Entregable 2 - Caña de Azúcar - Terminado

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
TRABAJO FINAL DEL CURSO
1. INFORMACIÓN GENERAL
Apellidos y Nombres: Cotrina Fernández Jhosefp Wanderley ID: 001393841

Dirección Zonal/CFP: Chiclayo / Lambayeque
Carrera: Agroindustria Semestre: VI
Curso/ Mód. Formativo Procesamiento de caña de azúcar y arroz
Tema del Trabajo: Elaboración de flujograma del proceso de obtención de azúcar
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2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO
CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

N° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES
Febrero 2024 Marzo 2024
1 Búsqueda de información 16 17
Elaboración de marco teórico,
sobre las máquinas y equipos
2 que están presente en el 20 21
flujograma sobre el proceso de
obtención de azúcar
Elaboración de flujograma del
3 29 01 04
proceso de obtención de azúcar.
Elaboración de referencias
4 05
bibliográficas
5 Presentación del entregable 01
07
6 Búsqueda de información 14 15
Elaboración de marco teórico
7 sobre Plan HACCP y operación 18 19
de Cristalización
Elección de formato de control de
8
la etapa de Cristalización 22 23
Elaboración de referencias
9
bibliográficas 27 28
10 Presentación de entregable 02
30
3
Tarea 1:
SAN ISIDRO
Descripción del proceso:
OBJETIVO
Al finalizar el trabajo, los estudiantes lograran demostrar aplicar los conocimientos de

soporte para el procesamiento de arroz y caña de azúcar, bajo las normas de inocuidad exigidas
para su comercialización y consumo.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar los parámetros, y operaciones necesarias para el correcto procesamiento

de caña de azúcar.
 Determinar los parámetros, y operaciones necesarias para la correcta elaboración de

un procedimiento necesario para la obtención de plan HACCP.
 Determinar los parámetros, y operaciones necesarias para la correcta operación de

cristalización.
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA / OPERACIONES
Caso:
El presente proyecto, busca el planteamiento de propuestas de los participantes durante el

módulo a desarrollar. Estas se fundamentarán con el conocimiento de las tareas con sus
respectivas operaciones que se describen a continuación:
1.1. RECONOCIMIENTO DE EQUIPOS DE PROCESAMIENTO DE CAÑA DE

AZÚCAR
Reconocer equipos del proceso de elaboración de azúcar.
1.2. EJECUTAR OPERACIONES Y CONTROLAR VARIABLES EN EL PROCESO DE

ELABORACIÓN DE AZÚCAR
 Recepción de caña de azúcar.
 Acondicionamiento y molienda de la caña de azúcar.
 Purificación y clarificación del jugo de caña.
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 Evaporación del jugo de caña.
 Cristalización.
 Centrifugación.
 Secado.
 Envasado del azúcar.
 A continuación, se plantea el siguiente caso a desarrollar:

El Ingenio azucarero “San Isidro”, desea obtener la certificación HACCP, por lo que ha
contrato a un certificadora para dicho pedido; sin embargo, la empresa contratada ha solicitado
el diagrama de flujo del proceso donde se incluya a los sub productos, además pide adicionar
los parámetros propios del procesamiento de azúcar rubia. Debido a este pedido el Ingenio le
solicita elaborar el diagrama del procesamiento de azúcar rubia, con parámetro, además,
controles de proceso requeridos para la obtención de un producto inocuo y apto para el
consumo.
Entregable 1:
Elaborar el diagrama de los equipos empleados en el procesamiento de azúcar rubia.
3. MARCO TEÓRICO
PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR
Pesado:
Al llegar al ingenio los tráileres son pesados en básculas de plataforma registrándose el peso
para los balances respectivos.
Recepción:
Las unidades en el patio de maniobras esperan su turno para ser descargadas por medio de una
grúa de hilos o cables hacia un conductor de cadenas de descarga lateral.
Lavado:
La caña es vaciada a una mesa receptora o conductor N° 1 de 75 a 80 ton, de capacidad
mediante una grúa hilo de 25 - 30 ton de capacidad de izaje por cable de acero de ¾" de
diámetro. La caña recibe un primer lavado a lo ancho de la mesa con agua caliente de los
condensadores recirculada del 2do lavado efectuado en el conductor N° 2.
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Preparación:
La caña es volteada de la mesa alimentadora al conductor N° 2 en donde está instalado un
nivelador N° 1 para desempaquetar la caña y un machetero N° 1 para cortar la caña a
determinadas dimensiones y facilitar su preparación. El conductor N° 2 descarga la caña en el
N° 3 o principal donde se halla ubicado el 2do juego de machetes realizando un trabajo
complementario el Iro, mejorando de esa manera la preparación de la caña. Antes de este
machetero está un nivelador N° 2 que regula su alimentación.
En la parte alta de este conductor se dispone de un aventador o Kiker que regula la entrada de
la caña destrozada o rota al desfibrador lográndose el óptimo de rotura al obtener jirones o
hilachos de la misma, facilitando de esa manera la extracción de la sacarosa o el jugo de la
caña en el Trapiche.
Molienda:
La caña preparada atraviesa el tren de molienda (Seis (6) Molinos accionados por motores
eléctricos a corriente y velocidad regulable.) constituida por masas cilíndricas ranuradas
dispuestas en forma triangular (molinos) que extraen el jugo cuando las atraviesa la caña. En
esta operación se agrega agua (imbibición) a 70 °C a la salida del penúltimo molino con la
finalidad de favorecer la disolución de la sacarosa en la fibra que la contiene. Se obtienen 2
subproductos principales: el jugo mezclado (imbibición más jugo de la caña) y un residuo
leñoso de aproximadamente 50 % de humedad denominado bagazo.
El bagazo se conduce a las calderas para su combustión y generar el calor necesario para
formar vapor sobrecalentado (700 Psi) que se utiliza en la generación de energía eléctrica para
el ingenio. El vapor de escape (30 psi proveniente de las turbinas del turbo alternador) se
utiliza para las necesidades de evaporación en el proceso fabril y sus condensados son
recirculados permanentemente para alimentar a los calderos. De los molinos Iro, 2do y 3ro.
Se obtiene el jugo mezclado que pasa a elaboración para obtener el Azúcar.
Encalado:
El jugo mezclado es colado en las zarandas vibratorias separando el bagazo que retorna al
Molienda y, luego pesado en una balanza automática. Este jugo mezclado de carácter ácido
(pH aproximado: 5.2), pasa hacía unos tanques donde se le agrega cal en forma de suspensión
(hidróxido de calcio o cal apagada) proveniente de la planta de cal, instalación donde la cal
viva se recibe en trozos (CaO) que luego se pulveriza y pasa a un apagador donde se agrega
agua y tamiza para separar las piedras de la suspensión de cal que se diluye con más agua de
acuerdo a las necesidades.
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La finalidad de agregar cal es manejar el PH (PH ideal 7.8 - 8) de los jugos de forma que se
evite su descomposición, posibles pérdidas de sacarosa y al reaccionar con los fosfatos de la
caña forme flóculos que elimine las impurezas.
La cal ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para
aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado mediante
un sistema de tubos calentadores.
Calentamiento:
El Jugo mezclado pasa a los calentadores a una temperatura de calentamiento que varía entre
90 y 114.4 °C, por lo general se calienta a la temperatura de ebullición o ligeramente más,
pero la temperatura ideal está entre 94 y 99°C.
Clarificación:
Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo diluido. La clarificación consiste
en una separación de fases del jugo para decantarlo. La decantación se lleva a cabo en
clarificadores de jugo en los cuales las impurezas, por efecto de procesos químicos, se van al
fondo y el jugo clarificado se extrae por la parte superior. El clarificador consiste de un tanque
lo suficientemente grande para que la velocidad de escurrimiento y de circulación sea tan baja
que no impida la decantación ni deteriore el jugo. En el clarificador se adiciona una cantidad
de floculante en una concentración de 3 a 5 ppm base caña; el uso del floculante hace más
eficiente el proceso de clarificación, durante la operación del clarificador se realiza una toma
de muestra cada media hora para monitorear la eficiencia del proceso y adicionar más
floculante en caso necesario. Los lodos que se obtienen de los clarificadores se mezclan con
bagacillo y pasan por filtros rotativos al vacío para recuperar el azúcar contenido en éstos; por
un lado, el jugo filtrado retorna al proceso y el sólido obtenido, conocido como cachaza se
lleva a campo para ser utilizado como fertilizante por su alto contenido de nitrógeno, fosforo,
potasio, calcio y materia orgánica.
Evaporación:
Los jugos clarificados antes de entrar a los evaporadores son colados sobre una malla fija de
80 mesh para eliminar el bagacillo existente en su seno, pues su presencia es negativa, tanto
para la transmisión del calor en el color del Azúcar.
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Evaporación:
Los jugos clarificados antes de entrar a los evaporadores son colados sobre una malla fija de
80 mesh para eliminar el bagacillo existente en su seno, pues su presencia es negativa, tanto
para la transmisión del calor en el color del Azúcar.
Los evaporadores están dispuestos en series constituyendo un múltiple efecto, en donde el
vapor de escape, proveniente de los turbogeneradores, entra en el primer efecto; de igual
manera el jugo clarificado se va concentrando, en serie, desde el primer al último efecto, de
donde se concentra de 15° a 65° brix a la salida de los evaporadores, de donde sale jarabe que
es bombeado a la sección cocimiento (vacumpanes o tachos) para la cristalización del Azúcar.
Cocimiento:
El cocimiento se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan para
procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante la
aplicación de calor. El material resultante que contiene liquido (miel) y cristales (azúcar) se
denomina masa cocida. En los vacumpanes o tachos donde se cristaliza el jarabe se obtienen
tres (3) clases de masa cocidas: 1ro, 2do, y 3ro.
Cristalización:
Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación horizontal equipado
con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los cristales ya
formados, y se completa la cristalización.
Centrifugación:
En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de cristales de
azúcar y miel. La separación se hace por centrifugación en las maquinas destinadas a esa labor.
De las centrífugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos etapas
adicionales de cristalización que termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera
se utiliza como pie para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de segunda
para el conocimiento de primera.
El tambor cilíndrico suspendido de un eje tiene paredes laterales perforadas, forradas en el
interior con tela metálica, entre éstas y las paredes hay láminas metálicas que contienen de
400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada. El tambor gira a velocidades que oscilan entre
1000-1800 rpm. El revestimiento perforado retiene los cristales de azúcar que puede lavar con
agua si se desea. El licor madre, la miel, pasa a través del revestimiento debido a la fuerza
centrífuga ejercida (de S00 hasta 1800 veces la fuerza de la gravedad). y después que el azúcar
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es purgado se corta, dejando la centrífuga lista para recibir otra carga de masa cosida. Las
máquinas modernas son exclusivamente del tipo de alta velocidad (o de una alta fuerza de
gravedad) provistas de control automático para todo ciclo.
Envasado:
El azúcar se traslada a una tolva desde donde se envasa en bolsas de 50kg u otras
presentaciones en función del mercado para su despacho en tráileres. (Benites, R &
Burgos, L, 2015)
PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL AZÚCAR
Patios de caña
La caña que llega del campo se muestra para determinar las características de calidad y el
contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en básculas y se conduce a
los patios donde se almacena temporalmente o se dispone directamente en las mesas de lavado
de caña para dirigirla a una banda conductora que alimenta las picadoras.
Picado de caña
Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas,
provistos de cuchillas giradoras que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un
tamaño uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos.
Molienda
La caña preparada por las picadoras llega a un tándem de molinos, constituido cada uno de
ellos por tres o cuatro mazas metálicas y mediante presión extrae el jugo de la caña. Cada
molino está equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino
se agrega agua, generalmente caliente, para extraer al máximo la sacarosa que contienen el
material fibroso. Este proceso de extracción es llamado maceración. El bagazo que sale de la
última unidad de molienda se conduce a una bagacera para que seque y luego se va a las
calderas como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas
de los molinos.
Pesado de jugos
El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber
la cantidad de jugo sacarosa que entra en la fábrica.
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Clarificación
El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5,2), éste se
trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas
de sacarosa. La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen
en el jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo
encalado mediante un sistema de tubos calentadores. La clarificación del jugo por
sedimentación; los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza y el
jugo claro queda en la parte superior del tanque. Este jugo sobrante se envía antes de ser
desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica.
Evaporación
Aquí se comienza a evaporar el agua del jugo. El jugo claro que posee casi la mitad
composición del jugo crudo extraído (con la excepción de las impurezas eliminadas en la
cachaza) se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12 %
y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del
55 al 60 %. Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten
en una solución de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero en el pre
evaporador y se calienta hasta
el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar
el jugo en el siguiente efecto, logrando así al menor punto de ebullición en cada evaporador.
En el proceso de evaporación se obtiene el jarabe o meladura. La meladura es purificada en
un clarificador. La operación es similar a la anterior para clarificar el jugo filtrado.
Cristalización
La cristalización se realiza en los tachos, que son recipientes al vacío de un solo efecto. El
material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida.
El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos para
lograr la mayor concentración de sacarosa.
Centrifugación
La masa pasa por las centrífugas, máquinas agrícolas en las cuales los cristales se separarán
del licor madre por medio de una masa centrífuga aplicada a tambores rotatorios que contienen
mallas interiores. La miel que sale de las centrifugas se bombea a tanques de almacenamiento
para luego someterla a superiores evaporaciones y cristalizaciones en los tachos. Al cabo de
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tres cristalizaciones sucesivas se obtiene miel final que se retira del proceso y se comercializa
como materia prima para la elaboración de alcoholes.
Secado
El azúcar húmedo se transporta por elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son
elevadores rotatorios en los cuales el azúcar se colocan en contacto con el aire caliente que
entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0.05 %, para
evitar los terrones.
Enfriamiento
El azúcar es secado con una temperatura cercana a 60ºc, se pasa por los enfriadores rotatorios
inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura
hasta aproximadamente 40-45ºc para conducir al envase (Óscar s.f).
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Entregable 2:
1. Descripción del proceso:
OBJETIVO
Al finalizar el trabajo, los estudiantes lograran demostrar aplicar los conocimientos de

soporte para el procesamiento de arroz y caña de azúcar, bajo las normas de inocuidad exigidas
para su comercialización y consumo.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diseñar e implementar un sistema efectivo de control de riesgos en la producción de

alimentos.
 Contribuir significativamente a la seguridad alimentaria al cumplir con los estándares

requeridos.
 Asegurar la calidad y pureza del producto final.
 Cumplir con los estándares de calidad e inocuidad necesarios para su comercialización y

consumo.
 Obtener un entendimiento profundo de los parámetros y operaciones esenciales para el

procesamiento de la caña de azúcar.
 Garantizar la calidad y seguridad del producto durante su producción.
2. INTRODUCCIÓN
El HACCP, o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, es una metodología

ampliamente reconocida a nivel global y ampliamente utilizada en la industria de alimentos.
Su objetivo principal es garantizar la seguridad y calidad de los productos alimenticios.
Originalmente desarrollado por la NASA en la década de 1960 para asegurar la seguridad
alimentaria de los astronautas, el HACCP se ha convertido en un estándar esencial para la
producción de alimentos seguros.
Este enfoque se basa en la identificación, evaluación y control de los peligros significativos

en los alimentos. En lugar de depender exclusivamente de la inspección y análisis del producto
final, el sistema se centra en la prevención de problemas. Esto lo convierte en una herramienta
eficaz para garantizar la seguridad alimentaria desde la producción hasta el consumo.
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El HACCP se sustenta en siete principios clave que incluyen la identificación de peligros, la
determinación de puntos críticos de control, el establecimiento de límites críticos, el
monitoreo de los puntos críticos de control, las acciones correctivas, la verificación del
sistema y la documentación y registro adecuados. Estos principios se aplican de manera
sistemática y proactiva en todas las etapas del proceso de producción de alimentos para
asegurar la eliminación o reducción de los riesgos para la salud del consumidor.
Estos principios se aplican de manera sistemática y proactiva en todas las etapas del proceso
de producción de alimentos para asegurar la eliminación o reducción de los riesgos para la
salud del consumidor. En resumen, el sistema HACCP es una herramienta vital para la
industria alimentaria, permitiendo identificar y controlar los peligros en los alimentos,
asegurando así la seguridad alimentaria y la confianza del consumidor en los productos que
llegan a su mesa Eurofins (2023).
3. QUE ES EL SISTEMA PLAN HACCP
El sistema HACCP es un enfoque de gestión que implica la aplicación de procesos prácticos

estandarizados para la industria alimentaria basados en los Puntos Críticos de Control y
Sistema de Análisis de Peligros, que permiten optimizar la producción y generar una nueva
cultura de inocuidad de los alimentos, que se complementan con las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM).
De esta manera, El sistema parte de la identificación de los riesgos que pueden afectar la
inocuidad de los alimentos y las etapas consideradas como Puntos Críticos de Control, donde
se deben establecer las medidas necesarias para controlar estos peligros (Hegel, 2021).
“Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP, de tal forma
que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la
inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado” (DIGESA,
2005).
4. Artículo 4°. - Aplicación del Sistema HACCP
La aplicación del Sistema HACCP debe sustentarse y documentarse en un "Plan HACCP",

debiendo el fabricante cumplir con los requisitos previos establecidos en las disposiciones
legales vigentes en materia sanitaria y de inocuidad de alimentos y bebidas, Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de los Alimentos y Bebidas, además de cumplir con los
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Principios Generales de Higiene del Codex Alimentarius, y los Códigos de Prácticas
específicos para la fabricación de cada tipo de alimento.
El Plan HACCP, debe aplicarse a cada línea de producción y es específico para cada alimento
o bebida. Será revisado periódicamente para incorporar en cada fase los avances de la ciencia
y de la tecnología alimentaria.
De presentarse alguna modificación en el producto final, durante el proceso o en cualquier
fase de la cadena alimentaria, debe validarse la aplicación del Sistema HACCP y enmendarse
el correspondiente Plan HACCP con la consiguiente notificación obligatoria de los cambios
realizados a la Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) del Ministerio de Salud
(DIGESA, 2005).
5. IMPORTANCIA
Además de garantizar un sistema de gestión de la seguridad alimentaria basado en el control

de puntos críticos, el sistema HACCP también promueve una utilización más eficiente de los
recursos y una respuesta más ágil mediante la implementación de medidas de seguridad
alimentaria. Entre sus beneficios se incluyen: generar confianza en los consumidores respecto
a la higiene de los alimentos, identificar los peligros que puedan afectar la inocuidad de los
productos, incrementar la competitividad entre las organizaciones de la industria alimentaria,
introducir el uso de nuevos productos y tecnologías, y promover el cumplimiento de los
requisitos. El sistema HACCP no solo garantiza la seguridad alimentaria, sino que también
contribuye al éxito y la confianza en la calidad de los productos alimenticios (DIGESA,
2005).
6. LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN HACCP CONSTA DE DOS FASES
La primera fase del proceso implica los siguientes pasos:
 Formación del equipo HACCP: Se crea un equipo multidisciplinario liderado por un

especialista en el sistema de productos, junto con expertos en peligros y riesgos.
 Descripción detallada del producto: Esto incluye información sobre la composición,
estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento, distribución,
caducidad e instrucciones de uso.
 Identificación del uso previsto del producto: Se analiza cómo los consumidores finales
utilizarán el producto.
 Elaboración del diagrama de flujo: Se describe el proceso y se crea un diagrama que
establece el estudio HACCP.
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 Confirmación y corrección del diagrama de flujo: Se verifica y, si es necesario, se corrige
el diagrama de flujo en todas las etapas.
La segunda fase del proceso se alinea con los siete principios del HACCP:
 Principio 1: Identificar los posibles peligros asociados a cada etapa del proceso hasta el
consumo final, analizar dichos peligros y determinar acciones para controlar, reducir o
eliminarlos.
 Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
 Principio 3: Establecer los límites críticos para cada PCC. Puede haber más de un límite
crítico para una fase determinada.
 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC. La información recopilada

debe ser evaluada por personal cualificado para aplicar medidas correctivas.
 Principio 5: Establecer medidas correctivas para cualquier desviación que ocurra,

asegurando que el PCC esté bajo control.
 Principio 6: Establecer procesos de verificación para comprobar que el sistema está

funcionando correctamente. Esto incluye la revisión del HACCP y sus registros, la
evaluación de desviaciones y el destino del producto, así como la validación de los límites
críticos establecidos.
 Principio 7: Establecer registros y documentación apropiados.
7. RELACIÓN ENTRE ISO 22000 Y HACCP
La norma ISO 22000, adoptada desde 2005, establece el estándar para la seguridad
alimentaria. Se basa en las directrices de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) según el Codex Alimentarius y los principios de gestión ISO 9001. Esta norma es
reconocida a nivel mundial y sirve como base para la obtención de un certificado de seguridad
alimentaria.
La aplicación de la norma ISO 22000 se dirige principalmente a empresas involucradas en

una o más etapas de la cadena de suministro de alimentos, como productores de piensos,
agricultores, ganaderos y productores de materias primas para uso alimentario. Además,
abarca a otras organizaciones relacionadas de forma indirecta con la cadena alimentaria, como
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proveedores de equipamientos, agentes de limpieza, material de envasado y embalaje, así
como productores de cualquier otro material en contacto con alimentos Eurofins (2023).
8. IMPLEMENTACIÓN HACCP
Formación de equipo HACCP
Figura 1
Organigrama del ingenio azucarero San Isidro
Fuente: Elaboración propia
 Gerente de Producción: Su función es supervisar todas las actividades de producción en

el ingenio, incluyendo la implementación y cumplimiento del sistema HACCP.
 Jefe de Control de Calidad: Este rol se encarga de supervisar y coordinar todas las
actividades relacionadas con el control de calidad del producto final, incluyendo la
aplicación del sistema HACCP.
 Supervisor de Operaciones: Responsable de supervisar las operaciones diarias en el

proceso de caña de azúcar, asegurando que se sigan los procedimientos establecidos en el
sistema HACCP.
 Analista de Seguridad Alimentaria: Encargado de realizar análisis de riesgos y asegurar el

cumplimiento de las normativas de seguridad alimentaria en el proceso de producción de
azúcar.
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 Ingeniero de Procesos: Su responsabilidad es optimizar y mejorar los procesos de
producción en el ingenio, asegurando que se cumplan los requisitos de calidad y seguridad
establecidos por el sistema HACCP.
9. COMO SE APLICA EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR
Para obtener mayor calidad y lograr practicas ceñidas por la norma ISO 22000:2005 y el
decreto 60 de 2002 y poder aspirar a propagar las ventas de sus productos, se determinó que
es necesario implementar un sistema de análisis, identificación, determinación y control de
los puntos críticos (HACCP); al ser el azúcar un producto que está incluido en la canasta
básica familiar, lo que por ende lo hace ser un producto de consumo masivo necesita estar con
altos estándares de calidad y seguridad, debido a que es la materia prima o insumo principal
para la fabricación de diferentes alimentos lo que hace que de la calidad del mismo dependa
en cierta medida de la seguridad y calidad de sus productos, de tal manera la compañía está
en trabajo permanente para lograr los mejores estándares los cuales va a ser apoyados por la
planificación de la aplicación de la norma ISO 22000:2005 (Garmendiak, 2012).
Referente a Ortiz (2017), quien elaboró el Plan HACCP realizando un diagnóstico al proceso,
donde reportó deficiencias en el saneamiento, el proceso y la fabricación, logrando identificar
tres PCC (materia prima licor de cacao, materia prima cacao en polvo y etapa de desmoldado).
En nuestro estudio, a diferencia de Ortiz, no se encontraron deficiencias en el saneamiento,
pero se hace necesario precisar que existen unidades específicas encargadas de eliminar o
reducir a niveles aceptables los peligros identificados. Asimismo, los once PCC en Jugo
encalado (pH y temperatura salida), en jugo clarificado (temperatura, 92 sedimentos), en
jarabe (Brix), en masa cocida (falso grano), en azúcar seca (material ferroso, humedad) y en
azúcar envasada (materias extrañas y microorganismos) (EVANGELISTA, 2019).
En cuanto a Contreras (2017), quien realizó una propuesta de mejora mediante la

implementación de un Plan HACCP, donde evaluó la instalación, personal, control y
documentación del proceso, reportando 31% de cumplimiento, identificó cuatro PCC
(pasteurización, almacenamiento, batido y almacenamiento). De igual manera, para la
propuesta del Plan HACCP, inicialmente se realizó un diagnóstico al proceso de elaboración
de azúcar rubia, centrándose en las variables operacionales y estándares de producción antes
del nivel de cumplimiento, de acuerdo a los requerimientos y estructuras que dispone para el
Plan HACCP la autoridad nacional en calidad alimentaria (EVANGELISTA, 2019).
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En cuanto a Llenque, Gómez y Maco (2019), que ante la necesidad de contar con un Plan
HACCP, determinó el estado de las actividades del proceso, los PCC y el sistema de registros,
identificó un único PCC de sobrevivencia de patógenos Salmonella y Clostridium (peligro
biológico) y la demás documentación. En nuestro estudio, si bien es cierto que la empresa
contaba con instrumentos de gestión de calidad, se hacía necesaria la propuesta del Plan en
base a la legislación vigente. Que a diferencia de lo reportado se tiene seis corrientes de
proceso con once PCC para el aseguramiento de la calidad (EVANGELISTA, 2019).
10. QUE ES LA ETAPA DE CRISTALIZACIÓN
Es un proceso de separación solido – liquido en el que la masa es transferida de un soluto

disuelto en una fase liquida a una fase solida (cristal); en estos casos, la solución debe ser
sobresaturada y los cristales que se desean obtener deben contener elevada pureza.
La cristalización es un proceso de purificación y separación de un soluto a partir de una

solución sobresaturada, mediante la formación de cristales en el seno de la solución, logrando
purezas superiores al 99%. Posee gran importancia económica en la industria, ya que requiere
mucho menos energía para la separación de lo que utiliza la destilación y otros métodos de
purificación comunes; además se puede realizar a temperaturas relativamente bajas y a una
escala que varía desde unos cuantos gramos hasta miles de toneladas, mejora la apariencia, y
hace más fácil el transporte del sólido. Los productos obtenidos de la cristalización
especialmente por la distribución del tamaño de cristal (DTC). Los cristales se forman cuando
la nucleación aparece y entonces crecen. La optimización de los perfiles de temperatura
optima permite la exactitud de los modelos matemáticos, que dependen altamente de una
adecuada representación de cinéticas de cristalización. En la industria azucarera en la etapa
de cristalización un operador supervisa el proceso, ya sea que trabaje el tacho de manera
manual o automática, en Central Potrero por lo regular los tachos de refino se manejan de
manera automática y los de crudo se trabajan manualmente. La cristalización, es un fenómeno
complejo debido a la interrelación de las propiedades de la suspensión a cristalizar y a
mecanismos no conocidos totalmente como cinéticas de crecimiento de cristales, nucleación
de cristales y atrición. Puesto que el objetivo de control será obtener cristales uniformes del
tamaño deseado, es necesario que todas las fuerzas conductoras se mantengan en los rangos
estables deseables. Un incremento de la calidad en la industria de procesos y la minimización
de costos de producción requiere de la comprensión de cómo obtener una DTC apropiada
(Solís, 2017).
18
11. PUNTOS CRÍTICOS EN LA ETAPA DE CRISTALIZACIÓN
La etapa de cristalización es una parte fundamental que implica diferentes operaciones

unitarias que intervienen en el proceso azucarero y se convierte a su vez, en puntos críticos
importantes los cuales son variables difíciles de controlar en el proceso a nivel planta piloto y
por supuesto, a nivel industrial. Otra variable importante a controlar es la sobresaturación de
la miel que se cristalizara en los equipos, si el valor es óptimo en donde la concentración de
la solución excede a la concentración de saturación se produce una velocidad de crecimiento
alta y una velocidad de nucleación baja lo que beneficia la DTC adecuada (Solís, 2017).
12. CRISTALIZACIÓN
 Fundamentos de la cristalización
Cristalización es la formación de partículas sólidas a partir de una fase homogénea. La
formación de partículas sólidas puede tener lugar a partir de un vapor, como la nieve, mediante
la solidificación de un líquido fundido, como ocurre en la formación de grandes mono
cristales, o bien como cristalización de una disolución líquida (Rein, 2012).
 Solubilidad y sobresaturación
Según Rein (2012) una solución saturada de sacarosa se encuentra en equilibrio
termodinámico con la fase sólida de sacarosa, contiene alrededor de dos pares de sacarosa por
cada parte de agua a temperatura ambiente, y casi cinco partes de sacarosa por cada parte de
agua. Para cristalizar la sacarosa se requiere elevar su concentración por encima de aquella
correspondiente a una solución saturada y llevarla en forma regulada y con precisión a la
concentración requerida, para lograr la cristalización.
La solubilidad de soluciones puras de sacarosa se presenta en la Figura 1. El estado de

saturación está representado por la curva yp=1. La Figura también muestra las curvas
correspondientes a yp= 1.2 y 1.3. La región donde el coeficiente de sobresaturación está entre
1.0 y 1.2 se conoce como región metaestable. En esta región los cristales de azúcar crecen sin
que se produzca nucleación de nuevos granos de azúcar. Esta es la región donde la
cristalización debe ser efectuada. La región comprendida entre 1.2-1.3 se conoce como región
intermedia, donde los cristales pueden continuar creciendo, pero con formación de nuevos
núcleos cuando hay presencia de cristales de azúcar. La región que se encuentra por encima
de la curva del coeficiente de sobresaturación 1.3 se conoce como región lábil; en esta zona
se produce nucleación espontánea.
19
Para una solución subsaturada que se encuentra en cierto punto por debajo de la curva de
saturación (A en la Figura 1), la solución puede llevarse hasta la región de sobresaturación
mediante evaporación a temperatura constante, o mediante enfriamiento manteniendo
constante el contenido de sólidos disueltos.
Figura 2
Solubilidad de la sacarosa pura en agua en función a la temperatura
Fuente: Rein (2012)
 Nucleación y crecimiento de cristales

El crecimiento de cristales es un proceso complejo y se puede considerar como un proceso
cinético de reacción, donde la fuerza impulsora es el grado de sobresaturación. Las moléculas
de sacarosa tienen que esparcirse o difundirse hasta el cristal y luego ser incorporadas a la
estructura reticular del cristal (Rein, 2012).
 Métodos de cristalización
a. Cristalización por semillamiento

La nucleación usualmente se induce en los tachos mediante adición de una suspensión o
que contiene partículas de azúcar molidas muy finamente. Varios métodos para la
preparación de la suspensión son utilizados, pero normalmente involucran el uso de
molinos de bolas para preparar una suspensión de alcohol y azúcar refinada durante
cierto periodo.
20
Las condiciones para formar un cristal se basan en la densidad del licor y la temperatura
la cuales deben mantenerse constantes, para que permitan la creación del cristal deseado.
Mayor a 1,3 es un área de muy alta saturación en donde se producen nuevos cristales que
emergen en un área inestable (sin influencia externa).
Entre 1,2 a 1,3 es un área intermedia, se producen nuevos cristales.
Entre 1,0 a 1,2 es un área meta estable donde la producción es idónea.
Menor de 1,0 es un área de baja saturación en la que los cristales son disueltos (Rein,
2012).
Dependiendo del método de semillado y el producto final deseado existen diferentes

principios de cristalización:
- Cristalización normal con semilla (“semillado en choque”) con el desarrollo del
grano al máximo nivel y el apriete final a la máxima densidad.
- Cristalización normal con el uso de cristales de pie de masa hechos previamente.
Producción de cristales de pie de masa. Este principio de cristalización trabaja como la

cristalización de semilla, aunque a diferencia de la cristalización normal, entre más
cristales son producidos, el desarrollo del grano es completado a un límite predefinido en
la primera fase de del desarrollo del grano. Los cristales de pie de masa son entonces
vaciados dentro de un receptor de masa o receptor de cristales de pie de masa, para uso
futuro (Rein, 2012).
b. Cristalización por enfriamiento

La cristalización en un tacho al vacío continúa hasta alcanzar un punto en el que una
posterior cristalización llevaría a que la masa cocida dejara de circular o no pueda ser
descargada del tacho. La masa cocida que abandona el tacho está sobresaturada y caliente,
en el rango de 63 a 70 ºC. El contenido de cristales es alto, pero aún es posible lograr un
agotamiento adicional al enfriar la masa cocida antes de la centrifugación. Mientras la
masa cocida se enfría, la velocidad de cristalización se reduce, pero un tiempo suficiente
de retención en los cristalizadores por enfriamiento logrará la cristalización adicional
deseada (Rein, 2012).
21
Al enfriarse la masa cocida y el azúcar cristalizarse aún más, la viscosidad o consistencia
de la masa cocida se incrementa significativamente. La condición final de la masa cocida
enfriada estará determinada por la consistencia que las centrifugas puedan manejar en el
proceso de centrifugación y difiere según los diferentes grados y pureza de las masas
cocidas (Rein, 2012).
 Proceso de cristalización de sacarosa
La cristalización en las fábricas se produce bajo vacío e involucra procesos simultáneos de

transferencia de masa y evaporación. El vacío es necesario para mantener la temperatura a un
nivel suficientemente bajo que permita minimizar la formación del color y la inversión o
degradación de sacarosa en el proceso (Rein, 2012).
Al iniciar el conocimiento discontinuo, el licor se concentra hasta alcanzar la zona

metaestable. La cristalización se inicia adicionando semillas muy finas en forma de
suspensión, las cuales proporcionan sitios de nucleación para comenzar la cristalización. A
partir de entonces, la concentración del licor madre se controla de manera que la cristalización
ocurra sin disolver ningún cristal y sin formación de nuevos núcleos. Para esto se requiere
establecer suficiente área superficial de cristales y regular la alimentación del tacho para
controlar la concentración del licor madre (Rein, 2012).
En algunas ocasiones el proceso comienza partiendo de un magma o pie de templa, es decir

una mezcla de licor y cristales de un cocimiento previo, evitando así el proceso de
semillamiento (Rein, 2012).
 Esquemas de cocimientos de azúcar
El proceso de cocimiento de azúcar, es una de las etapas más importantes de la fabricación

comercial de azúcar de caña, tanto cruda como refinada. En esta etapa se comienza a formar
los cristales de azúcar y básicamente se compone de dos operaciones secuenciales:
cristalización en caliente y cristalización en frío (Golato, 2014).
La cristalización en caliente se realiza en cuerpos llamados “tachos de cocimientos”, donde

se cuece el “melado virgen” proveniente de la etapa de evaporación del jugo de caña,
mezclados con otros productos intermedios a los que se denominan “masa cocida”. Esta
operación se efectúa al vacío para trabajar con temperaturas menores al de la evaporación del
agua pura (100 ºC) (Golato, 2014).
22
Los tachos son evaporadores intermitentes del “melado virgen”, que posee una concentración
aproximada de 70 °Bx y una pureza (cantidad de sacarosa) de 83 a 85%. Con la operación en
los tachos se busca llevar el melado a una condición de solución azucarada sobresaturada para
favorecer la formación y/o crecimiento de los cristales hasta un tamaño adecuado y uniforme.
La operación al vacío garantiza que los cristales no adquieran una coloración fuerte por acción
de temperaturas de ebullición elevadas (Golato, 2014).
La masa cocida obtenida se descarga en unos equipos llamados cristalizadores donde se

finaliza el crecimiento de los cristales por enfriamiento de los mismos (cristalización en frío).
El producto obtenido se descarga hacia una batería de centrífugas, para separar la miel madre
de los cristales de azúcar (Golato, 2014).
Cabe destacar que el sistema de cocimiento puede ser realizado en partes, denominadas
“templas” y representan las operaciones con que se forman las diferentes masas cocidas. La
cantidad de templas a realizar depende del grado de agotamiento de la sacarosa en la masa
cocida que se puede obtener de manera económica. Existen sistemas de una, dos, y tres
templas, siendo el más común el de tres templas (Figura 1) (Golato, 2014).
La máxima recuperación de la sacarosa por cristalización no puede lograrse en una sola etapa.
Existe cierto límite del contenido de cristales que se encuentra en el punto donde la masa
cocida no puede fluir fuera del tacho. La cristalización se debe detener antes de alcanzar este
punto y la masa cocida debe centrifugarse para separar los cristales de la miel. Las mieles
producidas contienen aún azúcar cristalizable y el proceso se repita, usualmente en una o dos
etapas adicionales para lograr una recuperación óptima de sacarosa. La pureza de la masa
cocida decrece sucesivamente con cada etapa, a medida que se remueve mayor cantidad de
sacarosa. Varios esquemas de cristalización pueden ser utilizados para satisfacer la calidad de
azúcar a ser producida de acuerdo con la pureza de la meladura.
Los siguientes esquemas de cristalización son utilizados comúnmente para la producción de

azúcar crudo:
Esquema de dos cocimientos
Esquema de tres cocimientos
Esquema de doble Einwurf
Esquema Very High Pol (Rein, 2012).
23
 Descripción de los esquemas de cocimiento
La elección del esquema de cocimiento afecta la cantidad total de masas cocidas y la demanda
de energía de cristalización. Cada sistema ofrece diferentes ventajas y desventajas. El número
de etapas requerido para lograr el agotamiento de la meladura hasta obtener la pureza de miel
final depende en primer lugar de la pureza de la meladura. Las etapas de cristalización y sus
productos luego de ser separados se identifican con letras. La etapa de mayor pureza se
denomina etapa A, que produce miel A y azúcar A. Las otras etapas se denominan B y C, pero
en el caso de esquemas de dos cocimientos la secuencia se altera y solo de producen azucares
A y C (Rein, 2012).
a. Sistema de cocción de templa única La cristalización en templa única, alimentada

solamente de jarabe, resulta impracticable por dos motivos. Primero: la elevada viscosidad
de la masa cocida. El alto contenido de granos y poca calidad del azúcar contenido de miel
dificulta enormemente la descarga del tacho, por lo que la templa no podrá fluir
adecuadamente a través de los canales de descarga hacia los cristalizadores y seguir su
curso hacia las centrifugas. Segundo: la baja calidad del azúcar final. La poca fluidez de
la masa cocida provoca que el purgado se tome más lento e incompleto. Así, la capa de
miel que recubrirá los granos de azúcar al final de la purga será gruesa y de baja pureza,
además de poseer una humedad elevada (Huaca, 2016).
b. Sistema de dos cocimientos En este sistema las templas “A” y “C” ebullen. El principal
problema radica en obtener mieles “A” de pureza menores a 60 cuando las templas “A”
han sido alimentadas con magma de azúcar “C” y jarabe. Una miel “A” de alta pureza
provoca un aumento de la pureza de la templa “C” lo que refleja un agotamiento ineficaz
de la alimentación. Como el magma “C” y el jarabe son de alta pureza, la única manera
de bajar la pureza de las templas “A” es recircular miel “A” de baja pureza, lo que lleva a
pérdidas de azúcar (Huaca, 2016).
c. Sistema de tres cocimientos

El sistema más utilizado es el de tres etapas de cristalización, donde se obtienen azucares
A y B para la venta. El azúcar A se cristaliza a partir de meladura utilizando como semilla
un magma que consiste de azúcar C en agua (o jugo clarificado) con pureza alrededor de
85. Por lo tanto, la masa cocida A tiene una pureza cercana a la de la meladura. La masa
cocida A se centrifuga para obtener un azúcar A con pol relativamente alto (98-99 ºZ) y
24
miel A con una pureza alrededor de 20 unidades por debajo de la pureza de la meladura
(Rein, 2012).
El azúcar B se cristaliza a partir de mieles A (pureza 60-70) y meladura, utilizando como

semilla el mismo magma de azúcar C para iniciar la masa cocida B. La masa B se
centrifuga utilizando máquinas discontinuas, obteniendo azúcar B con pol entre 97-98 ºZ
que se mezcla con el azúcar A para ser despachados en la fábrica.
El pie de templa para la semilla C consiste de una mezcla entre miel A y meladura con
pureza alrededor de 70 o miel A con pureza entre 60 y 70. Los cocimientos de masa C se
alimentan con miel B. La masa cocida C es centrifugada usando máquinas continúas para
obtener azúcar C y miel final. El azúcar C, con pureza alrededor de 85, es mezclado para
formar el magma que se utiliza como semilla para las etapas de cristalización A y B.
La pureza de la masa cocida B es mayor que la pureza de la miel A debido en parte a la

influencia del semillamiento con magma C, pero también a la adición de meladura a la
masa B para reducir la viscosidad. La pureza debe mantenerse en el rango de 70-75 para
obtener azúcar B alrededor de 98 ºZ, con cristales relativamente grandes y una capacidad
aceptable en las centrífugas discontinuas. La alta pureza de las masas cocida B lleva a una
pureza relativamente elevada de la miel de purga de segunda, lo cual a su vez incrementa
la pureza de la masa cocida C y la pureza de las mieles finales. Esta es la principal
desventaja de este esquema (Rein, 2012).
Figura 3
Esquema de operación de un sistema básico de cocimiento de tres templas
25
Fuente: Golato (2014)
Las mezclas de mieles con las que se alimenta el pie de templa, cocimiento “A, cocimiento
“B” y cocimiento “C” deben tener una concentración inicial de 60-70 °Brix,
aproximadamente (Golato, 2014).
 Tiempo de proceso de cristalización
Es prácticamente imposible que toda la sacarosa disuelta en la miel madre de una templa,
se deposite sobre el cristal ya formado. A ello se opone la velocidad de cristalización,
debido a la baja pureza de la miel que envuelve al cristal y a la viscosidad que adquiere el
licor madre a medida que se acerca a su agotamiento máximo.
El tiempo de tratamiento de las masas cocidas en los cristalizadores variará dependiendo

de la naturaleza de los no-azúcares, la pureza y las características y operación de los
cristalizadores (Golato, 2014).
Tabla 1
Tiempos de operación de un sistema de cocimiento de tres templas
 Principio de funcionamiento de un tacho de cocimiento Golato (2014) indica que el

principio de funcionamiento de un tacho de cocimiento comprende cuatro fases
principales:
- Concentración
- Cristalización
- Crecimiento del grano
26
- Cerrado de la masa cocida
En la primera fase se deja entrar una cierta cantidad de melado al tacho, la misma se
encuentra determinada por el volumen del tacho y debe ser lo más pequeño posible, pero
lo suficiente para cubrir la calandria interior del mismo, de lo contrario podría haber
caramelización durante el proceso de cocción. Cuanto menor es este volumen que se deja
entrar, o cuanto menor es el volumen del pie de templa, menor será el número de cristales
en la masa cocida final.
A medida que el volumen de la masa cocida disminuye en el tacho (mayor concentración),

se debe agregar melado para mantener el líquido a un nivel lo suficientemente alto como
para cubrir la superficie de calentamiento y evitar la caramelización y el consiguiente
cambio de color de la masa.
En la etapa de cristalización, cuando la sobresaturación llega a un valor determinado, por

ejemplo, S=1,40, correspondiente a la zona lábil, ocurre la cristalización. La misma puede
realizarse por medio de la espera de la cristalización espontánea a partir de una
concentración del melado de 80 °Bx, o por la inclusión de granos de azúcar en la masa
cocida (semillado), esta operación se realiza a través de una válvula de semillado, que
posee un diámetro reducido para evitar la aspiración de aire y polvo hacia el interior del
tacho.
La operación de apertura de esta válvula debe realizarse lentamente. Una vez finalizada la
operación de semillado, se debe limitar el ingreso de vapor al tacho para evitar la posible
disolución de los cristales finos en contacto con la superficie caliente.
Luego de esperar unos minutos, el cocimiento de la masa se continúa lentamente para

favorecer el crecimiento de cristales de azúcar. Durante este tiempo, no debe agregarse
melado virgen, ya que provocaría la dilución de los cristales recientemente formados. Esta
operación debe realizarse regulando el vacío hasta alcanzar valores normales de trabajo
(alrededor de 60 cmHg) (Golato, 2014).
13. Determinación de los puntos críticos de control
Para la identificación de los PCC se ejecuta el árbol de decisiones que se indica en la Figura
4 (MINSA, 2006).
Figura 4
27
Árbol de decisiones para identificación de los PCC
Fuente: ONU & OMS (2013)
Adicionalmente ACHIPIA (2018) indica que se utiliza el árbol de decisiones a cada peligro
identificado que sea significativo en la producción, lo que permite identificar el PCC.
Según la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura y

Organización Mundial de la Salud (ONU & OMS, 2013) indica en la Figura 4, el árbol de
decisiones para identificar si los peligros identificados en un proceso son considerados PCC.
14. Establecimiento de los límites para los PPC
Se debe precisar y realizar la validación de cada PCC, lo que permitirá determinar si el proceso
está bajo control (MINSA, 2006).
Asimismo, ACHIPIA (2018) indica que los límites de control deben ser medibles, de
preferencia deben ser de naturaleza cuantitativa, surgen a razón de las exigencias de las
regulaciones o de datos técnicos científicos del proceso de producción del producto.
Adicionalmente considera a los límites operacionales como más estrictos, su importancia
radica en que su asignación impide que se sobrepase el límite crítico, dando tiempo para el
ajuste y control del parámetro.
28
15. Establecimiento de procedimientos de monitoreo de los PCC
Los registros de monitoreo permiten detectar a tiempo las desviaciones, debe considerarse
los instrumentos de medición adecuadamente calibrados. Toda la documentación deber ser
firmada por el responsable del PCC (MINSA, 2006,).
El monitoreo, según ACHIPIA (2018) tiene la finalidad de observar el cumplimiento de los
LC en el proceso de producción de todos los PCC. Los resultados del monitoreo para que sean
efectivos tienen que ser reportados a la brevedad y con uso de equipos de medición precisos
y confiables con calibraciones oportunas para las frecuencias de monitoreo establecidas de
acuerdo a la variabilidad de los datos históricos y frecuencia de ocurrencia de problemas.
16. Establecimiento de acciones correctivas para los PCC
Para cada PCC se debe tener medidas correctoras en caso de desviaciones, documentándose
la eliminación o reproceso en casos que se requiera (MINSA, 2006).
ACHIPIA (2018) sostiene que, un PCC no está siendo controlado si se sobrepasa los límites
críticos, ante su ocurrencia el personal designado en controlar el PCC ejecutará las acciones
correctivas establecidas en el plan HACCP que sean necesarias para mantenerlo dentro de los
límites establecidos para su control, registrándola en los partes respectivos como medio de
verificación de las acciones realizadas para su control respecto a los límites críticos.
17. Establecimiento de procedimientos de verificación
Internamente, para el control de las unidades, se verifica el funcionamiento correctamente del

Sistema HACCP a una frecuencia establecida para cada PCC (MINSA, 2006).
ACHIPIA (2018) considera la validación del plan HACCP, si los peligros se logran eliminar
o reducirlos a niveles aceptables; los muestreos y ensayos de verificación determinan si el
plan HACCP está operando eficazmente. Por otro lado, la auditoría interna puede realizarse
para un PCC en particular a efectos de comprobar si los procedimientos de control están
indicados en el plan o en su defecto a todo el Plan HACCP con sus pre requisitos incluidos.
18. Establecimiento de sistema de registro y documentos
En el productor recae la obligación de sustentar la aplicación del Sistema HACCP mediante

un registro documentado de lo actuado en el control del proceso (MINSA, 2006).
Plan HACCP
29
Para nuestro país, el MINSA (2006) indica en su artículo 29, que debe ser preparada en base
a los principios del Sistema HACCP. Para ello, el plan HACCP debe consignar además de los
requisitos previos a la aplicación, información detallada del plan que hace referencia el
artículo 29.
Legislación
Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA (2006) aprueba la “Norma sanitaria para la

aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas”.
Decreto Supremo N° 007-98-SA (1998), del Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario
de Alimentos y Bebidas.
Decreto Supremo N° 038-2014-SA (2014) donde Modifican el Reglamento sobre Vigilancia
y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.
RM N° 591-2008/MINSA (2008) de los Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e
Inocuidad para los Alimentos y Bebidas de Consumo Humano.
19. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS/MÁQUINAS EMPLEADAS EN EL PROCESO

DE OBTENCIÓN DE AZÚCAR
 Tráiler: Máquina que se encarga del traslado de la caña, del campo al ingenio
azucarero.
 Balanza o báscula de plataforma: Equipo encargado de determinar el peso bruto

de la materia prima (caña de azúcar).
 Grúa tipo hilo: Maquina ubicada dentro del manejo y preparación de caña en el
área de molienda.
 Conductor de cadena de descarga lateral: Es un miembro puramente de

transporte por lo que necesita un rodillo conductor.
 Mesa alimentadora o conductor: Banda transportadora que lleva la caña desde

las mesas alimentadoras hasta el tándem de molinos.
 Cuchillas o macheteadores: Equipo cuya función es reducir el tamaño del tallo

de caña de azúcar para facilitar su procesamiento.
30
 Desfibradora: Sistema de preparación de caña que no requiere picadoras y su

principal característica es un alto nivel de preparación de la caña con fibras largas.
 Molino: Un molino de caña de azúcar es una máquina utilizada en la industria

azucarera para extraer el jugo de la caña de azúcar. Consiste en una serie de rodillos
que aplastan la caña para extraer su jugo, que luego se procesa para
producir azúcar.
 Tanques de encalado: Se utiliza para mezclar el jugo de la caña con lechada de

cal con el fin de regular el pH.
 Calentadores: Esquipo empleado para calentar el jugo de caña.
 Tanque flash: Equipo empleado para aumentar la eficiencia energética en las

platas industriales que diferentes presiones de vapor y condensado para la
producción.
 Clarificador: Maquina utilizada para separar impurezas sólidas, ayuda a mejorar

la calidad del jugo al eliminar partículas solidas indeseables.
 Evaporadores: La máquina de evaporadores de cuádruple efecto es la encargada

de eliminar el agua y concentrar el jugo clarificado.
 Cristalizador: Es un equipo encargado de la cristalización del jugo de caña.
 Centrifuga: Es un equipo utilizado para separar los cristales de azúcar de azúcar

de la melaza.
 Secadores rotatorios: Equipo empleado para secar los cristales de azúcar que
salen de la centrifuga (MINSA, 2006).
31
20. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EJECUCIÓN
PROCESO DE EJECUCIÓN
INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a
transmitir mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /

OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
1. Verificación del ambiente donde se trabajará Orden y limpieza en el lugar de

trabajo - Nueva ISO 45001
2. Descarga de archivos: Formato de alumno y trabajo Se debe tener disposición de una silla
final ergonómica, contar con buena
iluminación y postura.
3. Lectura y comprensión del trabajo investigativo que Si es que se va a permanecer mucho

se realizara tiempo frente a una pantalla se
deberá emplear lentes de descanso
4. Planificación de la elaboración del trabajo Emplear paginas confiables para la

(entregable 1 y 2) recabar información.
5. Búsqueda de información en medios como internet
6. Elaboración de introducción del entregable 1 y 2 Mantener libre y despejado el

respectivamente espacio de trabajo.
Leer y comprender correctamente lo

7. Desarrollo del entregable 1 y 2 que se solicita realizar
Realizar correctamente el
8. Rellenar la lista de recursos para el cumplimiento reconocimiento de los recursos.
de este trabajo
9. Elaborar las referencias bibliográficas
10. Presentar entregable 01 Cumplir con la fecha y hora

indicada, de la presentación de la
primera parte del trabajo final.
11. Presentar entregable 02 Cumplir con la fecha y hora

indicada, de la presentación de la
primera parte del trabajo final.
32
21. FLUJOGRAMA DE MÁQUINAS/EQUIPOS EMPLEADOS EN LA OBTENCIÓN DE AZÚCAR
Figura 5
Flujograma de máquinas/equipos de la planta piloto de SENATI
Fuente: Elaboración Propia

33
Figura 6
Flujograma de máquinas/equipos de un ingenio azucarero estándar
Fuente: Oscar (S.F) 34

ANÁLISIS DE PELIGRO
Tabla 2
Análisis de peligro en el proceso de la elaboración de caña de azúcar
REVISIÓN DE PELIGROS EN EL PROCESO

Etapa del Proceso Peligro Físico Peligro Químico Peligro Medida de Control Límite Crítico Severidad Peligro
Microbiológico Significativo
Presencia de Residuos de Contaminación Inspección visual y Ausencia de objetos
objetos pesticidas, bacteriana, olfativa de la caña de extraños, residuos de
Recepción extraños contaminantes presencia de mohos azúcar, uso de imanes pesticidas dentro de los Alto Si
(piedras, trozos químicos presentes y levaduras para la detección de límites permitidos, ausencia
de metal) en la caña de metales, lavado y de patógenos
azúcar desinfección de la caña
si es necesario
Contaminación Contaminación por Contaminación Mantenimiento regular Ausencia de partículas
por cuerpos residuos de microbiológica del equipo de lavado, extrañas, residuos de
extraños debido productos de debido a la uso de productos de productos químicos dentro
Lavado a la limpieza utilizados humedad y la limpieza aprobados de los límites permitidos, Medio Si
manipulación en el equipo de temperatura recuento microbiológico
inadecuada lavado inadecuadas dentro de los límites
establecidos
Contaminación Contaminación Contaminación Inspección visual del Ausencia de partículas
por cuerpos por productos microbiológica material preparado, uso extrañas, residuos de
extraños debido químicos debido a la de productos químicos productos químicos dentro
Preparación de la al proceso de utilizados en el manipulación aprobados de los límites permitidos, Medio Si
caña preparación proceso de inadecuada recuento microbiológico
preparación dentro de los límites
establecidos
Contaminación Contaminación Contaminación Mantenimiento regular Ausencia de partículas
por cuerpos por lubricantes, microbiológica de los equipos, extrañas, ausencia de
extraños debido productos de debido a la inspección visual de la contaminantes químicos,
Molienda al desgaste de limpieza manipulación calidad del material recuento microbiológico Medio Si
los equipos inadecuada molido dentro de los límites
establecidos
Contaminación Exceso de Contaminación Control de la Ausencia de partículas
por cuerpos productos microbiológica dosificación de extrañas, concentración de
extraños químicos debido a la productos químicos, productos químicos dentro
durante el utilizados en el manipulación mantenimiento regular de los límites permitidos,
Encalado proceso de encalado inadecuada del equipo recuento microbiológico Alto Si
encalado dentro de los límites
establecidos
Contaminación Residuos de Contaminación Filtración eficiente del Ausencia de partículas
por cuerpos productos microbiológica del jugo, uso de productos extrañas, residuos de
extraños debido químicos utilizados jugo químicos aprobados productos químicos dentro
Clarificación a la filtración en la clarificación de los límites permitidos, Medio Si
inadecuada recuento microbiológico
dentro de los límites
establecidos
Contaminación Contaminación Contaminación Control de la Ausencia de partículas
por cuerpos por productos microbiológica temperatura y la presión extrañas, residuos de
extraños químicos debido a la durante la evaporación productos químicos dentro
Evaporación durante el utilizados en la manipulación de los límites permitidos, Alto Si
proceso de evaporación inadecuada recuento microbiológico
evaporación dentro de los límites
establecidos
Contaminación Contaminación por Contaminación Control de la Ausencia de partículas
por cuerpos productos microbiológica temperatura y la presión extrañas, residuos de
extraños químicos utilizados debido a la durante la cristalización productos químicos dentro
Cristalización durante el en la cristalización manipulación de los límites permitidos, Alto Si
proceso de inadecuada recuento microbiológico
cristalización dentro de los límites
establecidos
por cuerpos por productos microbiológica del equipo, inspección extrañas, residuos de
extraños químicos debido a la visual del producto productos químicos dentro
Centrifugado durante el utilizados en el manipulación centrifugado de los límites permitidos, Medio Si
proceso de centrifugado inadecuada recuento microbiológico
centrifugado dentro de los límites
establecidos
Contaminación Contaminación por Contaminación Mantenimiento regular Ausencia de partículas
por cuerpos residuos de microbiológica del equipo de secado, extrañas, residuos de
extraños debido productos de debido a la uso de productos de productos químicos dentro
Secado a la limpieza utilizados humedad y la limpieza aprobados de los límites permitidos, Alto Si
manipulación en el equipo de temperatura recuento microbiológico
inadecuada secado inadecuadas dentro de los límites
establecidos
Contaminación Contaminación Contaminación Inspección visual del Ausencia de partículas
por cuerpos por materiales de microbiológica producto envasado, uso extrañas, ausencia de
extraños envasado durante el de materiales de contaminantes químicos en
Envasado durante el contaminados o no envasado envasado adecuados el envasado, recuento Medio Si
envasado aptos microbiológico dentro de
los límites establecidos
por cuerpos por productos microbiológica del área de extrañas, residuos de
extraños químicos debido a almacenamiento, control productos químicos dentro
Almacenamiento durante el utilizados en el condiciones de temperatura y de los límites permitidos, Medio Si
almacenamient tratamiento de inadecuadas de humedad recuento microbiológico
o almacenamiento almacenamiento dentro de los límites
establecidos
Fuente: MINSA (2006)

35
Figura 7
Diagrama de bloques de proceso de elaboración de caña de azúcar

36
22. Puntos críticos de control en la operación de cristalización según el plan HACCP
 Introducción
En la industria alimentaria, la seguridad y la calidad son aspectos fundamentales

que deben ser prioritarios en cada etapa del proceso de producción. En este contexto,
el Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas
en inglés) emerge como una herramienta vital para garantizar la inocuidad de los
alimentos y mitigar riesgos en la cadena de producción. En particular, en la
elaboración de azúcar rubia a partir de la caña de azúcar, el HACCP desempeña un
papel crucial al identificar, evaluar y controlar los peligros asociados con el proceso
de cristalización.
Este trabajo se centra en el análisis detallado de los Puntos Críticos de Control

(PCC) en la operación de cristalización dentro del proceso de producción de azúcar
rubia. La cristalización es una fase esencial en la transformación de la sacarosa
presente en la caña de azúcar en el producto final deseado. Durante esta etapa, varios
factores pueden influir en la calidad y seguridad del producto, haciendo imperativo
un enfoque riguroso y proactivo para identificar y gestionar los riesgos asociados.
A lo largo de este documento, exploraremos los aspectos fundamentales del

HACCP aplicados al proceso de cristalización en la producción de azúcar rubia,
analizando en profundidad los PCC relevantes, las medidas de control
correspondientes y las estrategias para garantizar el cumplimiento de los estándares
de seguridad alimentaria. Este análisis detallado no solo proporcionará una
comprensión integral de los desafíos y riesgos específicos en este proceso, sino que
también destacará la importancia de implementar un enfoque sistemático y
preventivo para asegurar la calidad y la seguridad del producto final (Golato, 2014).
37
 Etapa de cristalización
Objetivo:
Producir cristales de sacarosa en los cristalizadores mediante el enfriamiento de las mezclas.
Puntos críticos de control (PCC):

 Control de la temperatura de la mezcla.
 Evitar la formación de grano falso.
 Tamaño de cristal.
 Brix
 Presión de vacío
Tabla 3
Puntos críticos de control en el proceso de elaboración de azúcar rubia
PCC Descripción
Concentración de Controlar que la concentración de sacarosa en el jarabe esté dentro de
sacarosa los límites aceptables.
Temperatura Monitorizar y mantener la temperatura del jarabe dentro de los rangos
críticos durante la cristalización.
Tiempo de Controlar el tiempo de cristalización para asegurar la formación
cristalización adecuada de los cristales de azúcar.
Agitación o Verificar que la agitación o mezclado del jarabe se realice según los
mezclado procedimientos establecidos.
Control de Implementar medidas para eliminar o reducir la presencia de impurezas
impurezas en el jarabe antes de la cristalización.
Descripción: Una vez que están cocidas y clasificadas, las mezclas se trasladan a los
cristalizadores. La instalación azucarera dispone de:
 Cristalizadores para Mezcla A.
 Cristalizadores para Mezcla B.
 Cristalizador para base de cocido de Mezcla C.
 Cristalizadores para enfriar Mezcla C.
 Cristalizador para elaborar Magma.
 Cristalizador para recibir Magma ya elaborado.
38
La planta utiliza cristalizadores de tipo U, que son tanques de acero con un eje central y
aspas helicoidales que mantienen la mezcla en movimiento. Se manejan mediante un motor
reductor con un gusano sinfín y una corona dentada de hierro fundido que modera la
velocidad, permitiendo un trabajo pausado. Para descargar las masas cocidas al cristalizador
de la centrifuga, se usa una válvula de compuerta manual fabricada en la planta. Los equipos
no tienen instrumentos para medir la temperatura (Linares, 2017).
Procedimiento:
Las mezclas cocidas se dirigen al cristalizador a través de canales de hierro con compuertas
manuales, diferenciando los tipos de mezcla. Es esencial no añadir agua a las mezclas
cocidas, ya que esto interfiere con el proceso de extracción. En su lugar, se pueden añadir
mieles diluidas de densidad constante adecuada a la calidad de la mezcla (Linares, 2017).
Controles Establecidos:
 El Maestro Azucarero y su asistente deben tener experiencia en el manejo de tachos

al vacío y mostrar una conducta ejemplar.
 Antes de utilizar los equipos, se debe asegurar la disponibilidad de material necesario

para el cocimiento.
 Se debe comprobar la presencia de vapor de alta y baja presión, agua fría y caliente,
y materiales auxiliares como mieles A, B y semillas para los cocimientos.
 Para operar un Tacho, primero se activa la bomba de agua del condensador eyector
y luego se crea el vacío.
 Es crucial verificar que todas las válvulas estén cerradas, excepto la del vacío y la de
la bomba de agua.
 Al cocer con Mezcla A y con el tacho N.º 1 en funcionamiento, se debe observar que
el vacuómetro indique al menos 23 pulg. Hg. Tras confirmar esto y la calidad del
jarabe en el tanque a 65º Brix, se abrirá lentamente la válvula correspondiente,
permitiendo que el líquido penetre internamente. Se utilizará aproximadamente ⅓ de
la calandria, luego se cerrará esta válvula y se abrirá el vapor, trabajando a una
presión de 8 – 10 lb/pulg². Con el tiempo, se podrá observar el hervor del material a
través de las mirillas y se deberá asegurar que los gases expulsados por el
39
condensador eyector eleven el vacío a 26 pulg. Hg, abriendo las válvulas de gases
auxiliares para liberar algo de vapor al ambiente.
 La operación de alimentación en esta sección no es continúa debido a la ausencia de

equipos automáticos, pero debe realizarse de manera fraccionada ya que el jarabe
entrante aumenta su densidad. La alimentación continuará con jarabe hasta que el
líquido alcance aproximadamente la altura de la primera mirilla.
 Ante una sobresaturación significativa, el operador aplicará la jalea necesaria para la

cristalización. En su defecto, podrá emplear su criterio para iniciar la cristalización,
ya sea esperando la formación del grano o mediante el choque espontáneo, durante
el proceso de cristalización, es esencial mantener una única variedad de cristal en
cantidad adecuada para asegurar una operación efectiva. Si se detecta la formación
de grano falso, se debe disolver al inicio con agua condensada; de lo contrario, se
ajustará el vacío para incrementar la temperatura del tacho. Una vez establecida la
cristalización, se continuará con el proceso, añadiendo jarabe hasta alcanzar el nivel
adecuado para la templa, evitando exceder el límite de trabajo para prevenir que las
masas cocidas sean succionadas por el condensador. Para vaciar la templa, se espera
a que la masa alcance un Brix aproximado de 92º a 93º en M.C.A., luego se cierran
las válvulas de vapor y vacío, se liberan los gases y se descarga el contenido en un
cristalizador, asegurándose de que la válvula esté completamente cerrada para evitar
derrames o accidentes.
 Es importante señalar que, durante la cristalización, el Maestro Azucarero debe

inspeccionar las muestras extraídas mediante la sonda, observándolas a través de un
visor de vidrio. Este paso se realiza durante el cocimiento. Dependiendo del tamaño
del grano observado en esta etapa inicial, se descargará una base del cocido en el
cristalizador y se continuará con el proceso en el tacho hasta su completa descarga.
 Una vez vaciado el cocimiento, se abrirá la válvula de vapor para limpiar el tacho,
calentando el equipo y disolviendo los cristales restantes, dejando el tacho
completamente limpio sin residuos del proceso anterior.
 Para el cocimiento de la Masa Cocida B, se seguirá el mismo procedimiento inicial,

activando primero el condensador y luego creando vacío, contando con todos los
elementos necesarios para este tipo de cocimiento, como jarabe y miel A, o incluso
40
utilizando una base del primer cocimiento, dependiendo de la calidad y tamaño del
grano.
 Con el tacho ya en vacío, se añade una base de M.C.A. hasta llenar un tercio de su
capacidad total, asegurando que la masa cocida alcance la altura de la primera mirilla.
 Se abre el vapor para hervir el material, aplicando un poco de agua condensada según
el criterio del Maestro Azucarero para eliminar cualquier grano falso. Con los
cristales limpios y los materiales listos, se inyectará miel A de manera intermitente,
manteniendo el cocimiento ni muy seco ni muy líquido. El tachero será el
responsable de llevar a cabo todas estas operaciones hasta completar la templa.
 Al igual que en la templa anterior, se debe limpiar el tacho con vapor para limpiar
eficientemente la calandria del equipo, preparándolo para el siguiente cocimiento.
 La M.C.B. debe enfriarse durante un periodo de 4 a 6 horas, dependiendo de la

capacidad de los equipos. Esto permitirá que la sacarosa de la miel madre se adhiera
al cristal, maximizando la cantidad de azúcar extraída en la centrífuga y minimizando
la miel, lo que resultará en un menor consumo de vapor en la sala de cocimiento.
 Para el cocimiento de la Masa Cocida C, se utilizarán jarabe, miel A y miel B como

materiales.
 Inicialmente, se preparará una base de cocido a un tercio de la calandria del tacho,

siguiendo las recomendaciones de la industria azucarera de una pureza de 75º.
 Los análisis de miel A y jarabes realizados por el laboratorio proporcionarán las

directrices y cantidades de materiales necesarios para obtener la base deseada
para el cocimiento.
 Tras preparar esta base, se utilizará la cantidad de cristales presentes en la mezcla

para completar el proceso de templado, lo cual requerirá continuar la cocción
añadiendo la miel tipo B.
 Al llenarse el recipiente, se procederá a vaciar el contenido en los cristalizadores

designados, asegurándose de que la mezcla alcance un grado Brix de trabajo de 97º.
 Una vez alcanzado el grado Brix deseado y la consistencia óptima de la mezcla, esta
se trasladará a los cristalizadores para permitir un enfriamiento adecuado.
41
 Antes de transferir la mezcla a los cristalizadores, es crucial confirmar que estos estén
higiénicos, sin cristales pegados a las paredes o en los conductos del cristalizador.
 Es importante asegurarse de que los cristalizadores estén operando correctamente

antes de proceder con la descarga del material.
 Evitar combinar cristales de diferentes pesos en un mismo cristalizador.
 Antes de aplicar mieles diluidas en masas cocidas de alta densidad en cristalizadores,

es necesario consultar al supervisor de producción.
 Es esencial conocer el nivel exacto al que se debe reducir la temperatura del material
para la centrifugación y los parámetros de control correspondientes. En caso de que
un cristalizador se detenga debido a fallos mecánicos y esté lleno de material, se debe
informar de inmediato al supervisor o al electricista de guardia para que se corrija el
problema.
 Si la reparación del equipo se prolonga, se debe coordinar con el Operador de la

centrífuga para purgar la masa de manera urgente y prevenir el asentamiento de los
cristales.
 Al alcanzar la temperatura óptima de las masas cocidas, se debe notificar al operador

para que proceda con el procesamiento.
 La limpieza de los cristalizadores se debe realizar preferentemente con agua

condensada, la cual debe almacenarse en tanques para su uso posterior en mezclas
con materiales más densos, evitando así la pérdida de sacarosa en el proceso
(Linares, 2017).
23. Interpretación de los puntos críticos de control (PCC) según la aplicación de el

plan HACPP
El control de los Puntos Críticos de Control (PCC) según el Plan HACCP es de vital
importancia en la etapa de cristalización dentro del proceso de elaboración de azúcar, ya que
contribuye significativamente a garantizar la calidad, la seguridad alimentaria y la eficiencia
del proceso. A continuación, se detallan algunas razones clave por las cuales el control de
PCC es esencial en esta etapa y cómo beneficia al proceso de elaboración de azúcar:
42
Garantía de calidad del producto: La cristalización es una etapa crucial en la formación
de los cristales de azúcar que determinan la textura, el color y la calidad sensorial del
producto final. Controlar los PCC durante este proceso asegura que se mantengan las
condiciones óptimas para la formación de cristales consistentes y de alta calidad, lo que
contribuye a la satisfacción del cliente y a la reputación de la marca.
Prevención de contaminación: Durante la cristalización, existe el riesgo de

contaminación microbiológica, química o física que podría comprometer la seguridad
alimentaria del producto. Identificar y controlar los PCC ayuda a prevenir la contaminación
al establecer medidas preventivas como la higiene adecuada, el control de temperaturas y la
limpieza de equipos, reduciendo así el riesgo de enfermedades transmitidas por alimentos y
asegurando la conformidad con los estándares regulatorios.
Optimización del proceso: El control de los PCC permite identificar y corregir

desviaciones en el proceso de cristalización de manera oportuna. Al monitorear y mantener
bajo control los factores críticos como la temperatura, la concentración de soluciones, el
tiempo de cristalización y la agitación, se pueden optimizar las condiciones de producción
para obtener un rendimiento máximo y una eficiencia operativa.
Reducción de costos: Al prevenir problemas de calidad o seguridad durante la

cristalización, se evitan costos asociados con el retrabajo, el rechazo de lotes y posibles
reclamaciones de los clientes debido a productos no conformes. Además, al optimizar el
proceso, se pueden reducir los costos operativos y de producción al minimizar el desperdicio
y maximizar el rendimiento de los recursos.
Cumplimiento de normativas y estándares: El control de los PCC en la cristalización

asegura el cumplimiento de las normativas y estándares de seguridad alimentaria
establecidos por las autoridades reguladoras y las organizaciones certificadoras. Esto es
fundamental para mantener la confianza del consumidor y acceder a mercados exigentes que
requieren altos niveles de seguridad y calidad en los alimentos.
En resumen, el control de los Puntos Críticos de Control en la etapa de cristalización

del proceso de elaboración de azúcar no solo es fundamental para garantizar la calidad y la
seguridad del producto final, sino que también ofrece beneficios significativos en términos
de eficiencia operativa, cumplimiento normativo y satisfacción del cliente. Implementar un
enfoque sistemático y proactivo en la gestión de los PCC es esencial para optimizar el
proceso y asegurar el éxito a largo plazo en la industria azucarera (Ramos, 2021).
43
Tabla 4
Puntos críticos de control en la etapa de cristalización
Punto Crítico de
Control Descripción
Concentración de la Controlar la cantidad de azúcar disuelta para evitar sobresaturación o
solución falta de suficiente azúcar.
Temperatura del Mantener una temperatura controlada para la formación de cristales de
proceso tamaño deseado y evitar caramelización.
Agitación y Asegurar una agitación adecuada para promover la nucleación y
homogeneización distribución uniforme del tamaño de cristales.
Tiempo de Controlar el tiempo para permitir la cristalización adecuada y evitar la

enfriamiento formación de cristales irregulares.
Control de Eliminar impurezas que puedan afectar la formación de cristales y la
impurezas calidad del producto final.
Control del pH Mantener un pH adecuado para controlar la formación de cristales no

deseados y garantizar calidad.
Velocidad de Controlar la velocidad de enfriamiento para evitar la formación de

enfriamiento cristales demasiado pequeños o grandes.
44
24. Ficha técnica del proceso de elaboración de azúcar a partir de la caña de azúcar.
Figura 8
Ficha técnica de azúcar rubia
FICHA TÉCNICA: AZÚCAR RUBIA - INGENIO SAN

ISIDRO
Nombre del Producto Azúcar Rubia

Descripción del Producto
El azúcar rubia producida por el ingenio San Isidro es un producto
derivado de la caña de azúcar. Se caracteriza por sucolor dorado y
su textura granulada fina. Es ampliamente utilizado como
endulzante en una variedad de productos alimenticios y bebidas.
Especificaciones Técnicas
Color Dorado
Textura Granulada fina
Tamaño de Grano 0.5 - 0.8 mm
Contenido de Sacarosa ≥ 99.5%
Contenido de Humedad ≤ 0.1%
Contenido de Cenizas ≤ 0.03%
Contenido de SO2 ≤ 10 mg/kg
Contenido de Impurezas ≤ 0.02%
Presentación Bolsas de 1 kg, 5 kg y 25 kg
Proceso de Producción
El azúcar rubia implica la extracción y refinación del jugo
de caña de azúcar. Este jugo se somete a procesos de
clarificación, evaporación, cristalización y secado para
obtener los cristales de azúcar. Posteriormente, estos
cristales se someten a un proceso de centrifugación y
secado adicional para obtener el azúcar en su forma final.
Almacenamiento
El azúcar rubia debe almacenarse en un lugar fresco y
seco, alejado de la humedad y la luz solar directa.
Se recomienda mantener el producto en su envase original
sellado para evitar la absorción de olores y la
contaminación.
Aplicaciones
El azúcar rubia se utiliza como endulzante en una amplia
variedad de productos alimenticios y bebidas,incluyendo
postres, panadería, confitería, bebidas
calientes y frías, entre otros.
Seguridad Alimentaria
El ingenio San Isidro implementa un sistema de gestiónde
calidad basado en los principios del Sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) para
garantizar la seguridad alimentaria y la
calidad del producto final.
Cumplimiento Normativo
El azúcar rubia producida por el ingenio San Isidro cumple

con todas las normativas y regulaciones localese
internacionales aplicables, incluyendo las
especificaciones establecidas por la autoridad sanitariay
de alimentos.

45
25. AZÚCAR RUBIA
La elaboración de la azúcar rubia a partir de la caña de azúcar en la empresa Ingenio San

Isidro es un proceso milenario que ha sido perfeccionado a lo largo de generaciones. Este
trabajo tiene como objetivo desglosar y analizar este procedimiento, ilustrándolo de manera
clara y concisa a través de un flujograma detallado.
La caña de azúcar, una planta perenne de clima tropical, es la principal fuente de azúcar a
nivel mundial. La transformación de esta planta en azúcar rubia es un proceso que involucra
múltiples etapas, desde la cosecha y el triturado de la caña, hasta la purificación y
cristalización del jugo extraído. Cada una de estas etapas es vital para garantizar que el
producto final sea de la más alta calidad.
En este trabajo, nos embarcaremos en un viaje a través del proceso de producción de azúcar
rubia, comenzando con la siembra y cosecha de la caña de azúcar. Exploraremos cómo la
caña se tritura para extraer su jugo dulce y cómo se purifica este jugo para eliminar
impurezas. Luego, nos adentraremos en el proceso de concentración y cristalización, en el
que el jugo se transforma en los cristales dorados de azúcar rubia que todos conocemos.
El flujograma que presentaremos no solo proporcionará una visión clara y comprensible del
proceso de obtención de azúcar rubia, sino que también resaltará los puntos críticos en los
que se pueden hacer mejoras para aumentar la eficiencia y la sostenibilidad. Este análisis
detallado permitirá a los lectores entender no solo cómo se produce la azúcar rubia, sino
también las oportunidades y los desafíos que presenta este proceso.
Además, este trabajo también explorará la historia de la producción de azúcar rubia, su

impacto en la economía mundial y su papel en la sociedad contemporánea. Al hacerlo,
esperamos proporcionar un contexto más amplio que permita a los lectores apreciar la
importancia de este proceso.
En resumen, este trabajo aspira a ser un recurso completo y valioso para todos aquellos
interesados en la producción de azúcar rubia. A través de un flujograma detallado y un
análisis exhaustivo, nuestro objetivo es proporcionar una comprensión profunda de este
proceso y contribuir al cuerpo de conocimientos existente en este campo (Golato, 2014).
46
26. Conclusiones
 Se logró comprender la Implementación del Plan HACCP y Control de Riesgos: Se

ha demostrado la capacidad para diseñar e implementar un sistema efectivo de
control de riesgos en la producción de alimentos. Esto contribuye significativamente
a la seguridad alimentaria al cumplir con los estándares requeridos.
 Se logró la identificación de la importancia de los parámetros y operaciones

necesarios para la cristalización. Esto es fundamental para asegurar la calidad y
pureza del producto final, cumpliendo con los estándares de calidad e inocuidad
necesarios para su comercialización y consumo.
 Se logró la adquisición de Conocimiento en el Procesamiento de Caña de Azúcar: Se

ha obtenido un entendimiento profundo de los parámetros y operaciones esenciales
para el procesamiento de la caña de azúcar. Esto garantizará la calidad y seguridad
del producto durante su producción.
47
27. Lista de recursos
INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del

trabajo.
1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Tráiler
Balanza o bascula de plataforma
Grúa tipo hilo
Conductor de cadena de descarga lateral
Mesa alimentadora o conductor
Cuchillas o macheteadores
Desfibradora
Molino
Tanques de encalado
Calentadores
Tanque flash
Evaporadores
Cristalizador
Centrifuga
Secadores rotatorios
Laptop
3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
Aplicación lucid spark
Word
5. MATERIALES E INSUMOS
Floculante
Lechada de cal
Caña de azúcar
Agua de imbibición
48
28. Bibliografía
Benites, R & Burgos, L (2015) Informe de Investigación: elaboración de azúcar.

https://es.slideshare.net/LuisLeonetBurgosTima/trabajo-final-
elaboracin-de-azucar
Oscar, J (s. f) Proceso de producción del azúcar. Obtenido de

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DIGESA. (2005). PROYECTO “NORMA SANITARIA SOBRE EL

PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS”. Obtenido de
http://www.digesa.minsa.gob.pe/norma_consulta/proy_haccp.htm
EVANGELISTA, A. R. (2019). PROPUESTA DE UN PLAN HACCP PARA LA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR RUBIA DOMÉSTICA EN LA
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https://repositorio.unjfsc.edu.pe/bitstream/handle/20.500.14067/4891/A
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Garmendiak, A. G. (2012). APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP (HAZARD

ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT) EN AGRICULTURA DE
PRECISIÓN. Obtenido de https://academica-
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Hegel. (27 de 08 de 2021). Que es HACCP y por que es importante en una

empresa. Obtenido de https://hegel.edu.pe/blog/que-es-haccp-y-por-que-
es-importante-para-una-empresa/
Solís, J. M. (2017). Optimización de Cristalizado en Elaboración de Azúcar

Refinada. Obtenido de
http://reini.utcv.edu.mx/bitstream/123456789/342/1/006079-
Optimizaci%C3%B3n%20de%20Cristalizado%20en%20Elaboraci%C3
%B3n%20de%20Az%C3%BAcar%20Refinada.pdf
49
Ramos, A. (2021). PROPUESTA DE UN PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE AZÚCAR RUBIA DOMÉSTICA EN LA
EMPRESA AZUCARERA DEL NORTE S.A.C.
https://repositorio.unjfsc.edu.pe/bitstream/handle/20.500.14067/4891/A
MALIA%20ROSA%20RAMOS%20EVANGELISTA.pdf?sequence=1
Linares, R. (2017). Efecto de la pureza de la miel diluida “B” y tiempo de proceso

de cristalización, en el rendimiento y tamaño de cristales en la masa
cocida “C”, durante la elaboración de azúcar rubia.
https://repositorio.upao.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12759/2887/RE
_IND.ALIM_RONALD.LINARES_PUREZA.DE.LA.MIEL_DATOS.P
DF;jsessionid=FECFDC2404931A194170B524241D2A09?sequence=1
50
51

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Apellidos y Nombres: Cotrina Fernández Jhosefp Wanderley ID: 001393841

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

Descripción del proceso:

Al finalizar el trabajo, los estudiantes lograran demostrar aplicar los conocimientos de

 Determinar los parámetros, y operaciones necesarias para el correcto procesamiento

 Determinar los parámetros, y operaciones necesarias para la correcta elaboración de

 Determinar los parámetros, y operaciones necesarias para la correcta operación de

DESCRIPCIÓN DE LA TAREA / OPERACIONES

El presente proyecto, busca el planteamiento de propuestas de los participantes durante el

1.1. RECONOCIMIENTO DE EQUIPOS DE PROCESAMIENTO DE CAÑA DE

1.2. EJECUTAR OPERACIONES Y CONTROLAR VARIABLES EN EL PROCESO DE

 A continuación, se plantea el siguiente caso a desarrollar:

Elaborar el diagrama de los equipos empleados en el procesamiento de azúcar rubia.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR

PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL AZÚCAR

1. Descripción del proceso:

Al finalizar el trabajo, los estudiantes lograran demostrar aplicar los conocimientos de

 Diseñar e implementar un sistema efectivo de control de riesgos en la producción de

 Contribuir significativamente a la seguridad alimentaria al cumplir con los estándares

 Asegurar la calidad y pureza del producto final.

 Cumplir con los estándares de calidad e inocuidad necesarios para su comercialización y

 Obtener un entendimiento profundo de los parámetros y operaciones esenciales para el

 Garantizar la calidad y seguridad del producto durante su producción.

El HACCP, o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, es una metodología

Este enfoque se basa en la identificación, evaluación y control de los peligros significativos

3. QUE ES EL SISTEMA PLAN HACCP

El sistema HACCP es un enfoque de gestión que implica la aplicación de procesos prácticos

4. Artículo 4°. - Aplicación del Sistema HACCP

La aplicación del Sistema HACCP debe sustentarse y documentarse en un "Plan HACCP",

Además de garantizar un sistema de gestión de la seguridad alimentaria basado en el control

6. LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN HACCP CONSTA DE DOS FASES

La primera fase del proceso implica los siguientes pasos:

 Formación del equipo HACCP: Se crea un equipo multidisciplinario liderado por un

 Principio 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).

 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC. La información recopilada

 Principio 5: Establecer medidas correctivas para cualquier desviación que ocurra,

 Principio 6: Establecer procesos de verificación para comprobar que el sistema está

 Principio 7: Establecer registros y documentación apropiados.

7. RELACIÓN ENTRE ISO 22000 Y HACCP

La aplicación de la norma ISO 22000 se dirige principalmente a empresas involucradas en

Formación de equipo HACCP

Fuente: Elaboración propia

 Gerente de Producción: Su función es supervisar todas las actividades de producción en

 Supervisor de Operaciones: Responsable de supervisar las operaciones diarias en el

 Analista de Seguridad Alimentaria: Encargado de realizar análisis de riesgos y asegurar el

9. COMO SE APLICA EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR

En cuanto a Contreras (2017), quien realizó una propuesta de mejora mediante la

10. QUE ES LA ETAPA DE CRISTALIZACIÓN

Es un proceso de separación solido – liquido en el que la masa es transferida de un soluto

La cristalización es un proceso de purificación y separación de un soluto a partir de una

La etapa de cristalización es una parte fundamental que implica diferentes operaciones

La solubilidad de soluciones puras de sacarosa se presenta en la Figura 1. El estado de

Fuente: Rein (2012)

 Nucleación y crecimiento de cristales

a. Cristalización por semillamiento

Entre 1,2 a 1,3 es un área intermedia, se producen nuevos cristales.

Entre 1,0 a 1,2 es un área meta estable donde la producción es idónea.

Dependiendo del método de semillado y el producto final deseado existen diferentes

- Cristalización normal con el uso de cristales de pie de masa hechos previamente.

Producción de cristales de pie de masa. Este principio de cristalización trabaja como la

b. Cristalización por enfriamiento