41 Canales de Vibración del Generador Pantalla 55
3.4.42 Canales de Vibración del GT y PT Pantalla 56
3.4.43 Estado de Vibración del Bently del GT y Generador Pantalla 57
3.4.44 Estado del Autorregulador de Tensión Generador (AVR)
3.4.45 Parámetros del Operador
3.4.46 Cargador de Batería de 125VCC
3.4.47 Panorama del Chasis del Equipo MicroNet Plus

Pantalla 73 El chasis es un reflejo de la disposición real de las tarjetas FTM (Módulo Terminal de
Campo). Los diagramas eléctricos de la serie XXXX-187-E101D para estas tarjetas están en el CD del
Manual de O&M del Proyecto. El Sistema incluye un chasis PRINCIPAL y un chasis de EXPANSION.
Plano XXXX-187-E101D hoja 3 y 4.
3.4.48 Pantalla del Chasis del Equipo MicroNet Plus

Pantalla 74 Este ejemplo asiste en la verificación y familiarización de funciones de dispositivos IO.
3.4.49 Panorama de la Página del Módulo LinkNet de MicroNet Plus

Pantalla 75 La disposición del módulo LinkNet. Plano. XXXX-187-E101D hoja. 3.
3.5 Analista de Proceso
3.5.1 Pantalla de Tendencia de Analista de Proceso

La pantalla Análisis de Proceso permite ver la tendencia de entradas múltiples usando los mismos
etiquetas que se emplean en la detección de tendencias Citect. La tendencia puede desplazarse en la
pantalla de variable independiente, permitiendo al usuario habilitar o deshabilitar el desplazamiento. Se
pueden agregar variables utilizando una secuencia de búsqueda . El botón se emplea con este
fin. Las variables desconocidas pueden substituirse en la secuencia con un asterisco.
El Análisis de Proceso: Panorama
El control de Análisis de Proceso permite que los Operadores observen las tendencias y/o los datos de
etiqueta de alarma (tanto en tiempo real como históricos) para su comparación y análisis durante el
tiempo de funcionamiento a través de la arquitectura del servidor Citect existente.
Una vista de Análisis de Proceso típica podría ser como la que se muestra abajo. Sus Análisis de
Proceso pueden verse distintos de este ejemplo.

ESTA PANTALLA SE COORDINA CON LOS SIGUIENTES PASOS DEL 1 AL 10

La Interfase de control de Análisis de Proceso esta compuesta típicamente de los siguientes

componentes:
1. Barra de Tareas principal : Contiene comandos para ejecutar operaciones generales en el
Análisis de Proceso, tales como abrir pantallas, imprimir informes, etc. Ud. Puede configurar esta
barra de tareas para que contenga distintos ítems.
2. Registrador Gráfico: Un registrador gráfico plotea valores de muestra en función del tiempo. El
Análisis de Proceso soporta tres tipos de registrador: análogo, digital, y alarma.
Los registradores gráficos análogo y digital pens están asociados con los etiquetas de tendencia
como así también ítems en una serie temporizada y atributos de una conexión histórica. Los
están asociados con etiquetas de alarma y atributos históricos de alarma.
Cada tipo de registrador gráfico tiene su propia representación gráfica. Ud. puede configurar
muchas de las propiedades de los registradores gráficos durante el funcionamiento.
3. Recuadros: Se emplean recuadros para agrupar visualmente los registradores gráficos en el
Análisis de Proceso y se apilan verticalmente en la pantalla de Análisis de Proceso Cada
registrador gráfico pertenece a un solo recuadro. Usted puede configurar recuadros de gráficos.
4. Fondo de Gráfico (no mostrado) Los recuadros se dibujan sobre el fondo del gráfico.
Dependiendo de de la distribución de los registradores gráficos, el fondo puede ser parcialmente
visible. Usted puede configurar el fondo del gráfico..
5. Eje de Fecha/tiempo Ubicado en la parte superior de un recuadro el eje (horizontal) fecha/tiempo
exhibe la fecha u hora (o ambos) de los datos para el primer registrador gráfico seleccionado
dentro de un recuadro. Usted puede configurar el eje.
6. Eje Vertical : Los registradores gráficos analógicos tienen un eje vertical en el lado izquierdo del
recuadro para indicar los valores de los datos. Usted puede configurar este eje.
7. Cursor: Un cursor permite al Operador determinar el valor en un punto dado en el tiempo
arrastrando la línea del cursor hasta el punto necesario. Usted puede configurar el cursor.

8. Etiquetas del Cursor: Exhiben el valor en el que el cursor intersecta la línea de tendencia de
valor.
9. Barra de Navegación: Contiene comandos para permitir que un Operador avance o retroceda por
las tendencias como así también otras tareas relacionadas con la navegación. Usted puede
configurar esta barra de tareas para contener diferentes ítems.
10. Vista del Objeto : Cuando se lo exhibe la Vista del Objeto aparece debajo de la barra de
navegación y muestra información sobres sus registradores gráficos de Análisis de Proceso,
tales como nombre, color, escala, etc. Usted puede configurar la Vista del Objeto
3.5.2 Pantalla de Exhibición de Tendencia de Población

Cualquier número en el HMBI que brinde datos en tiempo real puede producir un POPTREND
(Tendencia de Población). Esto se usa si uno desea verificar la estabilidad de la presión, por ejemplo.
Para crear esta pantalla de TENDENCIA cliquee con el botón izquierdo del mouse y la tendencia
realizará un POPTREND solamente con el parámetro que se desea verificar. Si usted quiere ver otros
datos vaya al menú de Tendencia de Análisis de Proceso.

Para monitorear su tiempo y el valor de un tiempo hay que cliquear el botón izquierdo del mouse con el
cursor sobre cualquier parte dentro de la zona negra del gráfico.
3.5.3 Tecla ‘END’ (fin) para mostrar la Información de Ensayo Dinámico

Empleando la tecla ‘END’ en el teclado cuando el cursor está sobre cualquier punto de datos en tiempo
real producirá más información sobre ese punto de IO (entrada/salida).

3.5.4 Menú Lateral para Elegir Diversos Sistemas para Monitorear

Pantalla 5 Menú de barra lateral. Estas pantallas le brindan al Operador operaciones seleccionables y
monitoreo del Sistema. Se puede ver mas de pantalla a la ves.
Pantalla 6 Para observar DOS pantallas y llenar el monitor de HMI. Para salir de la pantalla presione el
ícono X en la parte superior derecha de la ventana elegida.
3.5.5 Descripción de la Marca de Verificación Verde del Gráfico de Barras

La siguiente Pantalla tiene gráficos de barra con una marca de verificación verde. Esto le permite al
Operador mover esta flecha a su valor actual de funcionamiento para asistir en el monitoreo de un
cambio a lo largo del tiempo
La marca de verificación verde no tiene otra función en el Sistema de control.
3.6 Operaciones en el Citect y Computadora HMI
3.6.1 Alarmas de Equipos

La pantalla de Alarmas de equipos están para ser utilizadas por el personal de ingeniería.
No hay actividades del Operador asociadas con esta pantalla..
3.6.2 Depuración de Etiquetas, información de Núcleo y Nodo

Esta pantalla está para ser utilizada por el personal de ingeniería. No hay actividades del Operador
asociadas con esta pantalla.
3.6.3 Apagado del Citect Shutdown

Al seleccionar Shutdown (Apagado) del CITECT abrirá una ventana Are You Sure (Está Seguro). Si se
elije ‘Yes’ (Sí) se apagará el CITECT. Ver párrafo 3.8 – Apagado de una Ubicación de Monitoreo a
continuación.

3.7 Apagado del Sistema de Monitoreo
NOTA
Favor tomar nota que los nombres de las computadoras y ubicaciones

dependen de la disposición del emplazamiento, de forma que no todos
los emplazamientos reflejaran las descripciones listadas a continuación.
Las estaciones de computadora en la Interfase Hombre - Máquina(HMI) Sistema se definen

generalmente de la siguiente forma.
AS01 Servidor Primario

AS02 Servidor de Reserva
AR01 Panel remoto del emplazamiento
Remoto de Reserva standby, segundo panel remoto o panel remoto fuera
AR02, AR03, etc. del emplazamiento
ACU01 Recinto de Control de la Unidad 1 (Cliente)
Recinto de Control de la Unidad 2, Recinto de Control de la Unidad 3, etc.
ACU02, ACU03, etc. (Cliente)
Si cualquiera de los sistemas de monitoreo(ACU01), (AR01), (AR02), o (ACU01) se cierra mientras la

unidad está funcionando, el Operador perderá todas las interfases de monitoreo con ese sistema de
monitoreo. La recopilación de datos, anunciación de alarmas otras condiciones cesarán. Los demás
monitores del HMI continuarán funcionando normalmente y los parámetros operativos de la unidad
continuarán siendo monitoreados por el sistema de control y las alarmas, drive backs controlados,
paradas controladas o disparos se iniciarán según sea necesario. SECCIÓN 12 – CONDICIONES
OPERATIVAS ANORMALES, Párrafo 12.6 – Falla del Sistema de Monitoreo.
3.8 Parada de un Sitio de Monitoreo
Para parar uno de los sitios de monitoreo:
1. Cierre todas las pantallas CITECT
2. Despliegue el menú Pantalla de Diagnóstico del Sistema.
3. Seleccione Shutdown (Parada)
4. Cuando aparezca el mensaje Are you sure? (Está seguro?) responda Yes (Sí) Esto cerrará el
programa CITECT.
5. Cierre todos los programas de Windows que puedan estar corriendo
6. Proceda como en cualquier PC normal que use Windows
3.9 Reiniciación del Monitor de HMI
Es posible reiniciar el programa CITECT por si solo o reiniciar la PC por completo
3.9.1 Reiniciación del CITECT
1. Despliegue el menú Pantalla de Diagnóstico del Sistema.
2. Seleccione Restart (Reiniciar) CITECT, SÍ para proseguir o CANCEL (Cancelar) para abortar el

pedido.
3.9.2 Reiniciación de la PC de monitoreo

Parada con en la SECCIÓN 3 - INTERFASE HOMBRE - MÁQUINA(HMI), Párrafo 3.7 – parada del
Sistema de Monitoreo.
Reiniciación como en la SECCIÓN 3 - INTERFASE HOMBRE - MÁQUINA(HMI), Párrafo 3,1 – Iniciación

del Sistema de Monitoreo.
3.9.3 Comunicaciones HMI al MicroNet Plus (#BAD)

Si una pantalla del CITECT del HMI muestra #BAD, esto indica que el MicroNet Plus y el HMI no se
están comunicando con un valor válido o que el programa MicroNet GAP NO está corriendo

SECCIÓN 4 – REINICIACIÓN DEL MICRONET PLUS
En ocasiones puede resultar necesario para el Operador el reiniciar el MicroNet Plus.

Esto NO es un paso normal en la operación del SWIFTPAC®, pero puede resultar necesario durante la
detección y corrección de fallas u operaciones de mantenimiento El Operador debe estar en contacto
con personal de ingeniería de PWPS antes de efectuar esta operación.
ADVERTENCIA
NUNCA "PARE" O "REINICIE EL MICRONET PLUS MIENTRAS ESTÉ
GIRANDO EL ROTOR DEL GENERADOR. VERIFIQUE QUE SE HAYA
“DETENIDO” EL EJE DEL GENERADOR. ES NECESARIO ESPERAR
EL FINAL DE LA SECUENCIA DE DETENCIÓN, CUANDO TODOS
LOS SISTEMAS SE HAN CERRADO AUTOMÁTICAMENTE.
4.1 Reiniciar desde la CPU
1. Asegúrese que el motor esté parada
2. Asegúrese que el rotor del Generador esté a velocidad cero (0 RPM).
3. Detenga cualquier programa de monitoreo que pueda estar comunicándose con el MicroNet Plus
tal como el Control Assistant. No es necesario cerrar el CITECT.
4. Corte la alimentación de CC a las bombas de Aceite de Lubricación para el Generador DCD1

Cir.1 y las turbinas de generación “A” DCD1-12 y “B” DCD1-14.
5. Empuje hacia abajo al interruptor de la tarjeta CPU y luego suéltelo. Se dispararán los relays
86EA, 86EB, 86E y 86G1. Se detendrán las comunicaciones con el HMI.
6. Todos los LEDs de los módulos se pondrán rojos y luego se apagarán al reiniciarse el control. La
luz verde de la CPU se apagará y se volverá a encender. El control ha reiniciado cuando estén
apagados todos LEDs rojos.
7. Cuando el control ha completado la reiniciación, los Sistemas de Aceite de Lubricación para el

Generador y las turbinas de generación funcionarán con un temporizador de apagado.
8. Restaurar el Sistema a reserva:
A. Conecte los conmutadores de las bombas de Aceite de Lubricación de CC

conmutadores 2, 12 y 14 del DCD1.
B. ‘Reponga’ el circuito auxiliar de protección de sobrevelocidad NP oprimiendo el botón

verde en el panel del Operador.
C. ‘Reponga’ los 86 relays de cierre.
D. ‘Reponga’ el sistema de control.
4.2 Reiniciar desde el AppManager
AppManager es una herramienta de acceso remoto basada en Windows® para transferir archivos de y al
HMI del MicroNet Plus, para iniciar y cerrar aplicaciones, para configurar el control y su red y diversos
otros comandos

1. Asegúrese que el motor esté parada
3. Detenga cualquier programa de monitoreo que pueda estar comunicándose con el MicroNet
Plus tal como el Control Assistant. No es necesario cerrar el CITECT.
4. Corte la alimentación de CC a las bombas de Aceite de Lubricación para el Generador,

turbina generadora A y B, y los conmutadores del DCD1 2, 12 y 14.
5. CIERRE el programa que corre desde el AppManager. Ver SECCIÓN 13 –

MANTENIMIENTO Y DETECCIÓN Y CORRECCIÓN DE FALLAS, Párrafo 13.6 –
AppManager. Se dispararán los relays 86EA, 86EB, 86E y 86G1. Se detendrán las
Comunicaciones con el monitor.
NOTA
Espere hasta que se apaguen las luces ROJAS en las tarjetas MicroNet Plus.
6. INICIE el programa que se cerró en el paso 5.
7. La luz verde de la CPU se apagará y volverá a encenderse. Los LEDs de los módulos se
pondrán rojos y luego se apagarán al reiniciarse el control. El control ha reiniciado cuando
estén apagados todos LEDs rojos .
8. Cuando el control ha completado la reiniciación, los Sistemas de Aceite de Lubricación

funcionarán con un temporizador de apagado.
9. Restaurar el sistema a reserva.
A. Conecte los conmutadores de las bombas de Aceite de Lubricación de CC, los

conmutadores del DCD1 2, 12 y 14.

verde 12-1 en el panel del Operador.
D- ‘Reponga’ el sistema de control.
4.3 Reiniciar Ciclando la Alimentación
1. Asegúrese que la unidad esté parada shutdown.
3. Detenga cualquier programa de monitoreo que pueda estar comunicándose con el MicroNet Plus
tal como el Control Assistant. No es necesario cerrar el CITECT.
4. Corte la alimentación de CC a las bombas de Aceite de Lubricación para el Generador, y los

conmutadores del DCD1 2, 12 y 14 de las turbinas generadoras A y B.

5. Corte la alimentación a la CPU, conmutadores de DCD2 11 y 13. Se dispararán los relays 86EA,
86EB, 86E y 86G1. Cesarán las comunicaciones con el the monitor. Se apagará el LED verde
en la CPU.
NOTA
Espere hasta que se hayan apagado todos los LEDs en el chasis y en

MicroNet Plus.
6. Conecte la alimentación al MicroNet Plus, conmutadores DCD2 11 y 13.
7. Los LEDs en los módulos se pondrán rojos al reiniciarse el control. Se volverá a encender la luz
verde de la PU El control se ha reiniciado cuando se apaguen los LEDs rojos.
8. Cuando el control se haya reiniciado por completo los sistemas de aceite de lubricación
funcionarán con un temporizador de apagado.
9. Restaurar el sistema a reserva.
A. Conecte los conmutadores de las bombas de Aceite de Lubricación de CC, los

conmutadores del DCD1 2, 12 y 14.

verde 12-1 en el panel del Operador.
D. ‘Reponga’ el sistema de control.

SECCIÓN 5 – REPSOSICION DE DISPOSITIVOS Y SISTEMA
NOTA
Antes de reponer cualquier dispositivo disparado verifique que la

condición que causó el disparo haya sido rectificada y que el Sistema
está listo para reanudar la operación normal
5.1 Compartimentos MCC
5.1.1 Conmutadores con Carcasa Moldeada

Un disyuntor de carcasa moldeada que se ha disparado se indicará por la ausencia de luces en el frente
del compartimento y por que la manija del disyuntor quedará en la posición intermedia. NO en la posición
completamente superior.
1. Mueva la manija en el frente del compartimento por completo hasta abajo a la posición de
DESCONECTADO.
2. Mueva la manija por completo hasta la máxima posición superior de CONECTADO.
5.1.2 Sobrecargas
Las sobrecargas pueden regularse para la reposición manual o automática girando el tornillo azul en el
frente del conjunto de sobrecarga. Una sobrecarga disparada se indicará por medio de una bandera roja
en la ventana del conjunto de sobrecarga. Las sobrecargas deben regularse para su reposición
automática.
1. Si la puerta del recinto está cerrada, al oprimir el botón de REPOSICIÓN en la puerta se repone
la sobrecarga.
2. Si la puerta del recinto está abierta, al oprimir el botón de REPOSICIÓN en el módulo de

sobrecarga se repone la sobrecarga.
5.2 Relays de Enclavamiento
El sistema de control responderá a varias condiciones de emergencia disparando uno o más de los
relays de enclavamiento en la puerta del panel de relays. Los relays deben reponerse manualmente
antes de la operación continuada. Es posible operar un motor si se dispara el relay de enclavamiento
opuesto. No es posible operar si se disparan los relays 86E, 86G1 o 86G2. Los motores pueden
ponerse en marcha si se dispara el relay 86G1.
1. ‘Reponga’ el relay de enclavamiento tomando la manija firmemente y girándola en dirección

antihoraria hasta que la manija esté vertical y luego soltándola. Si la condición que causó el
disparo ha sido rectificada, el relay permanecerá ‘repuesto’
AVISO
SI LA MANIJA NO QUEDA BLOQUEADA EN POSICIÓN VERTICAL,
NO SOSTENGA LA MANIJA EN REPOSICIÓN. CORRIJA LA CAUSA
DEL DISPARO Y ‘REPONGA’ TAL COMO SE MUESTRA
ANTERIORMENTE EN EL PASO 1.

5.3 Relays protectores Beckwith 3420, 3425 o 3430
Un LED rojo indicará el disparo de una o más de las funciones de los relays de protección Beckwith
3420, 3425 o 3430 Pantalla 87
1. Reponga el relay oprimiendo el botón negro de reposición en el frente del relay.
2. Informe a Operación de Sistema y a Mantenimiento de Operaciones sobre las banderas

indicadas
AVISO
NO VUELVA A PONER LA UNIDAD EN MARCHA HASTA HABER

ANALIZADO Y RESUELTO TODAS LAS BANDERAS. NO BORRE LOS
ARCHIVOS ‘OSC’ HASTA COMPLETAR LA REVISIÓN.
Un LED rojo indicará que se ha registrado un registro oscilográfico del disparo. El personal de
Mantenimiento deberá descargar y analizar los datos.
5.4 Sobrevelocidad de ESSM y NP (Turbina de Generación) 12-1/ESSM
Un botón iluminado verde ubicado en el frente del panel del Operador indica que el circuito de
sobrevelocidad NP y ESSM (Módulo de Seguridad de Parada de Emergencia) están REPUESTOS.
1. Si la luz no está encendida, oprima el botón iluminado verde 12-1/ESSM para 'REPONER'
2. Cualquier Parada de Emergencia iniciada por el personal deberá ser despejada antes de
‘REPONER’ el botón iluminado verde 12-1/ESSM.
5.5 Panorama del Sistema contra Incendios
Pantalla 88. SECCIÓN 9 – OPERACIÓN CON SISTEMAS NORMALES, Párrafo 9.10
5.5.1 Luces Estroboscópicas y Sirenas

Se activarán las luces estroboscópicas y las sirenas si el sistema antiincendios detecta una
concentración de gas Alta – Alta, un incendio, o si se ha activado un interruptor manual.
1. Utilizando la herramienta de reposición del interruptor manual, insértela en el interruptor manual

y tire del émbolo de los dispositivos que han activado el sistema antiincendios.
2. Si se mantiene oprimido el botón de g and holding the ‘RESET’ button on the front of the fire
panel resets the strobes and horns.
5.5.2 Panel de Alarma Local

Pantalla 89. El panel de alarma local se activará para anunciar fallas o alarmas que no sean incendios.
1. Oprima el botón de the CONFIRMACIÓN para silenciar la alarma.
La naturaleza de la alarma se mostrará en la pantalla activa y en el Monitor del Sistema. La falla debe
rectificarse lo antes posible.
5.5.3 Válvulas de Incendio

Pantalla 93 (Patín de Gas), Pantalla 94 (Patín de Líquido). Las válvulas de incendio se cerrarán
automáticamente por el funcionamiento del Sistema antiincendios. Las válvulas de reabrirse
manualmente accionando la manija en la válvula. Una válvula antiincendio cerrada se anuncia en el

panel de incendio y en el monitor del HMI en la pantalla de los Permisivos.
5.5.4 Interruptores de Presión y Válvulas de Bloqueo

Pantalla 90 los interruptores de Presión ubicados en el rack de botellas, PS201A y 202A en el recinto del
GT A / MOBILEPAC, PS201B y 202B en el recinto del GT B o PS201G y PS202G en el recinto del
Generador se activarán si se descarga el sistema de protección con CO2 que protege ese recinto. Las
válvulas de bloqueo tienen interruptores limitadores para monitorear la posición de las válvulas. ZS201A
y ZS202A para el rack GTA /MOBILEPAC y ZS201B y ZS202B para el rack GTB y ZS201G y ZS202G
para el rack del Generador.
1. Los interruptores se 'REPONEN’ empujando el émbolo negro en la parte inferior del interruptor.
5.5.5 Estaciones de Alarma de Incendio

Pantalla 91. Las Estaciones de Alarma de Incendio se operan manualmente y accionan interruptores
manuales empleados para activar el Sistema antiincendio para el recinto en el que están ubicadas. La
activación de una estación de alarma en un recinto protegido por CO2 resultará en el disparo de la unidad
y la descarga de CO2 dentro de dicho recinto.
1. La estación de debe reponerse manualmente con una llave provista con el Sistema Antiincendio.
ADVERTENCIA
LA APERTURA DEL ALOJAMIENTO DE UNA ESTACION DE

ALERMA ‘REPUESTA’ CON LA LLAVE TENDRÁ EL MISMO EFECTO
QUE EL ACCIONAMIENTO DE DICHA ESTACIÓN, ESTO ES,
ACITVARÁ EL SISTEMA ANTI INCENDIO.
5.6 ‘Reposición’ de un Drive-back controlado
Bajo ciertas circunstancias operativas, el sistema de control iniciará una condición de drive-back
controlado de la unidad. La causa del drive-back controlado se anunciará en la página de alarma del
monitor de la estación. Puede ser posible reanudar la operación normal si la condición que causó el
drive-back controlado es rectificada. El acceder a la página de arranque / parada y cliquear el botón de
Drive-back Reset (Reposición de Drive-back) repone el drive-back controlado.
5.7 Reposición de Software
Si se accede al ángulo superior derecho de cualquier página y se cliquea sobre el botón de Software
Reset (reposición de software) se repone el control. La reposición del software es necesaria luego de
una acción del sistema de control para disparar o parar la unidad.
5.8 Reposición de Dispositivos
Al cliquear sobre el ícono de ‘Reposición’ en la parte inferior de la página Arranque/Parada REPONE

los siguientes Sistemas:
1. Disyuntor del Generador
2. Sincronizador
3. Ventiladores del recinto del GT A y B

5.9 ‘Reposición’ Monitor de Vibracion
Pantalla 86 La ‘Reposición’ del Monitor de Vibración se usa para despejar las alarmas enclavadas y el
anulador del Canal de OK temporizado. Es necesario oprimir el botón RESET en el frente del monitor de
vibración Bently-Nevada para despejar la anunciación en la pantalla de alarma.
Esta REPOSICIÓN no tiene que oprimirse cuando se tiene una alarma o disparo por vibración.
5.10 Detectores de Gas – No Aplicables a este Proyecto Ver Documentación Rengen

SECCIÓN 6 – INSTRUCCIONES DE ALARMA Y REGISTRO DE EVENTOS
El sistema de control monitorea constantemente cientos de parámetros operativos para el sistema de

generación SWIFTPAC. Los datos operativos tales como temperaturas, presiones, velocidades se
envían al Sistema de Monitoreo donde se almacenan en archivos de datos para su posterior extracción y
exhibición en las funciones de tendencia. Ver SECCIÓN 11 –SISTEMAS DE DATOS.
Otros datos se generan debido a un evento, tal como una alarma, un disparo, un drive-back controlado,
una parada controlada, o cuando el Operador inicia otras acciones como el arranque, una parada, cierre
de disyuntor etc. Estos datos se almacenan y se muestran en el Registro de alarmas o Registro de
Eventos. Pantalla 4

6.1 Selección de Alarma y Archivo Histórico
La pantalla de Tabulación de alarmas es una de las herramientas más valiosas del Operador para
diagnosticar disparos, funcionamientos incorrectos y condiciones operativas fuera de límites en un
emplazamiento SWIFTPAC. Para ver la pantalla completa, expanda la ventana. Cuando se produce una
alarma, se la ingresa a la página de alarmas como una ALARMA ACTIVA y se escucha un sirena
electrónica para alertar al Operador sobre la alarma.
La pantalla es una tabulación de columnas seleccionables con las alarmas exhibidas en el siguiente
ejemplo.

6.1.1 Descripciones de Íconos de Pantallla

La columna izquierda de la pantalla de alarma tiene una lista de íconos que permiten al Operador
trabajar con la pantalla de alarma.
6.1.2 Confirmación de Alarma

Oprimiendo este botón se confirman todas la alarmas activas y se silencia la porción audible de la
alarma. El parpadeo de la pantalla cesará y permanecerá sin anuncios.
6.1.3 Reposición de Alarma

Oprimiendo este botón will perform a Software RESET which will remove any alarms o trips that are not
valid at that time.
6.1.4 Impresión de Alarmas

Cliqueando en el ícono en la parte superior derecha de la pantalla se abre el menú de selección de la
Impresora.
TPMD546-SP Rev Preliminary EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 38

6.1.5 Selección de Archivo Histórico

Pantalla 77 La lista siguiente permite al Operador elegir los distintos archivos de registro.
6.1.6 Registros de Alarma

Pantalla 78 El resumen de alarmas presenta una historia de todas las alarmas y eventos registrados por
el Sistema de control. La historia puede tener hasta 385 páginas. El período y los días calendarios
cubiertos pueden ser varias semanas o unos pocos días, dependiendo de la cantidad de eventos
registrados por el control. Las “Falsas” alarmas que se producen y despejan cada pocos segundos
tienden a atiborrar el archivo histórico y se deben rectificar loa antes posible.
La columna izquierda de la pantalla de alarma tiene una lista de íconos que permiten al Operador
trabajar con la pantalla de alarma. Estos íconos y sub-menús funcionan en forma similar a los detallados
anteriormente para la Página de Alarma. El ícono de Confirmación de alarma y el ícono de Pantalla no
están incluidos en la página de Resumen de Alarmas.
Cliqueando sobre una alarma resaltada se presenta la Información de la Etiqueta similar a la mostrada
en la Página de alarmas.
La impresión del Resumen de alarmas es similar al correspondiente a la Página de Alarmas.

6.1.7 Registros de Eventos

Pantalla 77 El Resumen de eventos presenta una historia de los eventos registrados por el sistema de
control.

SECCIÓN 7 – CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS OPERATIVOS
7.1 Parámetros operativos
Los Parámetros operativos son seleccionados por el Operador de la pantalla de Secuencia de

Arranque/Parada o en el panel de control del Operador. Pantalla 8 o Pantalla 9.
Seleccione Start (arranque) o Stop (parada) desde el menú lateral.
7.2 Valores de la Pantalla Start/Stop del Operador
Opciones de Configuración de Régimen de Unidad de Carga
SWIFTPAC 2 a 30 MW por minuto

2 a 15 MW por minuto
7.2.1 Configurar Régimen de Carga

Pantalla 8 o Pantalla 9 El Régimen de Carga es la velocidad a la cual una unidad puede aumentar la
potencia de salida.
Cliquee sobre el botón de Régimen de Carga para abrir la ventana de Cambio de Valor. Ingrese el ritmo
de carga deseado colocando el cursor sobre los números sobre la pantalla y cliqueando o utilizando el
tecleado para ingresar los valores deseados del rango de valores provistos en la gráfica mostrada arriba.
Cliquee sobre el botón de OK para ingresar el valor y cerrar la ventana.
7.2.2 Configurar Régimen de Descarga

Pantalla 8 o Pantalla 9 El Régimen de Descarga es la velocidad a la cual una unidad puede disminuir la
potencia de salida.
Cliquee sobre el botón de Régimen de Descarga para abrir la ventana de Cambio de Valor. Ingrese el
ritmo de descarga deseado colocando el cursor sobre los números sobre la pantalla y cliqueando o
utilizando el tecleado para ingresar los valores deseados del rango de valores provistos en la gráfica
mostrada arriba. Cliquee sobre el botón de OK para ingresar el valor y cerrar la ventana.
7.2.3 Configurar Carga Programada

Pantalla 8 o Pantalla 9 Carga Programada Load es un valor deseado en megawatts. El valor ingresado
puede no obtenerse debido a los limitadores de carga BASA por temperatura ambiente.
Cliquee sobre el botón de Carga Programada para abrir la ventana de Cambio de Valor.
Ingrese la carga deseada colocando el cursor sobre los números sobre la pantalla y cliqueando o
utilizando el tecleado para ingresar los valores deseados del rango de valores provistos en la gráfica
mostrada arriba. Cliquee sobre el botón de OK para ingresar el valor y cerrar la ventana.
NOTA
Si la carga excede la capacidad del SWIFTPAC los motores pueden

alcanzar el límite de TGE y operará bajo el control del TGE.
Para el funcionamiento con un solo motor, si la Carga Programada excede
la capacidad de un motor, ésta alcanzará su límite de TGE y operará bajo
el control del TGE.
Use la página de la Secuencia de START (arranque) o STOP (parada) para seleccionar las siguientes
funciones.

7.2.4 Seleccionar Combustible de START (arranque)

Pantalla 8 o Pantalla 9 Seleccionar gas combustible o combustible líquido.
7.2.5 Seleccionar Modo de Carga

Pantalla 8 o Pantalla 9 Cliquear en el botón de Modo de Carga para abrir la ventana del interruptor de
selección de modo de carga. Cliquear en Base o Programa.
1. Base – El motor(s) cargará al ritmo de carga seleccionado hasta su límite de TGE

basada en el cronograma de carga base y operará bajo control de TGE.
2. Programa – El motor(s) cargará al ritmo de carga seleccionado hasta la carga

programada seleccionada y funcionará bajo control del NP en ese valor deseado.
7.2.6 Seleccionar Inyección de H2O

Pantalla 41 Cliqueando sobre el botón de Inyección de H2O se abre la Inyección de H2O
7.2.7 Fijar Factor de Potencia, Carga MVAR y Control de Tensión

Hay dos métodos para controlar el regulador de voltaje automático Brush Prismic A32:
1. Control por VALOR DESEADO
2. Control por PULSO. Bajo el Control de Pulso el punto de funcionamiento se sube o se baja
utilizando las flechas UP (arriba) o DOWN (abajo) de la pantalla. El modo de control será el control
por Factor de potencia, control VAR o control de Tensión.
A. Acceda a la pantalla de control de RAT mediante el ícono de la computadora en el menú

desplegable (System Points).
B. Coloque el cursor sobre el modo de control deseado y cliquee con el botón izquierdo del
mouse sobre la selección.
NOTA
El control VAR el modo de control por defecto.
AVISO
ESTE ES UN CIRCUITO DE CONTROL DE ACCIÓN LENTA NO

CLIQUEE VARIAS VECES SIN OBSERVAR EL EFECTO DE CADA
CLICK.
C. Se abrirá una ventana de control para el modo de control seleccionado.
D. Coloque el cursor sobre la ventana de control, ingrese el valor de control deseado y

oprima ENTER.
E. Verifique el valor deseado ingresado y oprima el botón SUBMIT (enviar) para controlar ese
valor deseado. Cada vez que se cambie el valor deseado time será necesario apretar el
botón SUBMIT (enviar). Este paso extra es por razones de seguridad
F. El RATl controlará el motor al valor deseado.
G. Si se desea el control del valor deseado mediante pulsos, resalte y cliquee sobre el botón
Reset to Switches (reponer a Interruptores).

H. Acceda a la pantalla de control por pulsos desde el botón en START Sequence

(secuencia de arranque) Pantalla 8 o STOP (parada) Pantalla 9.
I. Coloque el cursor sobre el modo de control deseado.
J. Coloque el cursor sobre la flecha UP (arriba) o DOWN (abajo) cliquee con el botón izquierdo
del mouse. Cada click enviará un pulso al control.
NOTA
Esto no es una regulación del “valor deseado” sino una regulación del
nivel operativo. El valor exhibido en la pantalla del medidor analógico
MVAR y en el medidor analógico de factor de Potencia es el nivel
operativo vigente del Generador. Consulte con Operaciones de
Sistemas para Clientes sobre las características de la barra distribuidora
y con PWPS Engineering sobre los límites de protección del Generador.
Los límites operativos para los relays de protección del generador
Beckwith se muestran en la listas de Relays de Protección, XXXX-189-
E011L. Cuando se haya alcanzado el nivel deseado el Generador
continuará manteniendo este valor deseado hasta que el Operador lo
cambie.
K. Las entradas y salidas digitales para el RAT son exhibidas por los LEDs rojos.
7.3 Selecciones desde el Panel del Operador
7.3.1 Seleccionar el Funcionamiento de el motor

Coloque ambos Interruptores de Funcionamiento 43-7A y 43-7B en OPERAR para la operación del
SWIFTPACK para hacer funcionar un solo motor. El estado se exhibirá en la pantalla de Arranque /
Parada.
7.3.2 Seleccionar el Modo de Generación

Seleccionar PARALELO, ISO CAÍDA o ISO PRECISO y CONDENSADOR SINCRÓNICO empleando la
pantalla de Arranque / Parada del HMI Pantalla 8 o Pantalla 9
7.3.2.1 Paralelo
Este es el modo de funcionamiento normal para la generación de energía. La unidad puede ponerse en
paralelo a la red y operarse en modo de caída con otro equipo de generación. La carga y el factor de
potencia son controlables por el operador.
7.3.2.2 Condensador Sincrónico

Este modo permite que el generador funcione como un motor sincrónico con un factor de potencia
adelantado o retrasado elegido por el operador para la estabilización de la tensión y control de la red
eléctrica.
Un condensador sincrónico es un generador/ motor eléctrico sin una fuente mecánica de energía.
Eléctricamente un condensador sincrónico cambia el tiempo entre la elevación y caída de la corriente
comparada con la tensión (ángulo de fase) También usan la energía almacenada para emparejar las
pequeñas fluctuaciones de energía. Este modo permite que el generador funcione como un motor
sincrónico con un factor de potencia adelantado o retrasado elegido por el operador para la estabilización
de la tensión y control de la red eléctrica.
Se emplea un condensador sincrónico para absorber o producir energía reactiva en base transitoria para
estabilizar la red eléctrica contra cortocircuitos y otras condiciones de falla transitorias. Se estabilizan

caídas de tensión transitorias que duran milisegundos. Esto suplementa a los mayores tiempos de
respuesta de la regulación de tensión de acción rápida y la excitación del equipo de generación. Ayuda a
la regulación de la tensión tomando corriente adelantada cuando cae la tensión de línea lo que aumenta
la excitación del generador restaurando así la tensión de línea. Ver Figura 1 para representar el
beneficio de emplear la opción de condensador sincrónico en lugar de una batería de capacitores que no
tienen esta capacidad.
.
Figure 1
El paquete del condensador sincrónico es provisto por SWIFTPAC Consiste en una lógica de control
especial y equipo adicional en el Patín de Aceite Lubricante del TG.
Descripción General
Cuando el generador funciona en modo de condensación sincronizada, funciona con los motores
APAGADOS y el Disyuntor Principal CERRADO, empleando energía tomada de la red para impulsar al
generador como si fuera un motor. El TG lleva al generador a la velocidad de sincronización y se cierra
el Disyuntor Principal.
El TG se apagará luego de 2 segundos Nota: No es necesario el Enfriamiento.
El Disyuntor Principal permanecerá CERRADO. Un anulador en el Beckwith (B32_OVRIDE) impedirá
que funcione el relay de inversión de corriente para disparar la unidad (EXC_TRIP)
La unidad está ahora en modo de condensación sincronizada.
Elementos Principales
A continuación se muestran los elementos principales del sistema de Aceite Lubricante de la turbina de
gas que soporta el funcionamiento del condensador sincrónico.
Use como referencia el plano P&ID (xxxx-181-M402D).
Descripción de la Bomba de Vacío
Durante las operaciones en molinete, se forma una zona de baja presión alrededor del alojamiento del
cojinete N°6. Esta zona de baja presión fuera del alojamiento hace que el cojinete N°6 se inunde con
aceite y lo deje pasar al conducto del gas.
Para compensar esta zona de baja presión, se fija una bomba de VACÍO al sistema de venteo y se
activa la bomba durante las operaciones en molinete. Esto asegura que las zonas de los cojinetes estén
a una presión menor que la que rodea a los cojinetes. La bomba de vacío VP601 fijada al sistema de
respiradero exterior del GG con la válvula de aislamiento SOV601 ABIERTA crea un vacío parcial en el
compartimento principal de aceite del GG para poder mantener una diferencia de presión positiva entre
los sellos de carbono. La válvula de aislamiento SOV604 se abrirá para que el aceite de las cañerías del
despojador del TP asista a las cañerías del Despojador del GG.

Descripción de la Secuencia de la Bomba de Vacío VP601

Permisivos necesarios para que funcione la Bomba de Vacío:
El motor NO tiene Luz apagada.
La Bomba de CA 1 o 2 o la de DC están funcionando.
La presión en PT616 es > 10 libras/pulg2
El vacío se regula localmente mediante una válvula de regulación manual a 5 pulgadas de mercurio
indicadas por el manómetro local o por una válvula de alivio regulada en fábrica en los sistemas más
modernos.
Descripción de la Secuencia del Acumulador A601 (Opción de Equipo)

El acumulador A601 se carga con nitrógeno a 44-50 libras/pulg2 durante la puesta en servicio y así lo
indica manómetro local o por una válvula de alivio regulada en fábrica en los sistemas más modernos
El propósito de este dispositivo es toma presión del Aceite Lubricante del PT (PT616) y agregar caudal
de aceite, lo que incrementa la presión del Aceite Lubricante del GT cuando se energiza ABIERTA la
válvula de asistencia del Aceite Lubricante SOV605 GG.
Descripción de la Secuencia de válvula de asistencia del Aceite Lubricante SOV605 GG

Durante las operaciones en molinete, una válvula de asistencia del Aceite Lubricante (SOV605) opera
cada 10 minutos durante 10 segundos.
Esto abre la válvula y usa la presión para incrementar el caudal, lo que incremente la presión del Aceite
Lubricante PT612 del TG durante la operación en molinete/ sincrónica.
Nota: PT616 caerá ~2 libras/pulg2 (Con Acumulador) o ~25 libras/pulg2 (Sin Acumulador) PT612
aumentara hasta aproximadamente 30 libras/pulg2.
Los cambios de presión pueden observarse en la pantalla de P&I del sistema de Aceite Lubricante.
Ver PT612 y PT616 en Pantalla 23
La válvula de ventilación del respiradero se cierra por la presión de un resorte, y la Bomba de Vacío se
alinea con la ventilación del cárter mediante un solenoide (SOV601).
Sistema de vacío con Filtro y regulador Sistema de vacío sin Filtro y vacío regulado en fábrica
MODOS OPERATIVOS DEL CONDENSADOR SINCRÓNICO
Unidad no en funcionamiento y el Operador selecciona “Sync Condenser Mode”(Modo de

Condensador Sincrónico)
Ir a la Página de Arranque o Parada Pantalla 8 o Pantalla 9
Elija el modo de Generación de Energía Elija “Sync Condenser” (Condensador Sincrónico).
Elija un motor para poner en marcha.
El disyuntor principal de la unidad se cierra y dos segundos después se cerrará la alimentación de
combustible a las válvulas de corte.
Los motores ahora se moverán en molinete.
Observe la presión de asistencia del Aceite de Lubricación del TG.

Motor TG Aceite de Lubricación P&D para presiones PT612 y PT616 Pantalla 23

Nota: PT616 caerá ~2 Libras/pulg2 (Con Acumulador) o ~25 Libras/pulg2 (Sin Acumulador) PT612
aumentará a aproximadamente 30 Libras/pulg2
Nota: No se necesita un período de enfriamiento del TG
Unidad en Modo de Condensador Sincrónico y el Operador elige “Modo Paralelo”

Ir a la Página de Arranque/ Parada Pantalla 8 o Pantalla 9
Elija el modo de Generación de Energía Elija “Paralelo”.
Comenzará la secuencia doble, si no se ha seleccionado la operación con un solo motor.
Los MW de la unidad comenzarán aumentar al modo de Selección de Carga del Operador, una vez que
se ha encendido la turbina de gas.
Unidad en Modo Paralelo y solicitado el Modo de Condensador Sincrónico

Ir a la Secuencia de Arranque/ Parada Pantalla 8 o Pantalla 9
Elija el modo de Generación de Energía Elija “Sync Condenser” (Condensador Sincrónico).
La unidad bajará los MW a un nivel de potencia negativa.
La protección del generador 32 en el HMI inhibirá el disparo por inversión de corriente.
Los motores en funcionamiento pasarán al ciclo de enfriamiento de 5 minutos del TG.
Unidad en Modo de Condensador Sincrónico y el Operador solicita “STOP" (Parada)

Ir a la Página de Arranque/ Parada Pantalla 8 o Pantalla 9
Si se solicita un STOP (parada), oprima “STOP-BOTH ENGINES” (parar ambos motores). Se le ordena
al regulador de voltaje disminuir o aumentar la potencia reactiva (SHED_VARS) para alcanzar cero
MVARS antes de que se abra el Disyuntor Principal 52G.
El Disyuntor Principal B52G se ABRIRÁ y comenzará una Secuencia de Deceleración.
7.3.2.3 Iso Caída

Este modo permite que la unidad suministre energía a una red aislada con una característica de caída de
velocidad del cuatro por ciento. Otra generación puede enviarse en paralelo al SWIFTPAC como unidades
esclavas. El control del regulador de voltaje será manual a través del interruptor 90VC en el Panel del
Operador. Esta opción no está disponible en todos los emplazamientos.
Ver SECCIÓN 9 – OPERACIÓN CON SISTEMAS NORMALES, Párrafo 9.9 – Arranque en Negro.
7.3.2.4 Iso Precisa

Esta opción permite que la unidad suministre energía a una red aislada con una característica de caída
de velocidad del cero por ciento. Otra generación no puede enviarse en paralelo a la unidad y el total de
la carga conectada debe ser menor que la capacidad de ambas motores funcionando simultáneamente o
de un motor funcionando solo. Esta opción no está disponible en todos los emplazamientos.
7.3.3 Selección del Modo Operativo
Seleccione MANUAL (sinc/carga) o AUTOMÁTICO (sinc/carga) usando la pantalla de Arranque/ Parada

del HMI.
1. Manual (Sinc/Carga) – La unidad efectúa el ciclo de arranque con un solo motor o con dos. El
Generador se eleva en rampa de una velocidad a 2910 RPM (50HZ) a 3492 RPM (60HZ) NP y
queda a la espera de órdenes del Operador . Ver SECCIÓN 9 – OPERACIÓN CON SISTEMAS
NORMALES, Párrafo 9.3 – Parada Automática y Párrafo 9.5 - Parada Manual Stop para la
operación manual de el motor.
2. Automático (Sinc/Carga) – La unidad efectúa el ciclo de arranque con un solo motor o con dos.
El Generador se eleva en rampa de una velocidad a 2910 RPM (50HZ) a 3492 RPM (60HZ) NP y
queda habilitado el sincronizador.

3. El sincronizador elevará o disminuirá la velocidad y la tensión del generador, el Generador queda

en paralelo a la red y se cierra el Disyuntor Principal 52G Se carga a los motores al ritmo de
carga a cualquiera de las cargas base a las que puede operar bajo control TGE o al programa de
carga seleccionado en el que mantendrá el valor deseado de control de NP.
4. Información de Ubicación de Control de Operación
A. Local (Principal)
1. En emplazamiento (Remoto) | pantalla de Arranque/ Parada del HMI Seleccionar modo
operativo ‘Auto’
2. Fuera del emplazamiento (Remoto) | Seleccionar modo ‘Local’
B. Modos del Regulador de Voltaje

1. A30 Principal = Auto
2. Reserva = Manual
3. A32 Controlador ‘A’ o ‘B’
4. Reserva = Manual

SECCIÓN 8 – PUESTA EN SERVICIO LUEGO DEL MANTENIMIENTO
Este procedimiento tendrá como resultado que la unidad quede en condición de “lista para el arranque”
automáticamente, por comando del Operador, de estaciones locales o remotas, para generar electricidad
a la carga base usando gas o combustible líquido con inyección de agua.
8.1 Preparación de la Unidad para la Condición “Lista para Arrancar”
Este procedimiento asume que el motor se sacó de servicio para una operación de mantenimiento
mayor, tal como el cambio del motor. Se asume además que todos los ítems de mantenimiento han sido
solucionados y que el personal responsable ha aprobado que el equipo y los sistemas están listos para
el funcionamiento normal. Se han quitado todos los rótulos de cierre/inmovilización.
Algunas operaciones de mantenimiento pueden no requerir una parada prolongada de varios sistemas y
la normalización puede ser mucho más simple. Para las paradas simples, solo ciertas partes de este
procedimiento pueden ser aplicables. Las notas comentarán sobre otras opciones de configuración
posibles
AVISO
EL OPERADOR VERIFICARÁ Y RECORRERÁ CADA SISTEMA,

SEGÚN SEA NECESARIO
8.1.1 Sistema Antiincendios Listo

Ver SECCIÓN 9 – OPERACIÓN NORMAL DEL SISTEMA, Párrafo 9.10 –Operación Sistema
Antiincendios.
1. El panel antiincendios anunciará cualquier inhibición o anulación en el Sistema. Una indicación

de ‘Listo’ en el panel de alarma y una luz indicadora verde en XA202 en la página de permisivos,
Pantalla 7, permitirán una condición de ‘Listo para Arrancar’.
2. Verifique que las bobinas de las válvulas de solenoide de CO2 estén instaladas en los cilindros
piloto. Pantalla 92.
3. Inspeccionar visualmente que los registros del ventilador secundario del TG estén ABIERTOS,
motores A y B.
4. Inspeccionar visualmente que los registros del ventilador del Generador estén ABIERTOS,
NOTA
Las unidades Mobile Pac solo tienen registros manuales y deben

reponerse luego de una descarga de CO2 en esa zona específica.
8.1.2 Generador
1. Colocadas todas las tapas y paneles en el Generador y recinto de tierra.
2. Filtros de admisión del Generador en su lugar.
3. Las válvulas del sistema de lubricación del Generador están bien, todas la válvulas de descarga
abiertas, incluyendo la OME del sistema de vacío.
4. Aceite de lubricación del Generador a nivel normal

5. El interruptor del Generador de Imán Permanente (PMG) está conectado. (El interruptor está
ubicado en el panel trasero en el Panel de Control del Operador)
6. El disyuntor 52G está armado en su posición normal de funcionamiento.
7. Todos los fusibles del TP están instalados y los cajones de los compartimentos del TP están
cerrados.
8. Hay tensión inversa trifásica en la barra colectora del voltímetro.
9. Las puertas en el extremo del recinto de control a los compartimentos de alta tensión están
cerradas con llave.
8.1.3 Aceite de Lubricación GG/TG – Motores A y B

1. El nivel del aceite de lubricación es adecuado.
2. Todas las válvulas de la bomba de aceite de lubricación están ABIERTAS
3. La válvula de suministro de aceite de lubricación al GG, BAV619, esta trabada ABIERTA.
4. La válvula de suministro de aceite de lubricación al TP, BAV618, esta trabada ABIERTA.
5. Si se paró el sistema para su mantenimiento, el personal responsable ha completado todos los

trabajos e inspecciones y han hecho funcionar el sistema para buscar pérdidas.
8.1.4 Sistema de Ingreso de Aire – Motores A y B

1. Si se paró el sistema para su mantenimiento, o se cambió un filtro, verifique que el personal
responsable ha limpiado el trayecto del aire, la cámara de ingreso y ha cerrado la puerta de la
cámara de ingreso-
8.1.5 Sistema de Gas Combustible – Motores A y B

1. Verifique que el compresor de gas está listo para funcionar.
2. Asegúrese que la válvula de alimentación de gas a la estación esté ABIERTA.
3. Verifique que las válvulas de encendido FV-1101A y B estén ABIERTAS.
8.1.6 Sistemas de Combustible Líquido A y B.

1. Verifique que el sistema de entrega de combustible esté repuesto y listo para el funcionamiento.
2. Verifique que las válvulas de encendido FV-1001A y FV-1001B estén ABIERTAS

8.1.7 Recintos – Motores A, B y Generador

1. Inspeccione los recintos en busca de suciedad, escombros y líquidos derramados o provenientes
de pérdidas. Inspeccione cualquier componente destinado a mantenimiento
2. Asegure que todas las puertas de los recintos estén cerradas.
3. Inspeccione todas las mangueras y cañerías de sensores en busca de daños y verifique que
estén seguras y libres de fricción contra el equipo para impedir una futura pérdida.
8.1.8 Sistema de Inyección de agua
Verifique que el sistema esté repuesto y listo para el funcionamiento.
Inspeccione cualquier componente destinado a mantenimiento
8.1.9 Sistema de Tanque de Desagote
Verifique que el sistema esté repuesto y listo para el funcionamiento.
8.1.10 Centro de Control del Motor – Descripciones del Panel de Disyuntores
ADVERTENCIA
OBSERVE LAS PRACTICAS ROTULADO Y DESACTIVADO AL

ENERGIZAR UN CIRCUITO.
NOTA
Se recomienda usar los siguientes planos para asistir en la energización

de un disyuntor. Los Paneles de distribución son específicos para el
emplazamiento.
8.1.10.1 Disyuntores CA y CC del Cargador de Batería 125VCC CONECTADOS y voltaje en la Batería

en 132-VCC
Nota: Ver Documentación Rengen
8.1.10.1 Disyuntores CA y CC del Cargador de Batería 24VCC CONECTADOS y voltaje en la Batería en

28-VCC
Nota: Ver Documentación Rengen
8.1.10.3 Unidades MCC CONECTADAS, AUTO seleccionado, Sobrecarga repuesta
NOTA
Las ubicaciones del Centro de Control de Motor (MCC) pueden variar

según el proyecto.

8.1.10.4
No corresponde.
8.1.10.5 SWIFTPAC (60 HZ) breakers ON

ACD1, 480VCA 120 ref. xxxx-E-600D
ACD2, 480VCA 3 FASE ref. xxxx-E-600D
8.1.10.6 SWIFTPAC (50 HZ) breakers ON

ACD1, 400VCA 110 ref. xxxx-E-600D
ACD4, 400VCA 230 (L-N) ref. xxxx-E-600D
8.1.10.7 Unidades MCC CONECTADAS, AUTO seleccionado, Sobrecarga repuesta
NOTA
Las ubicaciones del Centro de Control de Motor (MCC) pueden variar

según el proyecto.
.
8.1.11 Sistema de Reposición de Control

Ver en SECCIÓN 5 – REPOSICIÓN DE DISPOSITIVOS Y SISTEMAS los procedimientos de reposición
1. Reponga el circuito de protección auxiliar a la sobrevelocidad oprimiendo el botón verde 12-1 en

el panel del Operador.

2. Asegúrese que el botón de Parada de Emergencia este tirado hacia afuera y que no esté
iluminado.
E- STOP – PCE E- STOP – Fuera del PCE
3. Reponga los 86 relays de inhabilitación girando las manijas en sentido horario.
4. Reponga los sistemas necesarios cliqueando sobre los íconos de Reposición (ROJO) en la
Pantalla de Arranque.
5. Reponga el sistema de control empleando el botón de Reposición del Software.
6. Reponga o confirme cualquier alarma activa de la Pantalla de Alarmas
7. Reponga cualquier objetivo en los relays de Protección.
8.1.12 Conjunto de Parámetros Operativos
Ver SECCIÓN 7 – FIJACIÓN DE PARÁMETROS OPERATIVOS para ver los procedimientos de fijación
de parámetros operativos que se requiere luego de un mantenimiento.
1. Lleve los Interruptores Operativos 43-7A y 43-7B a Operación
NOTA
Es opción del Operador hacer funcionar el motor A o el motor B en

funcionamiento único.
.

2. Coloque el Modo de Generación en modo Paralelo mediante la Pantalla 79 Arranque y Parada

del HMI
NOTA
Es opción del Operador funcionar en Condensador Sincrónico, Iso

Caída o Iso Preciso. Solamente se permite la operación en Paralelo
para generación de energía en el modo automático.
3. Establezca el Modo Operativo en Automático a través de la Pantalla de Arranque y Parada del HMI.
NOTA
Es opción del Operador funcionar en Automático o Manual. Solamente

se permite la operación en Automático para generación de energía en
el modo automático.
8.2 Asegurar la Unidad para el Mantenimiento
El nivel de Mantenimiento dictará como se prepara, asegura o bloquea la unidad. Los procedimientos de
etiquetado y bloqueo deben ser parte del programa de seguridad del emplazamiento del
Propietario/Operador.
8.2.1 Comenzar el Bloqueo

1. El bloqueo más básico se logra para cualquiera de los motores colocando los interruptores de
bloqueo de arranque the 43-7A o 43-7B en BLOQUEO y quitando la llave.
2. Aplique etiquetas según sea necesario. Se puede bloquear el motor A o la B o ambas.
3. Con los interruptores en la posición de BLOQUEO, los motores no pueden ponerse en marcha y
se pierde el permisivo LISTO PARA EL ARRANQUE
8.2.2 Bloqueo del Motor

Las unidades MCC pueden bloquearse para el mantenimiento de ese motor o circuito específicos.
1. Gire el interruptor APAGADO/AUTO/MANUAL a la posición APAGADO
2. Mueva la palanca de control de disyuntor en la posición APAGADO.
3. Coloque un candado y etiquete según sea necesario.

8.2.3 Bloqueo de Circuitos – Ver Documentación Rengen

1. Cualquiera de los circuitos eléctricos puede desenergizarse para su mantenimiento desde los
paneles de distribución y aplicarse un dispositivo de bloqueo comercial.
8.2.4 Bloqueo del Disyuntor Principal 52G – Ver Documentación Rengen
AVISO
SE DEBE PARAR EL MOTOR Y ABRIRSE EL DISYUNTOR
1. Mueva el disyuntor a la posición de ensayo.
2. Coloque un candado en el mecanismo de bloqueo
3. Etiquetar según sea necesario.
8.2.5 Extracción del Disyuntor Principal – Ver Documentación Rengen
ADVERTENCIA
EL MOTOR DEBE ESTAR DETENIDA Y EL DISYUNTOR “ABIERTO”.

LAS ALTAS TENSIONES DEBEN QUEDAR DETRÁS DE
COMPUERTAS EN EL COMPARTIMENTO DEL DISYUNTOR
PRINCIPAL.
1. Mueva el disyuntor a la posición de desconectado.
2. Corte la Alimentación de C.C. en DCD1-3.
3. Desenchufe el cordón umbilical del frente del disyuntor.
4. Haga rodar el disyuntor fuera de su alojamiento.
5. Cierre la puerta del alojamiento del disyuntor.
8.2.6 Sistema Antiincendios – Ver Documentación Rengen

SECCIÓN 9 – OPERACIÓN CON SISTEMAS NORMALES
La Operación con Sistemas Normales detalla procedimientos para los modos automático y manual, las
paradas automática y manual, la sincronización manual, la operación con un solo motor, la transferencia
de combustible, la condensación sincrónica y el arranque en negro.
9.1 Modo Auto (Sincronización/Carga)
SECCIÓN 8 – REPOSICIÓN EN SERVICIO LUEGO DEL MANTENIMIENTO, Párrafo 8.1 – Preparación

de la Unidad para la Condición “Listo para Arrancar. La unidad está parada, el cartel verde LISTO PARA
ARRANCAR está iluminado y los íconos Arrancar A, Arrancar B y Arrancar Ambas están resaltados en
la página Arranque o Parada.
Pantalla 8 o Pantalla 9. La unidad puede operarse en forma local o remota.
1. Cliquee en el menú lateral para seleccionar “Secuencia de Arranque”

2. Seleccione Arrancar Máquina A, Arrancar Máquina B o Arrancar Ambas para que se exhiba el
botón de Arranque.
3. Coloque el cursor sobre el botón seleccionado y cliquee.

4. Permanezca en esta página, observe los pasos para el Cierre del Disyuntor Principal.
El control inicia la secuencia de arranque para el SWIFTPAC. El Operador puede seleccionar la primera
máquina a ponerse en marcha en la pantalla Arranque o Parada. El generador se acelera hacia la
velocidad de sincronización y genera tensión en el estator. El sincronizador energiza y equipara la
tensión y la frecuencia del generador a la de la barra colectora. El disyuntor 52G se cierra y el motor
carga al régimen prerregulado hasta la carga prerregulada.
Se puede observar el proceso de sincronización en el frente del sincronizador automático en el panel de

Monitoreo (únicamente en el recinto de control local).
Mediante el giro y la observación del sincroscopio el Operador puede predecir el comando de cierre del
disyuntor desde el sincronizador. Ver Párrafo 9.4 – Sincronización Manual APAGUE el sincroscopio una
vez que cerró el disyuntor.
Pantalla 3 La secuencia de arranque de el motor puede monitorearse cliqueando sobre el ícono

Secuencia de Arranque en el menú lateral
Si se pone en marcha un solo motor, la segunda máquina puede ponerse en marcha en el momento en
que se ilumina el indicador de estado LISTO PARA ARRANCAR de color verde.
9.2 Parada Automática

Una o las dos motores SWIFTPAC pueden detenerse en cualquier momento luego de haber emitido el
comando de arranque. Si se inicia la parada de un solo motor luego de haber emitido el comando de
arranque, la otra máquina continuará en la secuencia hasta que el Operador inicie otra acción.
1. Ir al Menú Lateral y elegir Secuencia de Parada Pantalla 3.

2. Seleccione Arrancar Máquina A, Parar Máquina B o Parar Ambas
La siguiente pantalla es un ejemplo que muestra como CANCELAR o en realidad ejecutar un comando
de PARADA o ARRANQUE.

3. Coloque el cursor sobre el botón seleccionado y cliquee.
4. Después de iniciarse la parada, cierre la ventana del botón cliqueando sobre el ícono Open
Book (Abrir Libro) en el ángulo inferior derecho de la ventana.
Si se selecciona SINGLE ENGINE STOP (Parada de un solo motor), esa máquina se desprenderá de
cargas bajo el control NH (lógica que usa la NH GT alta velocidad del compresor para controlar la válvula
de modulación del combustible) y desacelerará a min NH (Esta velocidad de NH mínima está basada en
una tabla de temperatura de admisión que va de 7500 a 8000 RPM. Luego de un período de
enfriamiento de 5 minutos se cierran las válvulas de combustible y el motor entra en molinete hasta que
se la vuelve a poner en marcha o hasta que se detenga el motor en movimiento.
Si se inicia la STOP (Parada) de un solo motor, ésta puede volver a ponerse en marcha mientras la luz
verde READY TO START (Lista para Arrancar) esté encendida y el ícono de Arranque para esa máquina
esté resaltado.
Si se emite el comando STOP BOTH (Parar ambas motores), ambas motores se descargan bajo el
control NH a aproximadamente 1,5 MW. Un comando automático de desprendimiento VAR es enviado al
regulador de voltaje automático y los VARs se reducen a cero. A 1,5 MW se abre el disyuntor principal
52G
Los motores desaceleran hasta la NH mínima y se enfrían durante 5 minutos luego de lo cual se cierran
las válvulas de combustible.
Los sistemas del GT y de Aceite Lubricante del generador continuarán funcionando para permitir que el
rotor del generador deje de girar y para la lubricación y enfriamiento de la TP. Al final de la GENERATOR
COASTDOWN (desaceleración del generador) (durante una PARADA iniciada por el Operador), el
período de desaceleración comienza cuando la velocidad del NP está por debajo de 150 RPM y se
mantendrán funcionando los sistemas de ventiladores y Aceite Lubricante durante unos 30 minutos, que
va más allá de la disminución a cero de la velocidad del generador. Todos los sistemas se cerrarán y la
unidad queda en condición “Ready to Start” (Lista para Arrancar).
Las secuencias de parada de el motor pueden monitorearse cliqueando sobre el ícono Stop Sequence
(secuencia de parada) en la pantalla de Arranque/Parada o seleccionando la opción Stop Sequence.
El tiempo remanente del período de enfriamiento de el motor se muestra en la Stop Sequence

(secuencia de parada) Pantalla 9.
El tiempo remanente del período de ENFRIAMIENTO DEL GENERADOR se muestra en la pantalla

“Stop" (Parada). Pantalla 9.
La secuencia de operaciones y estado de funcionamiento de los sistemas de la unidad se muestran en la

pantalla.

9.3 Modo Manual (Sincronización/Carga)
La secuencia de inicio a sincrónico en vacío (NP 3000 o 3600) no puede ser alterada por el Operador. Al
seleccionar MANUAL desde el interruptor 43-2M en el panel del Operador e indicado en la pantalla de
Arranque / Parada, causa el arranque de una o ambas motores y se acelera el generador hasta alcanzar
la velocidad de sincronización. Se excita el campo del generador y aumenta la tensión nominal hasta
igualar la tensión de la barra colectora. El motor queda a la espera de una acción adicional del
Operador. Todos los ventiladores, sistemas de aceite lubricante, alarmas y disparos funcionan
normalmente
1. Seleccione MANUAL en la pantalla de Arranque / Parada. Observe el estado en la pantalla

de Arranque / Parada
NOTA
El modo puede seleccionarse en cualquier momento de este

procedimiento. Si se selecciona AUTOMÁTICO, el control funcionará tal
como se describe en el Párrafo 9.1 desde ese punto en la secuencia.
A. El Operador puede elevar la tensión en el generador manualmente operando lentamente

el interruptor 90VC-R en el panel del Operador hasta la posición RAISE (elevar) y
observando en el voltímetro trifásico KVG del generador.
NOTA
El Generador debe estar operando a 3000 RPM (50 Hz) o 3600 RPM (60 Hz).
B. En el modo manual el Operador puede disminuir la tensión en el generador

manualmente operando lentamente el interruptor 90VC-L en el panel del Operador hasta la
posición LOWER (bajar) y observando en el voltímetro trifásico KVG del generador.
NOTA
El regulador de voltaje automático (AVR) debe estar en el modo

AUTOMÁTICO para seleccionar el modo AUTOMÁTICO.
2. Seleccione un arranque de un solo motor o de ambas desde la pantalla de Arranque / Parada

según el Párrafo 9.1, Paso 3. El BOP y el motor(s) seleccionada arrancará y acelerará al
generador a Sync Idle (sincronizado en vacío). Si el AVR está en AUTOMÁTICO, aumentará la
tensión del generador hasta alcanzar la tensión nominal de la barra colectora.
9.4 Sincronización Manual del Cierre del Disyuntor Principal

El Operador puede sincronizar el motor a la red manualmente para la generación de electricidad y para
controlar la carga y las VARS del PF. La inyección de agua funcionará automáticamente si se selección
operación WET (Mojado)
1. Ponga el motor en marcha de acuerdo con el Párrafo 9.3, Paso 2 con el AVR en el modo
AUTOMÁTICO.
2. Observe la frecuencia del generador en el Medidor de Frecuencia del Generador FG

3. Observe la frecuencia de la barra colectora en el Medidor de Frecuencia de la Barra Colectora

FB.
4. Observe la tensión del generador en el voltímetro trifásico KVG del Generador.
5. Observe la tensión de la barra colectora en el voltímetro trifásico KVB de la barra colectora.
6. Equipare la frecuencia del generador con la frecuencia de la barra colectora operando el

interruptor 18-1 en el panel del Operador.
NOTA
Con el disyuntor 52G OPEN (Abierto), el interruptor 18-1 aumenta o
disminuye la velocidad del rotor del generador, NP Con el disyuntor 52G
CLOSED (Cerrado) el interruptor 18-1 aumenta o disminuye la
generación de electricidad del generador.
7. Regule la tensión del generador para que sea ligeramente más elevada que la tensión de la
barra colectora accionando el interruptor 90VC.
NOTA
Con el disyuntor 52G OPEN (Abierto), el interruptor 90 VC aumenta o
disminuye la tensión terminal del generador Con el disyuntor 52G
CLOSED (Cerrado), el interruptor 90 VC aumenta o disminuye las
VARs/PF del generador.
8. Encienda el sincronoscopio llevando el interruptor del sincronoscopio en el panel del Operador a

la posición ON (conectado).
9. Observe el puntero en el sincronoscopio SYN y el encendido de las luces de sincronización SL1

y SL2. El generador y la barra colectora están exactamente en fase cuando el puntero está en la
posición correspondiente a las 12 y las luces de sincronización están apagadas.
NOTA
Si el puntero gira en sentido horario (CW), la frecuencia del generador

es más alta que la frecuencia de la barra colectora. Si el puntero gira en
sentido antihorario (CCW) la frecuencia del generador es más baja que
la frecuencia de la barra colectora
10. Regule la velocidad del generador usando el interruptor 18-1 para lograr una rotación en sentido
horario de puntero a un régimen de aproximadamente 15 a 20 segundos por revolución.
11. Vuelva a verificar la tensión del generador conforme al paso 7, este párrafo
AVISO
EL GENERADOR DEBE ESTAR EN FASE CON LA BARRA

COLECTORA ANTES DE CERRAR EL DISYUNTOR 52G
12. Accione el interruptor 52CS-C para cerrar el disyuntor 52G cuando el puntero del sincronoscopio
alcance la posición de las 12.

NOTA
El relay de Syn Check (Verificación de sincronización) 25SC monitorea

la tensión y la frecuencia del generador y de la barra colectora. Solo
permitirá que el disyuntor se cierre cuando ambos se encuentren dentro
de los límites de la sincronización. Permite tan solo una corta “ventana”
de tiempo en el cual se permite que el interruptor 52CS-C cierre el
disyuntor. Un LED verde en el dial del 25SC se ilumina durante la
apertura de la “ventana”.
El motor aumentará aproximadamente 1,5 MW al cerrarse el disyuntor 52G.
13. Lleve el interruptor 69SS a la posición OFF (apagado).
14. Observe la salida en megawatt en el Medidor W de Megawatts del generador.
15. Observe el factor de potencia en el Medidor de Factor De Potencia PF.
16. Observe los mega-vars el Medidor de Mega-Vars del Generador VAR.
17. Regule la producción de electricidad del generador accionando el interruptor 18-1.
NOTA
La producción de electricidad del generador puede variar ligeramente

con la frecuencia de la barra colectora, la temperatura ambiente y la
presión ambiente.
18. Regule el factor de potencia del generador y el nivel de megavar accionando el interruptor 90VC.
9.5 Parada Manual

Si el motor está operando en Sync Idle (sincronizado en vacío) ya sea en modo MANUAL o AUTOMATIC
(sync/load), el Operador puede descargar, abrir el disyuntor 52G y apagar manualmente.
9.5.1 Parada Manual Stop desde Sync Idle (Sincronizado En Vacío)

1. Ingrese un comando de Stop Eng A (parar máquina A), Stop Eng B (parar máquina B) o Stop
Both (parar ambas motores).
2. Si el motor no ha estado bajo carga y el Operador desea soslayar el ciclo de enfriamiento

automático de 5 minutos, oprima el botón EMERGENCY STOP (parada de emergencia). Las
válvulas de combustible se cerrarán inmediatamente y comenzará el ciclo de desaceleración.
3. Tire hacia afuera el botón de EMERGENCY STOP (parada de emergencia), reponga los relays
de bloqueo y control según sea necesario.
9.5.2 Parada MANUAL desde Generación de Electricidad en Línea

1. Observe los niveles de energía y megavar en los medidores W y VAR.
2. Use el interruptor 18-1 para disminuir la generación a aproximadamente 1,5 MW.
3. Simultáneamente use el interruptor 90VC para disminuir los megavars a aproximadamente 0

MVAR.

4. Lleve el interruptor 52CS-T a la posición OPEN (abierto) para abrir el Disyuntor Principal 52G.
5. Para el motor(s) seleccionando un comando de Stop Eng A (parar máquina A) , Stop Eng B
(parar máquina B) o Stop Both (parar ambas motores) desde la pantalla de Arranque / Parada
de acuerdo con el Párrafo 9.2, Paso 3.
9.5.3 Parada Manual desde Generación de Electricidad en Línea AUTOMÁTICA.

Coloque el motor en modo MANUAL colocando al interruptor 43-2M en la posición MANUAL.
Siga los pasos detallados en el Párrafo 9.5.2 - Parada MANUAL desde Generación de Electricidad en
Línea.
9.6 Funcionamiento con un solo motor
9.6.1 Funcionamiento con un solo motor con el otro TP Acoplado (En Molinete)
El motor puede operarse tal como se describe en los Párrafos 9.1 a 9.5 con el motor A o el motor B
operando solas. En este modo girará en molinete debido al flujo de aire inducido por la turbina
generadora que está girando. Se debe considerar que esta operación en molinete de el motor se
encuentra en estado operativo. No están permitidas las operaciones de mantenimiento. Deben
observarse todas las precauciones de seguridad. El motor no encendida exhibirá las siguientes
características:
1. El Sistema de Aceite Lubricante funcionará normalmente. La presión del Aceite Lubricante del
TP será normal.
2. El NL y NH serán mucho más bajos que lo normal y variarán con las condiciones ambientes.
3. La presión del Aceite Lubricante del GG será inferior a la normal.
4. Funcionará la bomba de Vacío.
5. Periódicamente la segunda bomba de Aceite Lubricante funcionará para suministrar aceite

adicional al GG. Las presiones del Aceite de Lubricación cambiarán durante las operaciones de
bombeo. La presión del Aceite de Lubricación del GG aumentará y la presión del Aceite de
Lubricación del TP puede disminuir.
6. La turbina generadora en molinete se calentará y puede aumentar la temperatura del recinto.
El motor en molinete puede ponerse en marcha en cualquier momento según el Párrafo 9.1 – Modo Auto

(Sync/Load) para Generación de Electricidad desde el Modo de Reserva.
9.6.2 Funcionamiento con un solo motor con el otro TP Desacoplado

Se requiere una configuración de lógica especial en un sistema de doble máquina cuando existe la
necesidad de desacoplar un lado para facilitar la operación con un solo motor. Esta configuración permite
tener un motor o turbina generadora fuera de servicio mientras que la otra turbina generadora y máquina
están operativas. La mecánica de esta configuración involucra deshabilitar el funcionamiento del sistema
de aceite de lubricación de la turbina generadora de la unidad desacoplada y el posible cambio de la
señal NP al interruptor de sobrevelocidad.
1. Quite el acople flexible trasero en el eje de salida de la turbina generadora al generador eléctrico.
Asegure que se sigan los procedimientos adecuados para el sostén y las herramientas indicadas
en el manual de mantenimiento para sostener el eje de salida.
2. Lo siguiente se realiza para habilitar la lógica de Desacople.
A. Se debe disparar el relay de bloqueo 86 correspondiente a el motor desacoplada Esto puede

hacerse disparando manualmente la bobina de bloqueo
B. El software modificable MicroNet Plus debe cambiarse mediante el acceso a los nombres
"Categoría" y "Bloqueo" del programa GAP. La categoría y bloqueo aplicables están
ubicados en MicroNet Plus. Póngase en contacto con el servicio de Asistencia al Cliente de
PWPS para obtener los nombres correctos de “Categoría" y "Bloqueo”-
C. Regule el modificable de Falso a Verdadero.
9.7 Transferencias de Combustible

Pantalla 8 El Operador selecciona el combustible de puesta en marcha, gas o líquido desde las pantallas
de Arranque / Parada antes de comenzar la puesta en marcha.
 En operación normal, ambas motores transferir combustible conjuntamente

 No se recomienda operar un motor con un combustible y la otra máquina con el combustible
alternativo en el caso de que se aborte la transferencia. Debe iniciarse inmediatamente una
tentativa de retransferencia. Si un motor falla al transferir, debe producirse una parada de la
unidad para investigar el problema.
 Se recomienda que la unidad tenga más del 75% de su capacidad en Megawatts.
 Si un motor está funcionando en un SWIFTPAC®, no se permite poner en marcha la otra
máquina durante una transferencia.
Los pasos para efectuar una transferencia de combustible de GAS a LÍQUIDO o de LÍQUIDO a GAS son
los siguientes:
1. Regule la producción de megawatts para que sea mayor del 75% de la capacidad actual de la
unidad.
2. Elija el modo “Manual” para impedir condiciones inestables durante la transferencia.
3. Inhabilite la “Inyección de Agua”.
4. Seleccione el tipo de combustible para comenzar a transferir.
5. La transferencia se realizará automáticamente
Pasos para volver a la unidad al modo de funcionamiento normal:
1. Habilite la “Inyección de Agua”. Espere hasta que este operando por completo el Sistema de
Inyección de Agua.
2. Regule la producción de Megawatts en forma “Manual” o “Auto”.

9.8 Modo de Caída Aislado (Opción de Arranque en Negro)
El disyuntor del generador se cierra ante una barra colectora no energizada. Se permite que la frecuencia del
generador varíe con la carga con una caída de hasta un 4 por ciento (2 ciclos) Este modo se emplea
cuando otros generadores se van a poner en paralelo al FT8 luego de haber energizado la barra colectora
del emplazamiento.
9.9 Modo Aislado Preciso (Opción de Arranque en Negro)
Generator circuit breaker is closed onto a dead bus. Generator frequency is automatically maintained at 50 or
60 Hz. El disyuntor del generador se cierra ante una barra colectora no energizada. La frecuencia del
generador se mantiene automáticamente a 50 o 60 Hz. This mode is used when the generator is to be
operated on the bus alone and does not permit paralleling by other generating systems.Este modo se emplea
cuando el generador se va operar en la barra colectora por si solo y no permite ponerse en paralelo con
otros sistemas de generación. El Modo Aislado Preciso solo debe seleccionarse cuando el SWIFTPAC va a
ser la única fuente de generación durante un largo tiempo y se desea el control de frecuencia isocrónico
automático.
NOTA
Si se está operando en Modo Aislado Preciso y se desea pasar al modo

Aislado con Caída, el operador debe estar dispuesto a regular la frecuencia
ya que puede caer por debajo de lo esperado.
Si se está operando en Aislado con Caída y el FT8 se ha sincronizado y

puesto en paralelo con otros generadores la unidad puede transferirse al
modo paralelo normal.
Aunque el Relay de barra colectora Muerta impida el cierre del disyuntor

sobre una barra colectora energizada, es una buena práctica operativa que
la barra colectora sobre la que se va a cerrar no esté operativa antes de
cerrar el disyuntor. También verifique que se ha quitado la carga muerta
excesiva.

9.10 Operaciones DESCONECTADO de la Red Eléctrica – Aislado Preciso o Aislado

con Caída
Si el FT8® está funcionando en forma independiente de la red eléctrica en el modo Aislado Preciso o Aislado
con Caída:
1. Descargue manualmente el FT8 desconectando las cargas del sistema elèctrico.
2. Inicie una parada a carga mìnima
9.11 Operaciones en Modo Aislado con Caìda – Generador en Paralelo con otros
Generadores.
Si el FT8® está funcionando en el modo Aislado con Caìda, pero con el generador en paralelo con otros
generadores, se recomienda que la operación se transfiera a modo Paralelo y luego se inicie una Parada
normal.
9.12 Operaciones en Modo Aislado con Caìda – Generador en Paralelo
Las Condiciones Operativas No Permiten la Transferencia al Modo Paralelo

Si se va a para el FT8® en modo Aislado con Caìda cuando està en paralelo con otros generadores,
proceda de la siguiente forma:
1. Desprèndase de la carga manualmente empleando el Interruptor de Control de Carga (18-1)
2. Descargue manualmente las VARS a cero utilizando el interruptor 90VC.
3. Inicie una parada normal a carga mìnima
9.13 Operación del Sistema Antiincendio - Ver Documentación Rengen
Pantalla88 Las siguientes zonas están supervisadas y dispararán la unidad al detectar un incendio.
Recinto GT A, GT B, Pac de Arranque Hidraulico, Recinto del Generador y Recinto Sala de Control
/Distribución.
NOTA
El Recinto del Generador y Recinto Sala de Control /Distribución son

zonas opcionales.
9.13.1 Condición Normal

La Luz de Alimentación de C.A. verde en la alimenaciòn se enciende en la parte posterior del panel de
control. La pantalla de dos renglones en la Unidad de Exhibición del Teclado està retroiluminada, lo que
indica que hay alimentación de C.A.. Se muestran la hora y fecha en la Unidad de Exhibición del Teclado
y todas las demás luces y dispositivos sonoros están apagados.
9.13.2 Condición de Alarma

La luz roja de Alarma del Sistema destella, la pantalla que muestra el origen de la alarma destella y
suena el panel de alarma audible. Si la condición de alarma es un incendio en el recinto, suenan las
sirenas, destellan las luces estroboscópicas, se dispara el relay de bloqueo de la unidad, se cierran las
válvulas de fuego de Gas y Líquido y se descarga CO2 La descarga de CO2 se producirá luego de una
demora para permitir que el personal abandone el área y cierre las compuertas de incendio en los
ventiladores de aire secundarios.

ADVERTENCIA
INICIE LOS PROCEDIMIENTOS LOCALES DE EMERGENCIA Y

NOTIFIQUE AL PERSONAL CORRESPONDIENTE
9.13.2.1 Interruptor de Reconocimiento (Condiciòn de Alarma)

Una vez autorizado, pulse el interruptor de Confirmación una vez. Esto hará que la alarma y pantalla
del sistema permanezcan encendidas sin interrupción y silenciará el dispositivo sonoro del HMI. Las
indicaciones de alarmas múltiples deben ser confirmadas individualmente Las Alarmas se desplazarán
por la pantalla
9.13.2.1 Interruptor de Silenciado (Condición de Alarma)

Si el FT8® está funcionando en y no habiendo más peligro, silencie las señales de alarma audible
pulsando el interruptor de Silencio una vez en la Unidad de Control del Sistema, o en la Unidad de
Pantalla del Teclado. Esto encenderá la luz amarilla de Señal de Silencio en la Unidad de Control del
Sistema
9.13.2.3 Reposición del Sistema (Condición de Alarma)

Una vez autorizado, el sistema puede reponerse pulsando y manteniendo oprimido al interruptor de
Ensayo de Lámpara/Reposición en la Unidad de Pantalla del Teclado o en la Unidad de Control del
Sistema por al menos 3 segundos
AVISO
NOTIFIQUE INMEDIATAMENTE AL PERSONAL CORRESPONDIENTE
9.13.3 Interruptor de Reconocimiento (Notificación de Supervisión)

Una vez autorizado, pulse el interruptor de Confirmación. Esto encenderá la luz de Supervisión sin
interrupción y silenciará la señal audible del panel.
9.13.3.1 Reposición del Sistema (Notificación de Supervisión)

Una vez corregida la causa de la condición, el sistema puede reponerse pulsando y manteniendo
oprimido al interruptor de Ensayo de Lámpara/Reposición por al menos 3 segundos Todos los
dispositivos de iniciación deben reponerse a condición normal o el sistema no se repondrá.
9.13.4 Notificación de Problema

Se encenderá la luz amarilla de Problema en el Sistema. Dependiendo de las condiciones del
problema(s), pueden encenderse otras luces de falla. Sonará la señal audible del panel y la falla
destellará en la pantalla
AVISO
NOTIFIQUE INMEDIATAMENTE AL PERSONAL CORRESPONDIENTE

NO ABANDONE EL PANEL EN UNA CONDICIÓN DE PROBLEMA
DADO QUE NO PUEDE OPERAR EN FORMA ADECUADA Y PUEDE
NO SER CAPAZ DE EFECTUAR SU FUNCIÒN PRETENDIDA.
9.13.4.1 Interruptor de Reconocimiento (Notificaciòn de Problema)

Una vez autorizado, pulse el interruptor de Confirmación. Esto silenciará la señal audible del panel y
hará que la pantalla quede encendida Las condiciones de alarmas múltiples deben ser confirmadas
individualmente

SECCIÓN 10 – FUNCIONES Y ENSAYOS DE MANTENIMIENTO
AVISO
LA OPERACIÓN MANUAL PUEDE NO SER CONSIDERADA CUANDO

LA UNIDAD ESTÁ EN MODO OPERATIVO LA UNIDAD DEBE
PARARSE Y LOS SISTEMAS DEBEN ASEGURARSE PARA
FUNCIONAR INDEPENDIENTEMENTE. PUEDE SER NECESARIO
QUE SE DECLARE A LA UNIDAD FUERA DE SERVICIO.
10.1 Lavado de Motor
Los compresores de motor deben ser lavados con agua periódicamente para mantener la eficiencia
operativa. Vea en la Sección de Prácticas de Mantenimiento Standard del Manual de Mantenimiento del
Generador de Gas las recomendaciones y procedimientos opcionales. Para mayores instrucciones
contacte a la Asistencia al Cliente de PW Power Systems
Cada motor se lava por separado. Puede aplicarse detergente antes del ciclo de lavado con agua si se
lo desea. El detergente puede aplicarse manualmente o mediante la utilización del carro de detergente
comprado como opción junto con el software de control. Vea los detalles de la aplicación manual en la
Sección 14 del Manual de Mantenimiento del GG8.
10.1.1 Ciclo de Lavado con Agua Detergente

Pantalla 43 Se puede efectuar manualmente un lavado detergente o, de estar disponible el carro de
detergente comprado como opción, en forma automática. Para los procedimientos de lavado manual, vea
la Sección 14 del Manual de Mantenimiento del GG8.
El ciclo de lavado detergente automático hace girar el motor seleccionado mediante el arranque
hidráulico, rocía detergente en el motor mientras gira durante 120 segundos (modificable), detiene el giro
y comienza un período de remojado de 15 minutos. Los permisivos de lavado, listados más abajo deben
satisfacerse tal como se muestra en verde en la pantalla de lavado con agua.
10.1.1.1 Procedimiento de Lavado con Detergente
NOTA
Vea en el Manual de Mantenimiento y Operaciones de PWPS, Sistemas

Auxiliares, Sección Lavado con Agua, las instrucciones operativas del
carro de lavado con agua.
Las bombas del carro de lavado son neumáticas o eléctricas.
La conexión general y los procedimientos de llenado son los siguientes:
1. Usando las mangueras provistas, conecte el carro al suministro de agua y a la admisión de la

turbina de gas.
2. Conecte la alimentación de aire o de electricidad al carro de lavado con agua, como se requiera.
3. Seleccione un detergente aprobado de la lista que aparece en el Manual de Mantenimiento del

GG y determine la relación entre agua y detergente si es necesario mezclarlo con agua.

4. Agregue detergente al tanque. Si es necesario agregar agua, abra la válvula de alimentación de

agua y la válvula de entrada al carro. Abra lentamente la válvula en la parte inferior del tanque
para permitir el llenado con agua. Use el medidor de nivel para agregar la cantidad correcta de
agua. Cierre la válvula del tanque.
5. Cierre la válvula de entrada de agua. Abra la válvula de descarga del carro y la válvula del
tanque. Ponga la bomba en marcha cuando esté listo para comenzar el ciclo de detergente.
AVISO
LA BOMBA IMPULSADA POR UN MOTOR ELÉCTRICO NO ESTÁ

DISEÑADA PARA UNA OPERACIÓN CONTINUA EN VACÍO.
ENERGIZE LA BOMBA JUSTO ANTES DE INICIAR EL CICLO DE
LAVADO Y APÁGUELA TAN PRONTO COMO SEA POSIBLE UNA VEZ
TERMINADO. LA BOMBA PUEDE FUNCIONAR HASTA ½ HORA SIN
CAUDAL ANTES DE SOBRECALENTARSE
.
Permisivos del Detergente:
Permisivo Lavado EGT

Permisivo Aire Impulsor
Desacelerado Completado
Motor Listo para Ponerse en Marcha
6. Seleccionar el menú lateral “Water Wash” (lavado con Agua) Pantalla 5.
7. Seleccione Motor A o Motor B para abrir el submenú.
8. Seleccione Water Wash (Lavado con Agua). Pantalla 44.
9. Seleccionar el ícono Detergent Wash (lavado con detergente) para abrir la ventana del botón
ON-OFF (encendido-apagado).
10. Seleccionar ON (encendido) El control iniciará el ciclo de detergente.
11. La secuencia de lavado con detergente puede finalizarse en cualquier momento pulsando el
botón OFF (apagado) o el botón de PARADA DE EMERGENCIA.
12. Un temporizador comenzará a marcar el período de 15 minutos durante los cuales se permitirá
que se remoje el generador de gas. Apague el motor de la bomba del carro.
13. Una vez completado el ciclo de lavado con detergente, debe efectuarse un ciclo de lavado con
agua de acuerdo con el párrafo 10.1.2 de este capítulo para enjuagar el motor. Cierre la
válvula del tanque de detergente y abra la válvula de suministro de agua.
10.1.2 Lavado con Agua ciclo de Enjuague/Limpieza

El ciclo de lavado con agua puede usarse por si solo para limpiar el compresor después de la aplicación
de detergente como un ciclo de enjuague/limpieza.
El ciclo de lavado con agua automático hace girar el motor seleccionado mediante el arranque hidráulico,
rocía agua limpia en el motor mientras gira durante 105 segundos (modificable), detiene el giro y permite
que el motor se seque durante 9 minutos. Este ciclo se repite tres (3) veces. Luego del tercer período
de desagote, se pone en marcha el motor en vacío para que se seque durante cinco minutos y luego se
lo detiene. Los permisivos de lavado con agua, listados más abajo deben satisfacerse tal como se

muestra en verde en la pantalla de lavado con agua. Pantalla 44
10.1.3 Procedimiento de Lavado con Agua y Permisivos de Lavado con Agua
Permisivos de Lavado con Agua :
Permisivo Lavado EGT

Permisivo Aire Impulsor (Suministro Externo)
Desaceleración Completa
Motor listo para Arrancar
1. Seleccione Menú Lateral “Lavado con Agua ”. Pantalla 5.
2. Seleccione Motor A o Motor B para abrir el submenú. Pantalla 44
3. Seleccione Lavado con Agua . Pantalla 44
4. Seleccione ON (encendido) . El control iniciará el ciclo de Lavado con Agua y exhibirá el estado
en la pantalla de Lavado con Agua
5. El Motor se pondrá en marcha automáticamente después del tercer ciclo de lavado.
NOTA
El Motor (s) puede ponerse en marcha en cualquier momento que el

indicador verde "READY TO START” (listo para empezar) se encienda
en la pantalla Start/Stop (Arranque/Parada) .
La secuencia de Lavado con Agua puede terminarse en cualquier

momento pulsando el botón OFF (apagado).
El ciclo de Lavado con Agua puede detenerse inmediatamente

oprimiendo el botón de EMERGENCY STOP (Parada de Emergencia).
Si se aborta el Lavado con Agua tendrá que transcurrir un ciclo de

desagote para asegurar que se ha desagotado toda el agua del Motor.
10.2 Girado del Motor
Se puede hacer girar a cada uno de los Motores mediante el arranque hidráulico. Los Motores deben
operarse separadamente. El giro simultáneo NO es posible.
1. Seleccione el Menú Lateral “Spin Motor ” (girar motor). Pantalla 5.
2. Seleccione Spin Motor A (girar motor A) o Spin Motor B (girar motor B) para abrir la ventana
de ON-OFF (encendido/apagado).
3. Seleccione ON (encendido) para iniciar la rotación. El Motor seleccionado girará a la velocidad a

la que se ha regulado el arranque.
4. Seleccione OFF (apagado) para finalizar la rotación.

10.2.1 Girado del Motor – Método Alternativo
1. Abra el “GT Spin Test” (Ensayo de Giro del GT) Pantalla 60
2. Seleccione Spin Motor A (girar motor A) o Spin Motor B (girar motor B) para abrir la ventana
de ON-OFF (encendido/apagado).
3. Seleccione ON (encendido) para iniciar la rotación.
4. Seleccione OFF (apagado) para finalizar la rotación.
10.3 Sistema de Aceite de Lubricación de la Turbina Generadora (PT)
El Operador puede iniciar y detener manualmente el sistema de aceite lubricante del TP para su ensayo
o mantenimiento utilzando la función de ensayo del sistema. El sistema funcionará en automático como
si la unidad estuviera funcionando. De existir una condición que cause el disparo de la unidad, se
cancela la función de ensayo y se detiene el sistema.
1. Seleccione Menú Lateral PT A Lube Oil (Aceite Lubricante) Pantalla 5.
2. Seleccione Motor A o Motor B para abrir el sub menu. Pantalla 51.
3. Seleccione GT Lube Oil (Aceite Lubricante GT) para abrir la pantalla del diagrama de Aceite
Lubricante. Pantalla 22
4. Seleccione System Test (ensayo del sistema) para abrir la pantalla ON-OFF
(encendido/apagado).
5. Seleccione ON para poner en marcha el sistema de aceite de lubricación. Se pondrán en

marchas una bomba de C.A., la bomba de CC y el ventilador de enfriamiento. La bomba de CC
se apagará después de 15 segundos.
6. El Operador puede cambiar de bomba seleccionando SWITCH PUMPS (intercambio de

bombas).
7. Si hay un ensayo en marcha, se repondrán los componentes en falla seleccionando RESET

(reposicíón).
8. Al seleccionar OFF (apagado) finaliza el ensayo.
10.4 Sistema del Generador Aceite Lubricante
El Operador puede poner en marcha y detener manualmente el sistema de Aceite Lubricante del
generador para su ensayo o Mantenimiento empleando la función de ensayo del sistema. Como tema
funcionará en automatico como si la unidad estuviera funcionando. Si existe una condición que pudiese
causar un disparo de la unidad, se cancela la función de ensayo y el sistema se detiene.
1. Seleccione el Funcionamiento Manual del Aceite Lubricante Pantalla 52
2. Seleccione Manual Run Control (control de funcionamiento manual) para encender / apagar.
3. Seleccione ON (encendido) para iniciar el sistema de aceite lubricante. Se pondrán en marcha

una bomba de CA, la bomba de CC y y el precipitador de niebla de aceite. La bomba de CC se
apagará a los 15 segundos.

4. El Operador puede cambiar de bomba seleccionando SWITCH PUMPS (intercambio de

bombas). .
5. Si hay un ensayo en marcha, se repondrán los componentes en falla seleccionando RESET

(reposicíón).
6. Al seleccionar OFF (apagado) finaliza el ensayo.
10.5 Ventiladores y Bombas
El Operador puede operar los motores eléctricos individuales desde el MCC.
1. Asegúrese que el motor seleccionado puede operar con seguridad.
2. Gire el interruptor ON-OFF-AUTO (encendido/apagado/auto) en la unidad del motor a la posición

ON (encendido).
3. Al colocar ON-OFF-AUTO el interruptor ON-OFF-AUTO (encendido/apagado/auto) en la posición

OFF (apagado) se impedirá el funcionamiento del motor.
10.6 Válvulas de Control Eléctricas – Sistema de Combustible
El Operador puede accionar las válvulas de combustible FCV1101A, FCV1001A, FCV1101B and
FCV1001B abriéndolas y cerrandolas mediante el EM o el impulsor DVP driver. La unidad debe cerrarse
y las válvulas se deben colocar en modo manual. La unidad debe estar en el final de la Desaceleración.
1. La unidad debe estar en modo de parada. Esto puede lograrse pulsando el botón de PARADA
DE EMERGENCIA
2. Usando el Menú Lateral, Seleccione “Maintenance and Testing” (Mantenimiento y ensayo).

Pantalla 5
3. Seleccione “DVP Manual Stroke Test” (ensayo de accionamiento manual del DVP) para abrir la
Pantalla 58 Calibración de Válvulas Eléctricas
4. Coloque el cursor sobre los botones MANUAL o AUTO Mode. El ícono debe ser de color gris
claro.
5. Cliquee sobre el ícono para colocar las válvulas en el modo MANUAL.
6. Coloque el cursor sobre la ventan “Set Point” (valor deseado). El contorno de la ventana se pone
rojo.
7. Ingrese el valor deseado (porcentaje de apertura de la válvula) desde el teclado y oprima “Enter”.
Se exhibe el valor deseado y la válvula se mueve a esa posición.
8. Si se cliquea sobre el recuadro “Fast Select” (selección rápida) en la parte inferior de la pantalla
se aumentará la velocidad de la válvula.
9. Vuelva el valor deseado a cero (0).
10. Cliquee sobre el ícono para hacer que las válvulas vuelvan al modo AUTOMÁTICO.
11. Reponga los bloqueos y el software segun necesidad.

12. Se requiere la reposición del impulsor DVP en la parte superior de cualquier pantalla. Vea los
procedimiento de configuración y calibración del DVP en TPMD458.
10.7 Ensayo de sobrevelocidad del NP
La instalación FT8 incluye dos detectores independientes de sobrevelocidad de la turbina generadora –

el software de Control Woodward y el dispositivo de detección de sobrevelocidad Tach-Pak. Cada
dispositivo de sobrevelocidad está diseñada para detectar una velocidad del NP mayor de 3960 rpm
para las instalaciones de 60 Hz o 3300 rpm para las operaciones de 50 Hz (10 por ciento por encima de
la velocidad normal de funcionamiento de 3600 rpm para 60 Hz y 3000 rpm para 50 Hz. Ambos ensayos
de sobrevelocidad se llevaron a cabo con éxito durante la puesta en servicio de cada unidad. Algunos
emplazamientos de 50Hz tienen disparos por sobrevelocidad regulados a 3450 rpm (Caída de Carga)
AVISO
LA SIMULACIÓN DE ENSAYOS DE SOBREVELOCIDAD

NO RESULTA ACEPTABLE
Configuración de Parámetro para el Interruptor de Sobrevelocidad Tach-Pak (Referencia TPMD446)
60 Hz MicroNet Plus 3960 Tach-Pak 3960

50 Hz sin carga en caída MicroNet Plus 3300 Tach-Pak 3300
50 Hz con carga en caída MicroNet Plus 3450 Tach-Pak 3450
10.7.1 Preparativos del Ensayo de Sobrevelocidad del NP

1. Verifique que en la zona no hay personal que no resulte esencial y que el personal involucrado
en el procedimiento de ensayo haya sido informado a fondo sobre el plan de ensayo.
2. Coordine localmente según sea necesario para asegurar que la unidad de turbina/caldera (de
tenerla) haya sido purgada adecuadamente antes de cada puesta en marcha.
3. Verifique que todos los bloqueos o disparos de control del motor estén operativos.
4. Prepare la unidad y sistemas auxiliares para ponerse en marcha y funcionar.
5. Verifique que la alimentación eléctrica al MAVR esté desconectada y etiquetada para impedir la
acumulación de tensión en el generador. El interruptor está ubicado en la pared posterior del
gabinete de operación.
NOTA
Luego de seleccionar el ensayo de sobrevelocidad, no reponga el

software o se perderá la selección.
10.7.2 Procedimiento de Ensayo de Sobrevelocidad

Mientras el motor está parado, despeje todos los Permisivos de arranque y confirme que ambos motores
estén listos para ponerse en marcha.
1. Seleccione en el Menú Lateral “Maintenance and Testing” (Mantenimiento y Ensayo) Pantalla 5.

Luego seleccione “Overspeed Test” (Ensayo de Sobrevelocidad).
2. Cliquee para seleccionar el Ensayo de Sobrevelocidad deseado (Woodward o Tach-Pak).

Nótese que cuando no se ha seleccionado un ensayo el valor deseado de sobrevelocidad del NP

está fijado en 3300 RPM (50Hz), 3450 RPM (50HZ Caída de Carga) o 3960 RPM (60HZ) Ver
Pantalla 59. Nótese también que un ensayo de sobrevelocidad puede seleccionarse únicamente
cuando ambos motores indican que están listos para arrancar, pero no se ha iniciado la puesta
en marcha. Una vez elegida la sobrevelocidad, el monitor de HMI indicará cual ensayo de
sobrevelocidad se ha elegido (texto resaltado en rojo). El ensayo de sobrevelocidad del NP
puede abortarse en cualquier momento simplemente pulsando el botón OFF (apagado).
3. If se ha elegido el Ensayo de Sobrevelocidad Woodward debe esperarse lo siguiente:
A. Un valor deseado de disparo por sobrevelocidad NP para el control Woodward control se

disminuye 10 RPM de 3300 a 3290 (50HZ), 3450 a 3440 (50HZ caída de carga), o 3960 a
3950 (60HZ) (confirmar en la pantalla de monitoreo)
B. La máxima referencia de NP se aumenta para permitir que la referencia de NP se

desplace hacia arriba en operación manual.
C. El valor deseado de disparo por sobrevelocidad NP para el sistema Tach-Pak está

preconfigurado de fábrica a 3300 RPM (50HZ), 3450 RPM (50HZ caída de carga) o 3960
RPM (60HZ).
D. Disminuyendo el valor deseado del control Woodward, la detección de sobrevelocidad

del control Woodward ocurrirá a las 3290 RPM (50HZ), 3440 RPM (50HZ caída de carga) or
3950 RPM (60HZ) NP antes que el valor deseado del Tech-Pak fijado a 3300 RPM (50HZ),
3450 RPM (50HZ caída de carga) or 3960 RPM (60HZ).
4. Coloque el modo operativo de la unidad en Modo Manual y ponga en marcha el motor.
5. Eleve manualmente la velocidad de referencia del NP hacia el punto de disparo por

sobrevelocidad, y confirme que la unidad se dispara a una velocidad del NP de 3290 RPM
(50HZ), 3440 RPM (50HZ caída de carga) o RPM 3950 (60HZ) Disminuya manualmente la
velocidad del NP a 3285 RPM (50HZ), 3445 RPM (50HZ caída de carga) o 3945 RPM (60HZ);
luego aumente la velocidad muy lentamente hacia 3290 rpm (50HZ), 3440 rpm (50HZ caída de
carga) o 3950 rpm (60HZ)
6. En forma similar, si se elige el ensayo de sobrevelocidad, se espera lo siguiente:
A. El valor deseado de disparo por sobrevelocidad del NP para el control Woodward se

aumenta 10 RPM de 3300 RPM (50HZ), 3450 RPM (50HZ caída de carga) o 3960 RPM
(60HZ) a 3310 RPM (50HZ), 3460 RPM (50HZ caída de carga) o 3970 RPM (60HZ)
(confirmar en la pantalla del monitor
B. Se aumenta el NP máximo de referencia para permitir que la referencia del NP se

desplace hacia arriba durante la operación manual.
C. El valor deseado de disparo por sobrevelocidad del NP para el dispositivo Tach-Pak está
preconfigurado en fábrica a 3300, 3450 o 3960 RPM.
D. Al aumentar el valor deseado de control Woodward, la detección de sobrevelocidad se

producirá a través del valor deseado del Tach-Pak en lugar de a través del valor deseado
del control Woodward.
NOTA
El interruptor del Tach-Pak recibe una señal de velocidad del NP desde un sensor de

velocidad de la turbina generadora, ST008A o ST008B. Cuando se ensaya el Motor

“A”, verifique que el Tach-Pak este conectado a ST008A y cuando se ensaya el Motor
“B”, verifique que el Tach-Pak este conectado a ST008B El cableado puede verse en el
plano de PWPS XXX-187-E101D Hoja 14.Hoja 14. Reponga el cableado al ST008A (tal
como se despachó) después de ensayar el motor “B”.
7. Una vez más, confirme que el modo operativo de la unidad es el Modo Manual y realice un
arranque del motor.
8. Eleve manualmente la velocidad de referencia del NP hacia el punto de disparo por

sobrevelocidad, y confirme que la unidad se dispara a una velocidad del NP de 3300 RPM
(50HZ), 3450 RPM (50HZ caída de carga) o 3960 RPM (60HZ) como se esperaba. Eleve
manualmente la velocidad del NP a 3295 RPM (50HZ), 3445 RPM (50HZ caída de carga o
3950 RPM (60HZ); luego aumente la velocidad muy lentamente hacia 3300 RPM (50HZ),
3450 RPM (50 HZ caída de carga) o 3960 RPM (60HZ).
9. Reponga el Relay de sobrevelocidad pulsando el botón verde iluminado en el panel de

operaciones.
10. Reponga el sistema para el funcionamiento normal Vea la SECCIÓN 8 – REPOSICIÓN

EN SERVICIO DE LA UNIDAD DESPUÉS DEL MANTENIMIENTO, párrafo 8.1 – En Reserva
para Funcionamiento Normal.
10.8 Regulador de Aire Frío
El Operador puede manejar manualmente los ventiladores del intercambiador de calor del regulador de
aire frío. Se debe parar la unidad y las válvulas se deben colocar en el modo manual.
1. La unidad debe estar en modo de “parada” Esto puede lograrse oprimiendo el botón de
PARADA DE EMERGENCIA.
2. Usando el Menú Lateral, Seleccione “Mantenimiento y Ensayo”. Pantalla 5
3. Seleccione “Ensayo De Regulador De Aire Frío” para abrir la Pantalla de Calibración del Sistema
Regulador de Aire Frío.
4. Coloque el cursor sobre el ícono Válvula A “Enable/Disable (Habilitar/Deshabilitar) o Válvula B

“Enable/Disable (Habilitar/Deshabilitar).
5. Pantalla 70 Valor deseado del Motor A, por ejemplo, ingresar un valor entre 4 y 20.
6. Observe que la retroalimentación comience a moverse simultaneamente con el valor deseado.
10.8.1 Ajuste del Regulador de Aire Frío

El sistema regulador de aire frío emplea una lógica de alimentación anticipada para hacer girar el
ventilador a medida que aumenta la temperatura del aceite durante la puesta en marcha, de acuerdo con
la medición realizada por TE1601. En ciertas circunstancias, esta lógica puede causar un flujo excesivo
del aire de enfriamiento lo que dará como resultado valores menos que óptimos en TE1601. La tabla de
alimentación anticipada puede ajustarse cambiando las siguientes regulaciones.
10.9 Equilibrio de Empuje
Las válvulas de equilibrio de empuje MOV1701A y MOV1701B pueden operars hasta el cierre total
iniciando el autotest manual. La unidad debe estar parada para efectuar este ensayo. Los contadores

de impulso pueden ser puestos a cero por el Operador.
1. Usando el Menú Lateral , seleccione “Maintenance and Testing” (Mantenimiento y ensayo)

Pantalla 5.
2. Seleccione equilibrio de empuje de A o equilibrio de empuje de B para abrir la Pantalla de

Equilibrio de Empuje para el Motor A o B. Pantalla 69.
3. Cliquee sobre el botón “TBV Stroke Test“ (ensayo de carrera del TBV), luego la pantalla “Start
GT A Stroke Test” (iniciar ensayo de carrera TG A), y Seleccione “OK”.
4. Observe la Tabla para verificar los tiempos de las carreras de ABERTURA y CERRADO.
10.9.1 Detección de Aire Comprimido del Motor

El sistema de detección de aire comprimido del motor puede monitorearse desde la Pantalla 31.
10.10 Dispositivos BOP
Estos sistemas Opcionales del Resto de la Planta (BOP) serán suplementados cuando sea necesario.
10.11 Ensayos de Turbina Generadora (TP)
10.11.1 Arranque de la Turbina (TP) y Ablande del TP
Las turbinas nuevas de fábrica pueden experimentar dificultad en el arranque (comienzo del giro) en su
primera puesta en marcha. Se han desarrollado procedimientos especiales para estos inconvenientes
que deben ser empleados durante la puesta en marcha inicial o si es necesario instalar un nuevo ]TP.
Seleccione desde el Menú Lateral Pantalla 5. Seleccione “Maintenance and Testing” (Mantenimiento y
ensayo) y luego ‘PT A or B Testing” (Ensayo TP A o B). Pantalla 71 o 72. Estas funciones no deben
emplearse durante las operaciones normales y el mantenimiento dado que se alteran varios parámetros
de funcionamiento del sistem.
Póngase en contacto con Asistencia al Cliente de PWPs antes de seleccionar estas

funciones
VER EL PROCEDIMIENTO 29 EN EL MANUAL DE PUESTA EN SERVICIO

SECCIÓN 11 – SISTEMAS DE DATOS
El Sistema de Monitoreo suministra datos al Operador que son útiles para las operaciones normales,
mantenimiento de registros, detección y corrección de fallas y diagnóstico de problemas.
11.1 Registrador Rápido de Datos
MicroNet Plus monitorea constantemente todos los parámetros operativos del SWIFTPAC y sus sistemas
auxiliares. Cuando el sistema de control emite una parada de emergencia o disparo, el registrador
guarda aproximadamente un minuto de datos antes del disparo a una elevada velocidad de lectura
empleada por el control. Estos datos se envían entonces automáticamente a un archivo para su análisis
por el personal de planta o por PWPS Engineering usando el Control Assistant Ver SECCIÓN 13,
párrafo 13.5 - Control Assistant (asistente de Control) Después de un disparo el registrador de datos se
repone para grabar el siguiente incidente.
11.1.1 Opciones de Datos Registrados por el Operador.

El Operador tiene la capacidad de seleccionar el tiempo registrado luego de un disparo y puede iniciar
manualmente el registro de los datos o puede impedir que los datos registrados sean sobrescritos.
Para seleccionar el tiempo:
1. Usando el Menú Lateral, seleccione “Data Logger” (registrador de datos) Pantalla 5
2. Seleccione el Data Coger para abrir la pantalla de control de “Ancillary Data Log” (registro de
datos auxiliares) Se le informa al operador si hay datos disponibles en la memoria. Pantalla 76.
3. El Operador puede regular durante cuanto tiempo se registran datos después de un disparo. La
regulación por omisión es de cero segundos.
4. Coloque el cursor sobre la ventana de tiempo. La ventana queda resaltada en rojo.
5. Ingrese el tiempo en segundos para registrar después de un disparo desde el teclado y oprima
Enter.
NOTA
Este tiempo se resta al tiempo disponible para antes del disparo.

Normalmente 5 segundos son suficientes.
El Operador puede iniciar la grabación de un registro de datos.
1. Coloque el cursor sobre el ícono Stop Sign (signo de parada) El ícono queda resaltado en rojo.
2. Cliquee sobre el ícono de Stop Sign para iniciar la grabación de un registro de datos. MicroNet
Plus grabará un registro de datos y lo enviará al monitor. Cuando se transmiten datos la función
de registro se inhabilita y la pantalla se muestra en la Pantalla 76.
Para impedir que se sobrescriban los datos registrados:
1. Coloque el cursor sobre el ícono Green Check (verificación verde) El ícono queda resaltado en
rojo.
2. Cliquee sobre el ícono para inhibir. Se muestra un ícono Red X (X roja) y el recuadro de aviso
indica INHIBIDO.

3. Cliquee sobre el ícono Red X para volver a la normalidad.
Después de haber registrado y enviado los datos, el MicroNet Plus volverá al modo de monitoreo y
comenzará a registrar nuevos datos. Dado que no se inició un registro de datos, no habrá datos
registrados. Luego de un minuto aproximadamente reaparecerá la pantalla.
El archivo del registro residirá en la computadora HMI.

G:\ftp\Datalogs\Unit#\name.log.
El nombre tendrá marcada la hora y estará en formato 172.17.3.1 – Tuesday January 27 2003
81416.log. El nombre puede cambiarse pero es MANDATORIO que conserve la extensión de archivo
.log.
Los datos pueden graficarse y observarse empleando el Control Assistant

Ver SECCIÓN 13 – VERIFICACIONES PERIÓDICAS DE MANTENIMIENTO, Párrafo 13.5 – Control
Assistant.
11.2 FT8® Bitácora del Motor y Distintos Informes de la Unidad
Pantalla 79 Informe Temporizador y Contador

Pantalla 80 Informe Diario
Pantalla 81 Informe Mensual
Pantalla 82 Informe Bomba
Pantalla 83 Informe Funcionamiento
Pantalla 84 Totalizadores de la Unidad
Pantalla 85 Estadísticas de Iniciación de la Unidad
Los datos de la parada y disparo previos son registrados y almacenados. Los datos incluyen la hora de
inicio y modo de combustible y carga. También registra la hora de cierre y apertura de los disyuntores.
El registro se cierra al parar la unidad. Se registra el horario de parada y las horas de servicio. Se
muestran los “First Ins” (primeros en) que causan un disparo del motor, una parada controlada del motor,
un drive back controlado del motor, un disparo de la unidad una parada controlada de la unidad y un
drive back controlado de la unidad.
El “First In” se muestra como un número entero. Para ver una descripción verbal, coloque el cursor
sobre el número, lo que hará que el número quede dentro de un recuadro rojo y cliquee dentro del
recuadro. El recuadro se resaltará en amarillo y una descripción verbal se exhibirá en un recuadro de
texto amarillo.
Después de la parada, los datos registrados se salvan en un disco de la computador del HMI:
G:\cit600\data\datafiles\datalog\unit(#)\log.dbf
Para poder ver los datos de los ciclos de generación anteriores, copie los registros seleccionados a una
carpeta separada y luego abra la carpeta y el archivo deseado.
AVISO
NO ABRA EL ARCHIVO DIRECTAMENTE DESDE LA CARPETA DEL

MONITOR HMI. ESTO CORROMPERÁ LA TOTALIDAD DEL ARCHIVO
DE REGISTRO Y SE PERDERÁN LOS DATOS

SECCIÓN 12 – CONDICIONES OPERATIVAS ANORMALES

El equipo está monitoreado y protegido por el sistema de control. En el caso que un parámetro se va de
los límites predeterminados o falla el dispositivo sensor, el control comenzará la acción automáticamente
Se manda un aviso al Operador mediante la pantalla de alarma Pantalla 4 y se registra en el resumen
de alarmas
12.1 Alarmas
Una alarma es un aviso que un parámetro ha cambiad de un estado normal a un estado anormal o que
se ha producido un evento fuera de la operación normal. Se mostrará la alarma en la pantalla de alarma,
la pantalla de resumen de alarmas y en la pantalla de tres renglones en la parte inferior de la pantalla del
monitor HMI. Sonará una alarma audible.
Si la alarma es tal que el daño no es eminente (sic), la máquina continuará funcionando. Sin embargo, el
Operador debe investigar la condición e iniciar las acciones de resolución.
El Operador puede confirmar la alarma o realizar otras tareas descritas en la SECCIÓN 6 –

TRABAJANDO CON ALARMAS Y REGISTROS DE EVENTOS. La alarma permanecerá en la pantalla
de alarma hasta que el parámetro vuelva a su condición normal.
Vea la Lista de Alarmas y Disparos específicos del proyecto en el documento XXXX-189-C005L donde se
muestra una lista completa de alarmas.
12.2 Drive-back Controlado (CDB)
Si la condición empeora o si es una condición en la que un límite operativo se excede pero no representa
un peligro inmediato, el control puede iniciar un. Se reducirá el nivel de generación de la máquina hasta
que el parámetro quede nuevamente dentro de los límites operativos. Si el parámetro no regresa a
límites aceptables, la generación continuará disminuyendo hasta que el disyuntor 52G se abra y la
máquina complete una parada normal.
La causa del drive-back y la condición drive-back se mostrarán como alarma en la forma arriba
explicada. El botón de Reposición de Drive-Back en la Pantalla Start (arranque) se activarán. Los drive-
back controlados pueden iniciarse por los motores individuales o por la unidad, lo que causara que
ambos motores reduzcan potencia.
Es posible que el Operador pueda solucionar la situación que está causando el drive-back y reanudar las
operaciones normales.
Si la condición se soluciona, abra la Pantalla Start cliquee sobre el botón de Reposición de Drive-Back
para suspender el drive back. El control aumentará la potencia hasta el valor deseado operativo previo y
continuarán las condiciones normales. Ver SECCIÓN 5 – REPOSICIÓN DE DISPOSITIVOS Y
SISTEMA Párrafo 5.6 – Reposición de Drive-back Controlado.
Si la condición de driveback no puede remediarse en línea, la máquina puede continuar operando a un
nivel de generación disminuido siempre que el parámetro permanezca dentro de límites seguros.
muestran los detalles completos.
12.3 Parada Controlada (CSD)

Si la condición se hace más severa o si es una condición en la cual se excede el límite operativo y la
operación continuada se puede hacer peligrosa o causar daños al equipo, el control iniciará una parada
controlada. La máquina responderá como si se iniciara una parada normal excepto que no se encenderá

la luz Ready to Start (listo para arrancar). Ver SECCIÓN 9 – OPERACIÓN NORMAL DE LOS
SISTEMAS, Párrafo 9.2 – Parada Automática Los motores se desprenderán de la carga, se abrirá el
disyuntor 52G y el motor(es) se apagará luego de enfriarse. Al pararse el motor los relays de bloqueo se
dispararán y necesitarán la reposición manual por parte del Operador.
La causa de la CSD y la condición de CSD se mostrará como alarma, como se muestra arriba. Las
paradas controladas pueden iniciarse por los motores individuales o por la unidad, lo que causara que
ambos motores se detengan.
Una CSD por debajo de la velocidad de ralenti causará un disparo del motor.
12.4 Disparos
Cualquier condición que causa una amenaza inmediata a la seguridad o que resulte en daños al equipo
causará un disparo automático del motor o de la unidad. Si el Operador nota una situación que requiere
el disparo de la unidad, puede iniciar el disparo oprimiendo el botón de Parada de Emergencia en el
panel del Operador.
Un disparo da como resultado la apertura inmediata del disyuntor 52G y el corte inmediato del
combustible a los motores. Se dispararán los relays de bloqueo y necesitarán la reposición manual por
parte del Operador.
El disparo puede iniciarse por los motores individuales o por la unidad, lo que causara que ambos
motores se detengan. La operación del botón de Parada de Emergencia causa un disparo de la unidad.
Si los motores se disparan mientras generan, el control iniciará un enfriamiento automático. Cuando la
velocidad del NP cae por debajo de las 1200 RPM y la TGE excede los 400° F, el control girará el motor
con el motor de arranque para enfriarlo. La Rotación dura aproximadamente un minuto o hasta que la
TGE sea menor a 380° F. Si la TGE sube por encima de los 400° F, el control nuevamente hará girar el
motor. Este ciclo puede ocurrir hasta tres veces por motor. El ciclo de enfriamiento alternara giros entre
ambos motores si ambos se disparan. Si solo un motor se dispara y el otro continúa operando, el motor
disparado no se enfriará con el arranque. El ciclo de enfriamiento no se iniciará si el disparo fue iniciado
por el botón de Parada de Emergencia.
Ciertos tipos de disparos no inician el ciclo de enfriamiento por que la rotación del motor podría ocasionar
daños adicionales.
12.5 Dispositivos o Sensores en Falla
AVISO
NO ESTÁ PERMITIDO OPERAR EL EQUIPO O SISTEMAS CON

DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN INHIBIDOS O PUENTEADOS
MEDIANTE CABLES, ALAMBRES DE ELEVACIÓN O BLOQUEANDO
INTERRUPTORES, VÁLVULAS U OTROS DISPOSITIVOS
MECÁNICAMENTE, O MEDIANTE LA INHIBICIÓN DE LAS
FUNCIONES DE DISPARO EN EL CONTROL.
Como el control monitorea información analógica, la lógica aplica dos juegos de criterios a la señal. El

primer criterio determina si el parámetro está dentro del rango operativo normal. Si el valor está fuera de
escala una alarma u otra acción es iniciada como se indica arriba. El segundo criterio determina si el
valor se encuentra dentro de un rango operativo predeterminado para ese sensor específico. Si el valor
se encuentra fuera de rango, el control determina que el sensor ha fallado e inicia la acción arriba
indicada.
Esta permitido operar con hasta dos (2) termocuplas (TC) del TGE falladas Cada TC falla será
anunciada La tercera TC fallada iniciará un CSD e inhibirá al permisivo de arranque para el motor
afectado
12.6 Falla del Sistema de Monitoreo

Si el sistema de monitoreo falla durante la operación, el operador perderá la capacidad de monitorear
datos y alterar la mayor parte de las características operativas de la máquina. Si el sistema falla
mientras la unidad está parada, la máquina no puede ponerse en marcha. Esta unidad continuara
funcionando a los valores deseados que se ingresaran antes de la falla. El equipo continuará siendo
monitoreado y protegido por el control pero las alarmas, CDBs, CSDs y disparos no se anunciarán ni
registrarán. La sirena de alarma sonará si se produce un evento, pero no será posible silenciarla. Ver
SECCIÓN 3 – OPERACIÓN INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA (HMI), Párrafo 3.7 – Apagado de la
Computadora HMI.
Si el sistema de monitoreo falla y no hay capacidad de monitoreo remoto, es aconsejable parar la unidad
hasta que se hayan completado las reparaciones necesarias. Si la unidad está parada, será imposible
ponerla en marcha hasta que se repare el sistema de monitoreo. La unidad puede pararse con
seguridad utilizando los pasos que se dan más abajo.
NOTA
No es aconsejable para la unidad en carga mediante la operación del

botón de parada de emergencia.
1. Observe los parámetros operativos del sistema, megawatts, megavars, factor de potencia,
amperaje del generador y velocidad del NP en los instrumentos analógicos del panel del
Operador.
2. Seleccione “Manual” usando el Interruptor Selector de Modo 43-2.
3. Regule la excitación del generador mediante el Interruptor de Control Voltios/Vars 90VC hasta
que el factor de potencia sea igual a 1 y los MVARS sean 0.
4. Regule la potencia de salida del generador mediante el Interruptor de Control de Velocidad/Carga

18-1 hasta que la carga esté al mínimo, aproximadamente 1,5 MW.
5. Abra el disyuntor 52G llevando el interruptor Control del Disyuntor del Generador 52 CS-G a la
posición “Disparo”.
6. Regule la velocidad del NP al mínimo, aproximadamente 3550 NP (sic), utilizando el Interruptor

de Control de Velocidad/Carga.
7. Permita que el motor(es) se enfríen a la velocidad mínima por al menos (5) minutos.
8. Oprima el Interruptor de Parada de Emergencia 5-1 para apagar los motores. Los motores se
detendrán y sonará la sirena de alarma. No será posible silenciar la sirena.

SECCIÓN 13 – VERIFICACIONES PERIÓDICAS DE MANTENIMIENTO

Las Verificaciones Periódicas De Mantenimiento brindan información sobre las operaciones a ser
efectuadas rutinariamente por el Operador.
NOTA
Vea en el Manual de Mantenimiento del Sistema los procedimientos de
mantenimiento de los sistemas.
13.1 Sistemas de Baterías de 24VCC y 125VCC – Ver Documentación Rengen
ADVERTENCIA
ANTES DE ENERGIZAR LAS BATERÍAS A CUALQUIER CARGA, EL

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO HVAC DE LA SALA DE
CONTROL DEBE ESTAR FUNCIONANDO.
Los racks de baterías de 24VCC y 125VCC están ubicados en un gabinete en el extremo del aire
acondicionado del recinto de control. El sistema puede monitorearse desde la Pantalla 58
Batteries should be periodically inspected for cleanliness and for leaks.
Debén inspeccionarse los terminales para determina que no tengan corrosión y que estén firmemente
apretados.
Los cargadores de baterías deben ser observados en busca de alarmas o puestas a tierra de las
baterías. Estas alarmas se envían también al sistema de monitoreo. Si se encuentra una puesta a
tierra, las luces indicadoras en el dial del cargador se encenderan para mostrar que rama de la batería
está puesta a tierra.. Las lámparas pueden verificarse accionando el interruptor Battery Ground Test
Switch (interruptor de prueba de puesta a tierra de batería) a la izquierda o a la derecha.
Los voltajes de las baterías deben observarse y registrarse cada seis meses. Después de una revisión
de los datos del vaso, puede necesitarse una carga ecualizadora. Mueva el Equalize Switch (interruptor
de ecualización) a la derecha para iniciar la carga ecualizadora.
Se indica aplicar una carga ecualizadora cuando:
 La tensión de carga lenta por vaso es menor de 2,18 V CC

 Se requiere una recarga del banco de baterías en un tiempo mínimo luego de una descarga
de emergencia.
 La diferencia del voltaje de carga lenta en una cadena de vasos es mayor de 0,10 V CC.
 Los registros periódicos de las tensiones individuales de los vasos indican un aumento
desde la ultima lectura semianual.
13.1.1 Procedimiento Operativo General – Ver Documentación Rengen
ADVERTENCIA
USE EL TPMD437 PARA OPERAR ADECUADAMENTE LAS

FUNCIONES DE ECUALIZACIÓN/CARGA LENTA DE LOS
CARGADORES DE BATERÍA.
El control principal en las unidades estándar es el interruptor de carga lenta/ecualización en el panel

delantero. Este control permite al operador seleccionar el modo de voltaje de salida de carga lenta o de
ecualización. Los modos de carga lenta y ecualización son dos valores de voltaje de salida, siendo el voltaje
de ecualización ligeramente mayor que el voltaje de carga lenta. El modo ecualizador se usa para eliminar

diferencias en el nivel de carga entre los vasos individuales y cargar la batería más rápidamente que con el
modo de carga lenta.
La salida del cargador puede variar considerablemente cuando se lo conecta por primera vez, o
dependiendo del estado de carga de la batería. Si la batería está casi descargada, el cargador suministrará
su máxima corriente nominal y estará en el modo de limitación de corriente. A medida que se restaura la
carga de la batería y disminuye la demanda de corriente, el cargador pasará automáticamente del modo de
limitación de corriente al modo de carga lenta o voltaje de ecualización, dependiendo de la posición del
interruptor carga lenta / ecualización. Una vez alcanzado el modo de carga lenta o ecualizadora, la corriente
de salida del cargador disminuirá gradualmente mientras se mantiene el voltaje de carga lenta o
ecualización. Si la batería está a carga plena o cerca de ésta cuando se la conecta por primera vez, el
cargador asumirá el voltaje de carga lenta o ecualizadora y la corriente de salida puede ser menor que el
valor límite de la corriente. Como se dijo, la salida del cargador será diferente dependiendo del estado de
carga de la batería.
Una vez que el cargador ha trabajado durante 24 hora, la operación general puede verificarse
intercambiando entre los modos de carga lenta y ecualización. Cuando se hace el cambio de carga lenta a
ecualización, la salida (voltaje y corriente) aumentarán lo necesario para alcanzar el voltaje de ecualización,
y luego la corriente disminuirá lentamente, para mantener el voltaje de ecualización. Cuando se regresa a
carga lenta, la corriente de salida bajará a cero por un tiempo a medida que el voltaje de la batería disminuye
al nivel de carga lenta, momento en el cual la corriente aumentará lentamente lo necesario para mantener el
voltaje de carga lenta en la batería. En el modo de carga lenta, la batería se mantiene en la condición de
plena carga.
El módulo de control limita la corriente de salida de la unidad, mediante información recibida por el derivador.
Si la corriente de salida alcance el límite o valor deseado antes que el voltaje de salida alcance su valor
deseado, la unidad estará en el modo de limitación de corriente con el amperímetro mostrando el valor fijado
de la corriente. En el modo de limitación de corriente, los cambios en los requerimientos de carga harán que
cambie el voltaje de salida mientras que la corriente de salida se mantiene estable. Un corto directo entre
los terminales de salida del cargador de batería pondrá al cargador en el modo de limitación de corriente.
ADVERTENCIA
NO PONGA EN CORTO LA SALIDA CON LA BATERÍA CONECTADA!
Si para alcanzar el valor deseado del voltaje de salida se requiere un valor de límite de corriente menor, el
cargador de batería funcionará en el modo de control de límite de voltaje.
Normalmente, la corriente usada por la carga o batería es menor que el valor fijado de límite de corriente, de
forma que el cargador de batería funciona en el modo de limitación de voltaje En este modo la corriente de
salida varía según los requerimientos de carga mientras el voltaje de salida permanece estable. Los modos
de limitación de voltaje incluyen los modos de carga lenta y ecualización
13.1.2 Alarmas Cargador de Batería – Ver Documentación Rengen
13.2 GG/PT Sistemas Aceite Lubricante
1. Inspeccione el sistema diariamente buscando pérdidas y verificando el nivel de aceite en los

niveles transparentes
2. Agregue Mobil Jet 254 (CT116675), según necesidad.
3. Registre e informe cualquier pérdida para que el personal de mantenimiento lo corrija.

4. Limpie cualquier derrame.
13.2.1 GG/PT Ensayo Funcional Sistema Aceite Lubricante
1. El sistema debe estar en el modo de reserva Ver SECCIÓN 8 – REPOSICIÓN EN SERVICIO

DE LA UNIDAD LUEGO DEL MANTENIMIENTO.
2. Acceda a las Pantallas de Aceite Lubricante “A” o “B” del GT/PT Ver SECCIÓN 3 –
OPERACIÓN INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI), Párrafo 3.4.21 (GG), and Párrafo 3.4.22
(PT) y Pantallas 22, 23, 24, 25, y 26.
3. Cliquee sobre el ícono Checkmark (marca de verificación) para abrir la ventana de arranque/
parada del “GT Lube Test” (ensayo de aceite lubricante del GT).
4. Cliquee sobre el botón rojo ON (encendido) para iniciar el ensayo. Arrancará una bomba de CA y
la bomba de CC. Cada bomba accionará un interruptor se presión para satisfacer los
requerimientos del ensayo. La bomba de CC se apagará luego de 15 segundos.
NOTA
El ensayo puede finalizarse en cualquier momento Cliquee sobre el

botón verde OFF (apagado).
5. Observe que la presión de PT-161 sea de 65±5 libras/pulg2 (4±0.3 BARG). Si se requiere
regulación de la presión de suministro de turbina generadora PT-616 proceda según el Párrafo
13.2.3, Regulación de la Presión de aceite lubricante del PT.
6. Cliquee sobre el ícono Switch (interruptor) para iniciar una transferencia con bomba. La bomba
fuera de línea debe ponerse en marcha y la bomba en funcionamiento debe apagarse.
7. Cliquee sobre el ícono Switch (interruptor) para iniciar una transferencia con bomba.
La bomba fuera de línea debe ponerse en marcha y la bomba en funcionamiento debe
apagarse.
8. Ponga en falla a la bomba en funcionamiento girando el interruptor MCC de “Auto” a OFF

(apagado). La bomba fuera de línea debe ponerse en marcha.
9. Ponga en falla a la segunda bomba girando el interruptor MCC de “Auto” a OFF (apagado)
10. Restaure el sistema y reponga según necesidad.
13.2.2 No corresponde
13.2.3 Regulación de la Presión de Aceite Lubricante de la Turbina Generadora (PT)
1. Haga funcionar la bomba de aceite lubricante de CA colocando el interruptor de control MCC en

la posición MANUAL o corra el ensayo del sistema como se indica anteriormente.
2. Observe la presión de aceite en PT616.
3. En el módulo de aceite lubricante regule PDCV-601 hasta que el PT-616 alcance 65± 5
libras/pulg2 (4±0.3 BARG).

13.2.4 Regulación de la Presión de Aceite Lubricante del Generador De Gas (GG)
AVISO
EL GG DEBE FUNCIONAR POR ENCIMA DE LA VELOCIDAD DE

RALENTÍ DEL GG, PREFERENTEMENTE 50% POR ENCIMA DE LA
CARGA, REGULAR PRESIÓN DE ACEITE. ES NECESARIO
INGRESAR AL RECINTO DEL GT EN EL PATÍN DEL ACEITE
LUBRICANTE.
Use el Procedimiento 23 Manual de Puesta en Servicio
Se debe utilizar Equipo de Protección Personal (PPE) adecuado y

correcto para protegerse contra materias extrañas en la corriente
de aire, altos niveles de ruido y cañerías calientes.
1. Permite que el aceite lubricante del GG/PT se estabilice a temperatura ambiente
2. Observe la presión de aceite en PT612.
3. Regule PDCV-602 empleando el Procedimiento 23 Manual de Puesta en Servicio hasta que PT-
612 alcance 46 ±4 libras/pulg2 (3.17 ± 0.28 bar).
13.3 Sistema de Aceite Lubricante del Generador
1. Inspeccione el sistema diariamente buscando pérdidas y verificando el nivel de aceite en los

niveles transparentes.
2. Agregue Mobil DTE Light o Mobil DTE10 Excel 32 según se necesite.
3. Registre e informe cualquier pérdida para que el personal de mantenimiento lo corrija.
4. Limpie cualquier derrame.
13.3.1 Ensayo Funcional del Sistema de Aceite Lubricante del Generador
NOTA
El sistema debe estar en el modo reserva. Ver SECCIÓN 8 –

REPOSICIÓN EN MARCHA DE LA UNIDAD DESPUÉS DEL
MANTENIMIENTO.
1. Acceda a la Pantalla de Aceite Lubricante del Generador Ver SECCIÓN 3 – OPERACIÓN

INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA, Párrafo 3.4.37 y 38 y Pantalla 50, 51, y 52.
2. Cliquee sobre el ícono Checkmark (marca de verificación) para abrir la ventana de arranque/
parada del “Gen Lube Test” (ensayo de aceite lubricante del Generador).
3. Cliquee sobre el botón rojo ON (encendido) para iniciar el ensayo. Arrancará una bomba de CA y
la bomba de CC. La bomba de CC se apagará luego de 15 segundos. El ensayo puede
finalizarse en cualquier momento cliqueando sobre el botón OFF (apagado).

4. Observe las temperaturas y presiones del sistema y asegúrese que todas estén dentro de los
límites. Si se requiere regulación de la presión de suministro del Generador PT-3004 proceda
según el Párrafo 13.2.3, Regulación de la Presión de Aceite Lubricante del PT.
7. Ponga en falla a la bomba en línea girando el interruptor MCC de “Auto” a OFF (apagado) La
bomba fuera de línea debe ponerse en marcha.
8. Ponga en falla a la segunda bomba girando el interruptor MCC de “Auto” a OFF (apagado) El
ensayo se detendrá automáticamente.
9. Restaure el sistema y repóngalo según necesidad.
13.3.2 Regulación de la Presión del Aceite Lubricante del Generador

1. Haga funcionar la bomba de aceite lubricante de CA colocando el interruptor de control MCC en
la posición MANUAL o corra el ensayo del sistema como se indica anteriormente.
2. Observe la presión de aceite en PT-3004.
3. En el módulo de aceite lubricante regule PCV-3001 hasta que el PT-3004 alcance 35± 5
libras/pulg2 (2,4±0,34 BARG).
13.4 No corresponde
13.5 Programas Watch Windows II y Win Panel
NOTA
Watch Windows es reemplazado con WIN PANEL que está en el
Programa de Asistente de Control en los controles actualizados. Este
procedimiento es para asistir a los usuarios con esta aplicación.
Watch Windows II (WII) es un programa de aplicación Woodward asociado con el sistema de control
MicroNet Plus, Se utiliza como herramienta de mantenimiento y detección y corrección de fallas para ver
los parámetros operativos y editar los valores sintonizables. WWII se utilizará durante la recalibración
periódica de los transductores.
13.5.1 Observación de un Sintonizable
1. Abra el WWII haciendo doble clic en el ícono de escritorio o a través de Archivos de Programas
desde el menú de inicio. Aparecerá una ventana tal como se muestra.

2. Ingrese la dirección IP Address de la unidad a la que va a acceder. En un emplazamiento con

una sola unidad el control tendrá la dirección "172.17.1.1". En un emplazamiento con múltiples
unidades la dirección será "172.17.u.1". En donde la "u" será el número de unidad (Por ej. la
dirección de IP para la unidad 3 será "172.17.3.1"). Luego cliquee “OK”.

3. Expanda el directorio en el ángulo superior izquierdo de la ventana del Explorer cliqueando en el
signo + en el recuadro a la izquierda de la ventana de la dirección IP. Esto expandirá todas las
carpetas como se muestra abajo. Cada carpeta tiene una etiqueta asociada a la misma tal como
A1_A01_CPU. El formato de etiqueta sigue la siguiente convención.
 Primer juego de caracteres:
A1 = Rack 1 del Chasis MicroNet Plus

A2 = Rack 2 del Chasis MicroNet Plus
 Segundo juego de caracteres:

A01 = Slot 1
A02 = Slot 2 etc.
 El tercer juego de caracteres designa el tipo de tarjeta, el I/O en la tarjeta abajo o el canal
en la tarjeta. Las tarjetas usadas incluyen:
CPU Unidad Central de Proceso

MPU Unidad de Proceso Magnético
DIO Entrada/Salida Digital
AIO Entrada/Salida Analógica
DI Entrada Digital
DO Salida Digital
THD Termocupla
LON Link Net
SIO Entrada/Salida Serial
ACT Actuador
VLV Impulsor de Válvulas
13.5.2 Ver un Nombre de Etiqueta
1. Para acceder a A1_A05_AIO.PT803A.OFFSET, abra la Carpeta A1_A05_AIO y luego abra

PT803A. La ventana Explorer aparecerá como se muestra
2. Haga click izquierdo en “OFFSET” y arrastre hasta la ventana del Inspector a la derecha. La
ventana del inspector aparecerá ahora como se la muestra abajo. Esta pantalla también muestra
otras dos etiquetas que han sido abiertas de la misma forma.

NOTA
Dos de las etiquetas tienen la figra de un lápiz al lado de ellas y una

tiene el símbolo de unos anteojos. El lápiz indica que la etiqueta es
sintonizable. El símbolo de los lentes indica que son únicamente para
lectura, y la etiqueta no puede ser cambiada o ajustada.
13.5.3 Edición o Cambio de un Valor Sintonizable
NOTA
Las flechas hacia arriba o hacia abajo a la derecha del valor sintonizable
se emplean para aumentar o disminuir el valor sintonizable el juego de
flechas derecho es un ajuste grueso; el de la izquierda es un ajuste fino.
El valor también puede tipearse en el panel de valor; sin embargo esto
se ve limitada a una diferencia cierta de porcentaje máximo del valor
actual.
Use las flechas para regulación hasta que el valor deseado exacto no pueda obtenerse, ingrese
entonces el valor tipeándolo directamente en el panel de exhibición.
13.5.4 Salvado de un Valor Sintonizable Luego de un Cambio

Una vez cambiados los valores sintonizables, es necesario salvarlos. Para salvar los nuevos valores:

1. Haga click derecho en la dirección de IP que se muestra en el ángulo superior izquierdo de la

pantalla del Explorer. Aparecerá un menu desplegable. Ver la Pantalla abajo.
2. Cliquee en “Save Values” (salvar valores) para salvar.

13.5.5 Calibración of Transductores

La variable de proceso, o retroalimentación/medición, desde el campo es
A1_A05_AIO.PT803A.AI_COMBO en unidades de libras/pulg2. Ver la la lista de I/O y/o los P&ID’s
específicos del emplazamiento para determinar las unidades de una variable.
1. Usando una fuente calibrada o “standard”, inyecte una variable de proceso conocida, en este
caso la presión, en el transductor al valor de calibración bajo mostrando en el Manual de
Verificación. En este ejemplo el valor bajo es de cero libras/pulg2 que corresponden a una salida
de 4 ma del transductor.
2. Para calibrar el dispositivo ajuste el OFFSET (desplazamiento) para el rango bajo o cero del
dispositivo conforme a 13.4.2 hasta que la variable muestre “cero”.
3. Inyecte una variable de proceso en el valor de calibración superior. Si el rango alto de este
dispositivo es de 20 ma = 350 libras/pulg2 (24.1 bar) A1_A05_AIO.PT803A.AI_COMBO debe
mostrar
4. Ajuste el sintonizador de GAIN (ganancia) hasta que la variable muestre 350. Alterne entre el
rango bajo y el rango alto hasta que no hagan falta más ajustes.
En resumen, el OFFSET (desplazamiento) se emplea para ajustar el “cero” o extremo bajo del rango del
dispositivo y la GAIN (ganancia) se emplea para regular el “span” (alcance) o extremo alto del rango del
dispositivo. Cuando los valores alto y bajo se muestran correctamente, salve los sintonizables tal como
se explica en el párrafo 13.5.4 de esta sección.
Los RTDs, Termocuplas y otros dispositivos de entrada analógicos se calibran utilizando pasos similares.
Inyecte una señal conocida usando un simulador o dispositivo de calibración en los valores mas bajos y
más altos de calibración values. Regule el desplazamiento y la ganancia como se explica arriba para
obtener lecturas compatibles.
13.5.6 Customización de un Inspector

Puede ser deseable establecer archivos de Inspector a la medida para disintas unidades de trabajo tales

como calibraciones, monitoreo de datoes específicos o detección y corrección de fallas. Se puede

cambiar el nombre de las solapas del inspector utilizando las herramientas estándar de Windows. Se
puede agregar una solapa cliqueando sobre el signo “+”. Las solapas pueden ser eliminadas cliqueando
sobre el signo “-“.
Antes de salir de WWII el Inspector customizado puede salvarse usando las opciones de Windows File,
Save As. Los archivos customizados pueden abrirse en fecha posterior usando los comandos File,
Open.
13.5.7 Salir de Watch Windows II
1. Cliquee en el botón de salida o en la “X” en la parte superior derecha de la ventana de WWII

window. Si se han realizado cambios al Inspector aparecerá una ventana de Confirmación.
2. Ver Pantalla anterior.
A. Si se van a salvar los cambios, cliquee YES.
B. Si no se van a salvar los cambios, cliquee NO.
El salvar los cambios permitirá futuros usos de este Inspector después de abrir WWII. Esto es útil si se
van a establecer tablas estándar de acuerdo con el párrafo 13.4.6 de esta sección.
13.6 Asistente de Control
El Asistente de Control es un programa de aplicación de Woodward asociado con el sistema de control

MicroNet Plus. Se emplea como una herramienta de detección y corrección de fallas por Operador para
crear gráficos de registros de datos generados por el sistema de control luego de un disparo o después
de la iniciación del registro de datos por Operator.
Ver SECCIÓN 11 –SISTEMAS de DATOS, Párrafo 11.1 – Registrador Rápido de Datos.
NOTA
El personal técnico de PWPS también emplea el Asistente de Control
para manejar los modificables durante los cambios de software. El
proceso no está incluido en estas instrucciones dado que no es una
función normal del Operador. Póngase en contacto con Asistencia al
Cliente de PWPS si se necesitan estas operaciones.
1. Abra “Control Assistant” haciendo doble click en el ícono de Control Assistant en el Escritorio o
desde el Menú de Inicio a Programs\Woodward\Control Assistant.
2. Traiga el archivo de Registro de Datos que se va a graficar cliqueando en “File”, “Open” en la

barra de herramientas. Los Registros de Datos Data están guardados en el disco rígido de la
computadora del HMI como:
G:\ftp\Datalogs\Unit#\

Puede haber varios registros archivados.
3. Haga doble click en Registro de Datos que se va a graficar. Aparecerá una ventana como la de
abajo.
4. Seleccione las etiquetas que se desean incluir en el gráfico haciendo doble click en la ventana
izquierda. Aparecerán entonces en la ventana derecha.
5. De ser necesario, cambie el color de la pluma resaltando la etiqueta en la ventana derecha y

cliqueando sobre el color deseado. Un proceso similar en la ventana de fondo puede cambiar su
color.
6. Cliquee OK y se generará un gráfico como se muestra abajo.

7. Los nombres de etiquetas en el gráfico pueden cambiarse cliqueando “Edit” (editar) y luego
“Properties” (propiedades) y se exhibirá la vista mostrada en 13.6 Ítem 3 arriba y puede
manipularse como antes.
8. Se eliminaron las etiquetas del gráfico resaltándolas y pulsando la tecla “Delete” (borrar).
9. Al cliquear en la “X” en el ángulo superior derecho se cierra el gráfico.
13.7 AppManager
El AppManager es un programa de aplicación Woodward asociado con el sistema de control MicroNet

Plus. Es empleado por el personal técnico de PWPS para iniciar y detener las aplicaciones que corren en
MicroNet Plus y para agregar y quitar programas (cambios de software). Se incluye aquí como
referencia únicamente. Póngase en contacto con Servicio al Cliente de PWPS para asistencia.

ADVERTENCIA
EL INICIAR Y DETENER UNA APLICACIÓN CAMBIARÁ EL ESTADO

OPERATIVO DE LOS DISPOSITIVOS CONTROLADOS POR EL
SISTEMA. SE DEBE TENER CUIDADO EN ASEGURAR LA
SEGURIDAD DEL PERSONAL Y DEL EQUIPO ANTES DE USAR
ESTE PROCEDIMIENTO. PONGSE EN CONTACTO CON
ASISTENCIA AL CLIENTE DE PWPS.
13.7.1 Detener una Aplicación que está corriendo en el MicroNet Plus
1. Haga doble click en el ícono de AppManage en el escritorio del HMI o abra el AppManager
mediante START \ PROGRAMS \ WOODWARD \ APPMANAGER. ). Aparecerá una pantalla
similar a la Pantalla 109.
2. Cliquee sobre el número en la columna “Control Name”, (Ej: NTM32740). Aparecerá una
pantalla similar a la Pantalla 110

3. Para detener la aplicación que está corriendo, cliquee sobre el nombre de la misma en la
columna “Application Name” (nombre de la aplicación), (Ej: 0119V108). Bajo la columna “Status”
se indica el estado de cada aplicación residente en el MicroNet Plus. Esta pantalla cambiará
como se muestra en la pantalla de abajo.

4. Cliquee sobre “Start/Stop Application” (Iniciar/Cerrar Aplicación. Una pantalla similar a la de abajo.
5. Ingrese la información requerida en los campos “Connect As:” (conectarse como) y “Password“
(contraseña), Los datos tendrán que obtenerse de Asistencia al Cliente de PWPS. Después de
ingresar la información correcta en estos campos aparecerá una pantalla similar a la de abajo.
6. Aparecerá una pantalla que indicará que la aplicación se está deteniendo y finalmente “detenida”
tal como se muestra en la columna de Estado mostrada abajo.

13.7.2 Iniciar una Aplicación en el MicroNet Plus
1. Cliquee en la aplicación para comenzar, lo que resaltará el nombre de la aplicación. Cliquee

sobre “Start/Stop Application” (Iniciar/Cerrar Aplicación). Aparecerá una ventana como la que se
muestra en la Pantalla 114 mostrando en forma secuencial “Initializing” (inicializar) y luego
progresando a “Running” (corriendo) como se muestra en la Pantalla 110.
2. Salga de la aplicación cliqueando en la X en el ángulo superior derecho de la ventana del

AppManager.
13.8 Detección y Corrección de Problemas en la Red

Si se sospechan problemas de red, debe verificarse la conexión de la computadora a la red.
1. Vaya a start menu -> run y tipee “cmd”, en la pantalla de abajo, luego cliquee en OK, o haga
doble click en el ícono “Command Prompt” en el escritorio para abrir una interfase de comandos
(DOS). Start menu > run > accessories > command prompt también abrirá una interfase de
comandos also .
2. En c:\> tipee ipconfig –all y enter. (asegúrese de dejar un espacio entre la g y el -)
3. Debería aparecer una pantalla similar a la de abajo. Habrá una sección donde se listan la
dirección física, nombre del host, dirección IP, Máscara de Subred y Gateway por defecto para
cada una de las dos tarjetas de red instaladas.

4. Trate de enviar un ping a la computadora de monitoreo del HMI Para hacer esto tipee “ping” al
lado del cursor seguido de la dirección IP de la Computadora. Ejemplo: “ping 172.17.1.2”. Si
tiene éxito aparecerá una pantalla similar a la de abajo (asegúrese de dejar un espacio entre la g
y el 1).
A. Si no tiene éxito aparecerá un mensaje “solicitud de desconexión por lapso transcurrido”

similar al mostrado a continuación. Enchufe el cable de red en la otra tarjeta Ethernet de la
computadora y repita ambos pasos. Si los resultados son los mismos Es muy probable que
haya un problema de equipo o de configuración. Llame a Asistencia al Cliente de PWPS.

B. Si el ping tuvo éxito pero persisten los problemas en la red trate de hacer un ping al
servidor primario (ejemplo típico: ping 172.17.100.2). Si no puede hacer un ping al servidor
primario, verifique el cable entre la computadora y el interruptor de red por la computadora.
Verifique que el cable esté bien enchufado en el interruptor.
C. Si el ping al servidor primario tuvo éxito pero persisten los problemas en la red trate de
enviar un ping a MicroNet Plus. La dirección de IP para MicroNet Plus es 172.17.1.1 para la
Unidad 1. Si no puede hacer un ping a MicroNet Plus, verifique el cable entre el interruptor
de red y el MicroNet Plus para verificar que esté bien enchufado. Si aún así no puede hacer
un ping a MicroNet Plus o si hay otros problemas de red, llame a Asistencia al Cliente de
PWPS.
13.8.1 Otra información útil

Las direcciones IP para los emplazamientos Típicas son las siguientes. Si no está seguro cuales son las
direcciones IP, vea la documentación del emplazamiento y de ser necesario póngase en contacto con
Servicio al Cliente de PWPS para obtener ayuda. Verificar por emplazamiento en el plano xxxx-187-
E200D y E201D
172.16.X.X Banco de Pruebas

172.17.X.X Primer emplazamiento del Cliente
172.18.X.X Segundo emplazamiento del Cliente
172.17.1.X Unidad 1 en emplazamiento
172.17.2.X Unidad 2 en emplazamiento
172.17.1.1 Unidad 1 MicroNet Plus
172.17.1.2 Unidad 1 Monitor computadora
172.17.1.10 Unidad 1 Servidor Impresora
172.17.1.111 Unidad 1 Monitor Vibraciones
172.17.1.113 Unidad 1 Sistema Antiincendios
172.17.1.114 Unidad 1 Beckwith 3435A
172.17.1.116 Unidad 1 Medidor de Horas Watt Brutas
171.17.1.117 Unidad 1 A32 AVR
172.17.1.119 Unidad 1 Cargador de Batería
171.17.1.123 Unidad 1 Medidor Horas Watt Auxiliar
172.17.100.2 Unidad 1 Servidor Primario
172.17.100.3 Unidad 1 Servidor Secundario
13.9 Calibración Estática IGV/VSV
Las posiciones IGV y VSV están programadas por el control como una función de una baja velocidad del
rotor corregida, NLR2. La calibración es necesaria cuando:
 Se ha cambiado el equipo del Accionador

 Se ha cambiado el motor
 Los “Datos de Calibración” de una calibración exitosa se han perdido
 Los datos de desempeño indican una programación incorrecta del IGV o VSV
1. Seleccione del menu lateral “Maintenance and Testing” (Mantenimiento y Ensayo) Pantalla 5
2. Seleccione “Spin Test” (ensayo de giro) para permitir que el arranque funcione durante la
calibración. Pantalla 5 y Pantalla 60.
3. Seleccione “Actuator Calibration” (calibración del Accionador) Pantalla 5 y 47.
4. Las siguientes pantallas indican cuales deben ser las posiciones del IGV y VSV durante la
calibración.

Pantalla 61 (IGV al 0% CERRADO)

Pantalla 62 (IGV al 100% ABIERTO)
Pantalla 63 (VSV al 0% CERRADO)
Pantalla 64 (VSV al 100% ABIERTO)
NOTA
La unidad debe detenerse y completarse el ciclo de enfriamiento. Para

ser calibrada, el motor debe estar en condición de parada. Oprima del
botón de Parada de Emergencia si es necesario lograr un “shutdown”
(Parada).

APÉNDICE A - PANTALLAS

PANTALLA 1
TPMD546 Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 100

PANTALLA 2

PANTALLA 3

PANTALLA 4

PANTALLA 5

PANTALLA 6

PANTALLA 7

PANTALLA 8

PANTALLA 9

PANTALLA 10

PANTALLA 11

PANTALLA 12

PANTALLA 13

PANTALLA 14

PANTALLA 15

PANTALLA 16A Unidad apagada después de la desconexión

PANTALLA 16B Unidad en funcionamiento

PANTALLA 17

PANTALLA 18

PANTALLA 19

PANTALLA 20

PANTALLA 21

PANTALLA 22

PANTALLA 23

PANTALLA 24

P
PANTALLA 25

PANTALLA 26

PANTALLA 27

PANTALLA 28

PANTALLA 29

PANTALLA 30

PANTALLA 31

PANTALLA 32

PANTALLA 33

PANTALLA 34

PANTALLA 35

PANTALLA 36

PANTALLA 37

PANTALLA 38

PANTALLA 39

PANTALLA 40

PANTALLA 41

PANTALLA 42

PANTALLA 43

PANTALLA 44

PANTALLA 45

PANTALLA 46

PANTALLA 47

PANTALLA 48

PANTALLA 49

PANTALLA 50

PANTALLA 51

PANTALLA 52

PANTALLA 53

PANTALLA 54

PANTALLA 55

PANTALLA 56

PANTALLA 57

PANTALLA 58

PANTALLA 59

PANTALLA 60

PANTALLA 61 (IGV a 0% CERRADO)

PANTALLA 62 (IGV al 100% ABIERTO)

PANTALLA 63 (VSV’s a 0% CERRADO)

PANTALLA 64 (VSV’s al 100% ABIERTO)

PANTALLA 65

PANTALLA 66-1
PANTALLA 66-2

PANTALLA 67

PANTALLA 68

PANTALLA 69

PANTALLA 70

PANTALLA 71

PANTALLA 72

PANTALLA 73

PANTALLA 74

PANTALLA 75

PANTALLA 76

PANTALLA 77

PANTALLA 78

PANTALLA 79

PANTALLA 80

PANTALLA 81

PANTALLA 82

PANTALLA 83

PANTALLA 84

PANTALLA 85

PANTALLA 86

PANTALLA 87

PANTALLA 88

PANTALLA 89

PANTALLA 90

PANTALLA 91

PANTALLA 92

PANTALLA 93

PANTALLA 94

PANTALLA 95

PANTALLA 96

PANTALLA 97

PANTALLA 98

PANTALLA 99

PANTALLA 100

PANTALLA 101

PANTALLA 102

PANTALLA 103

PANTALLA 104

PANTALLA 105

PANTALLA 106

PANTALLA 107

PANTALLA 108

PANTALLA 109

PANTALLA 110

PANTALLA 111

PANTALLA 112

PANTALLA 113

PANTALLA 114


FT8 Re-Power Operating Instructions RevNC TPMD546-Spanish

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Repotenciación de FT8®

PW Power Systems LLC

Abril 2017 TPMD546-SP

El presente documento es de propiedad exclusiva de PW Power Sistemas LLC. Usted no podrá

VERIFIQUE QUE CUALQUIER DISPOSITIVO USB EXTERNO ESTÉ

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 2

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DE REPOTENCIACIÓN DE FT8®

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 3

NAVEGACIÓN DEL DOCUMENTO

DESCRIPCIONES DE NOMBRES DE PANTALLA

Los siguientes ejemplos muestran descripciones de las diferentes pantallas en el Apéndice A.

Pantalla 20 (Esto implica que es aplicable a todos los tipos de unidades)

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 4

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DE REPOTENCIACIÓN DE FT8®

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 5

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 6

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 7

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 8

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 9

ADVERTENCIAS, AVISOS Y NOTAS

UN PROCEDIMIENTO, PRÁCTICA O CONDICIÓN, ETC. QUE PUEDE

UN PROCEDIMIENTO, PRÁCTICA O CONDICIÓN, ETC. QUE PODRÍA

Un procedimiento, práctica o condición, etc. que es esencial enfatizar o

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 10

DEFINICIONES DE LOS CONTADORES

Contador de Cicla cuando se detecta una ligera discrepancia

TOTAL HORAS ENCENDIDO Funciona cuando se abre la segunda válvula de corte de

HORAS DE ENCENDIDO CON Funciona cuando se abre la segunda válvula de corte de

Los temporizadores de HORAS DE ENCENDIDO registran el tiempo

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 11

No todos los emplazamientos estarán equipados con todas las opciones

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 12

SECCIÓN 2 – DOCUMENTOS Y PUBLICACIONES APLICABLES

ASUNTO TÍTULO DEL DOCUMENTO

Procedimientos y Registros de Manual de Puesta en Servicio y Hojas de Aprobación de

Proceso de Instalación Manual de Instalación del SWIFTPAC®

Manuales de Mantenimiento de Sistemas Auxiliares (Específicos

Manuales de Mantenimiento de Sistemas Auxiliares (Específico

Alarmas y Disparos Listas de Alarmas y Disparos (XXXX-189-C005L)

Procedimientos de Mantenimiento del GG Manual de Mantenimiento del GG8 (P/N 807421)

Procedimientos de Mantenimiento del PT Manual de Mantenimiento del PT8 (P/N 807424)

Componentes del GG Catalogo de Piezas Ilustrado del GG8 (P/N 807423)

Componentes del PT Catalogo de Piezas Ilustrado del PT8 (P/N 807426)

Componentes de Sistemas Auxiliares Manual de O&M (Específico del Proyecto)

Tabla 1 – Tabla de referencias cruzadas de Publicaciones

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 13

SECCIÓN 3 - OPERACIÓN INTERFAZ HOMBRE – MÁQUINA (IHM)

En los párrafos siguientes, los íconos y los botones de control se

Las pantallas mostradas son típicas y pueden no ser un duplicado

3.1 Puesta en Marcha del Sistema de Monitoreo

El botón de RESET (reposición) solo debe usarse si la computador no responde en absoluto.

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 14

3.2 Puntos Básicos de la Pantalla CITECT

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 15

3.3 Manipulado de las Pantallas

3.3.2 Captura de Pantalla

3.3.3 Cerrar Pantalla

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 16

3.3.4 Indicadores de Alarma y Disparo

3.3.5 Cierre del Program Citect

Si se cierra el programa Citect, NO habrá tendencias históricas

TPMD546-SP Rev NC EAR Clasificación de Exportación: ECCN EAR99 17

3.4 Navegación de las Pantallas

3.4.1 Inicio/ Parada