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INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA
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INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA

VERSIÓN DESCRIPCIÓN DEL ORIGEN

MODIFICADO APROBADO FECHA
Nº DEL CAMBIO

01 Emisión Inicial - H.A.B.C. 07/08/21

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1. PROPÓSITO

Establecer los métodos y criterios para detectar indicaciones, defectos

superficiales, discontinuidades en planchas de acero al carbono, aceros
aleados, juntas y uniones soldadas.

2. ALCANCE

 Planchas, juntas y uniones soldadas de aceros al carbono y aceros

aleados

3. REFERENCIAS

 AWS D1.1/D1.1M:2020 Structural Welding Code Steel

 Recommended Practice N°SNT-TC-1a Ed. 2020 Personnel
Qualification and Certification in Nondestructive

4. RESPONSABILIDADES

 Personal técnico encargado: interpretar y reportar los resultados de la

inspección visual.
 El Área de control de Calidad: el control y actualización del presente
procedimiento.

5. DESARROLLO

5.1. DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

 Limpiar la superficie de la plancha o cordón de soldadura a

inspeccionar.
 Revisar visualmente la superficie de la plancha o soldadura poniendo
cuidado de no acercar la vista a una distancia inferior a 200 mm de la
superficie, a fin de no producir problemas de focalización.
 La velocidad normal de inspección es de 50 mm/seg. Aunque ésta
puede cambiar en función de la situación de la soldadura y de su
complejidad geométrica.
 Las condiciones de luminosidad mínimas son las mismas que se hayan
utilizado durante la realización de la operación de soldeo, si bien, para
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evaluar ciertas imperfecciones, puede ser necesario la utilización de

una lámpara portátil dirigida a la zona a examinar.

 El inspector de calidad inspeccionará visualmente las indicaciones

discontinuidades, distorsiones y otros defectos superficiales que
presentan las planchas.
 Para la comprobación del tamaño y/o forma de la soldadura, se
emplearán útiles específicamente diseñados para dicho fin.
 La inspección visual conste de las siguientes etapas:

a) Inspección previa al soldeo:

1. Verificar que las características dimensionales y de forma tanto del

metal base como del metal de aporte cumplen con los planos y
especificaciones técnicas especificadas.
2. Verificar que las superficies a soldar se encuentran libres de
defectos que interfieran en la operación de soldadura.
3. Verificar las juntas para soldadura comprobando si cumplen las
especificaciones relativas a preparación de bordes, dimensiones y
acabado superficial.
4. Revisar las especificaciones de los procesos, procedimientos y
consumibles.

b) Inspección durante el soldeo:

Durante la inspección visual se chequean detalles del trabajo mientras

la fabricación se encuentra en progreso, tales como:

- Proceso de soldadura y condiciones

- Metal de aporte
- Fundente o gas de protección
- Precalentamiento y temperatura entre pases.
- Control de distorsión
- Cincelado, pulido o descarbonado entre pases.
- Intervalos de inspección

La primera capa, o pase de raíz, es la más importante desde el

punto de vista de la calidad final de la soldadura. Debido a la
geometría de la junta, el volumen relativamente grande de metal de
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aporte con respecto al volumen del metal de soldadura del pase de

raíz, el hecho de que la lámina esté posiblemente fría, hacen que el
pase de raíz se enfríe rápidamente. Durante este proceso, existe una
tendencia a que queden atrapadas escorias y gases que se resisten a
su remoción durante los siguientes pases. Adicionalmente el metal
fundido durante este pase es particularmente susceptible al
agrietamiento. Dichas grietas no solamente pueden permanecer, sino
que pueden extenderse a capas subsiguientes. La inspección de este
pase debe ser cuidadosa.

La inspección del pase de raíz ofrece otra oportunidad de inspeccionar

las laminaciones de la lámina, puesto que ésta tiende a abrirse debido
a los efectos del calor incidente sobre la operación de soldadura. En el
caso de soldaduras de doble bisel, la escoria del pase de raíz sobre
un lado de la lámina puede formar depósitos de escoria del pase de
raíz sobre un lado de la lámina puede formar depósitos de escoria en
el lado opuesto. Dichos depósitos son usualmente cincelados, pulidos
descarbonados previamente a la soldadura del lado opuesto. Donde
se presente una remoción de escoria incompleta, permanecerá en la
raíz de la soldadura terminada.

La apertura de raíz debe ser monitoreada a medida que la soldadura

de pasada está en progreso. Debe prestarse especial énfasis en la
adecuación de soldaduras de tapón y en las mordazas o brazos
diseñados para mantener la apertura de raíz para asegurar la
penetración y el alineamiento. La importancia de esta apertura de raíz
no está limitada a soldaduras a tope, sino que también aplica a las
conexiones tangenciales que son más difíciles de inspeccionar una
vez que la soldadura ha sido completada. (El inspector debe tomar
ventaja de las oportunidades para chequear donde quiera que se
presenten).

c) Inspección después del soldeo:

La inspección visual es útil para verificar el producto terminado en

aspectos tales como:

- Precisión dimensional de la soldadura (incluyendo distorsión)

- Conformidad a los requerimientos de los planos (que involucren
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determinación de si todas las soldaduras requeridas han sido

realizadas, y si las soldaduras terminadas están conforme al
tamaño y contorno requeridos).
- Aceptabilidad de las soldaduras en lo relativo a su apariencia
(incluyendo características como la rugosidad, salpicadura de la
soldadura, etc.).
- Presencia de cráteres no llenados, socavaciones, traslapos y
grietas.

 La precisión dimensional de la soldadura es determinada mediante

métodos convencionales de medición. La conformidad del tamaño y
contorno de la soldadura puede ser determinada mediante el uso de
una galga de soldadura. El tamaño de una soldadura de filete en juntas
cuyos miembros se encuentran en ángulo recto, o aproximadamente a
esto, es generalmente definido en términos de la longitud de la pierna.
La galga determinará si el tamaño se encuentra dentro de los límites
admisibles, y si existe excesiva concavidad o convexidad.

 Para soldaduras a bisel, el ancho de las soldaduras terminadas

fluctuará de acuerdo con el ángulo de bisel requerido, la cara de la
raíz, la apertura y las tolerancias admisibles.

 La altura del refuerzo debe ser consistente con los requerimientos

especificados. Cuando no sea especificado, el inspector puede
basarse en su juicio, guiado por lo que él/ella considere una buena
práctica de soldadura. Los requerimientos relativos a la apariencia de
la superficie difieren ampliamente, y en general, la superficie de
soldadura debe estar como se especifica en el código o en las
especificaciones del cliente.

 La presencia de defectos que afecten el desempeño en servicio, es en

la mayoría de los casos, más objetable que aquellos que afectan la
apariencia.

Unos pocos ejemplos son:

- Grietas
- Socavaciones
- Traslapos
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- Irregularidad excesiva de la soldadura

- Imprecisiones dimensionales
5.2. IDENTIFICACIÓN DE DEFECTOS EN EL CORDON DE
SOLDADURA

Uno de los detalles más importantes de la inspección no destructiva en

la marcación apropiada de las áreas a ser reparadas. La marcación
debe ser:

- Grande y legible
- De acuerdo al método de marcación establecido y entendido por el
inspector y todo el personal del taller involucrado en la hechura de
la reparación.
- De un color distintivo de tal manera que no se confunda fácilmente
con otras marcaciones.
- Permanentemente suficiente como para ser evidente hasta
después de que la reparación haya sido realizada e inspeccionada.
- Seleccionada de tal manera que la tinta, la pintura, etc., no dañe el
material.
- Removida si no es aceptable bajo condiciones de servicio.

6. CRITERIO DE ACEPTACIÓN

a) No se aceptará ninguna medida resultante de la inspección (espesor,

ancho o largo) que sea menor a la especificada por las Normas
Técnicas; Especificación Técnica
b) Las planchas y cordones de soldadura que no cumplan con lo descrito
en el literal anterior serán consideradas como rechazadas

7. REGISTROS

7.1. Registro de Inspección Visual ……..…. IP-F-24-11

SECCIÓN 7. FABRICACIÓN  AWS D1.1/D1.1M:2020

Tabla 7.8
Perfiles de soldaduraa (ver 7.23)
Tipo de junta
Tipo de
Esquina- Esquina- A tope con
soldadura A tope Junta en T Traslape
interior exterior repisa
Figura Figura Figura
Ranura Figura 7.4A Figura 7.4C N/A
7.4Bb 7.4Db 7.4G
(CJP o
Ver
PJP) Programa A Programa B Programa A Programa B N/A
nota al pie c
Figura Figura
N/A Figura 7.4E Figura 7.4F N/A
7.4E 7.4E
Filete
Programa C
N/A Programa C Programa C Programa C N/A
o Dd
a
Los programas de la A a la D se proporcionan en la Tabla 7.9.
b
En el caso de soldaduras en filete de refuerzo requeridas por diseño, se aplican las restricciones de perfil para cada ranura y
filete en forma separada.
c
Las soldaduras realizadas usando repisas y soldaduras hechas en posición horizontal entre barras verticales de espesor
desigual están exentas de las limitaciones R y C. Ver Figuras 7.4G y 7.4H para detalles típicos.
d
Ver en la Figura 7.4F una descripción de dónde corresponde aplicar los Programas C y D.

Tabla 7.9
Programas de perfil de soldadura (ver 7.23)
Programa A (t = espesor de la placa más gruesa unida para CJP; t = tamaño de la soldadura para PJP)
t t R mín. R máx.
≤ 1 pulg. [25 mm] 0 1/8 pulg. [3
mm]
> 1 pulg. [25 mm], 3/16 pulg. [5
0
≤ 2 pulg. [50 mm] mm]
> 2 pulg. [50 mm] 0 1/4 pulg. [6
mm] a
Programa B (t = espesor de la placa más gruesa unida para CJP; t = tamaño de la soldadura para PJP; C = convexidad
o concavidad admisible)
t t R mín. R. máx. C máx.b
< 1 pulg. [25 mm] 0 ilimitado 1/8 pulg. [3 mm]
≥ 1 pulg. [25 mm] 0 ilimitado 3/16 pulg. [5 mm]
Programa C (W = ancho de la cara de la soldadura o cordón de superficie individual; C = convexidad admisible)
W C máx.b
≤ 5/16 pulg. [8 mm] 1/16 pulg. [2
mm]
> 5/16 pulg. [8 mm], 1/8 pulg. [3
< 1 pulg. [25 mm] mm]
≥ 1 pulg. [25 mm] 3/16 pulg. [5
mm]
Programa D (t = espesor de la más delgada de las dimensiones del borde expuesto; C = convexidad admisible; ver
Figura 7.4F)
t C máx.b
cualquier valor de t t/2
a
Para estructuras cargadas cíclicamente, R máx. para materiales > 2 pulg. [50 mm] de espesor es de 3/16 pulg. [5 mm].
bNo hay restricción en la concavidad, siempre que se logre el tamaño mínimo de la soldadura (tomando en cuenta tanto la pierna como la garganta).

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AWS D1.1/D1.1M:2020  SECCIÓN 8. INSPECCIÓN

Tabla 8.1
Criterios de aceptación de la inspección visual (ver 8.9)
Conexiones no Conexiones no
tubulares cargadas tubulares cargadas
Categorías de discontinuidad y criterios de inspección estáticamente cíclicamente
(1) Prohibición de grietas
X X
No se deberá aceptar grieta alguna, independientemente del tamaño o la ubicación.
(2) Fusión del metal de soldadura/metal base
Deberá existir fusión completa entre las capas adyacentes del metal de soldadura y entre el metal de X X
soldadura y el metal base.
(3) Sección transversal del cráter
Se deberá llenar todos los cráteres para proporcionar el tamaño de soldadura especificado, excepto en los X X
extremos de soldaduras en filete intermitentes fuera de su longitud efectiva.
(4) Perfiles de soldadura
X X
Los perfiles de soldadura deberán cumplir con 7.23.
(5) Tiempo de inspección
La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros puede comenzar inmediatamente después de
que se hayan enfriado las soldaduras finalizadas a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para
X X
aceros ASTM A514, A517 y A709 Grado HPS 100W [HPS 690W] deberán estar basados en
inspecciones visuales realizadas en un lapso no menor a 48 horas después de la finalización de la
soldadura.
(6) Soldaduras de tamaño inferior al nominal
El tamaño de una soldadura en filete en cualquier soldadura continua puede ser inferior altamaño
nominal especificado (L) sin corrección por las siguientes cantidades (U):
L, U,
tamaño nominal especificado de la soldadura, pulg. [mm] disminución admisible de L, pulg. [mm]
≤ 3/16 [5] ≤ 1/16 [2] X X
1/4 [6] ≤ 3/32 [2.5]
≥ 5/16 [8] ≤ 1/8 [3]
En todos los casos, la parte de la soldadura con tamaño menor del nominal no deberá exceder del 10% de la
longitud de la soldadura. En las soldaduras de alma a ala en vigas, se deberá prohibir la reducción en los
extremos de una longitudigual al doble del ancho del ala.
(7) Socavación
(A) En el caso de materiales de menos de 1 pulg. [25 mm] de espesor, la socavación no deberá exceder
de 1/32 pulg. [1mm], con la siguiente excepción: la socavación no deberá exceder de 1/16 pulg. [2 mm]
X
en cualquier longitud acumulada de hasta 2 pulg. [50 mm] en cualquier tramo de 12 pulg. [300 mm]. En
el caso de materiales con espesor igual o mayor de 1 pulg. [25 mm], la socavación no deberá exceder de
1/16 pulg. [2 mm], cualquiera sea la longitud de la soldadura.
(B) En miembros principales, la socavación no deberá ser mayor de 0,01 pulg. [0,25 mm] de
profundidad cuando la soldadura es transversal al esfuerzo de tracción en cualquier condición de carga. X
La socavación no deberá ser superior a 1/32 pulg. [1 mm] de profundidad en ningún caso.
(8) Porosidad
(A) Las soldaduras en ranura con CJP en juntas a tope transversales a la dirección del esfuerzo de
tracción calculado no deberán tener porosidad vermicular visible. En todas las demás soldaduras en
ranura y soldaduras en filete, la suma de la porosidad vermicular visible de 1/32 pulg. [1 mm] o más de X
diámetro no deberá exceder de 3/8 pulg. [10 mm] en cualquier tramo lineal de soldadura de una pulgada
y no deberá exceder de 3/4 pulg. [20 mm] en cualquiertramo de soldadura de 12 pulg. [300 mm] de
longitud.
(B) La frecuencia de la porosidad vermicular en las soldaduras en filete no deberá exceder de una en cada 4
pulg. [100 mm] de longitud de soldadura y el diámetro máximo no deberá exceder de 3/32 pulg. [2,5 mm].
Excepción: en el caso de soldaduras en filete que conectan rigidizadores al ala, la suma de los diámetro de la
X
porosidad vermicular no deberá exceder de 3/8 pulg. [10 mm] en cualquier tramo lineal de soldadura de una
pulgada y no deberá exceder de 3/4 pulg. [20 mm] en cualquier tramo de soldadura de 12 pulg. [300 mm] de
longitud.
(C) Las soldaduras en ranura con CJP en juntas a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tracción
calculado no deberán tener porosidad vermicular. En todas las demás soldaduras en ranura la frecuencia de la
X
porosidad vermicular no deberá exceder de una en 4 pulg. [100 mm] de longitud y el diámetro máximo no
deberá exceder de 3/32 pulg. [2,5 mm].
Nota: Una “X” indica la aplicabilidad para el tipo de conexión, un área sombreada indica no aplicabilidad.

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