Hidrometalurgia, procesamiento de minerales,

aglomeración y lixiviación por bateas

“Procesos metalúrgicos para óxidos de cobre”

Integrantes: Aron Martínez Salmerón

Erick San Martin Carrillo
Francisco Otazo Murillo
Cristopher Torres Aranda
Diego Flores Robles

Asignatura: Taller integrado de operaciones II

Docente: Aldo Ahumada Arancibia
Sección: HIIO02/D-R50-N4-P4-C1/D
Carrera: Técnico en Metalurgia Extractiva
Institución: Instituto Profesional Inacap
Fecha: 13 de diciembre del 2023
Resumen
En el laboratorio de metalurgia, se realizó la titulación del tiosulfato de sodio para
determinar el contenido de cobre en un medio ácido. Esta técnica, basada en reacciones
redox, permitió calcular la concentración de cobre en las muestras. Aprovechando las
propiedades únicas del tiosulfato de sodio como agente reductor en un entorno ácido, se
obtuvieron datos relevantes para los procesos metalúrgicos. Este método no solo
enriqueció la experiencia práctica en el laboratorio, sino que también destacó la
importancia de la titulación del tiosulfato de sodio como herramienta esencial para evaluar
y mejorar la calidad del cobre en la industria metalúrgica.
El procedimiento se basó en 4 desarrollos. En la etapa de preparación de minerales, el
lote se sometió a diversos procesos hasta obtener dos muestras: la primera de 299 g y la
segunda de 395 g el cual se sometieron por más procesos para tener información del
mineral fino y grueso. En aglomeración, juntaron los lotes para aglomerar con una
cantidad de ácido de 115,04 ml y un valor de agua de 224,26ml. Luego se prepararon 3
soluciones ácidas de 1000 ml y con eso se lixivio en batea con una cantidad de
aglomerado de 500 g y 1,5 L de solución lixiviante creada anteriormente, obteniendo 6
muestras de 60ml con su tiempo cronometrado 5, 10, 15, 30, 60 minutos y el ultimo de 24
horas, a estas muestras se les realizó proceso de titulación, utilizando reactivos químicos
tales como FeSO4, NH3, NH4HF2, CH3COOH, KMnO4 , Almidón, Na2S2O3 y KI verificando
el cambio de color que ocurre en cada reacción y la concentración en cobre que está en
cada PLS (muestra), previamente verificando que todos están utilizando sus equipos de
protección personal.
Para finalizar, se obtuvieron múltiples datos, en los cuales destacan las variables,
parámetros operacionales y de control. En el caso del mineral oxidado, este ingresó al
chancador con una granulometría de 71174,59 um. El producto de este equipo de
reducción de tamaño (ERT) redujo el mineral hasta 11755,74um, por lo que se obtuvo una
razón de reducción de 6,05. Además, se analizó el caudal de alimentación trabajado, el
cual fue de 0.07 toneladas por hora. Por otra parte, se calculó que el lote contaba con un
3,76% de finos. Este mineral se trabajó en un proceso de aglomeración bajo una
humedad del 8%, con una dosificación de H2SO4 de 40kg/ton y con pureza del 95%, el
cual fue curado durante 21 días para luego ser procesado en una lixiviación en bateas en
una solución lixiviante (H2SO4 + H2O) y con un pH de 0,5. Mediante titulación se
obtuvieron los datos de concentración de Cu+2, el proceso finalizó con 3,5g/L de iones
cúpricos, con una recuperación del 112,88%, además de un pH de 0,88 y 8,38 g de ácido
sulfúrico

Tabla de contenido
1. Introducción.....................................................................................................................10
2. Objetivos.........................................................................................................................11
2.1 Objetivo general........................................................................................................11
2.2 Objetivos específicos.................................................................................................11
3. Marco teórico..................................................................................................................12
3.1 Conminución..............................................................................................................12
3.1.1 Chancado...............................................................................................................12
3.1.2 Chancadores primarios.......................................................................................13
3.1.3 Chancadores de mandíbula................................................................................13
3.1.4 Chancadores Blake de doble palanca................................................................15
3.1.5 Características importantes................................................................................16
3.1.6 Chancadora palanca simple...............................................................................16
3.1.7 Chancadora giratoria..........................................................................................17
3.1.8 Homogeneización...............................................................................................19
3.1.9 Paño roleador.....................................................................................................19
3.1.9 Muestreo.............................................................................................................19
3.1.10 Técnicas de muestreo......................................................................................19
3.1.11 Rifleado.............................................................................................................20
3.1.12 Tamices............................................................................................................20
3.1.13 Tamices Tyler...................................................................................................20
3.1.14 Tamices ASTM.................................................................................................21
3.1.15 Ro-Tap..............................................................................................................21
3.1.16 Análisis granulométrico.....................................................................................22
3.1.17 Tabla granulométrica........................................................................................22
3.1.18 Razón de reducción..........................................................................................25
3.1.19 Permeabilidad...................................................................................................25
3.1.20 Mineral fino.......................................................................................................26
3.1.21 Flujo másico......................................................................................................26
3.2 Aglomerado...............................................................................................................27
 3.2.1 Aglomerado y Curado.........................................................................................27
3.2.2 Calidad de los glómeros.....................................................................................28
3.2.3 Aglomeración por humedad................................................................................28
3.2.4 Aglomeración por adherentes.............................................................................28
3.2.5 Condiciones de operación en aglomeración.......................................................29
3.3 Lixiviación..................................................................................................................29
3.3.1 Lixiviación en pilas..............................................................................................30
3.3.2 Plásticos pead.....................................................................................................31
3.3.3 Lixiviación en batea (por percolación)................................................................31
3.3.4 Lixiviación en bateas inundadas.........................................................................32
3.3.5 Percolación.........................................................................................................32
3.3.6 Comparación entre lixiviación en pila y en batea por percolación......................33
3.4 Aspectos importantes................................................................................................34
3.4.1 Ácido sulfúrico y sus cualidades.........................................................................34
3.4.2 Consumo de ácido..............................................................................................34
3.4.3 Consumo de agua...............................................................................................34
3.4.4 PLS.....................................................................................................................34
3.4.5 Refino..................................................................................................................35
3.4.6 ILS.......................................................................................................................35
3.4.7 pH.......................................................................................................................35
3.4.8 Humedad............................................................................................................36
3.5 Equipos de protección personal................................................................................36
3.6 Reacción Redox........................................................................................................36
3.6.1 Oxidación............................................................................................................37
3.6.2 Reducción...........................................................................................................37
3.7 Reactivos químicos...................................................................................................37
3.7.1 Sulfato ferroso.....................................................................................................37
3.7.2 Permanganato de potasio...................................................................................38
3.7.3 Amoniaco............................................................................................................39
3.7.4 Bifloruro de amonio.............................................................................................40
3.7.5 Ácido acético glacial...........................................................................................40
3.7.6 Yoduro de potasio...............................................................................................41
3.7.7 Análisis químico..................................................................................................41
 3.7.8 Espectroscopia de absorción atómica................................................................41
3.7.9 Espectroscopia de absorción atómica con llama................................................42
3.7.10 Titulación...........................................................................................................42
3.7.11 Volumetría.........................................................................................................43
3.8 Rombo de seguridad NFPA 704...............................................................................43
3.8.1 Rombo azul.........................................................................................................44
3.8.2 Rombo rojo.........................................................................................................45
3.8.3 Rombo amarillo...................................................................................................45
3.8.4 Rombo blanco.....................................................................................................46
3.9 Definiciones...............................................................................................................47
3.9.1 Solubilidad..........................................................................................................47
3.9.2 Concentración del pH.........................................................................................47
3.9.3 Porcentaje de Recuperación..............................................................................47
3.9.4 Precisión.............................................................................................................47
3.9.5 Exactitud.............................................................................................................48
3.10 Reacciones..............................................................................................................48
3.10.1 Ácido acético.....................................................................................................48
3.10.2 método yodométrico.........................................................................................48
3.10.3 Encapsulamiento de hierro...............................................................................48
3.11 Insumos...................................................................................................................49
3.11.1 Vaso precipitado...............................................................................................49
3.11.2 Matraz aforado..................................................................................................49
3.11.3 Pipeta................................................................................................................50
3.11.4 Propipeta...........................................................................................................50
3.11.4 Matraz Erlenmeyer............................................................................................51
3.11.5 Gotero...............................................................................................................52
3.11.6 Bureta...............................................................................................................52
3.11.7 Soporte Universal.............................................................................................53
4. Procedimiento experimental...........................................................................................54
4.1 Recursos...................................................................................................................54
4.1.1 Equipos:..............................................................................................................54
4.1.2 Instrumentos:......................................................................................................54
4.1.3 Materiales:..........................................................................................................55
 4.1.4 Insumos:.............................................................................................................55
4.2 Protocolo de EPP......................................................................................................56
4.3 Desarrollo Experimental............................................................................................56
4.3.1 Preparación de mineral.......................................................................................56
4.3.2 Aglomeración......................................................................................................57
4.3.3 Preparación de soluciones.................................................................................59
4.3.4 Lixiviación...........................................................................................................59
4.3.5 Titulación.............................................................................................................60
4.3.6 Diagrama de flujo “Preparación de mineral”.......................................................61
4.3.7 Diagrama de flujo “Aglomeración”......................................................................62
4.3.8 Preparación de soluciones.................................................................................63
4.3.9 Diagrama de flujo “Lixiviación”............................................................................64
4.3.10 Diagrama de Titulación.....................................................................................65
5. Resultados......................................................................................................................66
6. Discusiones.....................................................................................................................84
6.1 Preparación mecánica de minerales.....................................................................84
6.2 Aglomeración y lixiviación......................................................................................86
6.3 Determinación de concentración de iones cúpricos en el PLS.................................87
7. Conclusiones...................................................................................................................89
8. Bibliografía......................................................................................................................91
9. Anexos............................................................................................................................96

Tabla de ilustraciones
Ilustración 1 "Esquema de chancador de mandíbula” (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009)
............................................................................................................................................14
Ilustración 2 "Tipos de pivotes en las diferentes chancadoras" (Luis Magne - Gilda
Titichoca, 2009) mandíbula: (a) Tipo Blake; (b) Tipo Dodge; (c) Tipo Universal................15
Ilustración 3 "Diagrama de chancadora Blake de doble palanca” (Luis Magne - Gilda
Titichoca, 2009....................................................................................................................15
Ilustración 4 "Chancadora Blake de doble palanca” (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009) 16
Ilustración 5 "Chancadora Blake de palanca simple" (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009)
............................................................................................................................................17
Ilustración 6 "Esquema de una chancadora giratoria" (Luis magne, conminación de
minerales)...........................................................................................................................18
Ilustración 7 "Dimensiones de chancadora giratoria" (Luis magne, Conminución de
minerales)...........................................................................................................................18
Ilustración 8 "Paño roleador" (Laboratorio de Inacap)........................................................19
Ilustración 9 "Partidor de jones" (procesaminerales)..........................................................20
Ilustración 10 "Tamiz Tyler” (mingaservice.com)................................................................21
Ilustración 11 "Tamices ASTM" (Cientec)...........................................................................21
Ilustración 12 "Ro-Tap" (Tyler.com)....................................................................................22
Ilustración 13 "Permeabilidad de un material" (EcuRed)....................................................26
Ilustración 14 “Tamaño del producto de mineral en las operaciones de conminución”
(Carlos Roberto Delgado Robles).......................................................................................26
Ilustración 15 “Flujo másico y volumétrico” (Rubén Aguilar,2018)......................................27
Ilustración 16 "Formación de glomeros" (liceoindustrialegm).............................................28
Ilustración 17 "Equipo de aglomeración" (liceoindustrialegm)............................................29
Ilustración 18 "Pila de lixiviación" (Esteban Domic)............................................................30
Ilustración 19 "Lixiviación en batea por percolación" (Andrea García Caballero)...............31
Ilustración 20 "Percolación de sólido" (Andrea García Caballero)......................................33
Ilustración 21 "Escala de pH" (mullor).................................................................................35
Ilustración 22 "Equipamiento de seguridad" (mogroup.cl)..................................................36
Ilustración 23 "Estructura química del sulfato ferroso" (HISEA).........................................38
Ilustración 24 "Estructura química del permanganato de potasio" (geetquimico)...............39
Ilustración 25 "Estructura química del amoniaco" (vedantu)..............................................39
Ilustración 26 "Estructura del bifloruro de amonio" (maestrovirtual.cl)...............................40
Ilustración 27 "Estructura del ácido acético glacial" (sinergiacientifica.cl)..........................41
Ilustración 28 "Estructura del yoduro de potasio" (vichemic)..............................................41
Ilustración 29 "Espectrómetro de absorción atómica" (dies)..............................................42
Ilustración 30 "Espectrofotómetro de llama" (labsolutions).................................................42
Ilustración 31 "Titulación de soluciones" (ciencia-básica-experimental).............................43
Ilustración 32 "Rombo NFPA 704" (deseguridadindustrial)................................................44
Ilustración 33 "Rombo de salud" (deseguridadindustrial)...................................................45
Ilustración 34 "Rombo de inflamabilidad" (deseguridadindustrial)......................................45
Ilustración 35 "Rombo de reactividad" (deseguridadindustrial)..........................................46
Ilustración 36 "Rombo de casos especiales" (deseguridadindustrial)................................46
Ilustración 37 "Vaso precipitado" (hesltda).........................................................................49
Ilustración 38 "Matraz aforado" (quantech).........................................................................50
Ilustración 39 "Pipeta" (guantech).......................................................................................50
Ilustración 40 "Propipeta" (labomedintl)..............................................................................51
Ilustración 41 "Matraz Erlenmeyer" (labolan)......................................................................52
Ilustración 42 "Gotero" (prost).............................................................................................52
Ilustración 43 "Bureta" (soviquim).......................................................................................53
Ilustración 44 "Soporte universal" (Prodelab).....................................................................53
Ilustración 45 "Muestras de lixiviación".............................................................................100

Índice de tablas

Tabla 1 “Tabla de análisis granulométrico” (Laboratorio Inacap).......................................22

Tabla 2 "Comparación simplificada de métodos de lixiviación en minerales de cobre."
(Hidrometalurgia, Esteban M. Domic M).............................................................................32
Tabla 3 ‘‘Datos comparativos del laboratorio respecto a la industria metalúrgica’’............60
Tabla 4 ‘‘Análisis granulométrico realizado al mineral inicial’’............................................61
Tabla 5 ‘‘Análisis granulométrico realizado al producto de mineral muestra 1’’.................62
Tabla 6 ‘‘Análisis granulométrico realizado al producto de mineral muestra 2’’.................63
Tabla 7 "Parámetros de aglomeración y curado"...............................................................68
Tabla 8 "Parámetros de lixiviación".....................................................................................68
Tabla 9 "Muestras del proceso de lixiviación".....................................................................69
Tabla 9 “Leyes de mineral del aglomerado”.......................................................................70
Tabla 10 “Monitoreo concentración de iones cúpricos y recuperación”..............................71
Tabla 11 “Monitoreo de pH y consumo de ácido sulfúrico”.................................................71
Tabla 12 “Clasificación de reactivos peligrosos”.................................................................74
Tabla 13 “Concentraciones de Cu+2 de las muestras”.......................................................74
Tabla 14 “Porcentaje de recuperación de las muestras”....................................................75
Tabla 15 “Variación del pH de las muestras”......................................................................75

Índice de ecuaciones

Ecuación 1 "Formula de T80".............................................................................................23

Ecuación 2 "Fórmula para calcular la masa retenida”........................................................23
Ecuación 3 "Fórmula para calcular el retenido parcial"......................................................23
Ecuación 4 "Fórmula para calcular el retenido acumulado"...............................................24
Ecuación 5 "Fórmula para calcular el pasante acumulado"................................................24
Ecuación 6 "Fórmula de razón de reducción".....................................................................24
Ecuación 7 "Fórmula de porcentaje de humedad"..............................................................35
Ecuación 8 "Fórmula de la solubilidad"...............................................................................46
Ecuación 9 "Concentración del pH"....................................................................................46
Ecuación 10 "Porcentaje de recuperación de cobre"..........................................................46
Ecuación 11 "reacción del ion cúprico y el ácido acético"..................................................47
Ecuación 12 "Reacción de oxidación del yoduro de potasio".............................................47
Ecuación 13 "Reacción del encapsulamiento del hierro"....................................................47

Índice de gráficos

Gráfico 1 ‘‘Distribución de tamaño lote inicial’’....................................................................64

Gráfico 2 ‘‘Distribución de tamaño muestra N°1’’...............................................................65
Gráfico 3 ‘‘Distribución de tamaño muestra N°2’’...............................................................66
Gráfico 4 ‘‘Variación del pH en las muestras’’....................................................................70
Gráfico 5 “Cinética de Lx”...................................................................................................72
Gráfico 5 “Aumento en la concentración de cobre en Lx”...................................................72
Gráfico 6 “Variación en la concentración de ácido sulfúrico en Lx”....................................73
Gráfico 7 “Variación del pH en el proceso de Lx”...............................................................73
Gráfico 8 “Cinética de Lx”...................................................................................................76
Gráfico 9 “Variación en la concentración de ácido sulfúrico en Lx”....................................76
Gráfico 10 “Aumento en la concentración en la concentración de cobre en Lx”................77
Gráfico 11 “Variación del pH en el proceso de Lx”.............................................................77
1. Introducción
Desde su descubrimiento a principios del siglo XIX, la titulación de tiosulfato de sodio para
cobre en medio ácido ha experimentado una evolución notable, convirtiéndose en un pilar
de la química analítica. Los precursores de esta técnica, como Friedrich Mohr y Karl
Friedrich Mohr, sentaron las bases teóricas y prácticas que permitieron la determinación
precisa de concentraciones de cobre a través de reacciones redox. Este hito histórico
marcó el inicio de una era en la cual la titulación de tiosulfato de sodio se consolidó como
una herramienta esencial, no solo en laboratorios académicos, sino también en la
industria, desempeñando un papel vital en la producción de aleaciones de cobre de alta
pureza y en la investigación de procesos metalúrgicos.
En el contexto estadístico, la magnitud de la adopción y eficacia de la titulación de
tiosulfato de sodio para cobre en medio ácido es impresionante. Datos recopilados por la
Organización Internacional de Normalización (ISO) revelan que, en el último año, más de
750,000 análisis de cobre se llevaron a cabo utilizando este método en plantas
metalúrgicas de todo el mundo. Este incremento del 20% con respecto al período anterior
destaca la creciente confianza en esta técnica para garantizar la calidad de productos de
cobre en una variedad de sectores, desde la electrónica hasta la construcción. Los
resultados también indican una eficiencia sostenida, con un tiempo promedio de titulación
reducido en un 15% gracias a mejoras continuas en los protocolos y equipos.
Por consiguiente, en el futuro de la titulación de tiosulfato de sodio se observan
innovaciones que prometen transformar aún más la disciplina. La implementación de
sistemas automatizados de titulación y la integración de técnicas analíticas avanzadas,
como la espectroscopía de absorción atómica, apuntan hacia un futuro donde la precisión
y la velocidad se combinen de manera extraordinaria. Se estima que estas innovaciones
reducirán los márgenes de error a menos del 0.1%, allanando el camino para aplicaciones
más extensas en la investigación medioambiental y la gestión eficiente de recursos. Las
proyecciones indican un aumento del 12% en la adopción de estas tecnologías en los
próximos tres años, consolidando así la titulación de tiosulfato de sodio como un
componente indispensable en el arsenal de herramientas analíticas, con repercusiones
significativas en la ciencia y la industria.
2. Objetivos
A continuación, se presentará el objetivo general y los objetivos específicos del informe
con el fin de demostrar nuestras intenciones de la investigación.

2.1 Objetivo general

 Analizar una cinética de lixiviación, sus variables y sus múltiples parámetros
reconociendo, así como estas aumentan o disminuyen según el tiempo
transcurrido para compararlos con datos de plantas hidrometalúrgicas.

2.2 Objetivos específicos

 Analizar los gráficos de distribución de tamaño de mineral reconociendo los
porcentajes de minerales gruesos y finos contenidos en el lote.
 Explicar la importancia del uso de las EPP para evitar accidentes dentro de las
instalaciones del laboratorio.
 Analizar los parámetros de control obtenidos en la reducción de tamaño de un lote
de mineral oxidado procesado en un chancador de mandíbula comparándolos con
datos de las plantas metalúrgicas.

 Explicar las condiciones necesarias para poder trabajar un mineral en lixiviación en

bateas, mostrando las ventajas y desventajas de su realización

 Analizar los parámetros de control utilizados para la preparación de mineral

oxidado para un proceso de lixiviación por bateas, pasando por mecánica de
minerales, aglomeración y curado
3. Marco teórico
En este apartado se dará a conocer información recopilada de páginas e informes, donde
se explica el uso, funcionamiento de equipos y método de análisis de muestras.

3.1 Conminución

Es un término general utilizado para la reducción de tamaño de un material y que puede

ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los equipos de
reducción de tamaño se incluyen, chancadores y molinos; algunas de estas máquinas
efectúan a través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y
otros principalmente a través de esfuerzo y cizalle. Algunos de los objetivos más
importantes para reducir de tamaño un mineral son:

3.1.1 Chancado

El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño, después de la explosión

destructiva. Generalmente es un proceso que se realiza en seco y se lleva a cabo entre
dos a tres etapas, pero de igual manera hay veces que se ejercen hasta cuatro etapas.

El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen
presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de rocas
mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de otra
superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe,
los fragmentos se deslizan por gravedad a regiones inferiores de la máquina y son
sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional.

1. Chancado primario: Trata el material que viene de la mina, con trozos máximos de
hasta 1,5 m (60 pulgadas) y lo reduce en el rango de 10 a 20 cm (8 pulgadas).

2. El Chancado secundario: Toma el producto chancado primaria y los reduce a su

vez a un producto de 5 cm (3 pulgadas).
 3. El chancado terciario: Toma el producto del chancado secundario y lo reduce a su
vez a un producto de 1 a 1,5 cm (⅜ a ½ pulgada).

En el chancado primario de minerales se utiliza el chancador de mandíbulas o el

chancador giratorio. En el secundario se utiliza chancador de cono o a veces suele
utilizarse una chancadora giratoria y en el chancado terciario se utiliza mayormente la
chancadora de cono. hay veces que cuando existe chancado cuaternario las chancadoras
utilizadas son de cono. ’’Conminución de minerales” (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009).

3.1.2 Chancadores primarios

Los chancadores primarios se caracterizan por una aplicación de fuerza con baja
velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o mandíbulas casi verticales,
que son convergentes hacia la parte inferior de la máquina y que se aproximan y se alejan
entre sí con un movimiento de pequeña amplitud que está limpiando para evitar el
contacto de mandíbulas. ’’Conminución de minerales” (Luis Magne - Gilda Titichoca,
2009)

3.1.3 Chancadores de mandíbula

Las características de estos chancadores son las dos placas que se abren y se cierran
como mandíbulas de animal.

Los chancadores de mandíbulas están construidos en un bastidor en forma de caja, uno

cuyo extremo es la cámara de chancado que contiene una mandíbula o placa fija que es
en realidad el extremo de la caja y una mandíbula o placa movible que es empujada
contra la roca con enorme fuerza y de esa manera tritura la roca.
 Ilustración 1 "Esquema de chancador de mandíbula” (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009)

Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido, a veces

reforzado con barras de acero, y toda la cámara de chancado, es decir ambas mandíbulas
y los dos lados laterales están equipados con revestimiento reemplazables. Estos
revestimientos, que sufren casi todo el desgaste son hechos de acero manganeso.

Las chancadoras de mandíbulas se clasifican de acuerdo con el método de pivotear la

mandíbula móvil.

En la chancadora tipo Blake, la mandíbula es pivoteada en la parte superior y, por lo

tanto, tiene un área de entrada fija y una abertura de descarga variable.

En la chancadora Dodge, la mandíbula tiene el pivote en la parte inferior dando un aria de

admisión variable pero un aria de descarga fija, la chancadora Dodge está restringida a
uso en laboratorio, donde se requiere exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se
utiliza en trabajos pesados porque se atora con facilidad. Las chancadoras Blake se
presentan como, chancadora Black de doble palanca simple y chancadora Black de
palanca simple. ’’Conminución de minerales” (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009)
Ilustración 2 "Tipos de pivotes en las diferentes chancadoras" (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009)
mandíbula: (a) Tipo Blake; (b) Tipo Dodge; (c) Tipo Universal.

3.1.4 Chancadores Blake de doble palanca

En este chancador el movimiento oscilante de la mandíbula móvil es producido por el
movimiento vertical de la biela sobre las palancas. Esta se mueve hacia arriba y hacia
abajo, bajo la influencia de la excéntrica. La palanca trasera produce el movimiento lateral
de la biela al ser empujada hacia arriba. Este movimiento se transfiere a la palanca frontal
y este hace que la mandíbula móvil se cierre hacia la mandíbula fija. En forma similar el
movimiento hacia abajo de la biela permite que se abra la mandíbula móvil

Ilustración 3 "Diagrama de chancadora Blake de doble palanca” (Luis Magne - Gilda Titichoca,
2009
3.1.5 Características importantes
Como la mandíbula tiene el pivote en la parte superior se mueve a una distancia mínima
en el punto de entrada y un máximo en la descarga. Esta distancia máxima es la amplitud
del movimiento.

La fuerza del chancado es menor al comienzo del ciclo, cuando el ángulo entre las
palancas es más agudo, y mayor en la parte superior del ciclo cuando se entrega la
potencia total durante un movimiento reducido de la mandíbula. ’’Conminución de
minerales” (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009)

Ilustración 4 "Chancadora Blake de doble palanca” (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009)

3.1.6 Chancadora palanca simple

En este chancador, la mandíbula móvil está suspendida en el eje excéntrico, lo cual
permite un diseño más liviano y compacto que el chancador de doble palanca.

En este tipo de chancador el movimiento de la mandíbula móvil es el resultado del

movimiento circular del eje excéntrico ubicado en la parte superior de la mandíbula móvil
combinando con la acción de balanceo impartida a la base de la mandíbula por la palanca
inclinada. Este movimiento elíptico de la mandíbula ayuda a empujar la roca a través de la
cámara de chancado. Por consiguientes, la máquina de la palanca simple tiene capacidad
de algo mayor que una máquina de palanca doble de la misma boca. sin embargo, el
movimiento excéntrico aumenta la velocidad de desgaste en las placas de las
mandíbulas. La conexión directa de la mandíbula móvil a la excéntrica impone un alto
grado de deformación al eje por lo que los costos de mantención tienden a ser mayores
que con la máquina de doble palanca. Por lo general, el chancador de excéntrico superior
se utiliza en trabajos livianos. Debido a su poco peso, simplicidad mecánica y menor
costo, este tipo de chancadora es especialmente conveniente en instalaciones pequeñas
o portátiles.

Ilustración 5 "Chancadora Blake de palanca simple" (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009)

La chancadora de mandíbula debe ser capaz de admitir el trozo más grande de roca en
alimentación por lo que el tamaño de su abertura de admisión debe ser lo suficiente
amplio. Una regla practica es que la dimensión mayor de la roca en la alimentación
debería ser menor que el 85% del tamaño de la boca del chancador. ’’Conminución de
minerales” (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009)

3.1.7 Chancadora giratoria

Las chancadoras giratorias principalmente se utilizan para la etapa primaria de reducción
de tamaño, aunque de estas mismas también se fabrican para trabajar partículas más
finas como chancadoras secundarias.

Las chancadoras giratorias normalmente se utilizan cuando se requiere trabajar un alto

tonelaje de mineral debido a que chancan durante tiempo por eso son más eficientes que
las chancadoras de mandíbula.
 Ilustración 6 "Esquema de una chancadora giratoria" (Luis magne, conminación de minerales)

La chancadora giratoria trabaja normalmente entre 8 y 25 rpm según Luis magne,

conminación de minerales “Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan
sin mecanismos de alimentación y se alimentan directamente por camiones. Si la
alimentación contiene demasiados finos puede que haya que usar un harnero de
preclasificación (Grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es
trabajar sin Grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y
reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de
centrado” (2009). El tamaño de las chancadoras giratorias 42 x 65 plg, con un ancho de
admisión de 42 plg y un cono de diámetro inferior de 65 plg los ángulos del interior
generalmente es de 25º.

Ilustración 7 "Dimensiones de chancadora giratoria" (Luis magne, Conminución de minerales)

3.1.8 Homogeneización
La homogeneización es un procedimiento el cual se lleva a cabo antes de ejecutar las
diversas técnicas de muestreo, ya que este garantiza una repartición proporcional de los
distintos tamaños de partículas dentro de un lote.

3.1.9 Paño roleador

El paño roleador es el cual se deposita el lote de mineral y mediante una serie de
movimientos de las esquinas opuestas del paño se obtiene una repartición proporcional
en este lote.

Ilustración 8 "Paño roleador" (Laboratorio de Inacap)

3.1.9 Muestreo
Es la remoción de una pequeña cantidad representativa de una muestra sólida con fines
de control de calidad del mineral, control de calidad del producto, control del proceso
productivo o evaluaciones metalúrgicas, que permitirán mejorar la performance del
proceso productivo. Se denomina muestreo a la obtención de una fracción pequeña, lo
más representativa posible de un total de mineral que interesa analizar. Para que esto
suceda se pueden manejar diferentes tipos de técnicas de muestreo para llevar a cabo el
análisis granulométrico.

3.1.10 Técnicas de muestreo

Las técnicas de muestreo son un conjunto de técnicas estadísticas que estudian la forma
de seleccionar una muestra representativa de la población, es decir, que represente lo
más fielmente posible a la población a la que se pretende extrapolar o inferir los
resultados de la investigación, asumiendo un error mesurable y determinado. (Muestreo
en Minería, s. f.).
3.1.11 Rifleado
El partidor de rifles o también conocido como partidor de jones, es un equipo el cual
consiste en un número par de chutes idénticos y adyacentes, normalmente estos varían
entre 12 y 20. “Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se
colocan alternadamente opuestos para que dirijan el material a dos recipientes colocados
bajo ellos. El material se alimenta por medio de un cucharón rectangular, después de
haber distribuido el material uniformemente en su superficie. Cada uno de los recipientes
recibe una muestra potencial.”

Ilustración 9 "Partidor de jones" (procesaminerales)

3.1.12 Tamices
El tamiz es una especie de malla el cual sirve para separar las partículas finas de las
gruesas, éste contiene muchos filamentos en direcciones verticales y horizontales, la
cantidad de filamentos que contenga será representado por el número de tamiz.

3.1.13 Tamices Tyler

Las mallas y tamices Tyler se utilizan generalmente en tamaños de partículas mayores
aproximadamente a 50 micras. Los tamices Tyler son una serie de tamices
estandarizados usados para la medición del tamaño y distribución de las partículas en un
rango amplio de tamaño.
 Ilustración 10 "Tamiz Tyler” (mingaservice.com)

3.1.14 Tamices ASTM

Los tamices ASTM están fabricados totalmente de acero inoxidable incluyendo la malla
tejida. Según los estándares ISO provenientes de cientec “Vienen en varios diámetros: 3
pulgadas (76 mm), 6 pulgadas (152 mm), 8 pulgadas (203 mm), 10 pulgadas (254 mm),
12 pulgadas (305 mm) y 18 pulgadas (457 mm) y marcos de altura completa o media” Los
fondos y tapas vienen con marcos de latón o acero inoxidable.

Ilustración 11 "Tamices ASTM" (Cientec)

3.1.15 Ro-Tap
Se apilan los tamices en orden de tamaño de la abertura ascendente y la colocación del
polvo en el tamiz superior. Un fondo se coloca en la parte inferior de la pila para recoger
los polvos finos y una tapa se coloca en la parte superior para evitar la pérdida de polvo.
Una pila por lo general consta de seis o siete tamices a raíz de dos progresiones de
tamaño de la abertura. La pila se sujeta a un Ro-Tap agitador de tamices que se hace
vibrar durante un tiempo fijo (8 Minutos en el laboratorio, de 15 a 40 minutos
generalmente) y se determina el peso parcial de polvo en cada uno de ellos. Los
resultados se expresan generalmente en la forma de un porcentaje acumulado de la
abertura de tamiz nominal. (Cabe destacar que en el laboratorio se utilizó una serie de
tamices ASTM y Tyler).

Ilustración 12 "Ro-Tap" (Tyler.com)

3.1.16 Análisis granulométrico

La granulometría permite estudiar y conocer el tamaño de las partículas y sedimentos
presentes en una muestra, y medir la importancia que tendrán según la fracción de suelo
que representen. Este tipo de análisis se realiza por tamizado, o por sedimentación
cuando el tamaño de las partículas es muy pequeño.

3.1.17 Tabla granulométrica

En las tablas de granulometría se recopilan los datos obtenidos luego de procesar el
mineral en el ro-tap, en ésta se tabulan todos los datos de masas. Estos datos luego se
utilizarán para generar gráficos y calcular el tamaño 80 de la muestra. Los principales
datos que se encuentran en una tabla de granulometría son:

1. Número de malla: En este apartado se ordenan los números de tamiz de mayor a

menor.
 2. Abertura: En este apartado se muestra la abertura que tiene cada tamiz en
micrones.

3. Masa tamiz: Es el peso del tamiz que se mide en gramos.

4. Peso tamiz más mineral: Es el peso del tamiz más el mineral que éste contiene
luego de salir del ro-tap.

5. Masa retenida: Es la cantidad de mineral que contiene cada tamiz en gramos.

6. Retenido parcial: Es el porcentaje del mineral que se encuentra en cada malla.

7. Retenido acumulado: Es la sumatoria del mineral que se encuentra en cada tamiz

Tabla 1 “Tabla de análisis granulométrico” (Laboratorio Inacap)

N°
Abertura Peso Retenido Retenido Pasante
Malla [um] Mineral [g] Parcial [%] Acumulado [%] Acumulado [%]

1 25000,00 0 0,00 0,00 100,00

½ 12500,00 139,8 40,16 40,16 59,84

4 4750,00 166,1 47,72 87,88 12,12

6 3350,00 13,7 3,94 91,81 8,19

10 2000,00 9,7 2,79 94,60 5,40

 18 1000,00 7,5 2,15 96,75 3,25

30 600,00 3,2 0,92 97,67 2,33

70 212,00 3,9 1,12 98,79 1,21

Fond
o Fondo 4,2 1,21 100,00 0,00

log (Y 1)−log (Y 2) log (Y 1)−log (80)

=
log ( X 1)−log (X 2) log (X 1)−log ( X)

Ecuación 1 "Formula de T80"

Log (Y1) = Es el pasante acumulado superior a 80% como se muestra en la tabla 1

Log (Y2) = Es el pasante acumulado inferior a 80% como se muestra en la tabla 1

Log (X1) = Es la abertura del pasante acumulado superior al 80% como se muestra en la
tabla 1

Log (X2) = Es la abertura del pasante acumulado inferior al 80% como se muestra en la
tabla 1

Log (80) = Es el pasante acumulado de la abertura que se está buscando como se

muestra en la ecuación 1

Log (X) = Es la abertura en la cual pasa el 80% como se muestra en la ecuación 1

Masa retenida=Peso de tamiz−Peso de tamiz más mineral=Masaretenida

Ecuación 2 "Fórmula para calcular la masa retenida”

Masaretenida
Retenido parcial= × 100
Masa total de la muestra
 Ecuación 3 "Fórmula para calcular el retenido parcial"

Retenido acumulado=Retenido acumulado+ Retenido parcial

Ecuación 4 "Fórmula para calcular el retenido acumulado"

Pasante acumulado=100−El retenido acumulado

Ecuación 5 "Fórmula para calcular el pasante acumulado"

3.1.18 Razón de reducción

La razón de reducción es el cociente entre el tamaño de la alimentación y el tamaño del
producto de una máquina de conminución de minerales.

F 80
=RR
P 80

Ecuación 6 "Fórmula de razón de reducción"

3.1.19 Permeabilidad
En el contexto de la hidrometalurgia, la permeabilidad se refiere a la capacidad de un
material para permitir el flujo de líquidos a través de él en un sistema de procesamiento de
minerales. En este ámbito, la permeabilidad es una propiedad importante, ya que afecta la
eficiencia y la velocidad con la que los reactivos químicos y las soluciones pueden
penetrar y reaccionar con los minerales en un medio acuoso.

En los procesos hidrometalúrgicos, se utilizan soluciones acuosas para extraer metales

valiosos de minerales o concentrados. La permeabilidad del material utilizado, como
mineral o lecho de lixiviación, es crucial para permitir que estas soluciones alcancen y
disuelvan los componentes deseados. Un material permeable facilita la penetración
uniforme de las soluciones, optimizando así la eficiencia de la extracción de metales.
 Ilustración 13 "Permeabilidad de un material" (EcuRed)

3.1.20 Mineral fino

Según Carlos Roberto Delgado Robles “La conminución en las operaciones mineras
normalmente implica reducir grandes rocas de hasta 1 metro hasta partículas menores
que 25 micrones o menores, llegando a reducirse hasta 100 micrones”. Ese mineral ya se
consideraría mineral fino. (Tesis para optar al grado de magister en gestión y dirección de
empresas, 2013).

Ilustración 14 “Tamaño del producto de mineral en las operaciones de conminución” (Carlos

Roberto Delgado Robles)

3.1.21 Flujo másico

Según Rubén Aguilar el Flujo másico “Es la velocidad a la que la masa de una sustancia
pasa a través de una superficie dada, o también como la cantidad de masa que fluye a
través de las fronteras de un sistema por unidad de tiempo”. Cuando se tiene un valor de
flujo volumétrico, se puede convertir a flujo másico si se multiplica por la densidad del
fluido o se divide entre el volumen específico del mismo.” (Flujo másico y volumétrico,
2018).

Ilustración 15 “Flujo másico y volumétrico” (Rubén Aguilar,2018)

3.2 Aglomerado
Es el proceso que tiene como objetivo preparar el material mineralizado para la lixiviación,
de manera de asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solución. Es la etapa
en donde el mineral chancado es contactado con agua y ácido sulfúrico, estos cumplen la
función de aglomerar el material más fino que se forma en el chancado, y así, facilitar el
drenaje en las pilas. A su vez, el ácido realiza el primer ataque químico al mineral lo que
facilita la disolución de cobre a la solución de riego. (Apuntes de operaciones de
hidrometalurgia, Inacap)

3.2.1 Aglomerado y Curado

Es un tratamiento u operación previa a la lixiviación en pilas y tiene como objetivo:
 Unificar las partículas (homogenizar granulométricamente).
 Aumentar la cinética de lixiviación (velocidad).
 Optimizar la permeabilidad del lecho (pila) para facilitar la irrigación de las
soluciones de lixiviación en la pila.
 Mejorar la calidad de los glomeros.
 Ilustración 16 "Formación de glomeros" (liceoindustrialegm)

3.2.2 Calidad de los glómeros

Según chking ingeniería “Para garantizar la calidad del glómero es necesario monitorear y
controlar ciertas variables, tales como: Distribución granulométrica y características
mineralógicas del material, estas variables son asociadas directamente al consumo de
solución lixiviante, ya que a mayor presencia de material fino será preponderante
aumentar la tasa de humectación, cabe destacar que la cantidad de finos producidos
representan entre un 10 al 18% con un P80 inferior a 100#” (chking ingeniería,2023).

3.2.3 Aglomeración por humedad

Es el tipo de aglomeración más básico que se utiliza el cual consiste en impregnar con
agua el mineral hasta que se produzca una tensión superficial, de esta manera se
comenzaron a formar glomeros donde el fino se habrá adherido al grueso debido a la
colisión entre ambas granulometrías, sin embargo, solo se realiza este procedimiento
cuando el contenido de finos es relativamente bajo.

3.2.4 Aglomeración por adherentes

Según Daniel Armando Ahumada Stokebran “Se encuentran algunos materiales que
permiten aumentar la adhesión de partículas finas a una más gruesa, extendiendo la
unión al ser manipulado y en la ejecución del proceso de lixiviación. Se han investigado
profundamente estos aglomerantes, especialmente por la United States Bureau of Mines
(EE. UU), donde se han establecido de manera práctica los factores más relevantes para
el proceso” (2019):
 El tipo y cantidad de aglomerante añadido a la alimentación seca.
 La humedad necesaria en la mezcla mineral-aglomerante.
 El período de curado para favorecer los puentes de silicato cálcico.
3.2.5 Condiciones de operación en aglomeración
 La función es transformar el mineral triturado, en un mineral de mayor solubilidad
en un medio ácido.
 Disminuir el contenido de impurezas en medio de alta acidez y la formación de
glómeros.
 El tambor aglomerado es una estructura cilíndrica ubicado en forma horizontal, con
una leve inclinación orientada hacia la descarga y apoyada en una estructura, que
le permite rotar a una velocidad constante.
 El tambor aglomerador se alimenta con: mineral seco, refino, ácido sulfúrico y
agua en procesos de forma alternativa.
 El diseño y operatividad del tambor aglomerador, se fundamentan en procurar el
tiempo de retención necesario, para lograr la mejor distribución posible de
aglomerantes sobre el mineral. Es decir, mezclar homogéneamente mineral y
reactivos mediante rotación continua y así lograr la calidad de aglomeración
requerida en el proceso posterior de lixiviación en pilas. (Apuntes de operaciones
de hidrometalurgia, Inacap)

Ilustración 17 "Equipo de aglomeración" (liceoindustrialegm)

3.3 Lixiviación
La lixiviación es una operación unitaria de la hidrometalurgia encargado de la estriación
de un mineral valioso en forma de líquido, es un proceso fisicoquímico en el cual se
utilizan soluciones ácido en específico el ácido sulfúrico H 2SO4, esta solución es regada
mediante el uso de goteros o aspersores. Dicha solución acuosa tiene 3 tipos de
circulaciones y corresponden al refino (Solución pobre en Cu), PLS (solución rica en iones
de cu) e ILS (picona de solución intermedia), donde la primera corresponde a la solución
que retorna de la planta de extracción por solvente, con la finalidad de reutilizar agua y
ácido. (Departamento de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales Universidad Federico
Santa María).

3.3.1 Lixiviación en pilas

Es una técnica minera bastante antigua utilizada para la extracción de metales mediante
rocas de minerales triturados, las pilas son construidas sobre un suelo ya preparado, este
terreno debe estar impermeabilizado e inclinado para permitir la recolección de la
disolución.

Ilustración 18 "Pila de lixiviación" (Esteban Domic)

Este método se aplica a minerales de cobre oxidados y a minerales mixtos de cobre de

baja ley. Desde la década de los ochenta se ha incorporado un proceso de aglomeración
y curado con el objetivo de mejorar las cualidades físicas del lecho poroso y producir la
sulfatación del cobre presente en la mena. La aglomeración de partículas finas y gruesas
con la adición de agua y ácido concentrado pasó a constituir una operación unitaria de
gran importancia en la lixiviación en pilas, pues, como pretratamiento previo a la lixiviación
en lecho irrigado tiene los siguientes objetivos:
 Uniformar el tamaño de partículas, ligando los finos a los gruesos, evitando el
comportamiento indeseable de un amplio rango de distribución de tamaños.
 Homogenizar la porosidad de un lecho de partículas e incrementarla.
  Optimizar la permeabilidad de un lecho y la consiguiente operación de lixiviación
mediante la aglomeración.
 Facilitar el tratamiento por lixiviación, con el propósito de disminuir los costos de
inversión y operación del proceso extractivo. (Introducción a la minería y
metalurgia, Inacap).

3.3.2 Plásticos pead

Es una membrana impermeable que se coloca en la parte inferior de la pila de lixiviación,
evitando que exista la corrosión de soluciones ácidas y permitiendo tener la recolección

del PLS. Según TDM chile “Dentro de los polímeros que sirven de materias primas para
la fabricación de las geomembranas, tanto el polietileno de alta densidad (HDPE) como el
de baja densidad lineal (LLDPE) son los más usados a nivel mundial” (TDM chile, 2016).

3.3.3 Lixiviación en batea (por percolación)

Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución acuosa que
percola e inunda la batea o estanque.
Los minerales para tratar por este método deben presentar contenidos metálicos altos o
muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en un período razonable (3 a 14 días) y
en trozos de tamaño medio con tonelajes suficientes de mineral percolable en el
yacimiento que permitan amortizar la mayor inversión inicial que requiere este tipo de
proceso. "Hidrometalurgia, Fundamentos, Procesos y Aplicaciones" (Esteban Domic)

Ilustración 19 "Lixiviación en batea por percolación" (Andrea García Caballero)

3.3.4 Lixiviación en bateas inundadas
Esta técnica de lixiviación se aplica a minerales oxidados más ricos y limpios que las
técnicas anteriores. El método normalmente utiliza el principio de contracorriente, pero
con el mineral estacionario. La mena, triturada normalmente a –3/4” o –1/2 “, se carga en
bateas o estanques con forma de paralelepípedo, protegidos interiormente por
revestimientos antiácidos y equipados con un fondo falso y un medio filtrante.
La lixiviación se realiza inundando la batea con soluciones de lixiviación, las cuales se
recirculan en sentido ascendente (caso que la solución de lixiviación entra por el fondo de
la batea y rebalsa en la parte superior) o descendente (caso en que la solución entra por
la parte superior o por el fondo, pero es retirada por el fondo) y luego son traspasadas a la
batea siguiente. De esta manera la solución se enriquece paulatinamente en cobre a un
grado tal que la solución final puede ser enviada a recuperación electrolítica del cobre.
Se crean programas de lixiviación de las bateas de modo que la solución de mayor
concentración de ácido se pone primero en contacto con la mena de menor contenido
metálico (material parcialmente lixiviado), y a medida que la concentración de ácido de la
solución disminuye, se pone en contacto con menas de contenido creciente de metal. El
método de flujo ascendente se utiliza por lo general cuando el flujo de soluciones es
continuo a través de una serie de bateas.
El método de flujo descendente es el método más común en lixiviación discontinua
(batch). En lixiviación batch un período determinado de llenado e impregnación, seguido
de un drenaje completa un ciclo. La solución drenada a continuación avanza a la siguiente
batea y el proceso se repite. "Hidrometalurgia, Fundamentos, Procesos y Aplicaciones"
(Esteban Domic)

3.3.5 Percolación
La percolación es el movimiento de agua en el subsuelo que transporta sustancias
disueltas. "Percolación, filtración y Lixiviación"(Andrea García Caballero).
La percolación en la lixiviación transporta la solución lixiviante, tanto como ácido, alcalino
o cianuro, sobre el mineral a ser procesado. Cuando la solución se filtra a través de una
masa solida o a través de un montón de mineral, se disuelve y arrastra los componentes
deseables
 Ilustración 20 "Percolación de sólido" (Andrea García Caballero)

3.3.6 Comparación entre lixiviación en pila y en batea por percolación

Tabla 2 "Comparación simplificada de métodos de lixiviación en minerales de cobre."

(Hidrometalurgia, Esteban M. Domic M)
Métodos de Lixiviación
Aplicación
En Pilas Por Percolación
Ley de los Minerales Leyes bajas a medias Leyes medias a altas
Esta limitado por
Tonelaje Tratado ton/día Amplio: grande a pequeño instalaciones existentes, no
es flexible
Inversiones de Capital Medianas Media a alta
Granulometría Chancado hasta muy fino Chancado medio a fino
Recuperaciones Típicas 70 a 85 % 70 a 85 %
Tiempos de Tratamiento De 1 a varios meses De 1 a 2 semanas
Media o concentrada (10 a
Calidad de Soluciones Diluidas a medias (2 a 7 g/l)
20 g/l)
Problemas principales en Recuperación es función Bloqueo por finos/arcillas
sus aplicaciones del tipo de mineralogía Mayor inversión inicial
Requiere de grandes áreas Manejo de materiales
Canalizaciones Re- Necesidad de control
 permanente y continuo
precipitaciones por pH
Personal debe estar muy
Evaporación puede ser alta
bien entrenado

3.4 Aspectos importantes

En este apartado de abarcaran puntos importantes sobre la lixiviación y definiciones de
soluciones que se encuentran en el proceso.

3.4.1 Ácido sulfúrico y sus cualidades

El ácido sulfúrico es una sustancia química ácida que sirve como agente lixiviante el cual
tiene una capacidad de disolver selectivamente uno o más elementos que puede
presentar un mineral, debido a la afinidad química que tiene con ciertos elementos dentro
de estos se encuentra el cobre.

3.4.2 Consumo de ácido

La cantidad de ácido a utilizar se calcula considerando tanto el mineral como la ganga del
proceso, Los minerales de óxido tienen una mayor velocidad de reacción al tener contacto
con el ácido sulfúrico, pero la ganga en la mayoría de los casos también puede lograr ser
reactiva al momento de utilizar el agente lixiviante, la cantidad de ácido que se utiliza es
de un 40 a 50 kg/ton.

3.4.3 Consumo de agua

Según CML industrial innovation “En el proceso, el consumo de agua es bajo.
Normalmente, se emplea menos de 0.5 m3 H2O/t mineral. Cuando escasea el agua, se
prefiere usar goteros y esta cifra puede disminuir a la mitad, al minimizarse las pérdidas
por evaporación y arrastre físico del viento” (CML industrial innovation,2022).

3.4.4 PLS
La solución rica de lixiviación (PLS) es producida por la lixiviación de cobre del mineral en
la pila de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de primera etapa. Ésta fluye por
gravedad desde la pila de lixiviación, a través de un sistema de tuberias colectoras, hacia
la piscina de PLS. Esta solución fluye por bombeo desde la piscina de PLS hacia la planta
de SX (extracción por solventes) para su posterior procesamiento, con el fin de recuperar
el cobre contenido. La solución de PLS contiene aproximadamente 4,68 g/l de cobre y 3,8
g/L de ácido sulfúrico libre y tiene un pH de aproximadamente 1,55.

3.4.5 Refino
El refino es una solución que se encuentra empobrecida de iones cúpricos debido a que
proviene del proceso de extracción por solventes, esa solución empobrecida tiene un alto
contenido en H+ por lo que es recirculado a las pilas de lixiviación siendo utilizado como
solución de regadío, el refino tiene una concentración de 0,3 gramos por litro (gpl) de Cu y
11-12 gpl.

3.4.6 ILS
Según Morales “La solución lixiviante ILS es generada por el proceso de lixiviación parcial
del cobre presente en el mineral a tratar en la pila de lixiviación y corresponde a una
solución intermedia entre PLS y refino, la cual se genera por el enriquecimiento del refino
la solución va por efectos de gravedad hacia la piscina de ILS, para luego ser ocupada
nuevamente, de donde se genera el PLS con mayor cantidad de cobre disuelto. Es
importante mencionar que esta solución tiene un pH aproximado de 1,2” (2016).

3.4.7 pH
Indica la concentración de iones de hidrógeno en una sustancia. Para representar esta
concentración se utiliza una escala que señala el nivel de alcalinidad o acidez de una
disolución, esta escala está cuantificada desde el 0 al 14.

Ilustración 21 "Escala de pH" (mullor)

3.4.8 Humedad
La humedad es la cantidad de vapor o agua que puede contener una superficie del
mineral, para saber cuánta humedad contiene cierta masa se aplica una fórmula, la cual
consiste en dividir el agua contenida con la pulpa del proceso (agua + masa).
Masa de liquidos
% Humedad = ∙ 100
Masa de liquidos+ Masa de solidos

Ecuación 7 "Fórmula de porcentaje de humedad"

3.5 Equipos de protección personal

El equipo de protección personal (EPP) es un tipo de ropa o equipo diseñado para reducir
la exposición de los empleados a peligros químicos, biológicos y físicos cuando se
encuentran en un lugar de trabajo.

Ilustración 22 "Equipamiento de seguridad" (mogroup.cl)

3.6 Reacción Redox

Las reacciones que ocurren en ácidos-base ocurren transferencias de protones entre los
químicos que reaccionan llamados reactantes, sin embargo, existen otras reacciones
donde se transfieren electrones u oxígenos los cuales cambian el estado de oxidación de
algunos elementos, estas reacciones son caracterizadas por producir un potencial
electroquímico y se denomina Redox donde existen dos transformaciones químicas,
reducción y oxidación.
3.6.1 Oxidación
Es toda transformación química en la que se produce un aumento del número
de oxidación. La especie química pierde electrones.

3.6.2 Reducción

Es toda transformación química en la que se produce una disminución del número de

oxidación. La especie química gana electrones.

3.7 Reactivos químicos

3.7.1 Sulfato ferroso

El sulfato ferroso es una sal inorgánica que contiene hierro en su forma oxidada, con la
fórmula química FeSO4. Se presenta como un polvo cristalino de color verde pálido o
blanco y es soluble en agua.

Usos del sulfato Ferroso:

● Tratamiento de metales: El sulfato ferroso se utiliza en el tratamiento de metales

para eliminar impurezas y mejorar la calidad de los metales. Proceso lixiviación de

minerales sulfuros

● Tratamiento de aguas: El sulfato ferroso se utiliza en el tratamiento de aguas para

precipitar y eliminar compuestos de sulfuro de hidrógeno y otros contaminantes.

También se utiliza para controlar el crecimiento de algas en sistemas acuáticos.

● Industria química: El sulfato ferroso se utiliza como reactivo químico en diversas

industrias. Se utiliza en la fabricación de pigmentos, tintes, productos

farmacéuticos, productos químicos para fotografía y productos químicos para el
tratamiento de superficies metálicas.

● Agricultura: El sulfato ferroso se utiliza en la agricultura como fertilizante. Ayuda a

corregir deficiencias de hierro en el suelo y promueve un crecimiento saludable de

las plantas. (“GRUPO POCHTECA” © DESDE 2010”).

Propiedades
Su punto de fusión es a 70° C y su punto de ebullición es de 90° C
 3
● La densidad del sulfato ferroso en de 2.84 g/cm

● El sulfato ferroso es soluble en agua

Ilustración 23 "Estructura química del sulfato ferroso" (HISEA)

3.7.2 Permanganato de potasio

El Permanganato de potasio es un sólido cristalino púrpura, soluble en agua. Es no
inflamable, sin embargo, acelera la combustión de materiales inflamables y si este
material se encuentra dividido finamente. Puede producirse una explosión. Es utilizado
como reactivo en química orgánica, inorgánica y analítica, como blanqueador de resinas
ceras, grasas, aceites, algodón y seda, en teñido de lana y telas impresas, en el lavado de
dióxido de carbono utilizado en fotografía y en purificación de agua Se obtiene por
oxidación electrolítica de mineral de manganeso (“Hoja de seguridad, permanganato de
potasio”).
Propiedades
 Su punto de fusión es a 240 °C y su punto de ebullición es a 240° C.
 La densidad del permanganato de potasio es de 2.703 g/ml
  Solubilidad: Soluble en 14.2 partes de agua fría y 3.5 de agua hirviendo. También
es soluble en ácido acético ácido trifluoro acético, anhidrido acético, acetona,
piridina, benzonitrilo y sulfolano.

Ilustración 24 "Estructura química del permanganato de potasio" (geetquimico)

3.7.3 Amoniaco
El amoniaco es un compuesto químico cuya molécula está formada por un átomo de
nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno (H) Se trata de un gas incoloro, de olor muy
penetrante, bastante soluble en agua, y en estado líquido es fácilmente evaporable. Se
caracteriza porque es una base fuerte, corrosiva y que reacciona violentamente con
ácidos, oxidantes fuertes y halógenos, La exposición a altas concentraciones de
amoniaco en el aire, puede producir quemaduras graves en la piel, ojos, garganta y
pulmones, en casos extremos puede provocar ceguera, daño en el pulmón (edema
pulmonar) e incluso la muerte.

Propiedades

● Su punto de fusión es de -77.73° C y su punto de ebullición es a -33.34° C

● La densidad del amoniaco es 730×10E-6 g/cm³

● El amoniaco es soluble en agua

 Ilustración 25 "Estructura química del amoniaco" (vedantu)

3.7.4 Bifloruro de amonio

El bifloruro de amonio es un compuesto inorgánico que se produce a partir del amoniaco y
el fluoruro de hidrógeno, este no es inflamable, pero en presencia de agua va a formar
ácido fluorhídrico el cual es altamente corrosivo el cual corroe la piel y metales, este
compuesto libera gases de fluoruro de hidrógeno, amoniaco y óxido de nitrógeno, el
almacenamiento de este químico debe ser en condiciones normales, no debe estar
expuesto a temperaturas extremas y no debe ser expuesto al aire o a un ambiente
húmedo.

Propiedades
 Su punto de fusión es de 126° C y su punto de ebullición es a 240° C
 La densidad del bifloruro de amonio es 1.5 g/cm3
 Es soluble en agua

Ilustración 26 "Estructura del bifloruro de amonio" (maestrovirtual.cl)

3.7.5 Ácido acético glacial
El ácido acético glacial es un líquido incoloro el cual es inflamable en presencia de
temperaturas, reacciona al estar expuesto a la luz o calor, el ácido acético se obtiene
mediante la fermentación natural de productos que contienen alcohol etílico, por otra
parte, para obtener ácido acético glacial se obtiene en laboratorios a través de un proceso
con alcohol metílico, unas de las características de este ácido es que no forma puentes de
hidrógeno, al tener contacto con ácido nítrico e hidróxido de potasio produce explosiones
violentas
Propiedades
 Su punto de fusión es a los 16° C y su punto de ebullición es cercano a 117.9° C
 La densidad del ácido acético glacial es de 1.05 g/cm3

Ilustración 27 "Estructura del ácido acético glacial" (sinergiacientifica.cl)

3.7.6 Yoduro de potasio

El yoduro de potasio es un compuesto químico inorgánico versátil que se utiliza en la
medicina, fotografía, industria química y agrícola, este se presenta como cristales o polvo
blancos también es un compuesto que si se encuentra con una exposición prolongada al
aire adquiere una tonalidad amarilla, la manipulación del yoduro de potasio tiene que ser
con uso de EPP ya que una sobre exposición genera problemas de la tiroides.
Propiedades
 Su punto de fusión es a los 681º C y su punto de ebullición es cercano a 1330º C
 La densidad del yoduro de potasio es de 3.13 g/cm3
 Es un compuesto con alta solubilidad
 Ilustración 28 "Estructura del yoduro de potasio" (vichemic)

3.7.7 Análisis químico

El análisis químico es un conjunto de técnicas que se emplean en un laboratorio para
obtener datos precisos sobre una muestra, para cuantificar los componentes de una
muestra y para identificar de qué se compone. A todo esto, se le llama química analítica.

3.7.8 Espectroscopia de absorción atómica

Según spiegato “La espectroscopia de absorción atómica es una técnica que se utiliza
para identificar qué minerales o metales están presentes en un líquido o un sólido. Se
dirige una fuente de luz a la muestra y se mide la absorción de esa luz y se compara con
los espectros de absorción conocidos de varios metales. Cada elemento tiene un espectro
único que aparece cuando se calienta o absorbe luz”.

Ilustración 29 "Espectrómetro de absorción atómica" (dies)

3.7.9 Espectroscopia de absorción atómica con llama

Según sigmaaldrich” La espectroscopia de absorción atómica con llama (FAA) implica la
vaporización y la atomización térmica de una muestra líquida por una llama. En esta
técnica, se aspira una disolución de muestra y se rocía como un aerosol fino en una
cámara para combinarla con combustible y gases oxidantes. La mezcla resultante se
transporta entonces al cabezal del quemador, donde se produce la combustión y la
atomización de la muestra”.

Ilustración 30 "Espectrofotómetro de llama" (labsolutions)

3.7.10 Titulación
La titulación es un método que se utilizan en los laboratorios de química, donde se utiliza
una solución donde se conoce su concentración la cual se utilizara para analizar y
determinar la concentración de una segunda solución, siendo esta la de valor
desconocido, la primera solución se trabaja con un pH de valor 7 por otro lado la solución
con una concentración desconocida es de un pH ácido.

Ilustración 31 "Titulación de soluciones" (ciencia-básica-experimental)

3.7.11 Volumetría
La volumetría es un proceso que se utiliza en laboratorios químicos en el cual consiste en
obtener ciertos volúmenes para análisis cuantitativo, donde se mide el volumen de la

cantidad de reactivo que se gastará o el volumen de la reacción en la sustancia, Hay un

reactivo que se denomina titulador o valorante, cuya concentración ya se conoce y se
emplea para que reaccione al estar en contacto con una solución del analito.

3.8 Rombo de seguridad NFPA 704

El rombo de seguridad es un modelo en donde se encuentra la identificación de riesgo
sobre sustancias químicas peligrosas, las cuales se clasifican en cuatro colores: Rojo el
cual indica la inflamabilidad, Amarillo el cual indica la reactividad, Blanco el cual indica
casos especiales y Azul el cual indica salud, estos colores indican el grado de
peligrosidad de una sustancia química.

Ilustración 32 "Rombo NFPA 704" (deseguridadindustrial)

3.8.1 Rombo azul
El rombo de color azul representa el riesgo a la salud que puede causar un material o
reactivo químico, mediante el contacto físico con este o la entrada al cuerpo, la cual
puede ser mediante inhalación, ingresión vía oral o penetración en la piel. Este tiene una
escala de clasificación que va desde el 0 al 4
 0. Sin riesgo
 1. Ligeramente riesgoso
 2. Peligroso
 3. Extremadamente peligroso
 4. Mortal

Ilustración 33 "Rombo de salud" (deseguridadindustrial)

3.8.2 Rombo rojo

El rombo rojo representa la inflamabilidad que puede tener un material o un compuesto
químico, lo cual puede provocar un incendio. Todo esto se clasifica mediante las
propiedades químicas de los reactivos o materiales y se clasifican desde el 0 al 4.
0. No arde
1. Arde a 93° C
2. Entra en ignición debajo de los 93° C
3. Entra en ignición debajo de los 37° C
4. Entra en ignición debajo de los 25° C

Ilustración 34 "Rombo de inflamabilidad" (deseguridadindustrial)

3.8.3 Rombo amarillo
El rombo amarillo representa la reactividad que tiene un compuesto químico o un objeto,
es la capacidad de que cierto material o químico pueda liberar energía provocando una
detonación casi de manera instantánea. Ésta se clasifica en varios niveles el cual va
desde el 0 al 4.
0. Estable
1. Inestable si se calienta
2. Posibilidad de cambio
3. Puede detonar con golpes o calentamiento
4. Puede detonar con facilidad

Ilustración 35 "Rombo de reactividad" (deseguridadindustrial)

3.8.4 Rombo blanco

Este tipo de rombo representa los tipos de cuidado que se le deben dar a ciertas
sustancias químicas las cuales contribuye a cierto riesgo, una de esa puede ser la
reactividad con el agua, propiedades oxidantes o sustancial alcalina, la escala de
cuidados en este caso no se evalúa con números, sino que se evalúa con símbolos
específicos los cuales indican el tipo de cuidado que se debe realizar.
 OX= Materiales oxidantes como el perclorato de potasio.
 ACID= Sustancias ácidas.
 ALC= Materiales alcalinos.
 COR= Materiales corrosivos
 W= Sustancias que reaccionan con agua de manera peligrosa, como el cianuro de
sodio.
 R= Materiales con radiación como el plutonio.
 BIO= Hace referencia al riesgo biológico. Se usa en caso de virus.
 CRYO= Significa que se está frente a material criogénico.
 Xn Nocivo= Presenta riesgos epidemiológicos o de propagación importante.
 Ilustración 36 "Rombo de casos especiales" (deseguridadindustrial)

3.9 Definiciones

3.9.1 Solubilidad
La solubilidad es la cualidad que tiene un sólido o liquido soluble, el cual se trata de una
medida de la capacidad de una sustancia para disolverse en otra, el objeto que se
disuelve, mientras el que se disuelve se llama solvente o disolvente, entre estas existe
una concentración la cual es la proporción entre soluto y cantidad de disolvente de una
solución.

La cantidad de soluto
=Solubilidad
100( g o L de solvente)

Ecuación 8 "Fórmula de la solubilidad"

3.9.2 Concentración del pH

+¿¿
El cálculo de pH se realiza para encontrar la concentración de iones de hidrógenos [ H ]
que se encuentran presentes en una solución ácida, para implementar la fórmula se utiliza
+¿¿
la Molaridad del compuesto químico o para encontrar la [ H ], esto también se puede
hacer para soluciones que se encuentran en un pH alcalino.
pH=−log ⁡¿

Ecuación 9 "Concentración del pH"

3.9.3 Porcentaje de Recuperación

Esta fórmula se utiliza para saber cuánto cobre se recuperó en un proceso
hidrometalúrgico mediante la masa de iones cúpricos presentes en una solución de PLS,
para realizar esta ecuación se necesita la masa de PLS, la masa de Cu que se encuentra
presente en el mineral y la Masa del refino.
2+ PLS
Cu M Cu
% Recuperación = mx 2+ Refino
∙ 100
M Cu + M Cu

Ecuación 10 "Porcentaje de recuperación de cobre"

3.9.4 Precisión
La precisión es la cercanía de los valores dados de una o más mediciones donde estos se
encuentra similares o cercanos al valor verdadero, cuando los puntos se encuentran
cercanos es más preciso, por otra parte, si se encuentran más lejano es poco preciso.

3.9.5 Exactitud
La exactitud es la cercanía a un valor de referencia o a un valor de real donde se entregan
valores esto se implementa en los instrumentos de medición de un laboratorio ya que en
estos se muestran valores exactos como por ejemplo un pie de metro

3.10 Reacciones
En este apartado se presentan las reacciones que se pueden encontrar en el proceso de
titulación de cobre.

3.10.1 Ácido acético

Al momento de adicionar los 10 ml de ácido acético esto sirve para ajustar el pH de
solución y para que se mantenga el cobre en solución, en la siguiente reacción reacciona
el ion cúprico con el ácido acético el cual va a formar etanoato de cobre y agua.
+2
Cu +2CH 3 COOH → Cu¿

Ecuación 11 "reacción del ion cúprico y el ácido acético"

3.10.2 método yodométrico

Esta reacción se basa en la oxidación del yoduro de potasio mediante el cobre divalente,
esto produce yodo, luego esto es titulado con una solución valoradora llamada tio sulfato
de sodio.
2+¿++4 I−↔2 CuI (s)+I 2 ¿
2 Cu −¿ ¿
2 2−¿+ 2 I ¿
¿
2 S 2 O2−¿+
3
I →S 4 O6
 Ecuación 12 "Reacción de oxidación del yoduro de potasio"

3.10.3 Encapsulamiento de hierro

Para que el proceso de titulación no se estropee se debe encapsular el hierro presente
siendo más específico hierro III, esto se realiza porque el hierro oxida lentamente al
yoduro, el cual es necesario para que se efectué con éxito la titulación.
2+ ¿¿

Fe3 +¿+F −→ FeF ¿

Ecuación 13 "Reacción del encapsulamiento del hierro"

3.11 Insumos
Los insumos en laboratorio son esenciales para el desarrollo de la ciencia y la tecnología,
ya que permiten realizar experimentos controlados, precisos y reproducibles.

3.11.1 Vaso precipitado

El vaso precipitado es un recipiente de vidrio utilizado en el laboratorio para contener y
preparar soluciones. En el contexto de la electro-obtención, el vaso precipitado puede
utilizarse para preparar el electrolito, mezclar reactivos y soluciones, y realizar análisis
químicos. Es importante utilizar vasos precipitados limpios y secos para evitar
contaminaciones y asegurar la exactitud de las mediciones.

Ilustración 37 "Vaso precipitado" (hesltda)

3.11.2 Matraz aforado
El matraz aforado es un tipo de matraz de vidrio con una capacidad volumétrica precisa
en su cuello, conocido como "marca de aforo". Estos matraces se utilizan para preparar
soluciones con volúmenes exactos. En el contexto de la electro-obtención, un matraz
aforado puede utilizarse para preparar soluciones de electrolito con una concentración
específica y volúmenes conocidos.

Ilustración 38 "Matraz aforado" (quantech)

3.11.3 Pipeta
La pipeta es un instrumento de laboratorio utilizado para medir volúmenes precisos de
líquidos. Existen diferentes tipos de pipetas, como las pipetas graduadas y las pipetas
volumétricas. En el contexto de la electro-obtención, se puede utilizar una pipeta para
medir y transferir volúmenes precisos de soluciones, electrolitos u otras sustancias
químicas utilizadas en el proceso.

Ilustración 39 "Pipeta" (guantech)

3.11.4 Propipeta
La propipeta, también conocida como pipeta de transferencia, es un instrumento utilizado
para transferir volúmenes mayores de líquidos. A diferencia de las pipetas tradicionales, la
propipeta no tiene una capacidad volumétrica precisa y se utiliza para volúmenes más
grandes que requieren menos precisión. En la electro-obtención, la propipeta podría
utilizarse para transferir volúmenes mayores de electrolito o soluciones de manera
eficiente.

Ilustración 40 "Propipeta" (labomedintl)

3.11.4 Matraz Erlenmeyer

El matraz Erlenmeyer o también llamado frasco Erlenmeyer, es un recipiente de vidrio de
boro silicato, cuya estructura es plana de base, además posee un cuello cilíndrico y forma
de cono. Este tipo de herramienta se utiliza para calentar líquidos, sobre todo cuando
deben llegar a punto de evaporación.
Estos recipientes son muy fáciles de reconocer, a partir de cuatro aspectos externos: una
base cónica, un fondo plano, un cuello corto y estrecho y por último una boquilla circular,
que permite conectarlo con otros equipos de destilación.
También teniendo en cuenta que Los matraces Erlenmeyer son muy útiles en el armado
de instrumentos de destilación y para realizar actividades de calentamiento o hacer
reaccionar sustancias. Estos envases también son de gran ventaja cuando se desea
almacenar líquidos por periodos prolongados de tiempos, sin dañar o alterar sus
componentes. Debido a su propiedad troncocónica, estos matraces sirven también para
realizar mezclas por agitación y durante el proceso de evaporación de control de líquidos.
(Materiales de laboratorio)
 Ilustración 41 "Matraz Erlenmeyer" (labolan)

3.11.5 Gotero
Se trata de un instrumento que posee un capuchón de hule junto a un pequeño tubo de
vidrio, esta pieza permite succionar y distribuir sustancias líquidas. Los goteros son
materiales de presión muy fáciles de utilizar, para asegurar su correcta utilidad, debe
limpiarse adecuadamente luego de ser utilizado. (Materiales de laboratorio)

Ilustración 42 "Gotero" (prost)

3.11.6 Bureta

Es un instrumento de laboratorio elaborado en vidrio, tiene una estructura cilíndrica

alargada y se utiliza para regular las cantidades de líquidos que necesitas depositar en
una reacción dada. Este instrumento se diferencia de otros de medición por el hecho de
poseer una válvula en su extremo, la cual le permite regular la salida de líquidos, desde el
interior de la bureta hacia el exterior. (Materiales de laboratorio)
 Ilustración 43 "Bureta" (soviquim)

3.11.7 Soporte Universal

Es un material generalmente de metal y tiene una base o pie horizontal como soporte, con
un tubo alargado con pinzas también elaboradas de metal fundido. Su función es sostener
los tubos de ensayo a través de las pinzas, embudos de filtración entre otros.

Ilustración 44 "Soporte universal" (Prodelab)

4. Procedimiento experimental
A continuación, se presentarán los recursos utilizados en el laboratorio de preparación de
minerales oxidados, posteriormente se observa un pequeño protocolo de seguridad con
los EPP, un desarrollo experimental en donde se realizará un paso a paso del laboratorio
con un diagrama de flujo del experimento.

4.1 Recursos

En los recursos se nombrarán todos los equipos instrumentos materiales e insumos

utilizados para la experiencia.

4.1.1 Equipos:

 Chancador de mandíbula.
 Ro-Tap.
 Campana extractoras de gases.
 Bomba de vacío.

4.1.2 Instrumentos:

 Balanza de granataria de pedestal.

 Balanza granataria digital.
 Pie de metro.
 Tamices Tyler #1/2 #270.
 Tamices ASTM #1/2 a #18.
 Phímetro.
 Probeta de100 mL, 250 mL y 1L.
 Pipeta graduada de 10 ml y 20 ml.
 Propipeta.
 Vasos precipitados de 100 ml (6), 1 L y 2L.
 Gotero.
 Bureta 50 ml.
 Pipeta volumétrica de 25 ml.
 Matraz kitasato de 1L
4.1.3 Materiales:

 Papeles rotuladores.
 Plumón.
 Bolsas metalúrgicas grandes.
 Brocha.
 Bandejas metalúrgicas.
 Espátula de laboratorio.
 Palas Jigs.
 Paño roleador.
 Lona para aglomeración.
 Cuarteador de rifles Jones.
 Papel Parafilm.
 Calculadora.
 Soporte Universal.
 Papel filtro
 Filtrador buchner

4.1.4 Insumos:

 Mineral oxidado de cobre

 Agua destilada
 Ácido sulfúrico
 PLS
 Sulfato ferroso heptahidratado (Preparado)
 Permanganato de potasio (Preparado)
 Amoniaco (Preparado)
 Bifloruro de amonio (Solido)
 Ácido acético glacial 1:1 (Preparado)
 Yoduro de potasio (Solido)
 Almidón %)?)
 Tiosulfato de sodio (Preparado)
4.2 Protocolo de EPP

Utilizar en todo momento la cotona de seguridad, lentes de seguridad, zapatos de

seguridad, pantalones largos y protección auditivo tal cual, mencionado en el marco
teórico, antes de utilizar o entrar a la zona de conminación por seguridad del estudiante,
en caso de no cumplir con este requisito el estudiante se le prohibirá automáticamente el
acceso hacia la zona de chancadores.
Utilizar en todo momento la cotona de seguridad, lentes de seguridad, zapatos de
seguridad, pantalones largos y mascarilla con filtro de color verde con el número de serie
6004 para evitar riesgo con los reactivos químicos, todo aquel que no porte esta
mascarilla queda totalmente excluido del laboratorio negándole la entrada.

4.3 Desarrollo Experimental

A continuación, se muestra una guía de laboratorio para poder replicar el procedimiento y

obtener resultados similares, estos se basarán en 5 desarrollos y en 5 diagramas de flujo
sobre; Preparación de mineral, Aglomeración, Lixiviación y Titulación.

4.3.1 Preparación de mineral

1. Tomar un lote de 5 kilogramos de mineral oxidado de cobre.
2. Medir con un pie de metro el lote del punto 1 y dejarlos ordenadamente de una hasta
nueve pulgadas.
3. Masar a través de una gramera digital cada pulgada del punto 2 registrando los datos
obtenidos.
4. Juntar nuevamente el lote inicial e introducirlo en el chancador de mandíbula
registrando el tiempo de trituración.
5. Tomar el producto obtenido en el punto 4 y depositarlo en un paño roleador para
homogenizar el producto.
6. Realizar técnica de muestreo las veces que sean necesarias hasta obtener una
muestra entre 250 a 400 gramos aproximadamente obteniendo la primera muestra
guardando el sobrante. (Registrar dato)
7. Repetir el punto 6 utilizando el sobrante del mismo punto para obtener una segunda
muestra de 250 a 400 gramos aproximadamente registrando la masa obtenida y
guardando el sobrante.
8. Crear set de tamices ASTM desde la malla #1/2 hasta la #18 masando cada tamiz.
(registrar dato)
9. Depositar la primera muestra en el set creado en el punto 8 e introducirlo en el Ro-Tap
durante 8 minutos.
10. Masar cada tamiz con el mineral dentro registrando los datos de cada uno.
11. Crear set de tamices TYLER desde la malla #1/2 hasta el #270 masando cada tamiz y
depositarle el producto obtenido del fondo del punto 10.
12. Introducir el set Tyler con el mineral en el Ro-Tap durante 8 minutos.
13. Masar cada tamiz con el mineral dentro registrando los datos de cada uno.
14. Rotular las 2 muestras y el sobrante para el siguiente procedimiento.
15. Limpiar y ordenar el laboratorio guardando todos los recursos utilizados.

4.3.2 Aglomeración
1. Tomar todos los lotes preparados en el procedimiento anterior.
2. Tomar una lona de aglomeración y depositar encima el lote del punto 1.
3. Determinar la cantidad de ácido sulfúrico para aglomerar considerando una dosificación
de 40 kg ácido/ton de mineral para lote del punto 1. (Registrar dato)
4. Determinar el volumen del ácido sulfúrico considerando una pureza del 95%
5. Determinar la cantidad de agua necesaria con un porcentaje de humedad del 8%.
(Registrar dato)
6. Ambientar los instrumentos con el ácido sulfúrico concentrado cuidadosamente sin
derramar, descartando el desecho en un vaso precipitado dejándolo bajo campana.
5. Introducir la cantidad obtenida en el punto 4 de ácido sulfúrico en una probeta de 250
ml.
6. Introducir la cantidad obtenida en el punto 5 de agua en una probeta de 1L.
8. Humectar el lote del punto 2 y empezar a rolear.
9. Adicionar ácido y agua de manera alternada haciendo una línea al centro del lote
humectado del punto 7, se rolea con precaución para evitar salpicaduras hasta que se
acabe.
10. Introducir el lote aglomerado del punto 8 cuidadosamente en una bolsa metalúrgica
grande.
11. Dejar la aglomeración reposando en un lugar seguro una vez ya rotulado.
12. Limpiar y ordenar el laboratorio guardando todos los recursos utilizados.
4.3.3 Preparación de soluciones.
1. Preparar una solución de 1,5 litro con un pH igual a 0.5
2. Determinar la cantidad de ácido total de la solución. (Registrar datos)
3. Determinar el volumen de ácido sulfúrico considerando una pureza del 95%.
4. Tomar cada instrumento que se utilizara y ambientar con ácido sulfúrico
cuidadosamente sin derramar, descartando el desecho en un vaso precipitado dejándolo
bajo campana.
5. Introducir un colchón de agua destilada en un matraz aforado de 500 mL.
6. Introducir el ácido sulfúrico calculado en el punto 3 con una probeta de 1 L
7. Agitar la solución ácida durante un rato.
8. Introducir 60 ml de la solución ácida agitada del punto 7 a un vaso precipitado de 100ml
9. Medir el pH de la solución del punto 8 para corroborar registrando el dato obtenido.
10. Trasvasijar la solución ácida a un bidón para posteriormente utilizarlo en el proceso de
lixiviación.
11. Rotular el bidón
12. Repetir el proceso 2 veces más desde el punto 5 hasta el punto 10.
13. Limpiar y ordenar el laboratorio guardando todos los recursos utilizados.

4.3.4 Lixiviación
1. Tomar el bidón con la solución lixiviante (0,53 pH).
2. Tomar un vaso precipitado de 1 litro e introducirle la solución del punto 1 usando una
probeta de 100 mL y propipeta con pipeta de 10 mL si es necesario. (Registrar dato)
3. Introducir un colchón de agua en un vaso precipitado de 2 L e inserir la cantidad de
ácido del punto 4.
4. Agitar la solución del punto 3.
5. Introducir 500 gramos del lote aglomerado al punto 4 una vez ya agitada. (Registrar
dato)
6. Tomar el tiempo a través de un cronómetro, introduciendo una muestra de 60 ml en un
vaso precipitado de 100ml por cada 5, 10, 15, 30 y 60 minutos. (Tomar otra muestra una
vez terminada la clase (muestra 24 h después) registrando el tiempo en la que se obtuvo)
7. Siguiendo el punto 6 por cada muestra obtenida medir el pH. (Registrar datos)
8. Rotular cada muestra obtenida.
9. Guardar todas las muestras y soluciones bajo campana.
10. Limpiar y ordenar el laboratorio guardando todos los recursos utilizados.

4.3.5 Titulación
1. Reunir todos los recursos mencionados.
2. Tomar 40 ml de PLS del proceso anterior y filtrar a través de una bomba de vacío con
un matraz Kitasato, luego introducirlo en un vaso precipitado de 100 ml.
3. Tomar el permanganato de potasio creado en un vaso precipitado de 100 ml con una
concentración de 1 normal.
4. Introducir el permanganato poco a poco con un gotero en el vaso precipitado del paso
2, agitando continuamente hasta que se observe un color morado claro.
5. Añadir sulfato ferroso (pH=1) con una concentración de 0.1 mol/L, creado en un vaso
precipitado de 100 ml, a la solución del paso 4 usando un gotero y agitando para que
retome su color anterior.
6. Introducir amoníaco 25% en el vaso precipitado de 100 ml de la solución del paso 5
con un gotero hasta obtener un color azul rey, manteniendo la agitación.
7. Agregar a la solución del paso 6, con la punta de la espátula, bifluoruro de amonio
(sólido) hasta que adquiera un color celeste lechoso, asegurándose de agitar la
solución.
8. Introducir con una pipeta y propipeta 10 ml de ácido acético glacial creado con una
concentración 1:1 a la solución del paso 7, agitando constantemente.
9. Añadir yoduro de potasio a la solución del paso 8 con la punta de una espátula,
agitando hasta que se obtenga un color café.
10. Introducir tiosulfato de sodio, creado en un vaso precipitado de 100 ml con una
concentración de 1.5 mol/L, a través de una bureta de 50 ml, agitando el vaso
precipitado de la solución creada en el paso 9 hasta lograr un tono café lechoso casi
amarillo.
11. Agregar almidón al 1% de su volumen a través de una probeta de 100 ml hasta
obtener un color gris oscuro, manteniendo la agitación de la solución.
12. Insertar nuevamente tiosulfato de sodio a través de un flujo constante con una bureta
de 50 ml, agitando el vaso precipitado hasta lograr un tono blanco lechoso. Registrar
la cantidad utilizada y descartar la solución en un bidón de desechos ácidos.
13. Repetir el procedimiento con las 5 muestras restantes de PLS, utilizando 40 ml cada
una. En caso de que el PLS sea más concentrado, utilizar solo 20 ml.
14. Rotular y guardar todas las soluciones creadas, además de limpiar cada recurso
utilizado y el laboratorio.
15.
 4.3.6 Diagrama de flujo “Preparación de mineral”

Lote de
5 Kg

Introducir a Realizar A.G

chancador de manual
mandíbula

Homogenizar
producto Realizar técnica de
muestreo (250 a
400g aprox)

Muestra 1 Sobrante

A.G. con tamices Realizar técnica de

ASTM durante 8 muestreo (250 a
minutos 400g aprox)

Tomar fondo del

Muestra 2 Sobrante
set de tamices

A.G. con tamices Rotular y registrar

TYLER durante 8 datos
minutos

Ordenar y
Rotular y registrar
limpiar el
datos
laboratorio
4.3.7 Diagrama de flujo “Aglomeración”

Tomar el lote de
5kg preparado

Depositar el lote
en la lona de
aglomeración

Determinar la
cantidad de ácido
8% de 40 ml de
y de agua
humedad ácido/ton

Introducir el ácido
en una probeta de
250 ml

Introducir el agua
en una probeta de
1L

Humectar el lote
de la lona con
agua

Adicionar de Adicionar el ácido

manera y el agua mientras
alternada se rolea la lona

Ordenar y
Dejar reposando limpiar el
en un lugar seguro laboratorio
el aglomerado
4.3.8 Preparación de soluciones

Preparar una solución

de 1 litro de solución
con pH igual a 0.5

Determinar la cantidad
de ácido total de la
solución

Determinar el volumen
de ácido sulfúrico con
una pureza del 95%

Introducir un colchón
de agua en un matraz
aforado de 500 mL

Introducir el ácido
sulfúrico calculado al
colchón de agua

Repetir el proceso 2
veces más
Agitar la solución ácida
y luego sacar 60 ml
para tomar el pH

Limpiar el
laboratorio

Trasvasijar la solución
ácida a un bidón
 4.3.9 Diagrama de flujo “Lixiviación”

Tomar el bidón con la

solución lixiviante
(0,53 pH)

Introducir la solución
lixiviante a una probeta
de 1 litro

Crear un colchón de
agua en un vaso
precipitado de 2 L

Introducir el ácido al
colchón de agua
agitando la solución

Introducir 500g de
mineral aglomerado al
vaso precipitado de 2 L

5 minutos 10 minutos 15 minutos 30 minutos 60 minutos X minutos

Tomar pH Tomar pH Tomar pH Tomar pH Tomar pH Tomar pH

60 ml 60 ml 60 ml 60 ml 60 ml 60 ml

Guardar todas las

muestras y soluciones
bajo campana.
Limpiar el
laboratorio
 4.3.10 Diagrama de Titulación

Filtrar PLS de Lixiviación

de a través de un filtrador
Gota a de vacío con un Kitasato.
gota

Introducir permanganato
de potación hasta obtener
un tono morado claro. Gota a
gota

Agregar sulfato ferroso

hasta obtener el tono
Gota a inicial.
gota

Agregar amoniaco hasta

obtener un tono azul rey
Con la punta
de la espátula
Agregar Bifloruro de
Repetir amonio hasta tener un
proceso tono celeste lechoso.
con los
demás
PLS. Agregar 10 ml de acido
acético glacial.

Con la punta
de la espátula
Agregar yoduro de potasio
hasta obtener un tono
café lechoso.
Flujo
constante
Agregar Tiosulfato de
sodio hasta obtener un
tono café casi amarillo. A
chorro

Agregar almidón hasta

obtener un tono gris
oscuro.
Flujo
constante
 Agregar Tiosulfato de
5. Resultados
sodio hasta obtener un
tono
En base a los resultados obtenidos en blanco lechoso.
el laboratorio de conminución se realizaron tablas
de análisis granulométricos, gráficos de distribución de tamaño, tablas comparativas,
entre otros. Esto se realiza con la finalidad de presentar los datos de manera coherente y
ordenada, facilitando así su uso en las discusiones.
En la siguiente tabla recopilatoria se pueden observar los datos obtenidos en el
laboratorio, comparándolos con diferentes parámetros de la industria metalúrgica. Entre
estos destacan principalmente que el porcentaje de finos es menor a 10% y la razón de
reducción el ERT con un valor de 6,05.

Tabla 3 ‘‘Datos comparativos del laboratorio respecto a la industria metalúrgica’’

Razón de Flujo másico Cantidad de finos
Datos importantes reducción [Ton/H) [%]
Rangos de la
Industria 3a7 800 a 1000 >10%
Nuestras muestras 6,05 0,07 3,76
(Datos recopilados de Metsolver; Tesis de Bruno Merello Estay; Tesis Miguel Rodríguez Ramírez)
En la presente tabla se puede observar el análisis granulométrico manual del lote, éste
constaba con 5kg de mineral oxidado de cobre, mediante los datos obtenidos se calculó el
F80 del mineral utilizando la fórmula de interpolación logarítmica, teniendo un T80 de
71174,59 [um].

Tabla 4 ‘‘Análisis granulométrico realizado al mineral inicial’’

Pasante
N.º Abertura Peso Retenido Retenido acumulado
malla [um] Parcial [gr] parcial [%] acumulado [%] [%]
8,1 a 9 85000,00 180,70 3,61 3,61 96,39
7,1 a 8 75000,00 224,70 4,49 8,11 91,89
6,1 a 7 65000,00 1449,00 28,98 37,09 62,91
5,1 a 6 55000,00 1088,80 21,77 58,86 41,14
4,1 a 5 45000,00 1099,70 21,99 80,85 19,15
3,1 a 4 35000,00 777,70 15,55 96,40 3,60
2,1 a 3 25000,00 151,60 3,03 99,44 0,56
1,1 a 2 15000,00 18,7 0,37 99,81 0,19
0,1 a 1 5000,00 9,5 0,19 100,00 0,00
En la siguiente tabla se puede observar el análisis granulométrico, realizado durante 8
minutos en un ro-tap a la primera muestra de mineral, éste constaba con 299g de mineral
oxidado de cobre, el cual fue procesado durante 4 minutos y 12 segundos en un
chancador de mandíbula. Mediante los datos obtenidos se calculó el P80 del mineral
utilizando la fórmula de interpolación logarítmica, teniendo un T80 de 11750,75um.

Tabla 5 ‘‘Análisis granulométrico realizado al producto de mineral muestra 1’’

Pasante
N.º Abertura Peso Retenido Retenido acumulado
malla [um] Parcial [gr] parcial [%] acumulado [%] [%]
1/2 12500,00 0 0,00 0,00 100,00
3/8 9500,00 189,50 63,38 63,38 36,62
5 4000,00 56,80 19,00 82,37 17,63
10 2000,00 18,60 6,22 88,60 11,40
12 1700,00 3,30 1,10 89,70 10,30
14 1400,00 2,30 0,77 90,47 9,53
16 1180,00 2,50 0,84 91,30 8,70
18 1000 2,20 0,74 92,04 7,96
Fondo Fondo 23,80 7,96 100,00 0,00
En la siguiente tabla se puede observar el análisis granulométrico, realizado durante 8
minutos en un ro-tap a la segunda muestra de mineral, este constaba con 395,90g de
mineral oxidado de cobre, el cual fue procesado durante 4 minutos y 12 segundos en un
chancador de mandíbula, esta muestra fue analizada en un mayor número de tamices,
con la finalidad de obtener el porcentaje de finos que se encontraban en el lote. Mediante
los datos obtenidos se calculó el P80 del mineral utilizando la fórmula de interpolación
logarítmica, teniendo un T80 de 11760,72um.

Tabla 6 ‘‘Análisis granulométrico realizado al producto de mineral muestra 2’’

Pasante
N.º Abertura Peso Retenido Retenido acumulado
malla [um] Parcial [gr] parcial [%] acumulado [%] [%]
1/2 12500,00 0 0,00 0,00 100,00
3/8 9500,00 248,90 62,87 62,87 37,13
5 4000,00 77,40 19,55 82,42 17,58
10 2000,00 24,80 6,26 88,68 11,32
12 1700,00 4,50 1,14 89,82 10,18
14 1400,00 4,70 1,19 91,01 8,99
16 1180,00 3,30 0,83 91,84 8,16
18 1000 2,90 0,73 92,57 7,43
30 600 5,60 1,41 93,99 6,01
40 425 4,2 1,06 95,05 4,95
50 300 4,7 1,19 96,24 3,76
70 212 3,20 0,81 97,04 2,96
100 150 1,80 0,45 97,50 2,50
140 106 4,90 1,24 98,74 1,26
200 75 2,80 0,71 99,44 0,56
270 53 1,60 0,40 99,85 0,15
Fondo Fondo 0,6 0,15 100,00 0,00
En el siguiente gráfico se puede ver la distribución de tamaño del lote de mineral inicial
previo al chancado, representando así el mineral inicial con la recta roja. La finalidad de
este gráfico es ver cómo se distribuyen los tamaños de partículas y los porcentajes en que
éstas se presentan.

Distribución de tamaño mineral inicial

100.00
Pasante Acumulado (%)

10.00

1.00

0.10
10.00 100.00 1000.00 10000.00 100000.00
Abertura [um] Lote inicial
de Mx

Gráfico 1 ‘‘Distribución de tamaño lote inicial’’

En el siguiente gráfico se puede ver la distribución de tamaño de la primera muestra de
mineral luego de ser procesada durante 4 minutos y 12 segundos por un chancador de
mandíbula, representando así el producto del chancador con la recta azul, la finalidad de
este gráfico es ver cómo se distribuyen los tamaños de partículas y los porcentajes en que
éstas se presentan luego de ser reducido el mineral.

Distríbución de tamaño producto de chan-

cado muestra N°1
100.00
Pasante Acumulado (%)

10.00

1.00
10.00 100.00 1000.00 10000.00

Abertura [um] Mineral

reducido
muestra 1

Gráfico 2 ‘‘Distribución de tamaño muestra N°1’’

En el siguiente gráfico se puede ver la distribución de tamaño de la segunda muestra de
mineral luego de ser procesada durante 4 minutos y 12 segundos por un chancador de
mandíbula, representando así el producto del chancador con la verde, la finalidad de este
gráfico es ver cómo se distribuyen los tamaños de partículas y los porcentajes en que
éstas se presentan luego de ser reducido el mineral.

Distribución de tamaño producto de

chancado muestra N°2
100.00
Pasante Acumulado (%)

10.00

1.00

0.10
10.00 100.00 1000.00 10000.00

Abertura [um] Mineral

reducido
muestra 2

Gráfico 3 ‘‘Distribución de tamaño muestra N°2’’

En el siguiente gráfico se puede ver la distribución de tamaño de las 2 muestras de
mineral luego de ser procesada durante 4 minutos y 12 segundos por un chancador de
mandíbula, además del lote inicial, representando así el producto del chancador con la
recta azul y verde. la finalidad de este gráfico es ver cómo se distribuyen los tamaños de
partículas y los porcentajes en que éstas se presentan luego antes y después de ser
reducido.

Distribución de tamaño del mineral

100.00
Pasante Acumulado (%)

10.00

1.00

0.10
10.00 100.00 1000.00 10000.00 100000.00
Lote inicial de Mx
Abertura [um]
Mineral reducido muestra 1
Minera reducido muestra 2

Gráfico 4 ‘‘Distribución de tamaño muestra N°1 y 2’’

En la siguiente tabla se pueden observar los parámetros utilizados para realizar un
proceso de aglomeración y curado, para la aglomeración se determinó una humedad de
8% con una dosificación de ácido sulfúrico de 40kg/ton para trabajar 5 kg de mineral
oxidado, en base a esto se calculó un volumen de H2SO4 de 115,04 ml y 224,26ml de
agua.

Tabla 7 "Parámetros de aglomeración y curado"

Datos de aglomeración Muestra de mineral
Humedad [%] 8,00
Dosificación de H2SO4 [kg/ton] 40,00
Volumen de H2SO4 [ml] 115,04
Volumen de H2O [ml] 224,26
Pureza de H2SO4 [%] 95,00
Densidad del H2SO4 [g/cm3] 1,84
Masa de mineral [kg] 5,00

En la siguiente tabla se pueden observar los parámetros utilizados para la preparación de

una solución lixiviante de H2SO4, para esta se determinó un pH de 0,50 para una
solución de 1,5L, en base a esto se calculó una concentración de 16,32 gramos por litro
de ácido sulfúrico.

Tabla 8 "Parámetros de lixiviación"

Datos de solución lixiviante Muestra de mineral
Dosificación de H2SO4 [kg/ton] 40,00
Volumen de H2SO4 [ml] 26,61
Volumen de H2O [ml] 1473,39
Pureza de H2SO4 [%] 95,00
Densidad del H2SO4 [g/cm3] 1,84
Volumen total [L] 1,50
pH 0,50
En la siguiente tabla se puede apreciar las muestras obtenidas del proceso de lixiviación
en bateas, durante 24 horas, el cual se tomaron 6 muestras y sus pH al momento de ser
retiradas. Además, se puede ver el cambio en la tonalidad del PLS obtenidos tornándose
calipso al transcurrir el tiempo.

Tabla 9 "Muestras del proceso de lixiviación"

Numero de muestra Tiempo [min] pH Imagen

1 5 0,25

2 10 0,34

3 15 0,42

4 30 0,50

5 60 1,21

6 1440 1,24
En el siguiente grafico se puede observar cómo aumenta el pH a lo largo del tiempo
transcurrido, por lo que lentamente la solución disminuye su acidez, iniciando con un pH
de 0,25 y finalizando con 1,24 a lo largo de 24 horas. Cabe destacar que la curva sale del
grafico ya que la última medición fue realizada 1440 minutos (24 horas) después.

Grá fico de variació n de pH

1.5

1.25

1
pH

0.75

0.5

0.25

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Tiempo [min]

Gráfico 4 ‘‘Variación del pH en las muestras’’

En la siguiente tabla se puede observar la composición química de los óxidos de cobre de

los iones cúpricos contenidos en el PLS, Además de presentar las leyes de estos
minerales y la masa de cobre que aportan a la solución, la cual es de 2,17g de cobre en 1
litro de solución.

Tabla 9 “Leyes de mineral del aglomerado”

Composición Contenido de cobre en el

Nombre %Ley
Química mineral [%] Masa de cobre [g]
Tenorita CuO 0,12% 79,89 0,48
Cuprita Cu2O 0,14% 88,82 0,62
Malaquita Cu2CO3(OH)2 0,17% 57,48 0,49
Cu3(CO3)2(OH)
Azurita 0,21%
2 55,31 0,58
En la siguiente tabla se puede ver un balance metalúrgico de las muestras del proceso de
lixiviación en bateas, el cual se realizó durante 2 días, por lo que se puede ver como varia
el volumen de la batea, el aumento de iones cúpricos y la recuperación alcanzada al final
del proceso, la cual fue de 112,88%.

Tabla 10 “Monitoreo concentración de iones cúpricos y recuperación”

Tiempo Volumen Masa de cobre

[Cu+2] (g/L) Recuperación (%)
Muestra (min) solución (L) (g)
0 0 1,00 0 0
10 0,91 0,94 0,86 39,41
30 1,29 0,88 1,14 52,30
60 2,64 0,82 2,16 99,74
120 2,81 0,76 2,14 98,40
1440 3,5 0,70 2,45 112,88

En la siguiente tabla se puede observar cómo aumenta la concentración de cobre y el pH

de la solución, además también se ve la reducción del ácido sulfúrico de la batea en el
transcurso del proceso con un pH de 0,86 y conservando solo 6,72g de H2SO4 al cabo de
24 horas.

Tabla 11 “Monitoreo de pH y consumo de ácido sulfúrico”

Tiempo
[Cu+2] (g/L) Cobre [Moles] H2SO4 [moles] Masa H2SO4 [g] pH
Muestra (min)
0 0 0 0,15 15,00 0,51
10 0,91 0,01 0,13 12,78 0,58
30 1,29 0,02 0,12 11,45 0,63
60 2,64 0,03 0,09 8,96 0,74
120 2,81 0,03 0,08 8,11 0,78
1440 3,5 0,04 0,07 6,72 0,86

En el siguiente gráfico se puede observar la recuperación de iones cúpricos en el proceso

de lixiviación en bateas, aumentando rápidamente los gramos por litro de Cu+2 en los
primeros minutos, para bajar la velocidad de recuperación llegando cerca del 100% en los
primeros 60 minutos, obteniendo una recuperación final de 112,88%.

Cinetica de Lx
120

100
Recuperació n [%]

80

60

40

20

0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
Tiempo [min]

Gráfico 5 “Cinética de Lx”

En el siguiente gráfico se puede ver el aumento en la concentración de Cu+2 en el

proceso de lixiviación en bateas, este tiene un gran aumento de iones cúpricos en los
primeros minutos, la cual después de 2 horas se comienza a reducir, llegando a 3,5
gramos por litro de iones cúpricos después de 24 horas.

Aumento en la concentració n de cobre en Lx

3
Concentracion de iones cupricos

2.5

2
[g/L]

1.5

0.5

0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
Tiempo [min]

Gráfico 5 “Aumento en la concentración de cobre en Lx”

En el siguiente gráfico se puede ver la disminución de ácido sulfúrico en el proceso de

lixiviación por bateas, observando en la recta como disminuye la acidez de la solución
PLS, por el aumento de iones cúpricos, disminuyendo hasta 9,6 gramos por litro de
H2SO4 luego de 24 horas.

Variació n en la concentració n de á cido sulfú -

rico en Lx
0.18
Concentracion de ácido sulfú rico

0.16
0.14
0.12
0.10
[g/L]

0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
Tiempo [min]

Gráfico 6 “Variación en la concentración de ácido sulfúrico en Lx”

En el siguiente grafico se puede observar la recta de aumento de pH en un proceso de

lixiviación en bateas, en ésta se puede apreciar la reducción de la acidez del PLS a lo
largo de 24 horas, llegando a un pH final de 0,86.

Variació n del pH en el proceso de

Lx
0.90
0.80
0.70
0.60
0.50
pH

0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
Tiempo [min]

Gráfico 7 “Variación del pH en el proceso de Lx”

En la siguiente tabla se puede observar los rombos de seguridad de todos los reactivos
utilizados en el laboratorio de titulación, esta se confecciona con la finalidad de reducir
cualquier tipo de exposición a los reactivos peligrosos y concientizar el cuidado a los
alumnos

Tabla 12 “Clasificación de reactivos peligrosos”

Nivel Riesgo
Reactivos de Inflama React especific
Químicos riesgo bilidad ividad o Observación
Tiocianato de
sodio 2 0 0 Peligroso
tiocianato de Peligroso, inestable al
amonio 2 0 1 calentamiento
Sulfato
Ferroso 2 0 0 Peligroso
Ácido Muy peligroso, cambio químico
sulfúrico 3 0 2 violento, reacciona con el agua
Almidón 0 1 0 Arde a más de 93°C
Yoduro de
potasio 1 0 0 Poco peligroso
Permanganat Poco peligroso, inestable al
o de potasio 1 0 1 calentamiento
Bifloruro de
amonio 3 0 0 Muy peligroso
Ácido acético Muy peligroso, arde a menos de
glaciar 3 2 0 93°C
Amoniaco 3 0 0 Muy peligroso

Tabla 13 “Concentraciones de Cu+2 de las muestras”

Tiempo de residencia Consumo de tiosulfato Volumen de la muestra Concentración de Cu+2
[min] [ml] [ml] [g/L]
5 18,10 40 1,82
10 38,30 40 3,85
15 50,00 40 5,02
30 42,00 20 8,43
60 48,90 20 9,82
1440 78,30 20 15,72
10080 89,40 20 17,95
Tabla 14 “Porcentaje de recuperación de las muestras”

Tiempo Muestra Volumen Masa de cobre

[Cu+2] [g/L] Recuperación [%]
[min] solución [L] [g]
0 0,00 1,00 0,00 0,00
5 1,82 0,94 1,71 14,54
10 3,85 0,88 3,38 28,80
15 5,02 0,82 4,12 35,04
30 8,43 0,76 6,41 54,55
60 9,82 0,70 6,87 58,50
1440 15,72 0,64 10,06 85,65
10080 17,95 0,58 10,41 88,62

Tabla 15 “Variación del pH de las muestras”

Tiempo
[Cu+2] [g/L] Cobre [Moles] H2SO4 [moles] Masa H2SO4 [g] pH
Muestra [min]
0 0,00 0,00 0,15 15,00 0,51
5 1,82 0,03 0,14 14,10 0,54
10 3,85 0,05 0,13 13,20 0,57
15 5,02 0,06 0,13 12,30 0,60
30 8,43 0,10 0,12 11,40 0,63
60 9,82 0,11 0,11 10,50 0,67
1440 15,72 0,16 0,10 9,60 0,71
10080 17,95 0,16 0,09 8,70 0,75
 Cinética de Lx
70.00

60.00

50.00
Recuperació n [%]

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
Tiempo [min]

Gráfico 8 “Cinética de Lx”

Variació n en la concentració n de á cido sulfú rico en Lx

16
Concentracion de ácido sulfú rico

14
12
10
[g/L]

8
6
4
2
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
Tiempo [min]

Gráfico 9 “Variación en la concentración de ácido sulfúrico en Lx”

 Aumento en la concentració n de cobre en Lx
12.00

Concentracion de iones cupricos

10.00

[g/L] 8.00

6.00

4.00

2.00

0.00
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
Tiempo [min]

Gráfico 10 “Aumento en la concentración en la concentración de cobre en Lx”

Variació n del pH en el proceso de

Lx
0.70
0.60
0.50
0.40
pH

0.30
0.20
0.10
0.00
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
Tiempo [min]

Gráfico 11 “Variación del pH en el proceso de Lx”

6. Discusiones
Al realizar la experiencia en el laboratorio, obtuvimos múltiples resultados. Basándonos en
estos resultados, buscamos reconocer los errores cometidos y comparar los resultados
entre los distintos grupos. También intentaremos evaluar si se cumplió lo definido en la
teoría, citando la información descrita en el marco teórico para respaldar nuestras
opiniones. En el proceso específico de reducción de minerales, recopilamos datos
principalmente del libro "Conminución de minerales" (Luis Magne - Gilda Titichoca, 2009).
Estos datos son fundamentales para realizar un informe completo. Es necesario destacar
que este mineral está proyectado para utilizarse posteriormente en la aglomeración de
minerales, ya que, al ser un mineral oxidado con altas leyes de cobre, se busca realizar la
lixiviación en bateas. Para la recopilación de esta información el proyecto se basó en
‘‘Hidrometalurgia Fundamentos, Procesos y Aplicaciones’’ (Esteban Domic, 2001).

6.1 Preparación mecánica de minerales

Después de analizar los resultados de las tablas granulométricas, pudimos observar que
el mineral utilizado tenía una granulometría de aproximadamente 71,174.59um o 7.12
centímetros. Por lo tanto, fue necesario reducirlo en un chancador primario de mandíbula,
dado que este mineral oxidado de cobre debe estar dentro del rango de tamaño de 3/8'' a
1/4'' para no afectar la permeabilidad en la lixiviación mediante columnas en los procesos
posteriores. El análisis granulométrico del producto del chancado primario arrojó un P80
de aproximadamente 11,750.75um en la primera muestra y 11,760.72um en la segunda
muestra analizada. Esto indica que tenía la granulometría necesaria para los procesos
posteriores. También se analizaron los parámetros de control obtenidos como resultado.
En primer lugar, se observó que la razón de reducción del ERT fue de 6.05 en promedio,
lo cual se encuentra dentro de los rangos esperados para un chancador de mandíbula,
como se detalla en la tabla 3. Los 5 kilogramos de mineral fueron reducidos en un tiempo
de 4 minutos y 12 segundos, lo que nos permitió calcular el flujo o caudal de alimentación
que entraba al chancador, aproximadamente 0.07 toneladas por hora. Es importante tener
en cuenta que los equipos de laboratorio son a escala y, por lo tanto, de dimensiones
reducidas, en comparación con los equipos de la planta de Chuquicamata, que son de 60''
x 110''.
El principal error que se identificó en el laboratorio estuvo relacionado con los análisis
granulométricos. El grupo había planificado analizar el porcentaje de finos contenidos en
el lote de mineral trabajado. Para esto, se debían realizar dos análisis granulométricos por
muestra, pasando el mineral contenido en el fondo del primer análisis a un nuevo conjunto
de tamices con granulometrías más finas. Sin embargo, debido a errores operativos del
grupo, solo se realizó este proceso con la segunda muestra. Por lo tanto, para efectos del
informe, utilizaremos los datos de la segunda muestra para analizar la cantidad de finos
contenidos.
Por lo tanto, el mineral producto del chancado está en las condiciones adecuadas para
ser utilizado en los procesos posteriores de hidrometalurgia, ya que cumplía con la
granulometría necesaria y presentaba un bajo porcentaje de finos, alrededor del 3.76%
(considerando como minerales finos aquellos con una granulometría entre 100 y 300 um).
Es esencial analizar estos datos, ya que un porcentaje de finos en el rango del 10 al 20%
puede generar problemas de permeabilidad, obstaculizando la percolación del PLS. De
acuerdo con los datos recopilados por Luis Marín Escalona para Metsolver, " La
permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en cuanto a
proporción de poros, la que depende a su vez finos (granulometrías inferiores a 100-150
micrones) y gruesos, y del método de formación de las pilas o depósitos. Con
proporciones del 10-20% de estos materiales finos, pueden existir problemas de
permeabilidad y si no se asegura la permeabilidad en los lechos de lixiviación, no hay
percolación, ni contactos, disolución ni extracción de valores, debido a que los finos
segregan y forman áreas ciegas que disminuyen la percolación, (Luis Marín Escalona,
2007) se favorece la compactación en la formación de las pilas y puede ocurrir que estas
partículas se vayan al fondo de la pila impidiendo el flujo uniforme de la solución
enriquecida. ". Por lo tanto, la preparación mecánica de minerales va a influir en todos los
procesos posteriores, por lo que es importante analizarla luego de terminar, para así evitar
problemas en los siguientes procesos.
6.2 Aglomeración y lixiviación

Para realizar el proceso de aglomeración y curado se determinaron los parámetros

operacionales con los que se trabajaría el mineral oxidado de cobre, esto tiene una gran
importancia ya que como se explicó anteriormente una gran cantidad de finos puede
perjudicar el proceso de lixiviación, para evitar esto se debe realizar un buen aglomerado,
ya que al formar glómeros, las partículas finas se adhieren a las gruesas evitando el
desprendimiento de estas, según CHKING ingeniería en su información de calidad de los
glómeros ‘‘El proceso de aglomerado y curado ácido busca generar la adhesión,
resistente en el tiempo, de las partículas finas al material grueso, mediante la formación
de sulfatos de cobre y hierro y su afloramiento por capilaridad inversa’’. Cuando se realizó
la aglomeración se establecieron muchos parámetros, estos fueron lo más cercano
posible a los utilizados en la industria hidrometalúrgica, ya que este mineral de cobre se
buscaba trabajar en procesos posteriores, al momento de aglomerar se utilizó un
porcentaje de humead del 8%, una dosificación de ácido de 40 kg/ton por lo que se
agregaron 115,04 ml de ácido y 224,26 de agua. Es importante trabajar con una humedad
en rangos de 4 a 8% ya que esta se encarga de generar los glómeros de mineral, trabajar
con una humedad demasiado alta debilita la resistencia de este ocasionado
desprendimiento de finos, por el contrario, una humedad más baja dificulta el proceso de
formación de glómeros, Según CHKING ingeniería ‘‘ Porcentaje de humedad, que por lo
general debiese rondar en el orden del 8%, ya que a un nivel de humectación superior
podrían desprenderse las partículas aglomeradas posibilitando la producción de una
suspensión sólido líquido. Por el contrario, un déficit en la humedad imposibilita la
formación de una película líquida entre las partículas y conduce a una segregación de
material fino’’. Luego se realizó el proceso de curado durante 21 días en el cual el
aglomerado perdió casi toda su humedad, pasando de 5434,7g a 5010,3g pesado al
momento antes de realizar lixiviación en bateas. Para este proceso de lixiviación se
preparó una solución de 1,5 con una concentración de H2SO4 de 16,32 gramos por litro,
en esta se buscaba llegar a un pH de 0,50, al momento de realizar la lixiviación el pH de
la solución fue de 0,53 muy cercano a la concentración buscada, cuando se realizó la
lixiviación por bateas pudimos percatarnos de no habría recirculación, por lo que sería un
proceso estático a diferencia de la industria metalúrgica, del PLS obtenido solo se
pudieron conseguir datos cualitativos como fotografías, a razón de que no se pudo
calcular la concentración de iones cúpricos en esta. Este proceso se realizó en un vaso
precipitado de 2 litros utilizando 500 gramos de mineral aglomerado.
Los principales errores cometidos en este proceso ocurrieron al momento de realizar la
lixiviación por bateas, ya que las muestras tomadas en los intervalos de tiempo
establecidos fueron de 20ml cada una, un volumen insuficiente para realizar los
posteriores cálculos de concentración de iones cúpricos por método de titulación, debido a
esto el proceso de lixiviación tuvo que ser realizado de nuevo, para tener un volumen de
60ml aproximados en cada muestra.
Para finalizar, al momento de tomar las muestras de lixiviación también se realizó una
medición de pH, para monitorear la variación de acidez de la solución a lo largo del
proceso, estos datos se pueden ver en el grafico 4. El pH a los 5 minutos de proceso fue
menor al de la solución lixiviante, ya que el mineral aglomerado al entrar en contacto
también aporta acidez a la solución, esto solo ocurre inicialmente, ya que luego a lo largo
del tiempo el pH comienza a aumentar, disminuyendo la acidez de la solución, esto queda
evidenciado en el el pH a los 5 minutos respecto a las 24 horas, pasando de 0,25 a 1,24.

6.3 Determinación de concentración de iones cúpricos en el PLS

En el laboratorio de hidrometalurgia se buscó determinar la concentración de Cu2+ en las

múltiples muestras del PLS, estas muestras fueron tomados a distintos tiempo con la
finalidad de realizar una cinética de lixiviación, el método utilizado para determinar estas
concentraciones fue de titulación y posterior volumetría, por lo que se usó una larga lista
de reactivos químicos, para utilizar estos de manera segura se confeccionó una tabla
sobre la clasificación de reactivos utilizando el rombo de seguridad contenido en las fichas
de cada compuesto, esto fue bastante importante ya que se trabajaron con algunos
reactivos clasificados como muy peligrosos, por esto era importante el uso de EPP y la
toma de precauciones en su manipulación.
Según el análisis realizado a los 500g mineral oxidado utilizado para la lixiviación, se
detectó presencia de tenorita (0,12%), cuprita (0,14%), malaquita (0,17%) y azurita
(0,21%), los cuales aportaban 2,17g de cobre a la solución de 1 litro de PLS, en base a
esto junto con los resultados de la volumetría se realizaron tablas para realizar la cinética
de lixiviación, sin embargo, al momento de calcular la recuperación de cobre se pudo
observar un aumento a lo largo del tiempo como se esperaba, ya que teóricamente esta
siempre debe aumentar por las reacción químicas ocurridas en la batea, pero luego de 60
minutos de lixiviación se logró 99,74% de recuperación un valor bastante alto, pero al
cabo de 120 minutos este valor decae a 98,40%, esto puede ser asociado a que el
aumento de concentración no fue lo bastante alto para contrarrestar la reducción del
volumen de solución, debido a que por cada muestra se reducía 60ml en el volumen total.
Además, la recuperación final llego a 112,88%, lo cual es teóricamente imposible, ya que
no se puede recuperar una cantidad superior cobre que el presente en la solución,
obteniendo 2,45g de cobre luego de 24 horas de lixiviación, 0,28g más de lo que estaba
presente en el mineral alimentado a las bateas, esto se puede asociar principalmente a 2
motivos; un error en los métodos de análisis químicos, ya sea en el cálculo de las leyes de
minerales presentes en los óxidos de cobre, o directamente el proceso de volumetría, ya
que según los datos después de 24 horas el PLS logra una concentración de 3,5 gramos
por litro de iones cúpricos, debido a esto en los laboratorios de análisis químicos se busca
utilizar los métodos con mayor precisión y exactitud, para evitar cualquier error o falla en
la medición de concentración, a razón de esto el método de titulación está siendo
reemplazado por otros más tecnológicos, como por ejemplo de espectroscopia de
absorción atómica, siendo este ya aplicado en muchos de los laboratorios de análisis
químicos, a pesar de su mayor confiabilidad también tiene riesgo de error, ya que estos
equipos necesitan ser calibrados de manera constante con un curva de calibración. Por
otra parte, este error también puede asociarse a un mal cálculo del volumen de la solución
o en la cantidad de mineral oxidado agregada a la batea.
Además, en esta cinética de realizo un monitoreo del pH y del consumo de ácido sulfúrico,
esto tiene gran importancia ya que mide la acidez que tiene la solución, ya que esta será
posteriormente tratada en el proceso de extracción por solventes y este pH es
constantemente medido en las plantas de hidrometalurgia, el pH inicial con el que se
trabajó la solución fue de 0,51, un valor aceptable considerando que las soluciones
lixiviantes generalmente se trabajan con un pH de 0,5 a 0,7, a lo largo del tiempo este
valor fue aumentando lentamente hasta llegar a 0,86, un valor bajo esto se debe a que la
solución perdió poca acidez, debido a que tan solo transcurrieron 24 horas, por lo que se
esperaría que disminuyera aún más su acidez si el proceso se extendiera, por lo que se
esperaría tener un valor superior a 1,8 de pH para trabajar la extracción por solventes ya
que según Basf Oilfield and Mining ; ‘‘las plantas de SX operan ahora con un PLS de pH
superior a 1,8 y concentración de cobre por debajo de 4 g/l Cu’’. Cabe destacar que el
consumo de la masa de ácido sulfúrico fue de 8,38g de los 15 g/L agregados en la
solución lixiviante.
Finalmente, es necesario hacer hincapié que luego de obtener los resultados de las leyes
de mineral, no percatamos que eran mucho menores a los que se esperaban, ya que se
esperaba una alta ley de cobre para trabajar en lixiviación por bateas, pero este no fue el
caso, ya que las leyes no fueron las esperadas, debido a esto no se logró una
concentración de iones cúpricos demasiado alta con tan solo 3,5 gramos por litro, pero si
lo suficiente para trabajarla en extracción por solventes o ser comparadas con el producto
de una pila de lixiviación

7. Conclusiones

Tras el análisis de los resultados se confecciono una cinética de la lixiviación, en la cual

se buscó ver como afectaba el tiempo a ciertos parámetros y variables, entre las cuales
se encontraba principalmente la concentración de iones cúpricos y la recuperación. La
concentración a los 10 minutos del proceso fue de 0,91 g/L de Cu+2, esta fue
aumentando progresivamente a hasta las 24 horas, ya que en ese momento se tomó la
última muestra con un valor de 3,5 g/L, el cual es fue valor comparable al de algunas pilas
de lixiviación y un rango aceptable para el proceso de SX. Por otra parte, en el caso de la
recuperación se obtuvo un 112,88% al cabo de 24 horas, por lo que se dedujo de posibles
errores en los procesos de análisis químicos. Además, se determinó las leyes de
minerales contenidas en el aglomerado trabajado las cuales fueron de tenorita (0,12%),
cuprita (0,14%), malaquita (0,17%) y azurita (0,21%).

Con los resultados se llevó a cabo un análisis exhaustivo de todos los parámetros de
control obtenidos. De estos datos, se determinó que el lote de mineral oxidado de cobre
tenía una granulometría inicial de 71,174.59 um, que se redujo mediante chancado
primario a 11,755.74 um. Esto resultó en una razón de reducción de 6.05, la cual, según
el análisis realizado, se encontró dentro de los rangos típicos de las plantas metalúrgicas
(que oscilan entre 3 y 7).
Además, se observó un flujo másico relativamente pequeño manejado por el chancador
de mandíbula debido a sus dimensiones reducidas. Se agregó un caudal de alimentación
de tan solo 0.07 toneladas por hora. Este valor se comparó con chancadores de
dimensiones más grandes (60 x 110 pulgadas) ubicados en la planta de conminución de
Chuquicamata, los cuales operaban entre 400 y 500 toneladas por hora.
Es importante destacar la relevancia de llevar a cabo un proceso efectivo de reducción de
tamaño, dado que los minerales oxidados se procesan en plantas de hidrometalurgia. En
los procesos de aglomeración y lixiviación, es esencial mantener un tamaño de partícula
t80 del mineral entre 3/8 y 1/4 de pulgada, así como minimizar el contenido de mineral
fino, ya que este último afecta la permeabilidad de las pilas. Esto se alinea con lo
mencionado por Luis Marín Escalona de Metsolver en su obra "Aglomerado y curado en el
proceso de lixiviación de minerales" (2007). Para destacar lo anterior, se realizó un
análisis detallado del porcentaje de finos y la distribución de tamaño del lote.
Para el laboratorio de utilizaron parámetros basados en bibliografías sobre los
fundamentos de la metalurgia, principalmente de Esteban Domic e informes metalúrgicos
de plantas. El Proceso de aglomeración se llevó a cabo con una humedad de 8%, la ideal
para obtener glómeros resistentes, además de una dosificación de ácido sulfúrico de 40kg
por tonelada, este mineral se dejó curando durante 21 días, favoreciendo la compactación
y reducción de humedad en el mineral. Además, se utilizó una solución lixiviante con un
pH de 0,53 o 16,3 g por tonelada de H2SO4, al realizar la lixiviación en bateas durante 1
día completo se pudo ver el aumento del pH de la solución con el mineral aglomerado
desde 0,25 a 1,24.

También, se enfatizó la importancia de usar equipo de protección personal durante el

proceso de reducción de tamaño, dado que existen múltiples riesgos asociados. A pesar
de que se llevó a cabo en un laboratorio, se observaron fragmentos de mineral
proyectados. Por lo tanto, se utilizaron gafas de seguridad para proteger los ojos, zapatos
de seguridad para resguardar los pies y protectores auditivos debido al ruido generado
durante el proceso.
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9. Anexos
A continuación, se presentan las resoluciones de las tablas de análisis granulométrico,
con el paso a paso de la interpolación logarítmica, desde la tabla N°4 hasta la tabla N°6
de los resultados obtenidos, esto nos sirvió para calcular el tamaño 80 de las múltiples
muestras.
Interpolación logarítmica de la tabla n°4
log ( 96 , 39 ) −log (62 , 91) log ( 96 , 39 )−log (80)
=
log ( 85000 )−log (65000) log ( 85000 )−log ( x)

1,9840−1,7987 1,9840−1,9030
=
4,9294−4,8129 4,9294−log (x )

0,1853 0,081
=
0,1165 4,9262−log (x)

0,081
1,5905=
4,9262−log (x)

0,081
4,9262− =log (x )
1,5905

4,9262−0,0509=log (x )

4,8785=log (x)

4,8785
10 =( x)

( X )=¿ 71.174,59 µm
Interpolación logarítmica de la tabla n°5
log ( 100 )−log (36 , 62) log ( 100 )−log (80)
=
log ( 12500 )−log (9500) log (12500 )−log (x)

2−1,5637 2−1,9030
=
4,0969−3,9777 4,0969−log (x )

0,4363 0,097
=
0,1192 4,0969−log (x )

0,097
3,6602=
4,0969−log (x)

0,097
4,0969− =log (x )
3,6602

4,0969−0,0265=log(x )

4,0704=log(x)

4,0704
10 =(x )

( X )=¿ 11750,75 µm
Interpolación logarítmica de la tabla n°6
log ( 100 )−log (37 , 13) log ( 100 )−log (80)
=
log ( 12500 )−log (9500) log (12500 )−log (x)

2−1,8754 2−1,9030
=
4,0969−3,9777 4,0969−log (x )

0,4303 0,097
=
0,1192 4,0969−log (x )

0,097
3,6098=
4,0969−log (x)

0,097
4,0969− =log (x )
3,6098

4,0969−0,0268=log (x )

4,0701=log (x )

4,0701
10 =(x)

( X )=¿ 11.760,72 µm
En las siguientes ecuaciones se puede apreciar el cálculo de H2SO4 y agua para
preparar un proceso de aglomeración con 8% de humedad utilizando una dosificación de
40kg por toneladas de ácido sulfúrico.
M H 2O+ M H 2 SO 4
8 %= ∗100
M H 2 O+ M H 2 SO 4+ M Mineral

kg∗1 ton
∗40 kg
1000 kg
5
ton
M H 2 O+
0 , 95
8 %= ∗100
M H 2 O+ M H 2 SO 4+ 5 kg

M H 2 O+210 , 52 g
8 %= ∗100
M H 2 O+ 210 ,52 g+5 kg

8
( M H 2O+210 ,52 g +5 kg)=M H 2 O+210 , 52 g
100

0 , 8 M H 2 O+ 16 , 84 g+400 g=M H 2 O+ 210 ,52 g

16 , 84 g+ 400 g−210 , 52 g=M H 2 O−0 , 08 MH 2 O

206 , 32 g=0 , 92 M H 2O

M H 2 O=224 ,26 g
En las siguientes ilustraciones de puede observar el estado de cada muestra tomada,
además del vaso precipitado en el cual se realizó la lixiviación, en estos se aprecia un
gran cambio de tonalidad al pasar el tiempo.
 Ilustración 45 "Muestras de lixiviación"

A continuación se mostrara la resolución paso a laso del porcentaje de cobre presente en

el mineral se mostraran dos resoluciones que se encuentran en la tabla N°9
63 ,55
%Cu(Cuo)= ∙ 100
63 , 55+16

63 , 55
%Cu(Cuo)= ∙ 100
79 , 55

%Cu(Cuo)=0 ,80 ∙ 100

%Cu ( Cuo )=80 % Cu

127 , 1
%Cu(Cu 2 CO 3 ( OH ) 2)= ∙100
127 ,1+12+80+ 2

127 , 1
%Cu(Cuo)= ∙100
221 , 1

%Cu ( Cuo )=0 , 57 ∙ 100

%Cu ( Cuo )=57 % Cu

A continuación, se mostrará la resolución paso a paso sobre el porcentaje de

recuperación, que se encuentra en la tabla N°10, se mostrará la recuperación inicia y la
recuperación final al transcurso de 24h.
0 , 86
%Recuperación= ∙ 100
2,1821

%Recuperación=0,3941∙ 100

%Recuperación=39 , 41 %

2, 45
%Recuperación= ∙ 100
2,1704
 %Recuperación=1,1288∙ 100

%Recuperación=112 , 88 %
A continuación se mostrará la resolución paso a paso del cálculo del Ph que se
encuentran en la tabla N°11, se mostrara la resolución de la primera medición y la última
medición, la cual fue tomada al transcurso de 24h.

¿¿
Ph=−log ⁡(0 , 30)
Ph=0 , 51

¿¿
Ph=−log (¿ 0 , 14)¿
Ph=0 , 86