“Año de la unidad, la paz y el desarrollo”

Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas

Facultad de Ingeniería Civil
Carrera de Ingeniería Civil

Laboratorio N°2
Pérdidas de Energía en Tuberías

Curso: Mecánica de Fluidos

Docente: Montesinos Andreses, Fernando Damian
Sección: CI63
Grupo: 01
Integrantes:

Alumno Código
Mauricio Valle, Marco Antonio U20201B740
Centeno Arosti, Andrés Rodrigo U20201B666
Laynes Lopez, Renzo German U201714012
De la Cruz Colos, Nelson Anibal U20201B144

Lima, Perú
2023-01
 Índice

1. Introducción
2. Objetivo general y específico
3. Fundamento Teórico
4. Ensayo N°1: Pérdidas por fricción
4.1. Instrumentos y componentes
4.2. Procedimiento
4.3. Reporte
4.4. Cálculos y gráficos
4.5. Análisis de resultados
4.6. Conclusiones y Recomendaciones
5. Ensayo N°2: Pérdidas por válvulas
5.1. Instrumentos y componentes
5.2. Procedimiento
5.3. Reporte
5.4. Cálculos y gráficos
5.5. Análisis de resultados
5.6. Conclusiones y Recomendaciones
6. Ensayo N°3: Pérdidas por ángulos y codos
6.1. Instrumentos y componentes
6.2. Procedimiento
6.3. Reporte
6.4. Cálculos y gráficos
6.5. Análisis de resultados
6.6. Observaciones
6.7. Conclusiones y Recomendaciones
7. Bibliografía

2
1. Introducción

Durante el flujo, se producen pérdidas de energía que afectan el rendimiento de

estos sistemas. En este informe, se realizará un cálculo detallado de las pérdidas de
energía en tuberías y los tipos de pérdidas de energía que se producen por fricción y
por accesorios.

2. Objetivos

• Objetivo General:

Realizar un análisis detallado de las pérdidas de energía en tuberías,

aplicando métodos de cálculo y evaluación.

• Objetivo Específico:

Identificar los diferentes tipos de pérdidas de energía en tuberías, como las

pérdidas por fricción, las pérdidas por codos y ángulos, y las pérdidas por
accesorios, y comprender los factores que influyen en su magnitud.

3. Fundamento Teórico

Las pérdidas de energía son una consecuencia natural de

la fricción y las turbulencias que ocurren cuando un
fluido fluye a través de un conducto. La pérdida de carga
en una tubería es la diferencia de presión entre dos
puntos, para un determinado caudal, es decir, es la
diminución de la energía total del fluido a medida que se
desplaza a lo largo de la tubería.

Existen diferentes tipos de pérdidas de energía en Fuente: DT ingeniería

tuberías. A continuación, se mencionará los principales:

• Pérdidas por fricción

Las pérdidas por fricción son las pérdidas más comunes en tuberías y están
relacionadas con la resistencia al flujo causada por la fricción entre el fluido
y las paredes internas de la tubería. El factor clave para evaluar estás

3
 pérdidas es el coeficiente de fricción (f), que depende de la rugosidad de la
superficie interna de la tubería, el tipo de fluido y el número de Reynolds
(Re). Entonces, a medida que aumenta la rugosidad de la superficie o el
caudal del fluido, estas pérdidas por fricción aumentarán.

Las pérdidas por fricción se pueden calcular utilizando la ecuación de

Darcy-Weisbach o la ecuación de Hazen-Williams.

Donde:

• Pérdidas por accesorios

Estas pérdidas se producen debido a los cambios en la dirección del flujo, las
variaciones en el diámetro de la tubería, las válvulas, los codos, las uniones,
entre otros accesorios. En cada accesorio introduce turbulencias y
perturbaciones en el flujo, lo que resulta en pérdidas de energía adicionales.

Fuente: Todo de inoxidable

4
 Las pérdidas por accesorios se expresan como una pérdida de carga, que se
puede calcular utilizando coeficientes de pérdida específicos para cada tipo
de accesorio.

• Pérdidas por válvulas

Las pérdidas de energía debido a las válvulas y otros accesorios en una

tubería son el resultado de cambios repentinos en la dirección del flujo y la
generación de turbulencias. Estas pérdidas se calculan utilizando los
coeficientes de pérdida de carga específicos para cada tipo de válvula o
accesorio.

La siguiente ecuación se utiliza para calcular estas pérdidas:

Donde:

• Pérdidas por ángulos y codos

Los codos y cambios en la dirección del flujo en una tubería generan

turbulencias y pérdidas adicionales de energía. La pérdida de energía debido
a estos cambios se calcula utilizando el coeficiente de pérdida de carga del
codo, que depende del ángulo del codo y la relación de diámetros de la
tubería. Se utilizará la misma ecuación de pérdida de energía para
accesorios.

5
 Fuente: Mecánica de Fluidos-Laboratorio 04

En términos generales, la pérdida de energía total en una tubería se calcula sumando

las pérdidas por fricción y las pérdida por accesorios a lo largo de la tubería. Este
cálculo se realiza mediante ecuaciones empíricas o modelos matemáticos
específicos para cada tipo de pérdida.

6
4. Ensayo N°1: Pérdida por fricción

4.1 Instrumentos y components

4.2 Procedimiento

Lo primero fue prender el componente para el ensayo y luego se

hizo la purga por unos minutos hasta quitar el aire atrapado.

Para el ensayo se brindarón 3 caudales para caso “A” Y “B”

mediante eso se cálculo las presiones corespontes.
7
 Nos acercamos a tomar las medidas de cada caudal, esto nos sirvió
para completar una parte del cuadro.

4.3 Reporte

Q(m^3/h) (B)Tubería de PVC di=(12.5mm)

h1(mm) h1(mm) h1(mm) h1(mm) h1(mm) Q V Re Experimental Teórico
(m^3/s) (m/s) f f
0.8 745 632 531 411 217 2.2x10^4 1.22 18544 0.042 0.024
1.0 940 748 572 359 111 2.77x10^4 1.53 23256 0.033 0.024
1.2 843 692 556 388 197 3,33x10^4 1.84 27968 0.037 0.024

Q(m^3/h) (A) Tubería de cobre di=(20mm)

h1(mm) H2(mm) H3(mm) H4(mm) H5(mm) Q V Re Experimental Teórico
(m^3/s) (m/s) f f
0,8 654 618 586 552 516 2.22X10^4 0,70 14000 0.05 0.024
1,2 720 655 600 541 480 3.33X10^4 1,059. 21180 0.038 0.024
2,0 905 752 633 502 372 5.55x10^4 1,77 35400 0.033 0.024

4.4 Cálculos y gráficos

PERDIDADA POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS

• Con los caudales del rotámetro convertimos de (𝒎𝟑 /𝒉) a ( 𝒎𝟑 /𝒔)
Para la prueba (A)

𝑚3 ℎ 𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝑄1 = 0.8 .1 = 2.22 × 10−4
ℎ 3600𝑠 𝑠

𝑚3 ℎ 𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2 𝑄2 = 1.2 .1 = 3.33 × 10−4
ℎ 3600𝑠 𝑠

𝑚3 ℎ 𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3 𝑄3 = 2.0 .1 = 5.55 × 10−4
ℎ 3600𝑠 𝑠

8
 Para la prueba (B)

𝑚3 ℎ −4
𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝑄1 = 0.8 .1 = 2.22 × 10
ℎ 3600𝑠 𝑠

𝑚3 ℎ −4
𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: 𝑄2 = 1.2 .1 = 3.33 × 10
ℎ 3600𝑠 𝑠

𝑚3 ℎ 𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: 𝑄3 = 2.0 .1 = 2.77 × 10−4
ℎ 3600𝑠 𝑠

• Conversión de presión en cada punto de (mm.a.c) a (m.a.c)

Para la prueba (A)

𝑚3
Para el caudal de 𝑄1 = 0.8 ℎ

𝑚
ℎ1 = 654 𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,654 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ2 = 618 𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,618 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ3 = 586 𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,586 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ4 = 552𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,552 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ5 = 516 𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,516 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚

𝑚3
Para el caudal de 𝑄2 = 1.2 ℎ

𝑚
ℎ1 = 720 𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,720 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ2 = 655 𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,655 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ3 = 600 𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,600 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ4 = 541 𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,541 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ5 = 480 𝑚𝑚. 𝑎. 𝑐 × 1 = 0,480 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚

9
 𝑚3
Para el caudal de 𝑄2 = 2.0 ℎ

𝑚
ℎ1 = 905 𝑚𝑚 × 1 = 0,905 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ2 = 752 𝑚𝑚 × 1 = 0,752 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ3 = 633 𝑚𝑚 × 1 = 0,633𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ4 = 502 𝑚𝑚 × 1 = 0,502 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ5 = 372 𝑚𝑚 × 1 = 0,372 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚

Para la prueba (B)

𝑚3
Para el caudal de 𝑄2 = 0.8 ℎ

𝑚
ℎ1 = 745 𝑚𝑚 × 1 = 0,745 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ2 = 632 𝑚𝑚 × 1 = 0,632 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ3 = 531 𝑚𝑚 × 1 = 0,531 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ4 = 411 𝑚𝑚 × 1 = 0,411 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ5 = 277 𝑚𝑚 × 1 = 0,277 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚

𝑚3
Para el caudal de 𝑄2 = 1.0 ℎ

𝑚
ℎ1 = 843 𝑚𝑚 × 1 = 0,940 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ2 = 692 𝑚𝑚 × 1 = 0,748 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ3 = 556 𝑚𝑚 × 1 = 0,572𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ4 = 388 𝑚𝑚 × 1 = 0,359 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ5 = 197 𝑚𝑚 × 1 = 0,111 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚

10
 𝑚3
Para el caudal de 𝑄2 = 1.2 ℎ

𝑚
ℎ1 = 940 𝑚𝑚 × 1 = 0,940 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ2 = 748 𝑚𝑚 × 1 = 0,748 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ3 = 572 𝑚𝑚 × 1 = 0,572𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ4 = 359 𝑚𝑚 × 1 = 0,359 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚
𝑚
ℎ5 = 111 𝑚𝑚 × 1 = 0,111 𝑚. 𝑎. 𝑐
1000𝑚𝑚

• Cálculo del número de Reynols para cada prueba y tubería correspondiente

Numero de Reynols para la prueba (A) para una tubería de cobre con un diámetro (20mm),
en función de 𝑉𝑦 𝛾.

𝑉 × 𝐷 0.70 × 0.02
𝑅𝑒1 = = = 14000
𝛾 10−6
𝑉 × 𝐷 1.059 × 0.02
𝑅𝑒1 = = = 21180
𝛾 10−6
𝑉 × 𝐷 1.77 × 0.02
𝑅𝑒1 = = = 35400
𝛾 10−6
Numero de Reynols para la prueba (A) para una tubería de PVC con un diámetro (15.2mm)

𝑉 × 𝐷 1.22 × 0.015
𝑅𝑒1 = = = 18300
𝛾 10−6
𝑉 × 𝐷 1.84 × 0.015
𝑅𝑒1 = = = 27600
𝛾 10−6
𝑉 × 𝐷 1.53 × 0.015
𝑅𝑒1 = = = 22950
𝛾 10−6

• Cálculo de fricción teórico y real

11
Fricción experimental

Para hallar la fricción experimental usamos los datos obtenidos en laboratorio.

Para ello usamos la siguiente ecuación matemática.

ℎ1 − ℎ5
ℎ𝑓ℎ1 −ℎ5 =
𝑙 × 𝑉2
𝐷 × 2𝑔

Para la prueba (A) para una tubería de cobre con un diámetro (20mm)

Caso 1

Para h1- h5

ℎ𝑓1−5 = ℎ1 − ℎ5 = 0.654 𝑚 − 0.516𝑚 = 0.138 𝑚

ℎ1 − ℎ5
ℎ𝑓1−5 = =
𝑙 × 𝑉2
𝐷 × 2𝑔
0.654 − 0.516
𝑓=
2.2 × 0.702
0.020 × 2 × 9.81

𝑓 = 0.05
Caso 2

Para h1- h5

ℎ𝑓1−5 = ℎ1 − ℎ5 = 0.720𝑚 − 0.480𝑚 = 0.240 𝑚

12
 ℎ1 − ℎ5
ℎ𝑓1−5 = =
𝑙 × 𝑉2
𝐷 × 2𝑔
0.720 − 0.480
𝑓=
2.2 × 1.062
0.020 × 2 × 9.81

𝑓 = 0.038
Caso 3

Para h1- h5

ℎ𝑓1−5 = ℎ1 − ℎ5 = 0.905𝑚 − 0.372𝑚 = 0.533 𝑚

ℎ1 − ℎ5
ℎ𝑓1−5 = =
𝑙 × 𝑉2
𝐷 × 2𝑔
0.905 − 0.372
𝑓=
2.2 × 1.772
0.020 × 2 × 9.81

𝑓 = 0.030

Para la prueba (B) para una tubería de PVC con un diámetro (15.2mm)

Caso 1

Para h1- h5

ℎ𝑓1−5 = ℎ1 − ℎ5 = 0.745 𝑚 − 0.277𝑚 = 0.468 𝑚

ℎ1 − ℎ5
ℎ𝑓1−5 = =
𝑙 × 𝑉2
𝐷 × 2𝑔
0.745 − 0.277
𝑓=
2.2 × 1.222
0.015 × 2 × 9.81

𝑓 = 0.042

13
Caso 2

ℎ𝑓1−5 = ℎ1 − ℎ5 = 0.940𝑚 − 0.111𝑚 = 0.829 𝑚

ℎ1 − ℎ5
ℎ𝑓1−5 = =
𝑙 × 𝑉2
𝐷 × 2𝑔
0.9400 − 0.111
𝑓=
2.2 × 1.842
0.020 × 2 × 9.81

𝑓 = 0.033

Caso 3
ℎ𝑓1−5 = ℎ1 − ℎ5 = 0.843𝑚 − 0.197𝑚 = 0.646 𝑚

ℎ1 − ℎ5
ℎ𝑓1−5 = =
𝑙 × 𝑉2
𝐷 × 2𝑔
0.843 − 0.197
𝑓=
2.2 × 1.532
0.020 × 2 × 9.81

𝑓 = 0.037

Fricción teórica

Para hallar la fricción teórica usamos el Ks de diseño de tubería correspondiente a

cada material.

14
Para ello usamos la ecuación de Colebrook: Para nuestro caso usaremos el diagrama de
Moody el cual nos permitirá estimar la fricción teórica.

Como ambos materiales cuentan con un Ks de 0,0015 su fricción teórica

aproximado será de 0.024

Gráfica

15
4.5 Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones

• Para este ensayo se calculó las fricciones teóricas y experimentales, para

ellos nos apoyamos de ecuaciones.
• Podemos concluir en este ensayo de fricción

Recomendaciones
• Al momento de realizar los cálculos corroborar las unidades de media.
• Al momento de hacer la prueba es necesario que dos personas estén atentas
y comprueben la información obtenida del laboratorio.

16
5. Ensayo N°2: Pérdida por válvulas

5.1 Instrumentos y componentes

Banco de tuberías

Rotámetro

17
Válvula de Bola

Válvula de Globo
18
5.2 Procedimiento

• Primero calibramos e indicamos el caudal a utilizar en el rotámetro.

• Luego procedemos a medir las diferencias de presiones en cada punto.
• Luego hallamos la velocidad para utilizarla en la fórmula para obtener el K
experimental y compararlo con el K real de la válvula.

19
 K real(Válvula: Bola) = 150
K real(Válvula: Globo) = 340

5.3 Reporte

Modelo de Válvula: Bola

(V12) Presión en mm de
1. Q
columna de agua (mm.c.a.)
(m3/h)
Q V K exp K %E
h1 h2 h3 h4 h5 h6
m3/s (m/s) real
1.67*10^- 2.51 150 98.33%
0.6 704 660 591 505 448 398 4 0.82
2.22*10^- 2.09 150 98.61%
0.8 786 698 626 497 418 347 4 1.10

Modelo de Válvula: Globo

(V11) Presión en mm de
Q (m3/h) columna de agua (mm.c.a.)
Q V K exp K %E
h1 h2 h3 h4 h5 h6
m3/s (m/s) real
1.11*10^- 32.95 340 90.31%
0.4 835 800 765 257 226 185 4 0.55
1.39*10^- 29.26 340 91.39%
0.5 965 925 875 165 123 80 4 0.69

Diámetro de la Tubería: 16mm

20
 5.4 Cálculos y gráficos

• Q(m³/h) a Q(m³/s)
𝑚³ 1ℎ
0.6 ∗ = 1.67 ∗ 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ 3600𝑠
𝑚³ 1ℎ
0.8 ∗ = 2.22 ∗ 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ 3600𝑠
𝑚³ 1ℎ
0.4 ∗ = 1.11 ∗ 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ 3600𝑠
𝑚³ 1ℎ
0.5 ∗ = 1.39 ∗ 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ 3600𝑠

• Velocidad = Q/Área
𝟎.𝟎𝟏𝟔𝟐 𝒎
Área = 𝝅 ∗ = 𝟐. 𝟎𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟒
𝟒

1.67 ∗ 10−4
= 0.82 𝑚/𝑠
2.01 ∗ 10−4
2.22 ∗ 10−4
= 1.10 𝑚/𝑠
2.01 ∗ 10−4
1.11 ∗ 10−4
= 0.55 𝑚/𝑠
2.01 ∗ 10−4
1.39 ∗ 10−4
= 0.69 𝑚/𝑠
2.01 ∗ 10−4
• Q(m³/h)= 0.6
mm m
H1 704 0.704
H2 660 0.660
H3 591 0.591
H4 505 0.505
H5 448 0.448
H6 398 0.398

• Q(m³/h)= 0.8
mm m

21
H1 786 0.786
H2 698 0.698
H3 626 0.626
H4 497 0.497
H5 418 0.418
H6 347 0.347

• Q(m³/h)= 0.4
mm m
H1 835 0.835
H2 800 0.800
H3 765 0.765
H4 257 0.257
H5 226 0.226
H6 185 0.185

• Q(m³/h)= 0.5
mm M
H1 965 0.965
H2 925 0.925
H3 875 0.875
H4 165 0.165
H5 123 0.123
H6 80 0.080

ℎ3−ℎ4
K experimental = 𝑉²
2𝑔

• Q(m³/h)= 0.6
0.591 − 0.505
𝐾= = 2.51
(0.82)²
2 ∗ 9.81

• Q(m³/h)= 0.8
0.626 − 0.497
𝐾= = 2.09
(1.10)²
2 ∗ 9.81

• Q(m³/h)= 0.4

22
 0.765 − 0.257
𝐾= = 32.95
(0.55)²
2 ∗ 9.81

• Q(m³/h)= 0.5
0.875 − 0.165
𝐾= = 29.26
(0.69)²
2 ∗ 9.81

𝐾 𝑟𝑒𝑎𝑙−𝐾 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
%Error ( )
𝐾 𝑟𝑒𝑎𝑙

150−2.51
• Q(m³/h) = 0.6 → ∗ 100% = 98.33%
150

150−2.09
• Q(m³/h) = 0.8 → ∗ 100% = 98.61%
150

340−32.95
• Q(m³/h) = 0.4 → ∗ 100% = 90.31%
340

340−29.26
• Q(m³/h) = 0.5 → ∗ 100% = 91.39%
340

5.5 Análisis de resultados

Caudal (m³/h) K exp K real % Error

0.6 2.51 150 98.33%
0.8 2.09 150 98.61%
0.4 32.95 340 90.31%
0.5 29.26 340 91.39%

5.6 Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones

• Podemos concluir que el K real de ambas válvulas es mucho mayor al K

experimental de laboratorio y por ello el porcentaje de error de K es
98.33% para el caudal de 0.6 m³/h, 98.61% para el caudal de 0.8 m³/h,
90.31% para el caudal de 0.4 m³/h y 91.39% para el caudal 0.5 m³/h.

23
 • Podemos concluir que el % de error tan alto se deba a fallas al momento
de realizar la medición de los “h” ya que nos guiamos por nuestra visión
u otros factores.

Recomendaciones

• Tener una aguda percepción para tomar los datos del “h” ya que usamos
nuestra vista y de tal manera reducir el % de error.

6. Ensayo N°3: Pérdidas por codos y ángulos

6.1 Instrumentos y componentes

• Equipo GUNT HM 122: Pérdidas de carga en tuberías

Fuente: Laboratorio 02 UPC-Mecánica de fluidos

• Rotámetro:

24
• Banco Piezométrico:

Fuente: Laboratorio 02 UPC-Mecánica de fluidos

• Tuberías de cobre (color dorado) y de hierro galvanizado (color plomo).

Fuente: Laboratorio 02 UPC-Mecánica de fluidos

• Válvula de globo

Fuente: Laboratorio 02 UPC-Mecánica de fluidos

25
 • Válvula de bola

Fuente: Laboratorio 02 UPC-Mecánica de fluidos

• Codo y ángulo

Fuente: Laboratorio 02 UPC-Mecánica de fluidos

6.2 Procedimiento

• El técnico de laboratorio verifica y prepara el equipo GUMT HM122

para su correcto desempeño.
• Usando los datos brindados por el profesor pasamos a colocar el
corrector caudal para cada uno de nuestros ensayos.
• Se mide con precisión los datos plasmados en el panel de piezómetros
adecuadamente.
• Se realiza cada uno de estos procesos anteriormente mencionados. En
cada uno de los ensayos y siempre utilizando el accesorio necesario para
su correcto resultado.

6.3 Reporte

26
 Presión en mm de columna de agua (mm.c.a.)
Q (m3/h)
h1 h2 h3 h4 h5 h6 h7 h8
0.8 650 629 608 562 543 456 439 414
1.0 695 667 637 579 550 435 404 376
1.2 745 708 672 596 561 406 368 332
1.4 807 759 713 618 573 375 328 280

Q (m3/s) V (m/s) Re f

0.00022 0.71 14200 0.0225

0.00028 0.88 17600 0.0225
0.00033 1.06 21200 0.0225

0.00039 1.24 24800 0.0225

Para el ángulo (codo radio largo):

ΔP(3−4)=ℎ3−ℎ4 (m) Entre 3 y 4 hay dos(2) ángulos K Ángulo

ℎ𝑎𝑐𝑐=ΔP(3−4)/2
0.046 0.023 0.90
0.058 0.029 0.73

0.076 0.038 0.66

0.095 0.048 0.61

Para codo (radio corto):

ΔP(5−6)=ℎ5−ℎ6 (m) Entre 5 y 6 hay dos(2) ángulos K codo

h𝑎𝑐𝑐=ΔP(5−6)/2
0.087 0.044 1.71
0.115 0.058 1.47

0.155 0.078 1.36

0.198 0.099 1.26

27
 CODO ANGULO

K REAL K EXP K REAL K EXP

CODO CODO %E codo ANGULO ANGULO %E ANGULO
1.27 1.71 34.65% 1.27 0.90 -29.13%
1.27 1.47 15.75% 1.27 0.74 -41.73%

1.27 1.36 7.09% 1.27 0.66 -48.03%

1.27 1.26 -0.79% 1.27 0.61 -51.97%

6.4 Cálculos y Gráficos

Gracias a los datos obtenidos en el laboratorio podremos realizar los cálculos

correspondientes:

• Prueba N° 1-4.: Convertiremos las medidas de h (mm.c.a) a h (m.c.a),

donde h(m.c.a)=P(m.c.a).

Prueba N°1.:

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ1 = 650𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × = 0.650𝑚. 𝑐. 𝑎
1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ2 = 629𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × = 0.629𝑚. 𝑐. 𝑎
1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ3 = 608𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.608𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ4 = 562𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.562𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ5 = 543𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.543𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ6 = 456𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.456𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ7 = 439𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × = 0.439𝑚. 𝑐. 𝑎
1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ8 = 414𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.414𝑚. 𝑐. 𝑎

28
Prueba N°2.:

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ1 = 695𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × = 0.695𝑚. 𝑐. 𝑎
1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ2 = 667𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.667𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ3 = 637𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.637𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ4 = 579𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.579𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ5 = 550𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.550𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ6 = 435𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.435𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ7 = 404𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.404𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ8 = 376𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.376𝑚. 𝑐. 𝑎

Prueba N°3.:

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ1 = 745𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.745𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ2 = 708𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.708𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ3 = 672𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.672𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ4 = 596𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.596𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ5 = 561𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.561𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ6 = 406𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.406𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ7 = 368𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.368𝑚. 𝑐. 𝑎

29
 1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ8 = 332𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.332𝑚. 𝑐. 𝑎

Prueba N°4.:

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ1 = 807𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.807𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ2 = 759𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.759𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ3 = 713𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.713𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ4 = 618𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.618𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ5 = 573𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 ×
1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎
= 0.573𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ6 = 375𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.375𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ7 = 328𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.328𝑚. 𝑐. 𝑎

1𝑚.𝑐.𝑎
o ℎ8 = 280𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 × 1000𝑚𝑚.𝑐.𝑎 = 0.280𝑚. 𝑐. 𝑎

• Prueba N° 1-4.: Transformaremos los caudales del rotámetro de Q(m3/h) a

Q (m3/s).

𝑚3 1ℎ 𝑚3 𝑚3
Prueba N°1.: 𝑄1 = 0.8 × 3600𝑠 = 0.000222 ≈ 2.22 × 10−4
ℎ 𝑠 𝑠

𝑚3 1ℎ 𝑚3 𝑚3
Prueba N°2.: 𝑄2 = 1.0 × 3600𝑠 = 0.000278 ≈ 2.78 × 10−4
ℎ 𝑠 𝑠

𝑚3 1ℎ 𝑚3 𝑚3
Prueba N°3.: 𝑄3 = 1.2 × = 0.000333 ≈ 3.33 × 10−4
ℎ 3600𝑠 𝑠 𝑠

𝑚3 1ℎ 𝑚3 𝑚3
Prueba N°4.: 𝑄4 = 1.4 × 3600𝑠 = 0.000389 ≈ 3.89 × 10−4
ℎ 𝑠 𝑠

30
• Prueba N° 1-4.: Calcularemos la velocidad media a través del caudal Q
(m3/s) y el área.
𝑄 = 𝑣. 𝐴

Nota: Trabajaremos con un diámetro de 20mm (0.02m) para el área.

𝑚3
𝑄 2.22×10−4 𝑚
𝑠
Prueba N°1.: 𝑣1 =𝐴= 𝜋×(0.02𝑚)2
= 0.71 𝑠
4

𝑚3
𝑄 2.78×10−4 𝑠 𝑚
Prueba N°2.: 𝑣2 = = 𝜋×(0.02𝑚)2
= 0.88
𝐴 𝑠
4

𝑚3
𝑄 3.33×10−4 𝑚
𝑠
Prueba N°3.: 𝑣3 = = 𝜋×(0.02𝑚)2
= 1.06
𝐴 𝑠
4

𝑚3
𝑄 3.89×10−4 𝑠 𝑚
Prueba N°4.: 𝑣4 =𝐴= 𝜋×(0.02𝑚)2
= 1.24 𝑠
4

• Prueba N° 1-4.: Con los datos de velocidad, diámetro y viscosidad

cinemática calcularemos el número de Reynolds.

𝑣∙𝐷
𝑅𝑒 =
𝑉

Nota: Trabajaremos con la viscosidad cinemática del fluido a 20°C:

V=1x10-6 m2/s.

𝑚
0.71 𝑠 ×0.02𝑚
Prueba N°1.: 𝑅𝑒1 = 𝑚2
= 14200
1×10−6 𝑠

31
 𝑚
0.88 𝑠 ×0.02𝑚
Prueba N°2.: 𝑅𝑒2 = 𝑚2
= 17600
1×10−6
𝑠

𝑚
1.06 ×0.02𝑚
𝑠
Prueba N°3.: 𝑅𝑒3 = 𝑚2
= 21200
1×10−6
𝑠

𝑚
1.24 ×0.02𝑚
𝑠
Prueba N°4.: 𝑅𝑒4 = 𝑚2
= 24800
1×10−6 𝑠

• Prueba N° 1-4.: Calcularemos la diferencia de presión en m.c.a entre los

puntos 3-4.
∆𝑃(3 − 4) = ℎ3 − ℎ4 (𝑚)

Prueba N°1.: ∆𝑃(3 − 4)1 = 0.608𝑚 − 0.562𝑚 = 0.046𝑚

Prueba N°2.: ∆𝑃(3 − 4)2 = 0.637𝑚 − 0.579𝑚 = 0.058𝑚

Prueba N°3.: ∆𝑃(3 − 4)3 = 0.672𝑚 − 0.596𝑚 = 0.076𝑚

Prueba N°4.: ∆𝑃(3 − 4)4 = 0.713𝑚 − 0.618𝑚 = 0.095𝑚

• Prueba N° 1-4.: Calcularemos la diferencia de presión en m.c.a entre los

puntos 5-6.

∆𝑃(5 − 6) = ℎ5 − ℎ6 (𝑚)

Prueba N°1.: ∆𝑃(5 − 6)1 = 0.543𝑚 − 0.456𝑚 = 0.087𝑚

Prueba N°2.: ∆𝑃(5 − 6)2 = 0.550𝑚 − 0.435𝑚 = 0.115𝑚

Prueba N°3.: ∆𝑃(5 − 6)3 = 0.561𝑚 − 0.406𝑚 = 0.155𝑚

Prueba N°4.: ∆𝑃(5 − 6)4 = 0.573𝑚 − 0.375𝑚 = 0.198𝑚

• Prueba N° 1-4.: Determinaremos la pérdida de presión hacc que genera

cada ángulo entre los puntos 3-4.

32
 ∆𝑃(3 − 4)
ℎ𝑎𝑐𝑐 =
2
0.046𝑚
Prueba N°1.: ℎ𝑎𝑐𝑐1 = = 0.023𝑚
2

0.058𝑚
Prueba N°2.: ℎ𝑎𝑐𝑐2 = = 0.029𝑚
2

0.076𝑚
Prueba N°3.: ℎ𝑎𝑐𝑐3 = = 0.038𝑚
2

0.095𝑚
Prueba N°4.: ℎ𝑎𝑐𝑐4 = = 0.048𝑚
2

• Prueba N° 1-4.: Determinaremos la pérdida de presión hacc que genera

cada ángulo entre los puntos 5-6.

∆𝑃(5 − 6)
ℎ𝑎𝑐𝑐 =
2
0.087𝑚
Prueba N°1.: ℎ𝑎𝑐𝑐1 = = 0.044𝑚
2

0.115𝑚
Prueba N°2.: ℎ𝑎𝑐𝑐2 = = 0.058𝑚
2

0.155𝑚
Prueba N°3.: ℎ𝑎𝑐𝑐3 = = 0.078𝑚
2

0.198𝑚
Prueba N°4.: ℎ𝑎𝑐𝑐4 = 2
= 0.099𝑚

• Prueba N° 1-4.: Determinaremos el coeficiente de perdida K para los

ángulos entre los puntos 3-4.

ℎ3 − ℎ4 ℎ𝑎𝑐𝑐
𝐾𝑎𝑛𝑔 = = 2
𝑣2 𝑣
2(2𝑔) (2𝑔)
v: velocidad media
g: aceleración de la gravedad (9.81m/s2)

Nota: Existen 2 conexiones (2 ángulos) en los puntos 3-4.

33
 0.023𝑚
Prueba N°1.: 𝐾𝑎𝑛𝑔1 = (0.71𝑚/𝑠)2
= 0.895
( )
2(9.81𝑚/𝑠2 )

0.029𝑚
Prueba N°2.: 𝐾𝑎𝑛𝑔2 = (0.88𝑚/𝑠)2
= 0.735
( )
2(9.81𝑚/𝑠2 )

0.038𝑚
Prueba N°3.: 𝐾𝑎𝑛𝑔3 = (1.06𝑚/𝑠)2
= 0.664
( )
2(9.81𝑚/𝑠2 )

0.048𝑚
Prueba N°4.: 𝐾𝑎𝑛𝑔4 = (1.24𝑚/𝑠)2
= 0.612
( )
2(9.81𝑚/𝑠2 )

• Prueba N° 1-4.: Determinaremos el coeficiente de perdida K para los codos

entre los puntos 5-6.

ℎ5 − ℎ6 ℎ𝑎𝑐𝑐
𝐾𝑐𝑜𝑑𝑜 = = 2
𝑣2 𝑣
2(2𝑔) (2𝑔)

v: velocidad media
g: aceleración de la gravedad (9.81m/s2)

Nota: Existen 2 conexiones (2 codos) en los puntos 5-6.

0.044𝑚
Prueba N°1.: 𝐾𝑐𝑜𝑑𝑜1 = (0.71𝑚/𝑠)2
= 1.713
( )
2(9.81𝑚/𝑠2 )

0.058𝑚
Prueba N°2.: 𝐾𝑐𝑜𝑑𝑜2 = (0.88𝑚/𝑠)2
= 1.470
( )
2(9.81𝑚/𝑠2 )

0.078𝑚
Prueba N°3.: 𝐾𝑐𝑜𝑑𝑜3 = (1.06𝑚/𝑠)2
= 1.362
( )
2(9.81𝑚/𝑠2 )

34
 0.099𝑚
Prueba N°4.: 𝐾𝑐𝑜𝑑𝑜4 = (1.24𝑚/𝑠)2
= 1.263
( )
2(9.81𝑚/𝑠2 )

Cálculos finales (perdidas por ángulos y codos):

• Compare los resultados de los valores de los coeficientes de perdidas K del

codo y ángulo ensayado con los que se encuentran en tablas.

• De acuerdo con la comparación realizada, podemos notar que la caída de

presión en los codos es mayor en comparación a la del ángulo dado que
superar en al menos 3 de los 4 datos a su medida de estándar.

• Determine el factor de fricción de cada condición de flujo y calcule la

longitud equivalente con la ecuación 2.3

En este caso se obtuvo el factor de fricción a través del diagrama de moody

el cual nos dio el resultado de 0.0225, entonces teniendo todos los valores
necesarios para la ecuación 2.3, se realizará lo siguiente:
𝐷
𝐿𝑒 = 𝐾 ×
𝑓
20
𝐿𝑒 = 1.27 ×
0.0225
𝐿𝑒 = 1.13

Entonces tenemos que la longitud equivalente será de 1.13 m.

• Realiza la gráfica de las perdidas por accesorio hacc(m.c.a) en función de la
velocidad de flujo (m/s), tanto por codo como para el ángulo.

35
6.5 Análisis de Resultados

6.6 Observaciones

• Podemos mencionar que una posible fuente de error sea, el error por
visualización al momento de recopilar los datos obtenidos en la tabla
piezométrica ya que es fundamental contar con una capacidad visualidad
muy precisa para así evitar posibles errores o incongruencias durante el
desarrollo de este laboratorio.
• Como una observación se podría mencionar que obtener el dato Ks
fabricante solicitado como investigación en nuestro caso, suele ser muy
variado dado que en distintas publicaciones hay muchas variaciones respecto
al mismo.
• Adicionalmente, se puede decir que la obtención del coeficiente de caída de
presión suele debe ser muy preciso para que así en un caso de vida real se

36
 pueda tener siempre la presión agua adecuada y así mismo un servicio de
agua constante.

6.7 Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones
• Tras las diversas pruebas podemos decir que el coeficiente de caída
de presión en el codo es mucho mayor que el estándar establecido.
• También se notó que en el caso del ángulo en comparación al
coeficiente de caída de presión será un valor mucho menor.
• Se concluye que, durante el laboratorio, hubo un error de obtención
de datos notable, ya que el %error fue muy grande e irregular.

Recomendaciones

37
7. Anexos

38
39
8. Bibliografía

• Çengel, Y. A., & Cimbala, J. M. (2014). Mecánica de Fluidos: Fundamentos y

Aplicaciones. Recuperado de
https://www.academia.edu/25669790/Mecanica_de_Fluidos_Fundamentos_y_Aplic
aciones_Yunus_Cengel_y_John_Cimbala_Primera_Edicion
[Consulta: 20 de mayo del 2023]

• Manual del laboratorio 2023-01-Mecánica de Fluidos UPC

• Munson, B. R., Young, D. F., Okiishi, T. H., & Huebsch, W. W. (2018).

Fundamentals of Fluid Mechanics. John Wiley & Son. Recuperado de
https://www.libreriaingeniero.com/2018/04/fundamentos-de-mecanica-de-fluidos-
munson-young-okiishi.html
[Consulta: 23 de mayo del 2023]

• White, F. M. (2011). Fluid Mechanics (7th ed.). McGraw-Hill Education.

Recuperado de
http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM240/Marchi/Bibliografia/White_2011_7ed_F
luid-Mechanics.pdf
[Consulta: 23 de mayo del 2023]

40
41