ESQUEMA GENERAL DE

UNA MINA SUBTERRÁNEA.

 Trazado de una mina

En general se llama mina subterránea al conjunto de pozos (tiros), galerías, rampas,

chimeneas, cámaras para alojamiento de servicios e infraestructuras, así como de labores de
explotación propiamente dichas, que han sido destinados a permitir la extracción eficiente
de un mineral o conjunto de minerales de un yacimiento situado a una cierta profundidad y
que no es accesible, tanto económicamente o ambiental o socialmente, por métodos de
explotación a cielo abierto.

El trazado de una mina incluye los accesos y las excavaciones necesarias para instalar las
infraestructuras con que trabajar en las obras y preparar la continuidad futura de las
operaciones. Entre los elementos rutinarios, realizados todos con técnicas de perforación-
voladura-excavación, pero también cada vez más con presencia de medios mecánicos de
excavación continua, se encuentran las galerías horizontales, las rampas inclinadas y los tiros
verticales o inclinados.
Los aspectos que deben ser analizados en todo proyecto de explotación subterránea
incluyen, al menos los siguientes:
• Accesos:
Socavones
Planos inclinados
Pozos (tiros)
Pozos inclinados
• Máquinas y/o sistemas de extracción.
• Desarrollo de infraestructura de mina. Plan general de infraestructura de mina.
• Preparación de labores:
Perforación
Voladura
Desescombro
Sostenimiento
• Transporte de materiales y suministro
• Drenaje
• Ventilación
• Iluminación
• Emergencia y rescate
• Selección del método de explotación
Productividad
Dilución
Determinación de la flota
• Estimación de costos
• Abandono y cierre
 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA LABOR DE PREPARACIÓN DE UNA MINA
SUBTERRÁNEA

Uno de los principales problemas a la hora de definir y planificar las labores de

preparación de una mina de interior es la decisión sobre el tipo de labores de acceso al
yacimiento, ya que éstas pueden iniciarse con un tiro, una galería inclinada o por medio de
rampas. Esta decisión y el diseño que posteriormente se adopten requiere la toma en
consideración de cuatro factores: la profundidad del yacimiento, el tiempo disponible para
la preparación, el costo y el tipo de transporte interior y exterior que se elija.

Dada la necesidad de acceder al yacimiento lo más rápido posible, trabajando siempre

dentro de un entorno seguro, es imprescindible que las operaciones unitarias que
conforman el ciclo de avance, se gestionen y se lleven a cabo de forma que se minimicen
las pérdidas de tiempo.
El desarrollo de las labores de acceso al mineral, como pozos y rampas, y son esenciales
ya que serán la infraestructura que permitirá la entrada del personal a los niveles de
producción, así como la extracción de mineral. Por esta misma razón, deberán atender a
parámetros tales como la profundidad del cuerpo mineralizado, su extensión, y tipo de
yacimiento, así como también deberán atender al aspecto económico y al método de
extracción aplicado, todo ello con el fin de poder satisfacer el acceso al depósito y la
producción de mineral y de estéril durante toda la vida de mina.

Para el transporte con cintas, la pendiente de las

galerías no debe superar un valor de 1:3,
mientras que si se opta por un transporte con
camiones se debe acudir a pendientes
comprendidas entre 1:7 y 1:9. En el caso de
pozos de extracción, obviamente se mantiene la
vertical.
Al aumentar la profundidad, el acceso por planos inclinados o rampas deja de ser
interesante, pues su longitud es de tres a nueve veces la necesaria para salvar la misma
altura por medio de un tiro vertical. Además, al encarecimiento de la inversión hay que
añadir que lógicamente también se encarecen los gastos de transporte y conservación.

Un tiro, según su sección, profundidad, método de profundización y tipo de roca, implica

en cualquier caso asumir siempre un costo por metro muy elevado, considerando la
perforación, infraestructura, equipos y revestimiento. El costo de la preparación de
galerías con pendiente 1:3 viene a ser por término medio la tercera parte del tiro. Así
pues, con pendientes inferiores a 1:4 resultan más caras que un tiro vertical. Si puede
simultanearse el avance de la galería con la producción de mineral en las explotaciones,
de modo que la maquinaria pueda alcanzar la plena utilización, el costo de preparación
puede bajar. Si el yacimiento aflora en la superficie y se puede empezar a producir
rápidamente en cuanto se accede a él, puede ser tan económico abrir una galería poco
inclinada como profundizar un tiro.
El avance específico de una galería inclinada puede ser de unos 23 - 30 m por semana con
los métodos convencionales, aunque pueden llegar a lograrse hasta 8 m por día.

En tiros poco profundos y sin unos equipos especiales de profundización sólo se logran
avances de 5 – 10 m por semana. Para los tiros de unos 500 m, una buena alternativa
sería optar por equipos mecanizados especializados, se consiguen avances de 30 m por
semana. Esos altos avances se logran con unos equipos de trabajo bien adiestrados y una
maquinaria especializada, que solo se encuentran en las empresas que se dediquen a
estos trabajos especiales de profundización de pozos.

En cambio, una galería inclinada puede avanzarse con los mineros calificados de la propia
empresa, dotados de equipos normales de producción.
Una decisión importante es la del tipo de transporte que se elija para la mina. Los
camiones pueden subir unas rampas con pendientes de hasta 1:9 a velocidades de 8
a 10 Km/h completamente cargados de mineral; pero deben cargarse en el frente o a
través de un coladero, y viajar directamente al punto de descarga.

Si se elige el transporte con vagonetas y la extracción por tiro vertical, los vagones se
cargan en la galería de base del piso, a través de un coladero, se transportan hasta el
tiros y retornan vacíos. No es un sistema tan flexible como el transporte con
camiones. Sin embargo, la velocidad de transporte en el tiro es de 45 a 50 Km/h en
la mayor parte del circuito, con una duración de 40 a 80 segundos para mover de 10
a 20 ton de mineral. Cuando el yacimiento es profundo, el tiro es indispensable para
extraer las grandes cantidades de mineral de una forma económica.
Algunos estudios realizados sobre el transporte con camiones por galerías en rampa
muestran que éste tipo de acarreo empieza a ser antieconómico cuando los vehículos
deben salvar diferencias de nivel comprendidas entre 180 y 240 m.
No obstante, el acceso por galería en plano inclinado es interesante en el caso de
emplear bandas transportadoras de materiales. En algunos casos, los primeros
años se extrae el mineral por el plano inclinado, con lo que se da tiempo para
profundizar el tiro vertical principal. De esta forma, como normalmente la vida
media de la flota de camiones es de 4 a 5 años, se inicia el circuito del tiro en ese
momento, si no fuera preciso hacerlo antes por razones económicas.
ACCESOS (MINE ACCESS)
El acceso a un yacimiento explotable por métodos de interior se puede hacer de
varias formas. Atendiendo a la inclinación o pendiente que sigan, las vías de
penetración en el subsuelo se pueden clasificar en:

• Tiro vertical (Shaft or vertical shaft).

• Plano inclinado o rampa (Slope / Ramp).
• Socavón (Adit).
• Tiro inclinado (Inclined shaft).
La decisión sobre el tipo de acceso más adecuado para un proyecto de explotación subterráneo
es uno de los principales aspectos que deben afrontar los ingenieros de desarrollo de mina y de
planificación cuando se estudia la viabilidad de un proyecto.

El estudio de las implicaciones económicas de optar por un pozo vertical frente a las
implicaciones de optar por planos inclinados debe ser realizado con gran meticulosidad y
atención, ya que son muchos los factores que influyen en la selección de un tipo de acceso u
otro, y que van desde la profundidad del yacimiento y de las labores previstas, las características
geotécnicas, los ritmos de producción, las dimensiones, disponibilidad de capital y financiación,
los costes operativos, etc.

Un aspecto clave a tener en cuenta es que es extraordinariamente caro pasar, una vez
construido un proyecto minero, de un sistema de transporte por rampa a un sistema de
transporte por tiro, así que los ingenieros de desarrollo de mina y de planificación deben
considerar en el proyecto el conjunto de todo el desarrollo minero y sus posibles ampliaciones o
expansiones en cualquier dirección y, especialmente en profundidad.
TIROS

Los pozos pueden ser verticales (el caso más frecuente)

o inclinados con respecto a la vertical. Son
excavaciones, generalmente verticales, de sección
limitada con relación a la profundidad, que se realiza
para proporcionar acceso a los trabajos subterráneos y
posibilitar la comunicación entre el exterior y el interior,
o entre las distintas plantas ya en el interior de la mina.
La función del tiro es múltiple:
• Se utiliza para el descenso y la subida del personal,
• Para la extracción del mineral,
• Para la introducción de materiales de relleno en
galerías ya explotadas,
• para el descenso o subida del material de trabajo,
etc.

Por todo ello se deduce su gran trascendencia en el

buen funcionamiento de la mina.
•Su diámetro puede variar entre 1 ó 2 metros, para contrapozos de servicio, hasta 8 ó
10 metros en minas de mayor dimensión.

•Pueden tener secciones circulares o elípticas, que resisten mejor las presiones del
terreno, rectangulares (prácticamente desaparecidos).

•Alcanzan varios centenares de metros de profundidad.

•Suelen llevar entibación, sobre la que se apoyan las guías por las que se mueven las
jaulas o skips.

•Constituyen la forma más rápida para cubrir distancias verticales. Para crear un pozo
se excava la roca avanzando en sentido vertical y, normalmente, esta operación, que
suele asignarse a contratistas especialistas, ya que se requiere personal especializado
y equipos específicos.
•En la superficie, sobre la boca del tiro, se construye una estructura cuya misión es evitar
la entrada de aguas pluviales al interior, así como albergar distintos mecanismos (poleas
por las que corre el cable de la jaula, etc.).

Los pozos verticales son el método preferido para depósitos de profundidades superiores a
los 300 m pero su ritmo de desarrollo es lento y los costos de construcción son muy altos.
Por ello, para yacimientos situados por encima de la profundidad antes señalada, se
recomienda la construcción de planos inclinados.

En los pozos, la construcción está orientada a la máquina de elevación que es el sistema de

extracción. La jaula y el skip se mueven a lo largo de la caña del pozo sobre unas guías
(guionaje) que puede ser rígido o semi-flexible. La máquina de extracción, constituida por
el malacate y las poleas, es accionada por motores eléctricos. El malacate se instala en una
sala o casa de máquinas de elevación mientras que las poleas se montan sobre la cabeza
de un castillete o torre. El enganche del skip y/o de la jaula se hace a través de un cable de
acero de grandes dimensiones que es accionado por el malacate.
Los tiros se ubican generalmente de tal manera que las
distancias horizontales en el cuerpo de mineral se
minimizan al tiempo que se mantiene un pilar entre
mineral y tiro y se tienen en cuenta las
consideraciones geotécnicas y ambientales.

Entre las ventajas de los tiros, están el que soportan

altas capacidades de producción, y son eficientes para
el transporte de personal, material y roca. Entre las
desventajas se encuentran el alto gasto de inversión de
capital inicial, un tiempo de espera largo para la
producción.
La excavación de tiros es difícil debido a que normalmente el área de trabajo es
estrecha, ruidosa y con frecuencia húmeda. El trabajo puede ser riesgoso debido a
que las paredes expuestas encima de las cuadrillas de barrenación y voladura
pueden desplomarse.

Existen tres métodos comúnmente utilizados para explotar tiros circulares:

• El barrenado de anillos con barrenos verticales

• Cortes en pirámide
• Banqueo
• Barrenación de anillos con cuña quemada
Diseño de anillos con Barrenos Verticales
Características de los Tiros
•Acceso vertical para:
Personal (jaulas).
Transporte de materiales, estéril o mineral (skips)
Ventilación.

•Secciones: 5-200m2.
•Profundidad: >6 años de producción.
•Aplicación: Roca poco competente, profundidad >300m, gran
producción.
Los tiros de ventilación, sin máquina de extracción, se calcularán
en función de la mínima resistencia a la circulación del aire.

Estos pozos suelen, además, formar parte del sistema de

emergencia y rescate de la mina
Estos accesos verticales destinados al transporte la personal (mediante jaulas);
materiales, ya se estéril o mineral (mediante skips); sistemas de ventilación y otro
tipo de suministros para la explotación necesarios en el interior de la mina, tales
como suministros tales como: electricidad, aire comprimido, agua y bombeo. La
sección puede variar entre 5 y 200 m2 en función de los servicios que albergue, y
suelen superar los 300 metros de profundidad. Generalmente, suelen tener una
vida útil en producción mayor a 6 años y se perforan en roca poco competente.

Dada su importancia, debe escogerse adecuadamente su ubicación, su diámetro,

el método de profundización, el recubrimiento de las paredes del tiro, el brocal,
los enganches en los niveles y la maquinaria de extracción puesto que, una vez
perforado admite escasas posibilidades de modificación. Por ello, su adecuado
diseño inicial contemplando su eficiencia durante toda la vida operativa del tiro,
que no de la mina, es uno de los parámetros más críticos. La capacidad del tiro se
diseñará pensando en posibles ampliaciones de producción posteriores.
La localización y ubicación específica de un pozo es una decisión que
depende de:

• Criterios de eficiencia minera.

• Factores orográficos.
• Factores geológicos.
• Factores geotécnicos.
• Factores técnicos.
• Factores económicos.
• Riesgos.
• Otros.
UBICACIÓN PARA EL EMPLAZAMIENTO DEL TIRO

Los tiros de extracción no deben ser afectados por las inundaciones, y para ello se
analizará el historial de aguas pluviales.

• No deben situarse demasiado próximos a carreteras de gran circulación, ni en

entornos industriales que puedan ser objeto de incendios con gran producción de
humos.
• En los parajes boscosos con árboles incendiables, se despejará previamente un
radio de unos 100 m y se eliminará la vegetación que pueda incendiarse, todo ello
con el fin de evitar que entren humos en la ventilación.

Se analizarán todas aquellas cuestiones externas que pudieran poner en peligro la vida
de los trabajadores y la integridad de la mina y que pueden influir en la decisión sobre
el emplazamiento del pozo.
El número mínimo de tiros que deben excavarse para la explotación de la mina es
dos, siendo dedicado uno de ellos para producción, personal, entrada de
materiales, equipos y aire. El otro tiro es para el retorno del aire y como vía
adicional de escape. A veces es necesaria la excavación de tres tiros cuando la
extensión de la mina no permite una adecuada ventilación con dos tiros. Cuatro
tiros serán necesarios cuando las necesidades de producción doblen
aproximadamente la capacidad de una eventual mina de dos tiros con la mitad de
producción.
Dos tiros:

La posición central (a) de los tiros tiene las ventajas de menores

costos de transporte y recorridos menores del aire de ventilación.
Los tiros deben estar separados al menos 100m.

Sin embargo, la necesidad de dejar unos macizos de protección

importantes reduce la reserva explotable. En yacimientos
tabulares monocapa a profundidad moderada es la ubicación más
eficaz.

Una localización lateral (b) a muro del yacimiento, incrementa los

costos de transporte y las distancias de ventilación, pero no se
hace imposible la explotación de parte de las reservas mineras
por la existencia de los macizos de protección de los tiros.
Tres pozos (1 tiro y 2 c/p de ventilación)
El tiro principal suele tener un diámetro (7 a 8 m) mayor
que los auxiliares de ventilación (5 a 6 m).

Si el tiro principal se coloca en el centro de gravedad del

yacimiento, los c/pozos auxiliares se colocarán en los
extremos opuestos de la dirección de la corrida siempre
que la longitud de la concesión minera en esta dirección
sea 2 a 3 veces mayor que en la dirección del
buzamiento.

En el caso de un yacimiento masivo, estrecho, alargado

en el sentido de la corrida el pozo principal se sitúa en el
centro y a muro; los pozos auxiliares se ubican en los
extremos y fuera del yacimiento.
Si el área a minar se alarga en el sentido del buzamiento el
pozo principal y uno de los auxiliares se colocan en el
centro del yacimiento, mientras que el segundo pozo
auxiliar se colocará en la zona del yacimiento más próxima
a la superficie.

Cuatro pozos:
En este caso el pozo principal se usará para extraer la
producción y como entrada, el segundo pozo para
personal y entrada de materiales y los otros dos para
ventilación. Los cuatro pozos serán de diámetro similar. Los
dos primeros se colocarán en posición central y los dos de
ventilación en posición extrema en la dirección de la
corrida. Si el yacimiento es alargado en la dirección del
buzamiento tres pozos se colocarán en el centro y el
cuarto en la zona en la que el yacimiento está más próximo
a la superficie.
SECCIÓN Y PROFUNDIDAD
La sección de los tiros verticales se evalúa de
forma que permita en su interior:

•La circulación de jaulas y skips.

•El paso de:
Cableado de acometida eléctrica.
Cableado de señales e instrumenta-ción.
Tuberías de aire comprimido.
Tuberías de agua fresca.
Tuberías de bombeo y desagüe.
Tuberías de relleno.
Sistema de tuberías de combustible para
maquinaria móvil.
La ubicación de escalas y salidas de
emergencia
La sección más utilizada en Europa es la circular, por ser
la que mejor resiste a las presiones del terreno. El
diámetro es muy variable, desde 1 o 2 m para c/p de
servicio hasta 8 m o más en pozos de extracción de
grandes explotaciones mineras.

En América, sin embargo, son más normales las

secciones rectangulares ya que tienen mayor
aprovechamiento; sus dimensiones más comunes son
de 5 por 4 m, aunque el lado mayor puede alcanzar los
12 m en las explotaciones más modernas. Otras
secciones menos usuales son la cuadrangular y la
elíptica. Esta última se ha utilizado en las minas de
Cardona para la ejecución de pozos interiores, ya que
resiste en su zona más estrecha las presiones máximas.
Con respecto a la profundidad, en minería son en la actualidad muy común
profundidades de varias centenas de metros. En Europa las mayores
profundidades de pozos se dan en Bélgica con explotaciones a más de 1,300 m.
Existen no pocos casos de explotaciones, especialmente de minerales como oro,
platino y cromo, donde se alcanzan las mayores profundidades, pues se trabaja a
más de 2,200 m.
Diámetro del Tiro
En el tiro principal o de producción, el diámetro se evalúa
de modo que sea el mínimo requerido para:

• La circulación de jaulas y skips.

• El paso de:
o Cableado de acometida eléctrica.
o Cableado de señales e instrumentación.
o Tuberías de aire comprimido.
o Tuberías de agua fresca.
o Tuberías de bombeo y desagüe.
o Tuberías de relleno.
o Sistema de tuberías de combustible para
maquinaria móvil.
• La ubicación de escalas y salidas de emergencia
REVESTIMIENTO DEL TIRO

El revestimiento del Tiro cumple las misiones de servir de soporte a los equipos,
guionaje y estructuras, y sostener las paredes. Los Tiros en minería deben ser
utilizados durante numerosos años, por ello se revisten con materiales que aseguran
su perfecta conservación; este revestimiento recibe el nombre de entibación, y los
materiales empleados son en la actualidad el hormigón o el acero.

En los tiros modernos de sección circular o elíptica, el revestimiento se hace de

hormigón armado con un espesor mínimo de 20 cm, aunque en tiros de sección
rectangular perforados en rocas competentes puede usarse revestimiento de
madera. Antiguamente se ha usado revestimiento de ladrillo o de bloque.

Las ventajas del hormigón son las posibilidades de conseguirse resistencias altas de
hasta 50 Mpa y que puede impermeabilizarse para presiones hidrostáticas no
demasiado elevadas de los niveles freáticos.
Normalmente el revestimiento no se calcula en tiros realizados en rocas duras ya que la
resistencia del hormigón es inferior a las tensiones de la roca, por lo que el hormigón no
debería estar sometido a presiones del terreno. Sin embargo, el brocal y la parte de pozo
excavado en el terreno de recubrimiento sí pueden estar sometidos a tales esfuerzos del
terreno o de la presión del freático. La presión del agua se calcula fácilmente como la
altura máxima de la columna de agua, y la presión debida a terrenos no cohesionados
(arenas) como el producto altura x densidad.

Para calcular el espesor de hormigón del brocal y del revestimiento en el recubrimiento se

utilizan las siguientes expresiones:
 En el caso de que se considere que la presión se aplica de golpe provocando una reacción
elástica del hormigón (fórmula de Lamé), o bien en el caso en que la presión sea alta y se
aplica gradualmente, provocando una reacción plástica del hormigón (fórmula de Huber).

Dónde:

d = espesor del revestimiento en m

r = radio interior del pozo en m
Rc = resistencia del hormigón en Mpa
p = presión externa que actúa sobre el hormigón en Mpa
F = 2, coeficiente de seguridad respecto de la tensión de compresión

fórmula de Lamé
fórmula de Huber
EJEMPLO
Hallar el espesor d de hormigón necesario para un tiro circular sometido a presión externa mediante la
fórmula de Lamé.
Datos:
Diámetro interior del pozo D = 6.1 m
Presión externa p = 1.4 Mpa
Resistencia del hormigón a los 28 días
R = 25 Mpa
Para el cálculo del revestimiento del brocal y del recubrimiento es prudente suponer que la columna de agua
llega hasta la superficie y que al menos el 70% de la presión máxima teórica del terreno activo se aplica a lo
largo de toda la embocadura del pozo.
El revestimiento de hormigón también puede hacerse a base
de dovelas (pieza para formar arcos o círculos) de hormigón
prefabricadas, de distintas anchuras y espesores, que se unen
entre sí y al anillo posterior y siguiente, quedando
perfectamente ensambladas. Si el revestimiento es de acero
suelen ser tramos de cilindro que se sueldan entre sí.

Sobre esta entibación se fijan unas guías metálicas, necesarias

para el descenso y la subida de las jaulas, armazón
generalmente de hierro con el que se equipa a los tiros para
subir y bajar operarios y materiales, y de los “skips”
preparados principalmente para la subida del mineral y la
bajada de materiales de relleno si fuese necesario.
Compartimentación del tiro
Profundización de pozos

Aunque algunos Tiros se perforan mediante

sondeos de gran diámetro, en la mayoría se
emplea el método tradicional de perforación y
voladura bien de sección rectangular con
sostenimiento de madera bien de sección circular
con sostenimiento de hormigón.
Excepto a grandes profundidades, los tiros
perforados en roca dura no requieren
consideraciones especiales para el mantenimiento
de la estabilidad del paramento.
Los tiros se perforan de arriba abajo, aunque
en minas ya existentes a veces se realizan de
abajo a arriba desde labores en un nivel inferior.
PROFUNDIZACIÓN DE TIROS POR EL SISTEMA
TRADICIONAL DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
Los métodos de ejecución de pozos pueden dividirse en tres
grupos: método de banqueo, método de espiral y método de
sección completa.

Método de banqueo:
Este método es adecuado para pozos de sección cuadrada o
rectangular. Consiste en perforar en cada voladura la mitad del
fondo del piso, que se encuentra a una mayor cota, dejando la
otra mitad para la recogida de aguas, si fuera necesario, o como
hueco libre.

Las voladuras actúan como en pequeños bancos con un frente

libre, desplazando el material hacia el hueco de la pega anterior.
El sistema de perforación suele ser manual con martillos
neumáticos.
Método de espiral
Consiste en excavar el fondo del tiro en forma de una espiral, cuya
altura de paso dependerá del diámetro del tiro y el tipo de terreno a
fragmentar. Dentro de cada corte se vuela una sección de la espiral con
un ángulo lo suficientemente grande como para que el tiempo que
exige realizar un corte completo coincida con un múltiplo entero del
tiempo de trabajo disponible.

Los barrenos en cada radio se perforan paralelos y con la misma

longitud, ya que siempre existirá una cara libre que en cada posición
desciende.
Método de sección completa:
Los métodos de sección completa se utilizan con mucha
frecuencia en la excavación de tiros tanto de sección rectangular
como circular. Las técnicas de disposición de los barrenos son
diversas, pues, de forma similar a lo que sucede en el avance de
túneles y galerías, es necesario crear inicialmente con algunos
barrenos una superficie libre, a no ser que se disponga de un
taladro de gran diámetro o chimenea de expansión.

Los tipos de voladuras empleados son: con cuele en "V", cónico,

paralelo y con barreno de expansión.
 Desarrollo en nivel

A medida que se va profundizando el tiro, es

necesario proceder a la apertura de los
correspondientes niveles en grado suficiente
para facilitar su posterior excavación y antes de
continuar profundizando el pozo hasta el
siguiente nivel. Esto requiere,
consecuentemente, de la introducción a través
del tiro excavado, de la maquinaria necesaria
para ello y la extensión de las labores en
horizontal lo suficiente para que las posteriores
obras de excavación de la infraestructura en
cada nivel puedan desarrollarse con suficiente
espacio y capacidad de maniobra y movimiento,
garantizándose la seguridad
EXCAVACIÓN DE POZOS POR MÉTODOS MECÁNICOS

Los métodos mecánicos de perforación de pozos y chimeneas se introdujeron en su mayoría a

principios de los años 60 en la industria minera. Las principales ventajas que presentan estos
métodos frente al tradicional procedimiento de perforación y voladura radican en:

• Mayor seguridad para el personal, ya que en algunos métodos no se precisa que los trabajadores
se encuentren dentro de la excavación durante la realización del pozo o chimenea, y en los que sí
es necesario, disponen de una mayor protección que en los métodos convencionales.
• Mejor estabilidad del terreno, al no ser necesario el uso de voladuras, la roca no se deteriora y
se obtienen superficies lisas, con lo que esto supone menor necesidad de sostenimiento y menor
resistencia al paso del aire.
• Mejores rendimientos de perforación, debido al menor tiempo de ejecución.
• Menores costos, como consecuencia del aumento de la productividad.

Por estas razones, estos métodos son de uso frecuente en ingeniería civil y en minería, debiendo
utilizar los sistemas convencionales cuando haya dificultades casi insalvables para su excavación
mecánica o no se justifique por el tamaño de la obra.
Para la construcción mecanizada de tiros existen tres tipos fundamentales de
máquinas, si bien, también existen ligeras diferencias en las mismas según la
compañía que las fabrique, el emplazamiento y el proyecto en que se precise su
utilización. Los tres grupos de máquinas son:

• Shaft Drilling (profundización de tiros mediante plataforma de superficie).

• Shaft Boring (profundización de tiros con máquina).
• Raise Boring (perforación de chimeneas mediante escariador de realce).
Construcción e instalación de máquinas de extracción
El objetivo final del dimensionamiento de la máquina de extracción
es determinar:

• Dimensiones,
• Capacidad, y
• Tamaño de los componentes mecánicos
• Potencia del motor eléctrico necesario para subir y bajar los pesos
necesarios en los tiempos requeridos.

Para determinar las dimensiones, capacidad y tamaño de los

componentes mecánicos el diseñador debe tener en cuenta
determinados criterios básicos. Son estos entre otros:

• Velocidad de elevación incluyendo la aceleración, desaceleración o

frenado, y velocidad máxima
• Producción en t/h
•Peso máximo que debe ser elevado
• Peso de la carga y de los equipos de elevación
• Diámetro del cable de elevación

Con estos datos se puede determinar la potencia del motor eléctrico necesario para subir
y bajar los pesos necesarios en los tiempos requeridos.

Los datos deben ser calculados o estimados en el orden siguiente:

(1)tiempos de los ciclos de trabajo,

(2)velocidad de elevación,
(3)pesos de las cargas de mineral y de los medios de transporte,
(4)dimensiones del cable de extracción,
(5)dimensiones de los tambores,
(6)potencia requerida del sistema motor de la máquina de extracción
CONSTRUCCIÓN DE PLANOS INCLINADOS
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PLANOS INCLINADOS

Comprende el desarrollo de un plano inclinado o rampa, que

cumplirá la función de permitir el acceso a los trabajadores y
equipos móviles sobre neumáticos y, en su caso, de cadenas, a las
labores subterráneas de producción.

Mediante el término “plano inclinado” se hace referencia a un túnel

con pendiente horizontal a sub- horizontal, cuyas funciones
principales pueden ser:
•El acceso al mineral y a las labores de producción por parte del
personal y maquinarias.
•El transporte de mineral desde los buzones de acopio subterráneos
mediante cinta transportadora, ferrocarril o camiones, hasta la
superficie.
•Ventilación de las labores subterráneas.
Las principales ventajas de realizar este tipo de accesos son el tiempo necesario para su
construcción y el costo de desarrollo del mismo lo que hacen que la rampa sea un método efectivo
y práctico para acceder de la manera más rápida al mineral y poner en producción la mina en el
menor periodo de tiempo posible pudiendo así aprovechar las ventajas de la situación económica
que se hayan proyectado.

Además, permiten mayor flexibilidad en el acceso de equipos y materiales, aportándole valor

añadido frente a otros tipos de acceso.
PLANTEAMIENTO GENERAL
Para yacimientos de poca profundidad y que hayan de explotarse por minería subterránea, y para
yacimientos de profundidad media (500 m), se prefiere realizar planos inclinados en vez de tiros para el
acceso principal al yacimiento debido a su menor costo de inversión, menor tiempo de construcción y
menores costos de mantenimiento y de seguridad. Una cinta transportadora admite un ángulo máximo
de 15° de pendiente con la horizontal.

Como se necesita un mínimo de dos accesos a las labores, el plano inclinado se utiliza como entrada de
ventilación y se perfora un contrapozo de ventilación para el retorno del aire.
DIMENSIONES DEL TÚNEL

Para el diseño del túnel se determinará en primer lugar el

punto donde se accederá a la superficie, que en función
de la finalidad que tenga vendrá determinado por
diferentes factores, como el punto de mejor calidad de
aire en el caso de ser un túnel para ventilación, o el punto
más cercano a las infraestructuras de superficie como
campamento u oficinas en el caso de ser un túnel para
acceso de personal.
Se buscará siempre situar el túnel en las zonas de mejor
calidad geotécnica del macizo rocoso, lo que nos evitará
aumentar gastos en fortificación. Esto deberá
compaginarse con el hecho de que a menor longitud del
túnel, menores costos y menor tiempo necesario para su
desarrollo.
SECCIÓN
El plano inclinado servirá de entrada a todos los servicios
de mina, por lo que su sección se diseñará de acuerdo
con la sección de cada uno de los que se instalen, de
forma similar a como se hizo para la sección de los tiros
de extracción, procurando que las tuberías y mangueras
se pongan del lado de la cuneta para dar espacio a la cinta
transportadora y a la circulación de las máquinas de
mayor dimensión de la mina.

En las curvas o en los cambios de dirección bruscos, se

excavarán cárcamos para recoger las aguas que bajan por
la cuneta y se instalará el sistema de bombeo
correspondiente.

El piso o muro del plano inclinado se realizará lo más

plano posible y se hormigonará en caso necesario. Los
tramos que atraviesen niveles de agua se
impermeabilizarán y se fortificará con los medios
adecuados los tramos sujetos a debilidad del techo o a
deformación del perfil del plano inclinado.
La característica principal que deben cumplir los túneles en minería subterránea es que su sección
se ajuste al mínimo tamaño que permita cumplir con sus funciones. Esto se debe a que, a menor
sección, se minimizan todas las operaciones unitarias dentro del túnel, así como la fortificación y
estabilidad del mismo, teniendo esto un impacto considerable sobre los costos y tiempo de
desarrollo del plano inclinado.

El plano inclinado servirá de entrada a todos los servicios de mina, por lo que su sección se
diseñará de acuerdo con la sección de cada uno de los que se instalen, procurando que las
tuberías y mangueras se pongan del lado de la cuneta.

De manera general, en el dimensionado de la sección del túnel deberán tenerse en cuenta

básicamente, los siguientes factores:
•Tamaño máximo de los equipos que circularán por el túnel.
•Localización de los cableados de servicios tales como el aire comprimido, el agua, o la
electricidad.
•Situación de los conductos de ventilación
En cuanto a la geometría de la sección, las formas
más extendidas son circulares o semi-circulares,
rectangulares y tipo herradura, donde la sección
circular o semi- circular es la que mayor estabilidad
ofrece pues al no existir esquinas abruptas, evitan la
concentración de tensiones disminuyendo de esa
manera la fortificación y evitando posibles daños
del túnel a largo plazo. La figura siguiente muestra
cuatro secciones típicas de túneles.
En los túneles dedicados al acceso principal y al transporte de mineral donde
circularán equipos tales como perforadoras, camiones, autobuses de personal, etc.,
suele darse cierta pendiente transversal al piso, de forma que se ayude al drenaje del
agua subterránea. Además, en función del método de extracción, la configuración
siempre será de aquella forma que permita dejar un espacio libre para la circulación
de personal y de vehículos de mediano tamaño.

En cuanto a la pendiente longitudinal del túnel, ésta vendrá dada por el tipo de
equipos que vayan a circular por él, y siempre teniendo en cuenta que a mayor
pendiente, menor longitud será necesario excavar, por lo tanto, menos tiempo será
necesario para el desarrollo del mismo, impactando enormemente en el costo de
ejecución. En la tabla 1 se muestran las pendientes más utilizadas.
ENTRONQUES
Son ensanchamientos de la sección del túnel o bien galerías horizontales o sub horizontal que se
construye a partir de otra galería mayor y que es relativamente corta, que están destinadas a permitir
diversas actividades como pueden ser:

•Localización de refugios mineros.

•Almacenamiento de balsas de recepción de aguas dentro del sistema de drenaje.
•Almacenamiento temporal de escombros.
•Estacionamiento de vehículos.
•Conexión con la superficie en caso de emergencia y para facilitar la ventilación.

Estos ensanchamientos tienen la finalidad de facilitar la gestión de las actividades que continuamente
están llevándose a cabo en el túnel, proporcionar las condiciones de seguridad que la normativa
minera establezca y optimizar la instalación de servicios necesarios para el túnel.

Las dimensiones de éstos elementos de diseño vienen definidas por la finalidad para la que deban
construirse. Por ejemplo, si se destinaran a la construcción de balsas de decantación de aguas, las
dimensiones necesarias serían aquellas que permitan la configuración y alojamiento de estos
elementos calculados por ingeniería
MÉTODOS DE EXCAVACIÓN DE UN PLANO INCLINADO
En rocas competentes se necesita poco sostenimiento y basta con un simple gunitado de hormigón. Aunque para
llegar a la misma cota la longitud del plano es mayor que la de un pozo vertical, en grandes producciones los costos
de operación del plano inclinado son sensiblemente menores que los del tiro por lo que el plano es a menudo la
opción escogida.

La ejecución de los planos inclinados puede hacerse con métodos mineros similares a los utilizados para la
perforación de galerías, aunque ofrece alguna dificultad suplementaria debido a la pendiente del piso.

Existen dos métodos principales para el desarrollo de túneles: los métodos mecánicos o los métodos basados en la
perforación y voladura. Como es sabido, dentro del primer grupo entran los métodos continuos y sin uso de
explosivos. La decisión de optar por uno u otro vendrá dada tras un estudio técnico-económico, donde se tendrán
en cuenta factores como:
• Dimensiones y geometría del túnel.
• Longitud del túnel y volumen total de roca excavada.
• Condiciones geológicas y geomecánicas del macizo rocoso.
• Condiciones hidrogeológicas.
En la figura siguiente se muestra una gráfica de comparación de los métodos mecánicos
frente a los de perforación y voladura en función de la dureza de la roca.
En rocas cuya resistencia a compresión
no excede de 110 MPa se pueden
emplear minadores continuos para el
arranque y carga de la roca debido a la
alta velocidad de avance que dan a la
obra.
En rocas de mayor dureza se empleará el
sistema tradicional de perforación y
voladura. En planos de sección circular
de gran diámetro llegan a utilizarse
tuneladoras siempre que las distancias a
perforar compensen el costo de
instalación de tales ingenios.
DESARROLLO DE INFRAESTRUCTURA DE MINA

Las labores de preparación de la mina hacen referencia a la construcción, tras la

excavación de los accesos, de un conjunto de galerías, cámaras y obras destinados a
constituir la red de infraestructuras necesarias, incluyendo los accesos a los cuerpos
mineralizados, para la posterior explotación del mineral. Toda esta infraestructura de
interior está constituida por:

• Galerías generales, secundarias y de acceso a tajos.

• Rampas interiores.
• Instalaciones de trituración y almacenamiento transitorio de mineral.
• Infraestructura de drenaje.
• Contrapozos del sistema de ventilación.
• Talleres.
• Instalaciones para el personal, almacenes y oficinas.
• Chimeneas.
• Otros.
El diseño de la infraestructura se inicia determinando la sección de la galería,
transversal, rampa o plano inclinado. Los hastiales estarán distanciados lo mínimo
necesario para el paso seguro de los equipos de mayor tamaño, previendo espacio
suficiente o adicional para curvas y giros, la cuneta, las conducciones eléctricas, de
agua, de aire comprimido y la tubería de ventilación según sea la finalidad de la
galería y la dotación que debe tener.

Muchas de estas dimensiones mínimas se especifican en las reglamentaciones

vigentes, si bien es cierto que es muy habitual que las dimensiones de los
elementos de infraestructura sean superiores a las establecidas como mínimas
simplemente por las necesidades crecientes de los equipos utilizados en el
proyecto.
Con respecto a las tuberías de suministro, la tubería de ventilación y los conductos
de suministros (eléctrico, señales, etc.), se llevan por el techo de la galería o, en su
defecto, por el lado de la cuneta, para ahorrar espacio y librarlos de golpes y
choques.

Como se revisó anteriormente, se utilizan dos sistemas de excavación para la

realización de estas labores:

•Sistemas basados en perforación y voladura

•Sistemas de excavación mecánicos mediante minadores continuos y tuneladoras
(Tunel Boring Machine, TBM).
CONCEPTO DE GALERÍA

Una galería es un túnel horizontal de acceso o paso,

que se utiliza con múltiples funciones:

•Permitir el acceso del personal a los frentes de

trabajo.
•La instalación de vías, cintas transportadoras o
simplemente permitir la circulación de camiones
para la evacuación del mineral dentro de la
explotación, en particular hasta la estación del pozo
o el plano inclinado para su extracción.
•El transporte del material necesario para la
explotación.
•La instalación de todo tipo de conducciones,
desde cables eléctricos hasta tuberías de aire
comprimido.
•La comunicación del aire para la adecuada
ventilación.
Las galerías forman la red que conecta los accesos
(pozos o planos inclinados) con las diferentes partes
de la mina subterránea, así como estas partes entre
sí.

La excavación de galerías es una actividad rutinaria

dentro del trazado de una mina una vez terminada la
etapa de preparación de la mina. Una mina es
dinámica y requiere ir dando acceso a las partes del
yacimiento que sucesivamente se irán explotando.

Una galería típica presenta un perfil de 16 m2 de

sección (dependiendo de su finalidad y del tamaño
de la maquinaria que la usará) y, cuando se excavan
con el método de perforación y voladura, el frente se
perfora con una profundidad aproximada de 4 m.
CONCEPTO DE RAMPA
Las rampas son planos inclinados, ascendentes o
descendentes, de comunicación entre dos niveles y
permiten una tracción adecuada para los equipos
pesados.

Esta diferencia de cota la salvan mediante una

pendiente de entre un 10 y un 15%, que es
adecuada para la mayor parte de los equipos,
incluyendo camiones cargados. Permiten así el
movimiento de la maquinaria minera
autopropulsada.
 Pendientes más pronunciadas nunca deben superar 20 % y usarse solamente en tramos muy
cortos de conexión entre dos niveles próximos cuando se usan con maquinaria móvil. Las
utilizadas para extracción de mineral mediante banda transportadora, tampoco deben superar
esta pendiente.

Tienen a menudo forma de espiral, aunque también las hay en forma de zigzag, si son
transitables, y serán en línea recta o zigzag en los casos en los que estén destinadas a alojar una
banda transportadora.

Son excavadas fuera del cuerpo mineralizado, normalmente a muro y a suficiente distancia para
evitar daños en la misma por la excavación y extracción del mineral, pero suficientemente cerca
para minimizar la longitud de las galerías horizontales en los niveles producción y acarreo.
Habitualmente se diseña para una utilización
durante un plazo más largo que las galerías
de producción. En la medida de lo posible,
debe ubicarse en roca competente y
utilizarse sostenimiento para una larga vida
operativa.

Las dimensiones mínimas son de 4.5 x 4.5 m,

siendo lo habitual no menos de 6.0 x 6.0 m
cuando se utilizan camiones de interior y
deben ubicarse instalaciones auxiliares
(ventilación, suministro eléctrico, de agua,
señalización, etc.).
INGENIERÍA, DISEÑO Y PLANIFICACIÓN

La explotación eficiente en una mina subterránea

incluye un cuidadoso diseño, construcción y
puesta en marcha de diferentes áreas y
capacidades:

•Desarrollo de las labores de acceso e

infraestructura para alcanzar la mena.
•Ejecución de trabajos preparatorios para la fase
de producción.
•Extracción de la mena y de la roca encajante
cuando sea necesario.
•Separación de la mena de la roca encajante
mediante el diseño de mina y excavación de la
mena.
•Carga y transporte de la mena hasta trituración.
•Trituración de la mena hasta un tamaño adecuado
para su posterior manipulación.
•Transporte hasta la planta de tratamiento.
•Mantenimiento de altos niveles de seguridad y
eficiencia.
•Conservación y reducción del impacto ambiental.

Entre los condicionantes que deben ser analizados

e incorporados al diseño de una mina subterránea
se encuentran:

•Yacimiento:
–Dimensiones
–Distribución de la mineralización.
–Continuidad del yacimiento y de la mineralización.
•Mena:
–Ley
–Valor
–Distribución de la ley.
–Características mineralógicas.
–Caracterización geomecánica.
–Dureza (strength)
–Estructura.
•Roca(s) encajante (s)
–Dureza (strength)
–Estructura
–Características geomecánicas
•Factores físicos externos:
–Geografía.
–Clima.
–Características naturales.
•Factores económicos locales:
–Disponibilidad de mano de obra calificada.
–Disponibilidad y características del suministro energético.
–Disponibilidad de suministros
–Condicionantes externos.
•Factores económicos en la industria:
–Regularidad en la demanda de los productos.
–Rango de precios unitarios de los productos.
–Posibles efectos de la operación sobre el precio y la demanda
futura.
–Otros.
Entre los parámetros que incrementan los costos mineros, se encuentran:

• Cuerpos mineralizados finos o delgados.

• Buzamientos medios (< 50 – 55°).
• Límites de la mena.
• Roca débil y/o fracturada.
• Condiciones mecánicas de roca dura.
• Probabilidad de presencia de cavernas.
• Mena dura y/o abrasiva.
• Factores / Condiciones externas de carácter extremo.
• Condiciones medioambientales extremas.
GEOLOGÍA Y GEOTECNIA DEL MACIZO

El conocimiento necesario para el desarrollo del proyecto de excavación viene dado, en

cierto modo, por dos caminos: la geología y la geotecnia del macizo.

El estudio geológico de un macizo se concreta en el establecimiento de diversas

características de las rocas del mismo, entre las que destacan dos: la estructura
geológica que presentan (incluida la descripción del origen, historia geológica y
disposición de pisos, etc.) y la clasificación geológica habitual (granitos, gneis, esquistos,
etc.) junto con el posible estudio de su Mineralogía. Características complementarias de
un estudio geológico pueden ser, por ejemplo, una evaluación aproximada de algunas
propiedades mecánicas de dichas rocas matrices, como la Cohesión o la Dureza.
El estudio geotécnico tiene que ir mucho más allá, porque de lo que se trata es de prever el
comportamiento mecánico del macizo rocoso cuando se le someta posteriormente a
modificaciones en su estado tensional de equilibrio como consecuencia de la construcción del
túnel, galería o tajo. De ello responden no sólo las características intrínsecas de las rocas
matrices, sino su disposición estructural natural, su estado de fracturación y la presencia de
agua, así como de posibles discontinuidades o, en el límite, accidentes geológicos singulares.

En resumen, desde un punto de vista práctico, el proyectista debe considerar que un macizo
rocoso necesita una definición geotécnica que ha de abarcar los cuatro aspectos siguientes:

a)Características intrínsecas del material básico (las rocas matrices), entendiendo que ha de
extenderse a cada uno de los varios conjuntos de rocas matrices que puede presentar un
macizo, aunque, en principio, parezca continuo y sano.

b)Evaluación de discontinuidades. Pueden señalarse la orientación de los planos de las

mismas (rumbos y buzamientos); la frecuencia de tales discontinuidades; la apertura o
separación de dichos planos; la naturaleza de los rellenos posibles; la rugosidad de los planos
límites; la presencia y circulación de agua, etc.
c)Respuesta esperable de la roca matriz (así como de las discontinuidades que
presente) en el supuesto de cambios en el estado de equilibrio tensional "roca-
rellenos-agua".

d)Respuesta final esperable del macizo (es decir, del conjunto de rocas matrices
o componentes básicos) a los cambios antes citados que es el objetivo final del
estudio geotécnico del mismo.

Los dos primeros puntos anteriores se refieren a lo que se llama habitualmente

la descripción geotécnica de las rocas del macizo y de su conjunto, es decir del
propio macizo. Para ello, se usan las metodologías geológicas comúnmente
usadas que van desde la geomorfología observada en superficie (afloramientos y
catas) o en las columnas de sondeos hasta reconocimientos geofísicos.
Los dos últimos apartados indicados anteriormente se refieren a la evaluación
de parámetros geotécnicos. De ellos, el tercero de la lista requiere
principalmente ensayos de laboratorio y el cuarto una combinación de ensayos
de laboratorio con nuevos datos de sondeos mecánicos, prospecciones
geofísicas o ensayos mecánicos in situ.

No obstante, los propios índices o parámetros, con los que se llega a evaluar
propiedades muy concretas, pueden ser contradictorios. Por ejemplo, una
elevada resistencia a la compresión en una roca matriz puede inducir a una
elección equivocada de una TBM típica de roca dura o extra-dura, porque si
dicha roca se presenta muy fracturada, lo recomendable es otro tipo de
máquina que ofrezca prestaciones más favorables al auto-sostenimiento
temporal o provisional, ya que la alta fracturación de la roca permite el
arranque con diseños más convencionales en cuanto a capacidad de
cortadores.
Se podrían comentar otros ejemplos de índices igualmente contradictorios:

a)Las rocas blandas permeables o impermeables requieren tratamientos diferentes

en cuanto al corte mecánico.

b)Una roca blanda pero tenaz (caso típico son las formaciones masivas de yeso)
puede presentar dificultades de arranque muy peculiares, tanto si se emplean
explosivos, como si se estudia su arranque mecánico, etc.
Por todo ello, se ha visto la necesidad de llegar a caracterizaciones de tipo global de
los macizos, a partir de los trabajos e índices publicados y así han nacido las actuales
Clasificaciones Geomecánicas de los Macizos Rocosos. Se considera que la
popularización y utilización casi universal de las modernas clasificaciones
geomecánicas tuvo lugar con la publicación de las de Barton y de Bieniawski a
mediados de los años 70.

Estas dos famosas Clasificaciones Geomecánicas definen Índices globales de Calidad

a partir de algunos índices más simples de las rocas matrices. Así, Barton define su
Índice Q de Calidad del Macizo Rocoso (Rock mass quality) en función de los índices
simples siguientes: el de fracturación (índice RQD - Rock quality designation de
Deere); el de diaclasado (número de familias observables); el de rugosidad de
diaclasas (planas, onduladas, continuas, etc.) y el de alteración de las mismas
(alteración nula, ligera, con detritus, milonitos, etc.). Añade a ellos dos factores, el
de reducción por presencia de agua y el representativo del estado tensional.
Bieniawski, por su parte, define el Índice RMR de Valoración del Macizo Rocoso (Rock Mass
Rating) en función de: la resistencia a la compresión simple, el índice RQD de Deere; la
separación de diaclasas; la continuidad/rugosidad de las diaclasas y un factor por
presencia de agua.

La clasificación geomecánica del macizo rocoso es, pues, en primer lugar, el banco de
datos que se ofrece para el diagnóstico cualitativo del macizo que se estudia. Pero,
además, es el elemento básico de lo que se puede llamar métodos empíricos de
dimensionamiento y cálculo de la estructura resistente del túnel.
SOSTENIMIENTO

Debido a la necesidad de reforzar la estabilidad de los

huecos excavados con técnicas de sostenimiento
acudiendo a diferentes formas y técnicas. Cuando la
calidad geomecánica de la roca no es buena y las
galerías tienen que durar durante toda la vida
operativa de la mina, como es el caso de las galerías
principales, se puede acudir a la utilización de cerchas
metálicas, que son unas delgadas vigas metálicas con
forma curva y que son colocadas cada pocos metros e
incluso medio embebidas en hormigón proyectado. El
arco superior, llamado corona, se une a los arcos
laterales llamados pies de marco, con pernos (piezas
cilíndricas alargadas y metálicas de cabeza redonda en
un extremo y provistas de tuerca en el otro).
Otro método de sostenimiento es el bulonado o empernado, que consiste
en realizar barrenos en las zonas que lo requieran o en toda la galería y la
introducción de una barra que se adhiere a las paredes del barreno
mediante resinas o cemento según el caso. Según la utilización a la que se
destine y la resistencia de la roca, en los taladros se introducen unos
pernos de 1 a 4 m de longitud. En la actualidad para el anclaje con perno
se utilizan unas cargas de resina que introducidas en el fondo del barreno
se rompen al introducir el perno, y rellenan el espacio entre el taladro y
éste con una sustancia que fragua en pocos minutos.
EXCAVACIÓN

Las técnicas de excavación a utilizar dependerán del tipo de terreno y de las

características y objetivos del proyecto. Los métodos de excavación subterránea de
túneles ofrecen un gran número de modalidades. Considerando la metodología básica
que emplean, se clasifican en los siguientes grupos, que a continuación se describen:

•Excavación con explosivos. El método más empleado para excavar túneles en rocas de
dureza media o alta, hasta el punto de que se conoció también como Método
convencional de excavación (o avance) de túneles.

•Excavación mecánica con máquinas puntuales o de ataque puntual. Se consideran

incluidos aquí todos los sistemas de avance por corte mecánico, excluyendo sólo las
máquinas integrales. Por tanto, se incluyen aquí los túneles que se avanzan con
máquinas rozadoras, con excavadoras, generalmente hidráulicas, con tractores y
cargadoras e, incluso, con herramientas de mano, generalmente hidráulicas o
eléctricas.