REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
ESTRUCTURAS DE ACERO
PROFESOR: JESÚS MEDINA

Elaborado por:
- Forino, Luis 28.451.530
- Pérez, Juan 28.243.958
- Rincón, Adriana 30.423.881

Maracaibo, noviembre 2022

 • ¿QUÉ ES LA SOLDADURA?

Soldar puede ser definido como la acción que implica la unión de dos objetos, y lo
habitual es que se realice a través de la fusión. puede entenderse como un proceso de
fijación de dos o más piezas (normalmente de metal), que mediante calor y/o presión se
funde parte de dichas piezas o se añade un material de aporte, se juntan y al enfriarse
se produce la unión de ellas; es por ello que, el proceso de fusionar hace a las estructuras
realmente continuas. Esto se traduce en la construcción de una sola pieza y puesto que
las juntas soldadas son tan fuertes como o más que el metal base, no debe haber
limitaciones a las uniones. La integración de las partes que se unen mediante soldadura
se llama ensamble soldado. Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por
el calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por presión sin aportar calor externo, y
otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión. En algunos casos se
agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión.

Es por ello que se puede culminar estableciendo que, la soldadura es un proceso en el

que se unen partes metálicas mediante el calentamiento de sus superficies a un estado
plástico, permitiendo que las partes fluyan y se unan con o sin la adición de otro metal
fundido, aplicando o no presión entre ellos.

La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:

• Proporciona una unión permanente y las partes se vuelven una sola unidad.
• La unión soldada puede llegar a ser más fuerte que los materiales originales
• La soldadura es la forma más económica de unir componentes.
• La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo.

Además de las ventajas previamente mencionadas existen, también sus desventajas:

• La mayoría de operaciones son manuales, e implican alto costo de mano de obra.

• La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
• Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado, por lo que
en los casos en los que es necesario realizar mantenimiento en un producto no
debe utilizarse la soldadura como método de ensamble.
• La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar.
 En tal sentido, existen diversos tipos de soldadura, entre las cuales se encuentran la
más sencilla de utilizar, conocida como soldadura por arco eléctrico, ya que utiliza una
fuente de energía eléctrica que permite derretir los metales, donde el arco de soldadura
necesario para soldar es una ráfaga de electricidad entre el electrodo de soldadura y la
pieza de soldadura. El arco se genera cuando se crea un pulso de voltaje suficientemente
grande entre las piezas. Aquí pueden clasificarse dos tipos de soldadura, la MIG y la TIG,
En la soldadura TIG, esto se puede lograrse mediante el encendido por el gatillo o cuando
el material soldado se golpea con el electrodo de soldadura (encendido por golpe),
además esta soldadura utiliza un electrodo de tungsteno que no se consume durante el
proceso de soldadura, mientras que la soldadura MIG utiliza un electrodo de metal que
sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la misma.

Los electrodos pueden ser definidos como aquellas varillas metálicas preparadas para
servir como material de aporte o para conducir la electricidad de la soldadora; y
dependiendo de cada tipo de soldadura estos deben ser seleccionados de forma
apropiada, con el objetivo de obtener los mejores resultados durante su aplicación y su
acabado.

El revestimiento del electrodo como su nombre indica, es la parte que reviste el núcleo
del electrodo, los elementos más comúnmente usados en los revestimientos son:
celulosa, sales de potasio, silicatos de aluminio y de manganeso, ferro manganeso,
silicato de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y óxido de hierro, estos funden al mismo
tiempo que el núcleo y tiene como misión mejorar las propiedades metalúrgicas y la
calidad del cordón de soldadura.

La función principal del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un buen cordón
de soldadura es:

• Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura.

• Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
• Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura.
• Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte, permitiendo
que estas se amalgamen homogéneamente con el material base.
 • Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente de la
oxidación.
• Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura.
• Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la protección de la
capa de escoria.
• Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de soldadura con
características especiales.

Tipos de electrodos: Existen muchos tipos de electrodo en el mercado, que hacen difícil
su selección si no se conocen sus diferencias, resaltando que, principalmente los
electrodos se clasifican en tres tipos:

• Electrodos revestidos
• Electrodos no revestidos
• Electrodos continuos (hilo de soldar)

• ELECTRODOS REVESTIDOS: Son el tipo de electrodo que están formados por un

núcleo metálico conductor de la corriente que servirá como material de aporte, y es
llamado "alma", y un revestimiento no conductor de corriente compuesto por distintas
sustancias químicas que se encargarán de proteger el metal fundido de la atmósfera y
de estabilizar el arco eléctrico.

✓ CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS:

Nomenclatura: Los distintos tipos de electrodos, presenta un código que hace referencia
a: E XXX-YZ, que es un código especificado por el sistema de clasificación AWS, que
clasifica los distintos tipos de electrodos para una fácil identificación por parte del usuario,
destacando que no todos son exactamente así, ya que hay distintas clasificaciones en
función del tipo de electrodo, los más habituales son los que vamos a explicar a
continuación:

• Clasificación de electrodos para aceros al carbono - AWS A5.1 (E XXYZ - 1

HZR)

Donde:
LEYENDA:

• E, indica que es un electrodo diseñado para soldadura eléctrica manual

• XX, indican la mínima resistencia a la tracción
• Y, indica la posición para soldar satisfactoriamente con el electrodo.

o 1 → Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana,

vertical, techo y horizontal)
o 2 → Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
o 3 → Electrodo solo aplicable para posición plana
o 4 → Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical
descendiente, plana y horizontal

• Z, indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el

electrodo; y el tipo de revestimiento del electrodo.

• 1, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de
impacto y ductilidad mejorados
• HZ, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de
la prueba de hidrógeno difusible
• R, código opcional que indica que el electrodo cumple los requisitos de la
prueba de absorción de humedad (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).
Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación - AWS A5.5 (E XXYZ -
**)
Es la misma clasificación que la AWS A5.1 de los electrodos de aceros al carbono, con la
diferencia que cambian los códigos opcionales posteriores al guion. En su lugar, utiliza
sufijos que constan de una letra y un número (por ejemplo, A1, B1, B2, C1, G, M, etc.),
los cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura.
Donde:

Donde el último dígito se clasifica como:

Clasificación de electrodos para aceros inoxidables - AWS A5.4 (E XXX XX-YZ)

LEYENDA:

• E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco.

• XXX, indican la clase AISI de acero inoxidable para el que está destinado el
electrodo.
• X, indica el elemento de aleación (opcional)
• X, indica el tenor de carbono (opcional)
• Y, indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el
electrodo:
o 1 → Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical,
techo y horizontal)
o 2 → Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
o 3 → Electrodo solo aplicable para posición plana
o 4 → Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical
descendiente, plana y horizontal
• Z, indica el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse.

Clasificación según su revestimiento: Se clasifican principalmente en:

Electrodos de Rutilo (R)
Son los electrodos recubiertos con una gran cantidad de rutilo es decir óxido de titanio,
donde su escoria es densa y viscosa, además, presentan una excelente facilidad de
manejo, motivo por el cual son uno de los tipos de electrodo más utilizados,
principalmente en soldaduras que no sean de gran responsabilidad.

Electrodos Básicos (B)

Son el tipo de electrodo recubiertos con carbonato cálcico, y se caracterizan por ser muy
resistentes a la formación de grietas, por lo cual son muy utilizados para realizar
soldaduras complejas donde hay una responsabilidad importante, ya que nos permiten
soldar en cualquier posición, y su soldadura es con un arco muy corto.

Electrodos Celulósicos (C)

Se caracterizan por estar revestidos mediante compuestos orgánicos (celulosa), y son los
electrodos utilizados principalmente en soldaduras verticales descendentes; y son, muy
empleados en soldaduras especiales, entre ellas la soldadura de gaseoductos.

Electrodos de Ácido (A)

Se caracterizan por tener el recubrimiento compuesto por óxido de hierro, manganeso y
sílice, y son electrodos que nos permiten obtener una buena penetración, especialmente
en los de gran espesor, ya que se consideran fáciles de manejar y el rendimiento que se
obtiene con ellos es muy bueno, destacando que pueden dar fisuras si el metal base no
posee buenas características de soldabilidad
• ELECTRODOS NO REVESTIDOS: No disponen de un recubrimiento por lo que solo
se pueden utilizar en procesos de soldadura a gas, ya que necesitamos de una
protección externa mediante un gas inerte para impedir la penetración de oxígeno y
nitrógeno; son utilizados en la soldadura TIG, la cual se realiza mediante electrodos de
tungsteno y nos permiten obtener acabados de alta calidad en todo tipo de materiales.

✓ CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS NO REVESTIDOS: Pueden

clasificarse en distintos tipos en función de su composición:

• Electrodo de Tungsteno al 2% de Torio (WT20):

o Color Rojo.
o Electrodo utilizado para soldadura TIG con corriente continua.
o En oxidación, ácidos y aceros resistentes al calor (cobre, tantalio y titanio)
o El Tungsteno Toriado puede ser perjudicial para la salud.
• Electrodo de Tungsteno al 2% de Cerio (WC20):
o Color Gris.
o Alternativa perfecta a los electrodos de torio, ya que ofrecen una larga
vida útil y respetan el medio ambiente y la salud.
• Electrodo de Tungsteno al 2% de Lantano (WL20):
o Color Azul.
o Se utiliza en procesos de soldadura automatizados.
o Electrodo sin radiación que ofrece una larga vida y un alto destello.
• Electrodo de Tungsteno al 1’5% de Lantano (WL15):
o Color Amarillo.
o Utilizado principalmente para corte por plasma y soldadura.
• Electrodo de Tungsteno al Zirconio (WZ8):
o Color Blanco.
o Este tipo de electrodo es usado principalmente para soldadura AC.
• Electrodo de Tungsteno Puro (W):
o Color Verde.
o El más utilizado para soldadura AC.
o Se usa para la soldar aluminio, magnesio, níquel y aleaciones.
o Libre de aditivos, siendo el más recomendable para usar regularmente.

• Electrodos continuos: Son utilizados en la soldadura de hilo ya que nos permite

trabajar de forma mucho más continua gracias a su sistema de hilo, que resulta como
un electrodo continuo.

✓ CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS CONTINUOS: El hilo de soldar

es un tipo de electrodo continuo de alambre utilizado en la soldadura MIG-
MAG que permite soldar de una forma mucho más continua. Existen
distintos tipos de hilos de soldar, los cuales podemos clasificar
principalmente en:
• Hilos de soldar macizos: Son formados por un solo metal, de la misma
composición que el metal base con el añadido de algunos elementos para ayudar
a la limpieza del mismo, y se usan para soldar aceros al bajo carbono y materiales
de poco espesor, no dejan escoria sobre el cordón y el enfriamiento es rápido.

• Hilos de soldar tubulares: Están llenos internamente de polvo fundente

granulado, que hace la misma función que el revestimiento en los electrodos
revestidos, permiten trabajar sin gas de protección para la soldadura, y tienen más
estabilidad del arco y penetraciones más profundas, cosa que significa un mejor
acabado de la junta por un menor peligro en la formación de defectos y
porosidades. Se usa habitualmente en materiales de gran espesor, ya que dejan
escoria sobre el cordón y su enfriamiento es lento, motivo por el cual facilita estos
trabajos de soldadura. Destacando que, como en la soldadura por electrodo MMA,
la utilización de estos hilos con alma hace necesaria la eliminación de la escoria.

✓ A tope o empalmada
✓ De solapado, superpuesta o traslape
✓ De esquina o ángulo exterior
✓ En t o ángulo interior
✓ De borde
✓ De recargue o de superficie
✓ De ranura

• UNIÓN A TOPE O EMPALMADA: Es la más utilizada y consiste en unir las

chapas situadas en el mismo plano para chapas superiores a 6 mm o para soldar
por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de esta soldadura es
conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo más
perfecta posible entre los elementos soldados. Algunas soldaduras a tope típicas
son: (a) soldadura a tope cuadrada, un lado; (b) soldadura de bisel único; (c)
soldadura a tope en V único; (d) soldadura a tope en U único; (e) soldadura con a
tope único; (f) soldadura a tope en V doble para secciones más gruesas.
• UNION DE SOLAPADO, SUPERPUESTA O TRASLAPE: Este tipo de uniones
consiste en dos partes que se sobreponen pudiendo verificarse que esta
configuración de costura cumple todas las condiciones necesarias para restablecer
la resistencia original. En este método hay un solapado de las piezas a unir de unos
12mm. en la zona de la costura, y se realiza por medio del escalonado de uno de
los bordes de la costura, en función de la rigidez de la superficie.

• UNION DE ESQUINA O ANGULO EXTERIOR Y EN T: Consiste en unir dos

chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas, para rellenar
los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y
en T. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección transversal de
aproximadamente la forma de un triángulo. Las soldaduras de ángulo o filete
pueden ser sencillas o dobles y continuas o intermitentes. La soldadura puede ser
en ángulo de esquina o en solape. Se realiza con cordón continuo de espesor de
garganta G, siendo G la altura del máximo triángulo isósceles inscrito en la sección
transversal de la soldadura

• UNION DE BORDE: Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o

más) partes, por lo general láminas metálicas o placas delgadas, en donde las
partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus bordes
en común y la unión se hace en el borde común. Se utiliza normalmente para
espesores finos sin aporte de material (soldadura oxiacetilénica y TIG). Los
ángulos de avance y posicionamiento son iguales que en la posición horizontal,
pero se realiza de derechas a izquierdas, para que la atmósfera inerte producida
por la llama o el gas proteja el baño de fisión.
• SOLDADURA DE RECARGUE O DE SUPERFICIE: Una soldadura en superficie
no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno sobre la superficie
de una parte base en una o más gotas de soldadura. Las gotas de soldadura se
incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se cubren
grandes áreas de la parte base. Y su propósito es aumentar el grosor de la placa
o proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie.

• SOLDADURA DE RANURA: Las soldaduras con insertos y las soldaduras

ranuradas se usan para unir placas planas, usando uno o más huecos o ranuras
en la parte superior, que después se rellenan con metal para fundir las dos partes ,
por su parte, la soldadura de puntos y la soldadura engargolada, son usadas para
uniones sobrepuestas, donde una soldadura de puntos es una pequeña sección
fundida entre las superficies de dos chapas o placas, y normalmente se requieren
varias soldaduras de puntos para unir las partes, y una soldadura engargolada es
similar a una de puntos, excepto que consiste en una sección fundida más o
menos continua entre las dos chapas o placas.
Símbolo de soldadura: El símbolo de soldadura consiste en una línea de referencia
unida a un segmento de flecha en el que, sobre la línea de referencia se pueden incluir
los símbolos elementales, suplementarios, dimensiones y demás indicaciones que
señalan el tipo de soldadura y sus características. La línea de flecha indica la localización
de la unión soldada, debiendo de estar en contacto con una línea sólida visible que sea
parte de la unión. La línea de referencia se ha de dibujar preferentemente paralela al lado
inferior del dibujo, es decir, horizontalmente. Si al símbolo de soldadura solamente se le
añade una cola, se tiene el símbolo de soldeo básico. Este símbolo se usa cuando los
detalles de la unión no están especificados y solamente se quiere indicar que la unión a
la que se hace referencia va a ser soldada. La línea de referencia suele ser una línea de
referencia doble, en la que una de las líneas es de trazos discontinuos y sirve para
proporcionar información sobre el otro lado de la soldadura, o lado opuesto. La línea
discontinua se puede dibujar encima o debajo de la línea continua (preferentemente
debajo).
 Símbolos elementales: Al símbolo de soldadura (línea de referencia más línea
de flecha) se le pueden añadir símbolos elementales que indican el tipo de
soldadura a realizar, desde el punto de vista geométrico. Estos símbolos se sitúan
sobre la línea de referencia, generalmente en su punto medio, y pueden ser
completados mediante la adicción de símbolos suplementarios, dimensiones y/o
información complementaria. Estos símbolos elementales pueden combinados
para representar configuraciones de soldadura particulares. En la siguiente tabla
se muestran los símbolos elementales normalizados.

• Símbolos suplementarios: Los símbolos suplementarios sirven para proporcionar

información adicional, generalmente relacionada con la forma del cordón de la
soldadura o sobre cómo debe ser realizada la soldadura.
• Líneas de flecha múltiples: Se combinan dos o más líneas de flecha a partir de
una línea referencial para indicar distintas localizaciones de soldaduras idénticas.
• Línea de flecha quebrada: La línea de flecha quebrada se usa en soldaduras a
tope en las que solo uno de los elementos a unir requiere una preparación previa,
y el otro componente no. En estos casos la línea de flecha ha de ser quebrada y
apuntar hacia el componente al que se ha de aplicar la preparación previa.

• Posición de la unión soldada ‘‘Lado y otro lado” de la flecha: Una unión

soldada está formada por dos lados: el lado en el que se realiza la soldadura y el
lado opuesto, formando ambos partes de la misma unión. Se denomina “lado de
la flecha” al lado de la unión al cual señala la punta de la flecha. El “otro lado” es
el lado opuesto de la unión al que señala la punta de la flecha. Cuando la
soldadura se realiza en el lado de la flecha los símbolos que definen la soldadura
deben de estar situados en la línea continua. Si la soldadura se realiza en el otro
lado, los símbolos han de situarse en la línea discontinua.
• Líneas de referencia múltiple: Se pueden emplear dos o más líneas de
referencia para indicar una serie de operaciones de soldeo consecutivas. La
primera operación a realizar será indicada en la línea de referencia más cercana
a la punta de la flecha. El resto de operaciones se indican consecutivamente en
las otras líneas de referencia, realizando en primer lugar aquellas que estén más
cercanas a la flecha.

• Cola: La cola es un elemento opcional que se añade al final de la línea de

referencia cuando es necesario incluir información adicional en el símbolo de
soldadura. Dicha información puede ser: Nivel de calidad (normas ISO 5817, ISO
10042, ISO 1391) , proceso de soldeo, con numero de referencia de acuerdo a la
norma ISO 4063, material de aportación (normas ISO 14171, ISO 1434), posición
de soldeo, (norma ISO 6947) , Información suplementaria, donde una cola cerrada
se emplea para indicaciones referentes a una instrucción precisa.

• Dimensionamiento de uniones soldadas: Las dimensiones de las uniones

soldadas se especifican en la línea de referencia, al lado del símbolo de soldadura.
 Generalmente (no en todos los casos) es necesario especificar dos dimensiones:
la dimensión de la sección transversal, que se ha de situar a la izquierda del
símbolo elemental, y la dimensión longitudinal, que se sitúan a la derecha del
símbolo elemental.
• Dimensión de la sección transversal: dependiendo del tipo de soldadura las
dimensiones que definen su sección son diferentes. A continuación, se indican las
medidas a utilizar en los tipos de soldadura más habituales: en las soldaduras a
tope la dimensión de la sección transversal queda definida por la profundidad de
penetración de la soldadura, por lo que, si no se indica ninguna dimensión, la
soldadura a tope ha de ser a penetración completa. En el caso de soldaduras por
ambos lados cada soldadura ha de estar dimensionada por separado.

• Soldadura en ángulo: En las soldaduras en ángulo se ha de especificar las

dimensiones del triángulo resultante de la soldadura indicando el espesor de
garganta (letra a) o la longitud del lado (letra z) delante del valor numérico de dicha
dimensión. En el caso de longitudes de lado desiguales se han de incluir las
dimensiones de cada lado

• Dimensión longitudinal. La longitud del cordón de soldadura se ha de especificar

a la derecha del símbolo elemental, cuando el cordón es continuo a lo largo de
toda la longitud de la unión no se indica dimensión alguna. En el caso de
soldaduras intermitentes (cordón no continuo) se deben indicar las siguientes
dimensiones, y en el siguiente orden: 1) Número de elementos de la soldadura (n)
(número de cordones), 2) Longitud de cada elemento de la soldadura (l) 3)
Espacio entre cada elemento, (e). Este valor ha de situarse entre paréntesis. La
representación final de la longitud de la soldadura es la siguiente: 𝑛 𝑥 𝑙 (𝑒).
 Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado, deben seguirse
tres pasos: 1) establecer buenos procedimientos de soldadura, 2) usar soldadores
calificados, y 3) emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.

Cuando se siguen los procedimientos establecidos para buenas soldaduras y cuando se

utilizan los servicios de buenos soldadores, es seguro que se obtendrán buenos
resultados; sin embargo, la seguridad absoluta sólo se tendrá cuando se utilicen
inspectores capaces y calificados. Por lo que, para lograr una buena soldadura existen
una serie de pruebas, que permitan garantizar su calidad, entre las cuales se encuentran:

• INSPECCIÓN VISUAL: Un inspector, que haya soldado y que haya dedicado

bastante tiempo a observar el trabajo de buenos soldadores es decir, que esté
capacitado de saber si un soldador está logrando la fusión y penetración
satisfactorias, y que reconozca buenas soldaduras en su forma, dimensiones y
apariencia general, será un buen método para probar la calidad del trabajo, ya
que por ejemplo, si metal en una buena soldadura se aproximará a su color original
 después de enfriarse. Si se ha calentado demasiado, tendrá un tono mohoso o
apariencia rojiza, además puede utilizar diversas escalas y escantillones para
verificar las dimensiones y formas de la soldadura. La inspección visual de un
hombre capaz, probablemente dará una buena indicación de la calidad de las
soldaduras, pero no es una fuente de información perfecta por lo que hace a la
condición interior de la soldadura, por lo que existen diversos métodos para
determinar la calidad interna o sanidad de una soldadura. Estos métodos incluyen:

• TINTES PENETRANTES: Diversos tipos de tinturas pueden extenderse sobre las

superficies de soldadura; estos líquidos penetrarán en cualquier defecto como
grietas que se encuentren en la superficie y sean poco visibles; después de que
la tintura ha penetrado en las grietas, se limpia el exceso de ésta y se aplica un
polvo absorbente, el cual hará que la tintura salga a la superficie y revelará la
existencia de la grieta, delineándola en forma visible al ojo humano. Una variante
de este método consiste en usar un líquido fluorescente, que una vez absorbido
se hace brillantemente visible bajo el examen con luz negra.

• PARTÍCULAS MAGNÉTICAS: En este proceso, la soldadura por inspeccionar se

magnetiza eléctricamente, los bordes de las grietas superficiales o cercanas a la
superficie se vuelven polos magnéticos (norte y sur a cada lado de la grieta) y si
se esparce polvo seco de hierro o un líquido con polvo en suspensión, el fantasma
magnético es tal que queda detectada la ubicación, forma y aun tamaño de la
grieta.

• PRUEBA ULTRASÓNICA: La industria del acero ha aplicado el ultrasonido a la

manufactura del acero; si bien el equipo es costoso, el método es bastante útil
también en la inspección de soldadura. Las ondas sónicas se envían a través del
material que va a probarse y se reflejan desde el lado opuesto de éste; la onda
reflejada se detecta en un tubo de rayos catódicos; los defectos en la soldadura
afectan el tiempo de transmisión del sonido y el operador puede leer el cuadro del
tubo, localizar las fallas y conocer qué tan importantes son.

• PROCEDIMIENTOS RADIOGRÁFICOS: Los métodos radiográficos, que son más

costosos, pueden utilizarse para verificar soldaduras ocasionales en estructuras
importantes. Mediante estas pruebas es posible realizar una buena estimación del
porcentaje de soldaduras malas en una estructura. El uso de máquinas de rayos-
X portátiles, donde el acceso no es un problema y el uso de radio o cobalto
radiactivo para tomar fotografías, son métodos de prueba excelentes pero
costosos. Resultan satisfactorios en soldaduras a tope, pero no son satisfactorios
para soldaduras de filete, ya que las fotografías son difíciles de interpretar. (Por lo
general se requerirá una estructura muy grande o importante antes de que el uso
extremadamente costoso del material radiactivo pueda justificarse.)

Destacando que, una conexión soldada, bien hecha, puede resultar mucho más
resistente (tal vez 1½ o 2 veces) que las partes conectadas, como consecuencia, la
resistencia real es mucho mayor que la requerida por las especificaciones.
 Los pernos son piezas metálicas que tienen forma cilíndrica y alargada, y cuentan
con la función de unir y sujetar una o más piezas con la ayuda de una tuerca. Puede
tener diferentes tipos de cabezas según su uso, y su rosca puede ser métrica o en
pulgadas. Pueden definirse a su vez, como elementos estructurales, también hechos de
acero estructural, que permitirán crear uniones o conexiones entre los diferentes
miembros con los cuales puede contar una estructura, ya sean vigas, columnas, correas
o láminas de apoyo. Los pernos cuentan con cabeza (hexagonal), cuello, rosca, cresta,
filete y fondo. En otras palabras, se designa pernos o tornillos a los dispositivos
mecánicos de conexión, con cabeza cuadrada o hexagonal, formado por un vástago
cilíndrico con roscado exterior en su extremo libre, que se insertan a través de agujeros
pasantes en placas o piezas a unir, y se ajustan con tuercas y arandelas de apriete en
su extremo sobresaliente de roscas.

• Pernos estructurales de baja resistencia: están definidos en la ASTM A307, y

son conocidos también como pernos sin tornear o tornillos ordinarios. Son
fabricados generalmente con cabezas y tuercas cuadradas para la reducción de
costos, aunque en algunos casos las cabezas son hexagonales con fines
estéticos, además de ser más fáciles de manipular. Tienen resistencias de diseño
incluso menores que los remaches o los pernos de alta resistencia, debido a que
tienen relativamente grandes tolerancias en el vástago y en las dimensiones de la
cuerda. Son principalmente utilizados en estructuras ligeras sujetas a cargas
estáticas y en miembros secundarios, como correas, riostras, plataformas,
armaduras pequeñas, entre otros. El análisis y diseño de conexiones con pernos
A307 se realizan de igual manera que para una conexión con remaches,
exceptuando los esfuerzos permisibles que son ligeramente diferentes. Ofrecen
una resistencia a tracción mínima de 60ksi.

• Pernos estructurales de alta resistencia: están especificados en la norma

ASTM A325 y A490. Los pernos A325 son fabricados bajo tratamiento térmico y
con un acero temperado de medio carbono, además de contar con una resistencia
mínima a la tensión de 120ksi para diámetros desde ½” a 1” y de 105ksi para
diámetros desde 1 1/8” hasta 1 ½”; mientras que los A490 son de un acero de baja
aleación y templado, ofreciendo propiedades mecánicas mayores que las del
A325, además de tener una resistencia mínima a la tensión entre 150ksi y 170ksi
para diámetros de ½” a 1 ½”. Los pernos de alta resistencia están divididos en dos
grupos de acuerdo a su clasificación metalúrgica: el grupo 1, que cubre aceros al
medio carbono para los pernos A325, y para acero de baja aleación para los
pernos A490; y el grupo 3, que cubre las especificaciones de pernos de alta
resistencia, los cuales han sido mejorados para resistir la corrosión atmosférica.
Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma
permanente dos o más piezas, y consiste en un tubo cilíndrico que en su fin dispone de
una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así
al introducir este en un agujero pueda ser encajado.

Un remache o roblón consta de tres partes bien diferenciadas:

• Cuerpo cilíndrico, el ‘‘vástago’’, que queda insertado entre las piezas unidas.
• Cabeza de casquete esférico con diámetro mayor al cuerpo del remache.
• El mandril que es la parte larga y central del remache.

Pasos a seguir para colocar un remache:

• Primero se realiza un barreno o perforador, comúnmente conocido como

taladro, para hacer un agujero por el que introduciremos el cuerpo cilíndrico.
• Tomando en cuenta que las dimensiones sean las correctas debiendo
sobresalir; y se deforma la parte saliente para formar una nueva cabeza.

La gran mayoría de los remaches están fabricados de los siguientes materiales:

• Latón: Metal altamente deformable, posee una buena resistencia,

durabilidad, aguanta cambios de temperatura y posee auto lubricación.
• Cobre: Es un metal bastante deformable y con alta durabilidad, poca
resistencia y se emplean para soportar cargas relativamente menores.
• Aluminio: Ligero, resistente, de bajo coste, con gran resistencia a la corrosión
• Acero: Es el más usado en estructuras que estarán sometidas a grandes
esfuerzos. es muy resistente por lo que es difícil de moldear y más costoso.

TIPOS DE COLOCACIÓN DE REMACHES

Existen dos tipos de colocación para los remaches, una en frío y otra en caliente.
• En frío: Habitualmente es utilizado para diámetros de 8 centímetros, y es
realizado con una pinza especial. Un detalle muy importante de su manejo
es que no admite ajustes posteriores de ningún tipo y no soportan vibración.
• En caliente: En este sistema se utiliza calentamiento y enfriamiento local
para elevar la temperatura de los componentes de plástico y permitir que
el plástico se vuelva a formar. A diferencia del remache en frío en este no
es necesaria una pinza especial.
Las uniones de remachadas, junto con la soldadura, son una forma de unión permanente
de piezas. Actualmente son de vital importancia como técnica de montaje.