UNIVERSIDAD NACIONAL

AUTÓNOMA DE HONDURAS
EN EL VALLE DE SULA
“Producción Industrial de Azúcar sin refinar”

26 DE JULIO DEL 2021

EDGAR JOSUÉ NOLASCO AVELAR
20162000892
Índice:

Objetivos 2

Presentación del proceso 3

Descarga y manipulación de la caña 4

Preparación de la caña 4

Extracción del jugo (molienda) 5

Purificación 6

Evaporación 8

Cristalización 8

Centrifugado 9

Almacenado 10

Procesos alternos 10

Descripción estequiométrica 11

Diagrama de entradas y salidas 15

Diagrama de bloques 16

Mapa conceptual 17

Anexos 18

Conclusiones 20

Referencias bibliográficas 21

1
 Objetivos:

Proveer una descripción general del proceso de producción de azúcar mencionando el

funcionamiento de cada etapa, los equipos usados y los rendimientos mostrados.

Aportar las descripciones estequiométricas referentes a cada etapa individual del proceso

mencionando los rendimientos reales con base y ejemplo en la producción dada en la Compañía

Azucarera Hondureña SA.

Desarrollar los diagramas de flujo tanto de entrada y salida como de bloques a fin de dar un material

visual del funcionamiento del proceso y las conexiones entre las distintas etapas.

2
 Proceso de Producción Industrial de Azúcar no Refinada

La producción general del azúcar no se limita a un espacio industrial definido como una fábrica, sino

que se extiende desde el paso de la obtención de materia prima (la caña), por medio de inmensos sectores

agronómicos de cosecha de la misma. Esto implica que para la obtención de la materia prima se requiere

un conjunto de procedimientos agrónomos que no solo sustenten la producción, sino que fomenten una

siembra de mayor calidad y eficiencia a fin de obtener un producto final ya sea mas abundante o de

mejor calidad. Estos pasos abarcan todo ámbito relacionado a la preparación del suelo a plantar, es decir,

eliminación de malezas y obstáculos, nivelación del terreno, surcado, regado, control de plagas, y un

amplio etc.

En el presente documento se omitirá este crucial paso de la industria puesto que no concierne a la

descripción del proceso principal: la obtención del producto de la materia prima por medio de las

distintas etapas químicas. Además, se omitirá el también necesario paso de la extracción y transporte de

la materia prima, esto implica el uso de los distintos equipos para el transporte como camiones, así como

los necesarios para la propia extracción.

Descripción:

Este proceso en términos generales abarcará desde la descarga de la caña al designado “Ingenio” el

cual es el espacio principal en donde se encuentra toda la infraestructura y equipo requerido para llevar

a cabo este procedimiento. A grandes rasgos, este proceso se puede sintetizar en los siguientes pasos:

1. Descarga y manipulación de la caña.

2. Preparación de la caña.

3. Extracción del jugo (Molienda).

4. Purificación (del jugo).

5. Evaporación.

6. Cristalización.

7. Centrifugado.

8. Almacenado.

3
 Además, se mencionarán los procesos alternos de:

1. Obtención de energía térmica (vapor).

2. Obtención de energía eléctrica.

Proceso principal:

1. Descarga y manipulación de la caña:

Siendo este un paso muy general se trata de cómo se realiza la entrega de la caña antes del inicio del

proceso. Posterior a la extracción y transporte de la caña el primer paso a realizar es el pesado de la caña,

el cual se realiza con básculas de gran tamaño diseñadas para estar a suficiente distancia del basculador

como para contener varios carros o camiones. Estas básculas miden el peso bruto de la caña, incluyendo

el camión por lo que será necesario el restar el peso del vehículo del peso medido, este valor será el peso

neto de la caña ingresada. Por obvias razones, este valor es indispensable no solo para los valores

aproximados de producción, sino para evaluar la eficiencia de cada etapa del proceso. La descarga se

realiza en el basculador, el cual se encarga de la entrega de la caña hasta los molinos.

2. Preparación de la caña:

Debido a la imposibilidad que un molino tendría para la extracción de la máxima cantidad posible

de jugo a partir de la caña cruda, es necesario la implementación de una etapa previa de tratado de la

caña con los siguientes objetivos:

• Minimizar la resistencia de la corteza de la caña.

• Exposición de la mayor parte de la superficie de la caña ante los demás procesos.

• Disminución del volumen general al eliminar espacios vacíos.

La desfibradora es el equipo más moderno y que mejor desintegra la caña por lo que es el más

adecuado independientemente del tipo de proceso en cuestión. Otros equipos que pueden quedar

desfazados debido a la desfibradora es la desmenuzadora de caña.

4
 Puesto que la extracción del jugo de la caña, es decir de la sacarosa, es severamente dependiente de

la ruptura y desintegración del tejido fibroso, debido a que esto implica una mayor y más eficiente

extracción del jugo, este proceso preliminar es de mucha importancia para el rendimiento general de la

industria.

3. Extracción del jugo (Molienda):

El propósito primordial de la molienda es la extracción de la mayor cantidad del jugo de la caña, jugo

el cual contiene el compuesto sacarosa. El método mas antiguo y actualmente más utilizado para llevar

a cabo esta tarea es el uso de molinos. Estos están constituidos de tres cilindros de acero fundido

horizontales cuyos centros corresponden a los vértices de un triángulo isósceles. Estas tres mazas

cumplen tres funciones: recibir, comprimir y entregar la caña, extrayendo la mayor cantidad de jugo

dejándola en forma de bagazo (el bagazo es el resto de caña después de habérsele sido extraído el jugo).

Dos de estas son llamadas “cañera” y “bagacera”, puesto que la primera es la que se sitúa en la parte

donde la caña ingresa y la otra en donde el bagazo es extraído. La tercera maza gira en un plano de

mayor altitud y en sentido opuesto. Estas están ubicadas de manera estratégica para que la caña reciba

su primera compresión al pasar entre la cañera y la superior, posteriormente pasa entre la superior y la

bagacera.

Imbibición

El jugo es extraído gradualmente a medida que la caña atraviesa una serie de varios molinos,

usualmente entre 4 a 7 molinos seguidos, hasta que las posteriores compresiones sean ineficaces de

extraer este jugo (punto en el que el bagazo deja de ceder el jugo que contiene). Para aumentar la

eficiencia de la molienda obtenida “en seco” se recurre a reemplazar el jugo presente en el bagazo con

agua en un proceso llamado imbibición. Consiste en una continua aplicación de agua en el bagazo

durante la molienda reemplazando la fracción de jugo total del bagazo que permanecería al llevar la

molienda “en seco”. Esto implica una dilución del jugo obtenido pero que representa una mayor cantidad

de azúcar extraído. Finalmente se realiza una pesada del jugo extraído ya sea de manera manual o

automática, relevante para los cálculos de rendimiento y eficiencia.

5
 En ciertos casos es posible el uso de imbibición compuesta, es decir el agregar el agua en las tapas

finales de la molienda agregando ese jugo diluido obtenido en una etapa anterior de molienda,

concentrándolo todo en los primeros dos molinos.

4. Purificación:

La purificación del jugo obtenido en la molienda es un proceso complejo en el cual se realizan 4

procedimientos para asegurar que sea solamente la sacarosa la que se encuentre en el siguiente paso.

Este proceso se realiza para aislar químicamente las impurezas dentro del jugo pesado. Es necesario

mencionar que en este punto el jugo debería contener aproximadamente 300 ppm en fosfatos (P2O5),

por lo que se realiza un análisis preliminar para determinar si se encuentra en este rango. De ser necesario

se le agrega pequeñas cantidades de H3PO4, aunque no es lo habitual puesto que la fertilización manejada

asegura que los fosfatos sean acordes a esta concentración. Lo siguiente es la producción de dióxido de

azufre (SO2) necesario para la sulfitación del jugo, esta sulfitación se lleva a cabo mezclando el jugo a

contracorriente con el SO2 dando un pH general de entre 4.2 y 4.8. Además, reaccionan con las sales

férricas las cuales colorean el azúcar si no reaccionaran con el SO2(g), así como algunas ceras, albuminas,

etc.

La producción de este dióxido de azufre se realiza por medio de la quema de azufre en presencia de

oxígeno. El horno de azufre es uno convencional de charola rectangular en el que se quema azufre y se

producen gases SO2(g). El aire a utilizar en la combustión debe ser seco para evitar corrosión, además se

usa un jaquet de enfriamiento de los gases SO2(g) para que previo a la entrada de la torre de sulfitación

el SO2(g) no se desdoble a SO3(g). En este punto sucede la primera etapa de calentamiento en donde el

jugo sulfitado es calentado por los vapores del segundo efecto de vaporación, desde los 90 o 140 oF

hasta los 180 oF para posteriormente ser enviado al tanque de encalado.

Aquí se realiza el agregado de lechada de cal (8o Be) preparada tanto para neutralizar la acidez

dejando el pH en intervalos de 7.2 a 7.4, como para preparar las partículas de impureza rodeando los

iones fosfato con iones calcio (Ca2+) formando sales insolubles de fosfato de calcio (Ca3(PO4)2).

6
 Ca²+
Ca²+
-3
PO4

Ca²+ Ca²+
Posteriormente esta mezcla se envía a la segunda etapa de calentamiento donde los vapores de primer

efecto de evaporación elevan la temperatura de la mezcla de 180 a 220 oF. Este alcalizado pasa a un

tanque de flash donde gracias al flasheo de jugo causa la disminución de la temperatura a 215 oF, aquí

se le agrega el llamado floculante. Este floculante consta de un polímero de alto peso molecular de

acrilamidas (CH2=CH-C-NH2) encargado de reaccionar con las partículas en suspensión de impurezas

uniendo las cargas de los fosfatos con el calcio. Proceso que se realiza en clarificadores a 210 oF

precipitando las impurezas.

Esta precipitación hace descender los lodos mientras que en la parte superior se mantiene el jugo

claro. De esta manera se lleva a cabo la sedimentación donde en los clarificadores se hace una

retención de la mezcla durante aproximadamente 1 hora y media sometidos a mezclado mecánico con

raspadores a una velocidad de 6 a 8 revoluciones/min en cada uno. De esa manera los jugos claros

rebalsan por las cajas de rebose con 4 válvulas telescópicas en la parte superior, y los lodos se sacan

por la parte inferior de cada bandeja por las bombas de lodo. Esta mezcla de lodos y azúcar llamado

cachaza es sometido a un proceso alterno de acondicionamiento previo a una filtración a fin de obtener

el azúcar que contenga.

7
 El jugo clarificado es sometido también a diversas filtraciones con el fin de remover cualquier

partícula de impureza remanente todavía. Usualmente se hace uso de 6 filtros retirando el remanente

de bagacillo preparando el jugo para el proceso de evaporación.

5. Evaporación:

Previo a la evaporación el jugo es recalentado a la temperatura de 210 oF y enviado a los

evaporadores. Estos se encargan de llevar el jugo a su punto de ebullición en 235 oF extrayendo el

agua reduciendo hasta en un 90% el contenido de humedad aumentando la meladura con un brix de 60

o 70 oBx en base a la azúcar cruda. Brix es la unidad de medida que mide los sólidos o materia seca en

un líquido determinado, medido en grados Brix, es decir, gramos del sólido en 100 gramos de

solución. Por lo tanto, 60 oBx son 70g de sacarosa por cada 100g de solución.

6. Cristalización:

La Cristalización se lleva a cabo en recipientes al vacío de simple efecto con la ayuda de un

condensador barométrico o bomba de vacío conocidos como Tachos de calandria. En estos se recibe la

meladura proveniente de la evaporación con 62 oBx con la cual se sigue condensando hasta tener una

saturación de azúcar. Esta mezcla saturada es sometida a la semillación, es decir alimentarla con una

mezcla “semilla” formada de una solución de azúcar diluida en alcohol isopropílico. Este azúcar es

una combinación de diversos “magmas” provenientes del centrifugado de las templas A, B y C Esto

provee de partículas núcleo que serán alimentadas por la sacarosa formando los cristales de grano de

azúcar. Estos cristales son alimentados continuamente al agregar la meladura a medida que el agua es

evaporada. Finalmente, a la mezcla de meladura con estos cristales los cuales forman una masa, es

llamada “Masa cocida” o “Templa”. Cabe mencionar que según el uso inmediato que se le va a dar a

esta masa cocida es posible tener 3 variantes teniendo distintas características de tamaño de grano,

pureza, etc.:

Tipo de Templas Tiempo de Cocimiento Brix Pureza Templa Pzas Mieles Tamaño de Grano
Templa “A” (45-60) min. 92-94 84-92 64-72 A (0.6-0.7) mm
Templa “B” (60-90) min. 94-96 72-78 56-58 B (0.4-0.45) mm
Templa “C” 2 horas 98-100 54-60 28-36 C (0.26-0.30) mm

8
 7. Centrifugado:

Este proceso también se ve ramificado dependiendo de la templa o masa cocida que se está

tratando, teniendo centrífugas A, B y C.

Centrífugas A:

Están provistas de una malla metálica de bronce con agujeros Mesh #4 más pequeños que el

tamaño del gramo de azúcar 0.6-0.7 mm. El ciclo comienza girando a la canasta a 200 RPM, por una

válvula compuerta de galleta automática se agrega la masa cocida “A” del mezclador, Esta se reparte

parejo sobre la malla perforada hasta un espesor definido, al llegar al espesor definido en la misma

maquina actúa un microswitch que cierra la compuerta de alimentación de la masa cocida “A”. La

centrifuga ahora empieza a acelerar hasta una velocidad máxima 1,200 RPM y al llegar a esta

velocidad la miel “A” ya se ha separado de los cristales de azúcar, atravesando la malla perforada.

Mediante el sistema automático se programan rocíos con agua caliente para quitar restos de miel

adherida al cristal, esto es el lavado. Miel y lavado son separados por una compuerta automática,

pasan por el canal de mieles y se mezclan en el tanque de miel “A” debajo de la centrifuga “A”.

Al terminar el ultimo lavado la máquina desacelera a 50 RPM y automáticamente por la acción

descendente de un arado (raspador), se descarga la azúcar blanca húmeda. Esta cae en un conductor

vibratorio que lo transporta a un elevador de cangilones, luego a una banda transportadora de hule

donde el azúcar es transportado a la sala de envase.

Centrífugas B:

Aquí las canastas son cónicas en el punto más bajo y céntrico. Se agrega la masa cocida “B”, la

cual es empujada y distribuida hacia arriba por la velocidad de las máquinas que giran a una velocidad

de 1,800 RPM y en la cual al mismo tiempo pasa la miel a través de la tela. El azúcar rebalsa en la

parte más alta de la canasta y cae por gravedad entre la parte exterior de la canasta y la carcasa de la

máquina, al gusano de azúcar que esta provisto de un mezclador al cual se le agrega agua de tal

manera que forme la Magma “B”.

9
 Centrífugas C:

En el punto más bajo y céntrico se agrega la masa cocida “C” a la canasta cónica provista de telas

con perforaciones más finas que el tamaño del cristal de dicha masa. Esta masa es distribuida y

empujada hacia arriba por la velocidad de las máquinas y al mismo tiempo pasa la miel a través de la

tela. El azúcar rebalsa en la parte más alta del cono que esta provisto con un mezclador al cual se le

agrega agua para obtener una mezcla llamada Magma “C” la cual es bombeada al departamento de

tachos.

8. Almacenado:

Debido a que en este punto los granos presentan cierto nivel de humedad es necesario realizar un

proceso de secado previo al propio almacenado. La azúcar húmeda proveniente de la centrifuga “A”

pasa por un elevador de cangilones y luego por la banda transportadora, de aquí es transportada y

depositada en la tolva secadora. Estas tolvas tienen un funcionamiento por ciclón, extrayendo el aire

con un flujo opuesto a la entrada de azúcar.

El aire previamente pasa por unos radiadores de vapor a 150 Psi y unos filtros de aire, calentándolo

a 280 ºF. Esta temperatura está controlada automáticamente. Al hacer contacto con el aire el azúcar se

seca y cae al enfriador. El enfriador tiene las mismas características mecánicas que la secadora con la

diferencia que succiona aire fresco a través del azúcar para que esta se enfríe. Finalmente, el azúcar

cae a las básculas automáticas, donde es pesada y descargada en sacos usualmente de 50 Kilogramos.

Estos son transportados hasta el almacén mediante conductores de banda.

Procesos alternos:

Generación de energía térmica (vapor):

Actualmente, la generación de energía térmica tiende a estar muy relacionada a la generación de

energía eléctrica habiendo calderas capaces de producir ambas de manera simultánea. En general, la

materia prima a quemar es el bagazo el cual técnicamente es mera fibra de caña. El bagazo que sale de

los molinos alimenta las calderas y el sobrante es llevado a la bagacera del cual cuenta con 8

10
conductores de bagazo y el de retorno que es utilizado cuando hay fallas mecánicas o paros del

Molino.

Las calderas queman el bagazo aumentando la temperatura del agua cambiándola de estado a

vapor de agua, con unas temperaturas aproximadas de 540 oF y 200 psi de presión. Este flujo de vapor

caliente será el suministro necesario para las diversas etapas de calentamiento del proceso principal.

Cabe mencionar que el suministro de agua varía según los factores de ubicación, cercanía a cuerpos de

agua, etc., que tienen los ingenios.

El agua usada debe pura por lo que previo a su calentamiento debe pasar por tratamientos de

purificación. Según el tamaño del ingenio se pueden requerir de hasta 2 suavizadores de agua con sus

respectivos tanques de salmuera.

Generación de energía eléctrica:

Este proceso es fuertemente dependiente del suministro eléctrico la empresa tenga acceso por

medio de acuerdos energéticos con los entes de suministro de energía eléctrica del país. Existen casos

en los que, debido a la simultánea producción de energía eléctrica y térmica con la quema del bagazo,

se puede dar una venta de electricidad por parte de los ingenios.

En caso contrario se hace uso de calderas específicas para la producción de vapor necesario para la

alimentación de turbogeneradores. En promedio se es capaz de generar cantidades de 28 MW de los

cuales 12 son necesarios para uso interno del proceso y el restante es la mencionada electricidad para

venta.

Descripción estequiométrica:

Son pocas las reacciones químicas presentes en el proceso mostrado, sin embargo, si existen una

gran variedad de operaciones unitarias. Debido a la naturaleza de este proceso siendo meramente de

extracción, la estequiometría y balances de masa son fuertemente dependientes de la eficiencia que

tengan los procesos y equipos a la hora de realizar las distintas etapas.

11
 Comenzando en la preparación de la caña, no existe balance alguno puesto que el mismo peso en

caña que ingresa es la que sale, lo único que sucede es el cambio físico.

El siguiente paso es la molienda en el que se da la extracción del jugo a la caña. Además, como se

mencionó anteriormente, existe un subproceso de imbibición encargado de maximizar la cantidad de

azúcar extraído de la caña. El balance de materia básico sería:

Caña + Agua = Jugo Diluido + Bagazo

Planteado en toneladas:

Ton. caña + Ton. agua = Ton. jugo + Ton. bagazo

Cabe mencionar que, en promedio general, las proporciones entre jugo y fibra de la caña cruda son

85% de jugo y 15% en fibra. Los promedios de eficiencia medidos en el material de referencia revelan

se extrae un 96-97% del jugo total en la caña, siendo el 4 o 3% restante pérdidas generales.

Hablando del bagazo, este es totalmente dependiente del porcentaje en fibra de la caña. El

contenido en peso de “bagazo” extraído es en realidad un conjunto de fibra de bagazo y humedad. Los

rendimientos dados revelan intervalos de 25-26% de bagazo real en fibra.

Entrando a los procesos de la fábrica, primero se realiza sulfitación. En primer lugar, se da la

quema de azufre para la producción de dióxido de azufre:

S + O2 → SO2

La razón de la necesidad de aire seco es para evitar la siguiente reacción:

SO2 + 1/2O2 → SO3

La cantidad de azufre que se quema para producir el SO2(g) necesario para reaccionar, es alrededor

de 0.08 kg por tonelada métrica de caña. Posteriormente se realiza el agregado de lechada de cal o

hidróxido de sodio, requiriéndose un aproximado de 0.70-0.72 kilogramos de cal por tonelada métrica

de caña. El interés del agregado de la cal es la formación de sales insolubles de calcio, en este caso

12
 fosfatos, los cuales ya se encuentran presentes en el jugo desde la fertilización. La reacción es la

siguiente:

Ca2+ + P2O53- → Ca3(P2O5)2(s)

A continuación, se agrega el floculante previamente preparado a dosificar (3-5) ppm /TMC a moler

y una concentración 0.5% a 0.1% de solución madre, diluyéndolo a 0.05% de dicha solución al

momento agregar.

Como siguiente paso de la purificación se da la sedimentación con la precipitación de todas las

impurezas que han sido arrastradas por los fosfatos de calcio y el floculante. Los porcentajes de jugo

clarificado resultante de este paso tiende a estar entre 83 y 87%, mientras que la cachaza obtenida

representa un 4 a 5% siendo el resto meros desechos como bagacillo remanente.

Durante la evaporación se pretende la eliminación casi total del agua o humedad presente en el

jugo. Se remueve hasta un 90% del contenido de agua en peso para dar una meladura con un brix

(gramos de sólido en 100 g de solución). De esta resulta la meladura y como subproducto se tiene el

vapor generado.

Para la cristalización se requiere de la llamada “semilla” formada por una mezcla de azúcares con

alcohol isopropílico, la proporción es de 3.44 kg de azúcar/8 litros de alcohol. La sobresaturación

requerida en la meladura para iniciar la cristalización es de 1 a 1.20 grados. Los resultados en Brix de

las templas A, B y C ya se han mencionado anteriormente:

Tipo de Templas Tiempo de Cocimiento Brix Pureza Templa Pzas Mieles Tamaño de Grano
Templa “A” (45-60) min. 92-94 84-92 64-72 A (0.6-0.7) mm
Templa “B” (60-90) min. 94-96 72-78 56-58 B (0.4-0.45) mm
Templa “C” 2 horas 98-100 54-60 28-36 C (0.26-0.30) mm

Finalmente, durante el centrifugado se realiza la separación de los cristales de azúcar de la miel.

Debido a que es un ciclo continuo de ingreso de meladura y separación de cristales es complejo el

desarrollo de una estequiometría. Pese a esto, es posible mencionar valores de ejemplo para establecer

una proporción preliminar. La miel A obtenida de la centrifugadora tiene en promedio estadístico una

13
concentración en Brix de 77 a 78 grados. La miel B obtenida en la centrifugadora B tiende a tener

concentraciones en Brix de 80 grados.

14
Diagrama de entradas y salidas:

15
Diagrama de bloques:

16
Mapa conceptual:

17
Anexos:

Diagrama ilustrativo sobre la producción de azúcar, diferenciando el azúcar crudo del refino.

Secuencia de molinos.

18
Resultados graduales de la floculación y posterior sedimentación.

Centrifugadoras de azúcar.

Almacenamiento de azúcar en sacos.

19
 Conclusiones:

La producción de azúcar es un proceso complejo de mera extracción. En más de un paso se requiere

del ingreso de reactivos químicos para generar las condiciones necesarias para la separación de los

diversos componentes de la caña del producto importante, el azúcar o la sacarosa.

Al ser un proceso de mera extracción la estequiometría general se basa en la eficiencia del equipo de

extraer ya sea el jugo (en la molienda), el jugo clarificado (en la purificación), la meladura (en la

evaporación) y el grano (en el centrifugado).

Los diagramas de flujo están fuertemente basados en la producción de azúcar cruda o sin refinar, la

cual es el proceso más sencillo. Además, se han omitido los cruciales pasos del área agrícola como la

siembra y mantenimiento de la caña y la comercialización del producto obtenido.

20
 Referencias Bibliográficas:

Marvin Sandoval Reyes, “Balance de materiales en la Industria Azucarera”. Monografía previa a la

opción al Título de Licenciado en química, Universidad Nacional Autónoma de Nicaragua, septiembre

2002. Recuperado de: http://riul.unanleon.edu.ni:8080/jspui/retrieve/3736

Descripción del proceso de producción de azúcar en el ingenio Santa Matilde, Búfalo, Villanueva,

Cortés, Honduras, C.A. Documento descriptivo de los pasos del proceso, equipo utilizado y personal

requerido.

Informes generales sobre rendimientos y estadísticas de la producción en el periodo de Zafra del

ingenio de Santa Matilde, Villanueva, Cortés. Estadísticas medidas en el periodo de zafra del año 2020

actualizado el 5 de enero. Reportes diarios como semanales sobre la producción.

21